NIKE PÉREZ TRABAJO DE INNOVACION AC - Docxl

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL
“AÑO DEL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA”
TRABAJO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO

DE PRODUCCION O SERVICIOS EN LA EMPRESA
CONVERSION DE UN REEFER ESTÁNDAR

(THERMOKING) A ATMOSFERA CONTROLADA (AFAM)
ESPECIALIDAD: MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE

ACONDICIONADO
APRENDIZ: PÉREZ RIVEROS NIKE OSHIRO
PROFESOR: GAMANIEL PAJUELO CHAVEZ
LIMA – PERU
2013
MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

2.- ÍNDICE
1. CARATULA………………………………………………..………. 1
2. ÍNDICE…………………………………………………………….. 2
3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE………………….….. 3
4. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN…….. 4
5. ANTECEDENTES………………………………………………… 24
6. OBJETIVOS……………………………………………………….. 1
7. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN…………………….…… 8
8. PLANOS DE TALLER / ESQUEMAS…………………...……… 3
9. TIPOS DE COSTOS Y MATERIALES……………………..……1
10. TIEMPO EMPLEADO PARA LA INNOVACIÓN………………. 2
11. CONCLUSIONES FINALES……………………………..………..1
12. BIBLIOGRAFIA……………………………………………..………1

3.- PRESENTACIÓN
EL gran avance de la tecnología en el mundo hace que las empresas y/o instituciones
desarrollen un alto nivel de competencia en cuanto a la calidad de sus servicios,
Producto de esta causa SENATI identificado con el trabajo en diversas áreas de la
industria ofrece instrucciones a muchos jóvenes futuros profesionales del país
además fruto de esta formación, nosotros los aprendices reflejamos nuestros
conocimientos y experiencia laboral al desarrollar tareas como la de un proyecto de
innovación.
Yo: Nike Pérez Riveros, Aprendiz de la especialidad de Mecánico de Refrigeración y

Aire Acondicionado, y me es grato hacerles llegar nuestro cordial saludo y respeto a
todos los lideres que dirigen esta institución SENATI unido a este concepto ponemos
a vuestra disposición este TRABAJO DE INNOVACION, el cual es una de las
responsabilidades encomendadas durante nuestra formación profesional SENATI –
EMPRESA.
EL trabajo consiste en la conversión de un reefer estándar a atmosfera controlada

(AFAM) a un contenedor refrigerado cual está diseñado o elaborado a base de
esfuerzo con el único objetivo de aportar conocimientos a monitores, aprendices y
además personas identificados en esta amplia área de la refrigeración y aire
acondicionado.

4.- DENOMINACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN
CONVERSIÓN DE UN REEFER ESTÁNDAR (THERMOKING)

A ATMOSFERA CONTROLADA (AFAM+)
EMPRESA: APM TERMINALS INLAND

SERVICES S.A
RUBRO: REPARACION Y MONITOREO

DE REEFER
DISTRITO: CALLAO
AREA: TALLER DE REPARACIONES

(PTI)
LUGAR: AV. NESTOR GAMBETTA KM

14.5

5.- ANTECEDENTES
 El trabajo consiste en la conversión de un reefer estándar a atmosfera controla

ya que un reefer estándar (normal) no posee los componentes de un sistema
de de atmosfera controlada y por lo tanto no tiene las propiedades para
controlar el proceso de retardación de maduración de los productores
perecederos tales como:
 PALTAS, ESPARRAGOS, MANZANAS, PERAS, PLATANOS, CEREZAS.,
ENTRE OTROSE ETC.
 Esta recomendación fue hecha gracias a que este modelo de contenedor

posee las características de poder convertirlo a atmosfera controlada ya que
colocando una tarjeta electrónica y un sensor de co2 con un motor de
ventilación inteligente (FEDBACK) indicado según los parámetros ingresados
en el Set-Point accionado en el controlador el cual nos permite renovar el aire
al interior de contenedor refrigerado (reefer) de acuerdo con el producto a
embarcar con la naviera. y así podemos controlar el proceso de retardación de
maduración (etileno) de los productos perecederos
 EL contenedor refrigerado MAGNUM 532 está equipado con un sistema de

ventilación inteligente el cual esta accionado por un controlador (tarjeta
electrónica).
 Una puerta controlada por un microprocesador proporciona un control

programable de la velocidad de intercambio de aire.

