TPNº 5

Engranajes

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OBJETIVO:
El objetivo de esta práctica es asentar los conocimientos teóricos proporcionados pre-
viamente al alumno acerca de la identificación de engranajes. La medición de las diferentes
magnitudes, debe permitir ahondar en los conceptos de tolerancias asociadas para fabrica-
ción y control. Para apuntar a ese logro se realizará el desarrollo de mediciones y determi-
naciones con calibres, micrómetros convencionales y específicos, proyector de perfiles, apli-
cando siempre los métodos de metrología para conocer las incertidumbres asociadas a las
medidas realizadas.

INTRODUCCIÓN:
La presente práctica en primer medida consiste en identificar engranajes rectos y heli-
coidales, para comenzar su reconocimiento se medirán con calibres estándar y calibre espe-
cífico para medir engranajes, recordando identificar el instrumento con el que se realiza la
medición y su incertidumbre asociada.

IMPORTANCIA:
El control de engranajes, su medición, diseño y especificación es un dominio necesa-
rio e imprescindible para el futuro graduado, por cuanto es el elemento de transmisión de po-
tencia y par por excelencia en el campo de la mecánica y la industria. Por lo cual dominar el
arte de los diferentes técnicas y tecnologías para fabricarlas, asociados a los métodos y pro-
cedimientos para medición y control, permitirán al proyectista realizar un criterioso diseño y
especificación de las transmisiones mecánicas.

TRABAJO DE LABORATORIO:

MÉTODO 1: Verificación mediante calibre u micrómetro de exteriores.

1. Cada grupo dejará constancia en el informe de los instrumentos utilizados. Dentro de
lo posible identificará:
a. Marca
b. Nº de serie o de identificación
c. Modelo
d. Campo de medida (C)
e. División de escala (E)
2. Medir el diámetro externo del engranaje, a los efectos de determinar el módulo del
engranaje, para ello se aplica la ecuación (1)
𝐷𝑒
𝑚= (1)
𝑍+2
Dónde:
Z: es el número total de dientes del engranaje
De: es el diámetro exterior del engranaje
3. Obtenido el valor del módulo m, se constatará con que se trate de un módulo están-
dar. Para ello se contrasta el valor determinado con el de la Tabla 1

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Tabla 1 Módulos estándar DIN 780

Modulo Paso Modulo Paso Modulo Paso

M P M P M P
0,5 1,571 2 6,284 6 18,850
0,55 1,727 2,25 7,069 6,5 20,420
0,6 1,885 2,5 7,854 7 21,991
0,7 2,199 2,75 8,639 8 25,133
0,8 2,513 3 9,425 9 28,274
0,9 2,827 3,25 10,210 10 31,416
1 3,142 3,5 10,996 11 34,557
1.125 3,534 3,75 11,781 12 37,699
1,25 3,927 4 12,556 14 43,982
1.375 4,320 4,5 14,137 16 50,265
1,5 4,712 5 15,708 18 56,549
1,75 5,498 5,5 17,279 20 62,832

4. Seguidamente se volverá a determinar el módulo del engranaje teniendo en cuenta el

ángulo de presión. Midiendo varios dientes. Para ello aplicarán las siguientes ecua-
ciones empíricas, para los diferentes ángulos de presión:

𝐾 = 𝑀. [3,04280. 𝐶 + 1,5218 + 0,00514. 𝑍] ∴ 𝛼 = 140 30′ (2)

𝐾 = 𝑀. [3,03455. 𝐶 + 1,5177 + 0,00594. 𝑍] ∴ 𝛼 = 150 (3)

𝐾 = 𝑀. [2.952. 𝐶 + 1,476 + 0,014. 𝑍] ∴ 𝛼 = 200 (4)

Dónde:
K: medida con el calibre de varios dientes contiguos.
C: cantidad de vanos o espacios libres medidos
M: módulo del engranaje determinado del punto anterior.

Si no aplica ninguno de los ángulos de presión anteriores, se aplica la siguiente ecuación,

válida para cualquier ángulo de presión:
1
𝐾 = 𝑀. [𝜋. (𝐶 + ) . 𝑐𝑜𝑠𝛼+. 𝑁. 𝑐𝑜𝑠𝛼. (𝛼 − 𝛼1 )] ∴ 𝛼 = 𝑐𝑢𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (5)
𝑍
Dónde:
: ángulo de presión
1: ángulo de presión expresado en radianes

Para determinar el número de espacios C, a utilizar en la medición K y poder aplicar las

ecuaciones anteriores, se debe utilizar la siguiente Tabla 2, donde con el número total de
dientes y el ángulo de presión supuesto, se extrae el valor C