La técnica se basa en el empleo de una ventilación inteligente que abre o cierra

dependiendo de los parámetros ingresados en el set-point abrirá para dejar
ingresar N2 (nitrógeno), y en la reducción del contenido en oxígeno hasta
niveles normalmente inferiores al 10%.
Esto se consigue en el envase va variando con el paso del tiempo en función de

las necesidades y respuesta del producto. En la técnica del envasado en
atmósfera modificada (AFAM) se deben tener en cuenta cuatro componentes
básicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de envase y
los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza
del producto a envasar.
La composición normal del aire utilizado en el AFAM es de 21% de oxígeno, 78

% de nitrógeno (N2) y menos del 0,1 % de dióxido de carbono. El CO2 es un
gas altamente soluble en agua y con propiedades bacteriostáticas y
fungistáticas, lo que retarda el crecimiento de hongos y bacterias aeróbicas. El
CO2 actúa alargando la fase vegetativa del crecimiento microbiano. El dióxido
de carbono no es totalmente inerte y puede influir sobre el color, la consistencia
y otros atributos de la calidad de las hortalizas.
Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%,

siendo más efectiva su acción a bajas temperaturas. En el envasado en
atmósfera modificada se procura reducir al máximo el contenido en oxígeno
para disminuir el deterioro de los productos por oxidación. El nitrógeno se
caracteriza por ser un gas inerte. La utilización del N2 evita el colapso de los
envases en aquellos casos en los que el producto absorbe CO2.

5.1 ESQUEMA MECANICO DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

5.2 FUNCIONAMIENTO NORMAL DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

THERMOKING

5.3 DATOS ELÉCTRICOS DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

5.4 ESQUEMA ELECTRICO DE UN REEFER THERMOKING

5.5 DATOS DEL CONTENEDOR REFRIGERADO
 MARCA: THERMOKING
 MODELO:MAGNUM-532
 ID:SUDU600009 -6
 SERIE: A-000135245
 DATE OF MANUFACTURE:
08/2008
 VOLTAJE: 380/460
 HERTZ: 50/60
 MAX AMP DROW: 25 AMP
 CARGA DE REFRIGERANTE: 4.0 Kg(8.8lb)
 REFRIGERANTE: R-404 A
 CAPACIDAD DE REFRIGERACION: 20500 BTU/H ; 35000 BTU/H
 PRESOSTATO DE ALTA PRESION (HPS):400PSIG(27bar)

5.6 DATOS TÉCNICOS DEL COMPRESOR
 MODELO: ZMA18KV-TF-277
 TIPO: SCROLL
 SERIE:07G4707AD HP:6
 VOL/PH/HZ: 460/3/60
400/3/50
 AMPERAJE: 8.6. AMP
 FAN MOTOR EVAPORADOR
 HP: 1 HP
 VELOCIDAD BAJA:1.0 AMP
 VELOCIDAD ALTA:2.O AMP
 FAN MOTOR CONDENSADOR: 1.8 AMP
 HP: 3/4 HP
 HEATER: 750W : 5 AMP

5.7 CONTENEDOR REFRIGERADO (REEFER ESTÁNDAR)
Los contenedores refrigerados, llamados también Reefers, proveen un ambiente de

temperatura controlada de forma tal de preservar sus productos a temperaturas desde -25ºC a
+20ºC.
¿Por qué usar un contenedor refrigerado?
Las ventajas de optar por un contenedor refrigerado para el almacenamiento de mercadería

son:
 Fortaleza estructural que protege a los productos almacenados.

 El modo más rápido y económico de solucionar fluctuaciones en la necesidad de
espacio de almacenaje.
 Fácil y rápida instalación y operación.
 Posibilidad de arrendar a corto o largo plazo.
 Solución ideal para los requerimientos de almacenamiento de productos
estacionales o de demanda o producción fluctuante.
 Bajo costo.
Productos que se almacenan en un contenedor refrigerado
 Productos Lácteos: Helado, quesos, manteca, yogur, leche, etc.

 Carnes: Aves, fiambres, cordero, etc.
 Pescados y Mariscos
 Frutas (natural, pulpa, jugos), vegetales y flores
 Productos químicos y farmacéuticos sensibles al calor
 Otros: bebidas (aguas, gaseosas, cervezas, vinos), hielo, etc.
 Y todo producto que requiera refrigeración .
¿Qué es necesario para la operación de contenedores refrigerados ?
 Los Reefers están diseñados para permanecer a la intemperie.

 Se debe evitar ubicar el frente del contenedor contra una pared. Es necesaria
una separación de por lo menos 2 metros para permitir la disipación de aire
caliente eliminado por los motores y permitir el mantenimiento de los mismos .

5.8 ENERGÍA ELÉCTRICA REQUERIDA PARA EL FUNCIONAMIENTO
Conexión eléctrica a 380/440 volts trifásica a 50 /60 Hertz, o 240/500 volts trifásica a 60
Hertz. Los interruptores térmicos deben soportar 25 amperes y activarse a 29 amperes. A los
efectos de soportar la puesta en marcha de los equipos debe haber un suministro de energía
trifásica equivalente a 15 kw o superior. Las unidades se suministran con un cable de 18
metros de 460v tiene una ficha tipo CEE17 de 32 amperes a 440 volts. Las unidades de
refrigeración pueden ser operadas desde una fuente eléctrica existente, o desde un
generador.
 DIMENSIONES DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO (REEFER)
 Paneles interiores y puertas revestidos en acero inoxidable o fibra de vidrio de

primera calidad.
Ancho 2.44m (8’) 2.44m 2.44m (8’)

(8’)
Alto 2.59m 2.59m 2.89m
(8’6") (8’6") (9’6")
MEDIDAS INTERIORES
Largo 5.45m 11.55m 11.55m
Ancho 2.29m 2.29m 2.29m
Alto 2.19m 2.19m 2.47m
Capacidad Cúbica Nominal 28.3cu.m 59cu.m 66.5cu.m
Pallets (Estándar) 9 20 20
Tara 3100Kg 3900Kg 4000Kg
DATOS DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DE UN REEFER

20 pies 40 pies
Contenedor
Compresor 6.0 HP 6.0 HP
Motor del Evaporador 1 HP 1 HP
Motor del Condensador 3/4 HP 3/4 HP
 Consumo de electricidad aproximado a 37ºC de temperatura ambiente y 50
Hertz:
Electricidad
Temperatura
-17.8 ° C (0° F) 6.8 Kw
+1.7 ° C (+35° F) 10.8 Kw


5.9 CONTENEDOR REFRIGERADO CON ATMÓSFERA CONTROLADA
Por qué se recomienda tecnología de Atmósfera Controlada para frutas y vegetales

sensibles Con la atmosfera controlada se consigue que:
 Después de su cosecha, las frutas y vegetales consumen oxigeno y liberan
dióxido de carbono y gas etileno.
 La liberación de humedad y generación de calor proveen obstáculos
específicos.
 El proceso de respiración resulta en el deterioro del producto.
Propósito del control de temperatura y atmósfera

 Las frutas y vegetales están aún "vivas" después de su cosecha.
 En un contenedor refrigerado estándar, estos productos comienzan a
degradarse y deteriorarse inmediatamente
 Las frutas y vegetales requieren un ambiente controlado para preservar su
condición
 El control de la atmósfera desacelera el proceso de maduración e incrementa
la vida útil de productos perecederos. La tecnología representa las siguientes
ventajas específicas para prolongar la vida útil.
 Desaceleración del proceso de maduración y reducción del riesgo de
descomposición.