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Tabla 2 Cantidad C

Ángulo de Presión
Nº de es-
pacios 
14º30' 17º 20º 22º30' 25º
Número de Dientes del Engranaje
C Z
1 12-25 12-21 12-18 12-16 12-14
2 26-37 22-32 19-27 17-24 15-21
3 38-50 33-42 28-36 25-32 22-29
4 51-62 43-53 37-45 33-40 30-35
5 63-75 54-64 46-54 41-48 37-43
6 76-87 65-74 55-63 49-56 44-51
7 88-100 75-85 64-72 57-64 52-58
8 86-96 73-81 65-72 59-65

5. Medir el valor K con el calibre o micrómetro de platillos Fig. 1 y Fig. 2. Esta cota debe
tomarse sobre una recta tangente al cilindro base del engranaje Fig. 3, representa la
distancia entre las trazas rectilíneas de los dos flancos extremos consecutivos opues-
tos. El valor de K medido debe determinarse mediante la media de al menos 3 (tres)
mediciones del mismo.

Fig. 1 Medición K, dientes rectos

Fig. 3 Medición tg

Fig. 2 Micrómetro de platillos

MÉTODO 2: Verificación mediante calibre especial.

1. Cada grupo dejará constancia en el informe de los instrumentos utilizados. Dentro de
lo posible identificará:
a. Marca
b. Nº de serie o de identificación
c. Modelo

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 d. Campo de medida (C)
e. División de escala (E)
2. Debe determinar la altura del calibre Fig. 4, que le
permitirá medir la distancia entre flancos a la altura
del diámetro primitivo Dp, se debe colocar la altura
ha de la cabeza del diente. Para fijar la altura del
calibre para engranajes hasta 45 dientes se puede
utilizar la Tabla 3.

Fig. 4 Calibre especial

Tabla 3 Calibre Engranajes

MEDICIÓN DE ESPESOR DE ENGRANAJES CON CA-

LIBRE 90º
Engranajes sis- Engranajes sis- Engranajes sis-
Dientes

Dientes

Dientes
tema tema tema
Nº de

Nº de

Nº de
m m m
hac s hac s hac s
10 1,062 1,564 19 1,032 1,569 28-29 1,022 1,570
11 1,056 1,565 20 1,031 1,569 30-31 1,021 1,570
12 1,051 1,566 21 1,029 1,569 32-33 1,020 1,570
13 1,047 1,567 22 1,028 1,569 34-35 1,019 1,570
14 1,044 1,567 23 1,027 1,570 36-37 1,018 1,570
15 1,041 1,568 24 1,026 1,570 38-39 1,017 1,570
16 1,038 1,568 25 1,025 1,570 40-42 1,016 1,570
17 1,036 1,568 26 1,024 1,570 43-44 1,015 1,570
18 1,034 1,569 27 1,023 1,570 45 1,014 1,571

Con la Tabla 3, se compensa la diferencia que surge en el segmento ̅̅̅ 𝑏𝑐 , correspondiente al

espesor del diente s Fig. 6, con respecto al arco sobre la circunferen-
cia del diámetro primitivo Dp. Este valor lo denominamos flecha F.
Con el número de dientes se toma la altura hac y se multiplica por el
módulo m.

Z: número total de dientes

P: paso
m: módulo del engranaje
Dp: diámetro primitivo Fig. 5 Diente cuerda

F: flecha del arco primitivo, con el segmento ̅̅̅

𝑏𝑐
ha: altura de la cabeza del diente, desde la circunferencia del
diámetro primitivo Dp hasta el diámetro exterior De.
hac: altura de la cabeza del diente, con la distancia de la flecha F,
del diámetro primitivo Dp con respecto al segmento ̅̅̅ 𝑏𝑐
Fig. 6 Diente s: cuerda, espesor del diente, distancia del segmento 𝑏𝑐 ̅̅̅
𝒔̅: valor medido del espesor con el calibre de 90º
El ángulo µ resulta de hacer la relación del ángulo recto con el número total de dien-
tes del engranaje:
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 900
𝜇= (6)
𝑍
̅̅̅ = 𝑠, es coincidente con el espesor del diente. Recordando que la altu-
El segmento 𝑏𝑐
ra de la cabeza del diente ℎ𝑎 = 𝑚, para colocar el valor hac en el instrumento, con engrana-
jes de menos de 45 dientes, se lee en la Tabla 3 el factor bajo la columna hac multiplicando
por el valor del módulo del engranaje medido. Este mismo valor se puede determinar por
medio de la siguiente ecuación:
𝐷𝑝 (1 − 𝑐𝑜𝑠𝜇)
ℎ𝑎𝑐 = +𝑚 (7)
2

El espesor del diente, de acuerdo a la Fig. 6 y Fig. 5, medido se corresponde con la

ecuación siguiente:
𝑠̅ = 𝐷𝑝 . 𝑠𝑒𝑛𝜇 (8)
La Tabla 3, sirve para compensar el valor de la medida, para engranajes hasta 45 dien-
tes, para engranajes de mayor cantidad de dientes, la diferencia entre la cuerda y el arco del
diente, se considera despreciable. Cuando se requiere un control de precisión se tendrá en
cuenta, para lo cual son útiles las ecuaciones anteriores. De la misma tabla se puede obte-
ner el coeficiente para el espesor del diente, que multiplicado por el módulo da el espesor
medido.