CON ESTE SISTEMA DE ATMOSFERA CONTROLADA SE CONSIGUE:
 Reducción en la deshidratación (no hay pérdida de peso)

 Prolongación del rango de mercado desde cosecha hasta consumo
 Mantenimiento de frescura, color y condición para conservar la calidad del
producto
 Prevención / minimización del desperdicio y pérdida financiera
 El transporte marítimo se vuelve una alternativa viable al transporte aéreo
 Los Contenedores reefer ofrecen un ambiente ideal para la conservación óptimo
estado frutas y verduras sensibles, gracias a la tecnología de atmósfera
controlada.
 Después de la cosecha, las frutas y vegetales consumen oxigeno al mismo tiempo
que liberan dióxido de carbono y gas etileno. La liberación natural de humedad y
calor, producen la denominada respiración de frutas y verduras que resultan en
deterioro de estos productos.

5.10 ¿PORQUE CONVERTIR UN REEFER STÁNDAR A ATMOSFERA

CONTROLADA? (AFAM)
Un contenedor estándar (normal): no posea los componentes de un sistema de

atmosfera controlada. Lo cual no nos permite controlar el proceso de retardación de
maduración de algunos productos que necesitan de este tipo de método. Ya que el
contenedor MAGNUM-532 posee las características de poder convertirlo a atmosfera
controlada es un gran avance ya que un reefer común y corriente no puede controlar
el proceso de retardación de los productos que requieran este tipo de sistema.

Métodos de conservación:
Conservación por atmósfera controlada:
Es en la cual crea una atmósfera con una baja proporción de oxigeno y alta
proporción de dióxido de carbono por respiración natural o introduciéndole
artificialmente. El uso de esta técnica se usa en almacenes, frigoríficos terrestres y
contenedores refrigerados con una capacidad de control independiente y autónomo.
Conservación de atmósfera modificada :
Se crea la atmósfera deseada por respiración normalmente la mezcla conserva
durante el periodo completo de conservación y no se analiza o se controla más, en
algunos sistemas hay un cierto control, usando embalajes apropiados al cambio de
gas.
Conservación con ventilación controlada :
El dióxido de carbono se puede formar de manera natural, por la respiración y se
mantiene en un nivel seleccionado, regulando la ventilación y renovación de aire.
Este método se utiliza para mejorar el nivel de dióxido de carbono para prolongar el
periodo de conservación o para evitar daños por una elevación del mismo no
conveniente a causa del proceso respiratorio. Este es el método que aun se utiliza en
los barcos frigoríficos.

5.9 CIRCULACIÓN DE AIRE EN UN CONTENEDOR REFRIGERADO
air supply: aire de suministro

air return: aire de retorno
unit refrigeration: unidad de refrigeración
Grating: riel en “T”
Maximum cargo height: altura máxima de carga

TABLA DE SATURACION DEL R-404A

DIAGRAMA DE MOLLIER DEL 404A
PRODUCTOS QUE SE CONSERVAN EN REEFER ESTÁNDAR (NORMAL )
Un contenedor Reefer puede almacenar desde lácteos (helados, quesos, manteca, yogurt,

leche,etc.) hasta carnes (aves,fiambres,cordero,etc.),

pescados, mariscos, frutas, verduras, flores, productos químicos, fármacos, bebidas y mucho

más.
Luego de mencionar algunas de las razones por las cuáles vale la pena usar un contenedor
refrigerado para el almacenamiento de productos que necesitan ser conservados a bajas
temperaturas, no quedan dudas de que es una gran opción para sustituir algunos de los
métodos convencionales de refrigeración.
También denominados Reefer Conteiner, ofrecen un ambiente de temperatura controlada que
permite preservar productos a temperaturas desde -25 ºC a +20 ºC.
VALOR DE LA RESISTENCIA PARA EL SENSOR DE CO2