Valores a determinar del engranaje a medir:

 Módulo, m =
 Paso, p =
 Espesor diente, s =
 Espacio entre dientes, e =
 Profundidad del cliente, h =
 Altura de cabeza, ha=
 Altura de pie, hf =
 Diámetro primitivo, Dp =
 Diámetro de cabeza, De =
 Diámetro de base, Di =
 Número de dientes, Z = ,
 Ángulo de presión,  =
La altura total del diente es la suma de la altura del pie más la altura de la ca-
beza Fig. 10:
ℎ = ℎ𝑎 + ℎ𝑓 = 𝑚. (1 + 1,25) (9)
La altura del pie del diente es el 25 % más que el módulo del engranaje:
ℎ𝑓 = 𝑚. 1,25 (10)

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INFORMACION:
Terminología:
Los dientes de los engranajes se encuentran limitados por tres circunferencias fun-
damentales la Fig. 9 y Fig. 8

Fig. 8 Circunferencias fundamentales

Fig. 7 Circunferencias principales

Circunferencia primitiva (Dp): Es aquella según la cual se verifica la tangencia teórica del
engrane, por lo que los puntos de la circunferencia primitiva de la rueda tienen la misma ve-
locidad lineal que los de la circunferencia primitiva del piñón ya que no existe deslizamiento.

Circunferencia de pie o interior (Di): Es aquella que se corresponde con la del cilindro
sobre la que se apoyan los dientes de la rueda.

𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2. ℎ𝑓 = 𝐷𝑝 − 2.1,25. 𝑚 = 𝐷𝑝 − 2,5. 𝑚 (11)

Circunferencia de cabeza o exterior (De): Es la que limita el dentado por la parte exte-
rior.

𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2. 𝑚
(12)

Módulo (m): Es la relación existente entre el diámetro primitivo y el número de dientes. Los
módulos están normalizados según DIN 780, (ver Tabla 1), se expresan en mm. Modulo (m) =
Dp/Z. Es la característica de magnitud o unidad del sistema de
engranaje normalizado. Cuando la unidad de longitud es la pul-
gada, se emplea como unidad el llamado “diametral Pitch” (P),
que representa el número de dientes que corresponden a cada
pulgada del diámetro primitivo, por lo que es inversamente pro-
porcional al módulo. Módulo = 25,4/Pitch, por la que el Pitch de
Fig. 9 Diente

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un engranaje es el número de módulos que entran en una pulgada.

𝑃𝑐
𝑚= (13)
𝜋
Flanco del diente: Es la superficie lateral del diente comprendida entre los cilindros teóri-
cos interior y exterior.

Espesor del diente (s): Es la medida en milímetros de la anchura del diente medida sobre
la circunferencia primitiva Dp.

𝑃𝑐
𝑠= (14)
2

Altura del diente (h): Es la medida en milímetros tomada desde la circunferencia de cabe-
za o diámetro exterior De hasta la circunferencia de pie o diámetro interior Di.

ℎ = ℎ𝑎 + ℎ𝑓 = 𝑚. (1 + 1,25) (15)
Altura cabeza del diente (ha): Es la medida resultante en milímetros entre el diámetro pri-
mitivo Dp y el diámetro exterior De o circunferencia de cabeza del engranaje.

ℎ𝑎 = 𝑚 (16)
Altura pie del diente (hf): Es la medida en milímetros tomada desde la circunferencia de
pie o diámetro interior Di hasta el diámetro primitivo Dp.

ℎ𝑓 = 1,25. 𝑚 (17)
Paso circular del diente (Pc): Es la longitud del arco de circunferencia primitiva compren-
dida entre dos flancos homólogos de dos dientes consecutivos. Para que dos ruedas denta-
das puedan engranar correctamente es condición necesaria que ambas tengan el mismo
paso circular.

𝑃𝑐
𝜋. 𝐷𝑃
= (18)
𝑍
𝜋. 𝐷𝑒
=
𝑍
𝑃𝑐
𝜋
=𝑚
𝐷𝑝
= (19)
𝑍
⟹ 𝑃𝑐
= 𝜋. 𝑚

Ángulo de presión (): Es el formado por la línea de acción, con la tangente a la circunfe-
rencia primitiva en el punto que la corta, su valor suele ser generalmente de 20º.

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