5.11 CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN

Al hacer arrancar el compresor el gas de succión se comprime a una temperatura y

presión mayores.
En el modo estándar, las válvulas solenoides del economizador y la válvula digital
(DSV) están cerradas.
El gas refrigerante circula por la línea de descarga e ingresa al condensador enfriado
por aire. Cuando se hace funcionar la unidad con el condensador enfriado por aire
activado, el aire que pasa por las aletas y los tubos del serpentín enfría el gas a la
temperatura de saturación. Al eliminar el calor latente, el gas se condensa y se
transforma en un líquido de alta presión y alta temperatura que pasa al recibidor,
donde se almacena la carga adicional necesaria para el funcionamiento a baja
temperatura. El refrigerante líquido continúa pasando por la línea de líquido, por el
filtro-deshidratador (que mantiene limpio y seco el refrigerante) y el economizador
(que no está activado durante el funcionamiento estándar), y llega a la válvula de
expansión del evaporador. A medida que el refrigerante líquido atraviesa el orificio
variable de la válvula de expansión, parte de éste se vaporiza (vapor instantáneo). El
calor del aire de retorno es absorbido por el resto del líquido, el cual se vaporiza en el
serpentín del evaporador. Luego, el vapor pasa por la válvula moduladora de succión
al compresor. La válvula de expansión del evaporador es activada por el bulbo
apegado a la línea de succión cerca de la salida del evaporador. La válvula mantiene
un sobrecalentamiento constante en la salida del serpentín sin importar las
condiciones de la carga.

5.12 PARTE DELANTERA:
La unidad ha sido diseñada de tal manera que la mayoría de los componentes se

puedan acceder desde la parte frontal; vea Los paneles superiores permiten acceso
a la sección del evaporador, y el panel central da acceso a la válvula de expansión del
evaporador, a la válvula moduladora de succión y a los calefactores del serpentín del
evaporador. El número de modelo, el número de serie y el número de identificación de
partes de la unidad se pueden encontrar en la placa de serie a la izquierda del
economizador.
1. Puerta de acceso al evaporador
La función de los respiraderos superior o inferior de reposición de aire de entrada es

proveer ventilación a los productos que requieren circulación de aire fresco.

5.13 COMPONENTES ELÉCTRICOS:
1. Conjunto de sensores 15 Soporte del calentador

.
2. Arnés de los ventiladores 16 Válvula solenoide
.
3. Soporte de cable de alimentación 17 Termostato finalización de
. descongelado
4. Cable de alimentación 18 Compresor scroll
.
5. Clavija de toma de corriente 19 Caja de control
.
6. Interruptor LPS (corte de baja 20 Cable del compresor
presión) .
7. Resorte del calentador 21 Interruptor HPS (corte de alta
. presión)
8. Arnés del sensor de humedad 22 Válvula digital
.
9. Arnés del ventilador del 23 Sensor de humedad

condensador .
10 Motor ventilador del condensador 24 Panel de receptáculo USDA
. .
11 Motor ventilador del evaporador 25 Conjunto de termistores
. .
12 Arnés de caja de control 26 Sensor de presión de succión
. .
13 Tomas de conexión del calentador 27 Sensor de presión de descarga
. .
14 Soporte del calentador 28
. .
5.14 COMPRESOR SCROLL

El compresor scroll presenta un puerto digital
y un puerto de succión intermedio.
PUERTO DIGITAL
El puerto digital proporciona un control de
capacidad de enfriamiento. Este puerto está
ubicado en la parte superior de montaje scroll
carrocería del compresor. Cuando se activa,
la válvula digital desconecta el conjunto
orbital esto reduce la capacidad de
compresión lo que da resultado a disminuir la
capacidad de enfriamiento.
PUERTO DE SUCCIÓN INTERMEDIO
El
puerto de succión intermedio extrae el gas de

succión del intercambiador de calor del
economizador y lo traslada al montaje espiral
del compresor .el sistema rotativo cierra el
puerto de succión. Esto evita que el gas del
economizador se escape hacia el puerto de
succión principal.

VÁLVULA DE CONTROL DIGITAL DEL COMPRESOR

El controlador Mp-3000 cierra y abre la válvula solenoide digital del compresor. Esto
brinda un control preciso de la capacidad de enfriamiento.
5.14SISTEMA DE INTERCAMBIO DE CALOR DEL ECONOMIZADOR

Un sistema de intercambio de calor del economizador enfría previamente el
refrigerante líquido antes de que llegue ala válvula de expansión termostática Del
evaporador. El enfriamiento previo del refrigerante líquido incrementa la eficacia y la
capacidad de enfriamiento del evaporador
SISTEMA DE INTERCAMBIO DE AIRE DE

RENOVACIÓN:
El sistema de intercambio de aire nuevo elimina el
gas nocivo y mal olores del contenedor que
transporta productos perecederos delicados. La
ventilación de aire de renovación está ubicada sobre
la
caja de control. Esta ventilación es ajustable

para que se pueda adaptar a una variedad i
condiciones de funcionamiento de carga
congelada o refrigerada

REGISTRADOR DE INTERCAMBIO DE AIRE DE RENOVACIÓN (SENSOR DE

VENTILACIÓN):
El registrador de intercambio de aire de renovación detecta el movimiento del disco
de ventilación. Muestra automáticamente un valor en la pantalla LCD este valor
también se registra en el registrador de datos.
La entrada registra la fecha y la hora y la posición y abertura de la ventilación. Este
registrador (sensor de ventila) está instalado en la puerta de ventilación de aire de
renovación.
5.15PARA UN BUEN CONTROL DE TEMPERATURA SE DEBE TENER EN

CUENTA:
Para la conservación de productos tales como carnes, pescados, frutas, etcétera, es
imprescindible ya que a bajas temperaturas se inhiben las actividades enzimáticos y
microbianas, responsables de la alteración de los citados productos. Sin embargo,
muchos de estos microorganismos permanecen en los alimentos y en el ambiente
bajo diferentes formas de resistencia.
El hecho de que el frío por si solo tenga propiedades atenuantes tanto en el campo de
la desinfección como en la desodorizaron, contribuye a que al cabo del tiempo se
impregnen las paredes de las cámaras frigoríficas de microorganismos como de
sustancias volátiles que pueden dar lugar a alteraciones bacterianas y organolépticas
de los productos a conservar, reduciendo así el tiempo de mantenimiento en las
cámaras, así pues, se hace necesario mejorar la acción conservante de frío, así como
su poder desodorante, ya que este atenúa los olores pero no los elimina.
CONTROL DE LA TEMPERATURA:
Como hemos mencionado el control de la temperatura es fundamental para evitar
pérdidas por averías a la carga. Esta se controla desde una computadora la cual se
encuentra conectada a los sensores ubicados dentro de la bodega.
Normalmente se utilizan más de dos sensores por bodega para controlar la
temperatura, siendo este el número mínimo a colocar.
Los sensores comunican en forma permanente la temperatura de la bodega, lo cual
favorece el estricto control que se debe tener sobre la carga transportada.
Sus principales ventajas son:
En forma independiente se fija y vigila la temperatura;
Capaces de pre-enfriar rápidamente el producto bajo las condiciones ambientales.


5.15 TECNOLOGÍA SOBRE EL PRINCIPIO DE LOS CONTENEDORES

REFRIGERADOS
TRANSPORTES REFRIGERADOS Y SU INNOVACIÓN
Un motor diesel, un compresor, un condensador. ¿Qué ocurriría si los conectáramos

para refrigerar el interior de un vehículo en lugar del interior de un refrigerador?
Durante el caluroso verano de 1938 en Minneapolis, Fred Jones creó la primera unidad
de Thermoking para hacer llegar al mercado pollos recién sacrificados en buen estado.
Su invento funcionó tan bien que dio fruto a industrias enteras: congelados, comida
rápida y contenedores para el transporte. Millones de personas que nunca habían
comido nada que no se hubiera cultivado en los alrededores podían disfrutar por fin de
productos frescos y sanos, procedentes de todo el mundo.
Fue un invento modesto, que sin embargo transformó las expectativas del mundo.
Nunca más las personas se conformarían con la mera subsistencia. La comida se
convirtió en un placer.

5.16 Crecimiento de una industria
1938 marcó el principio del fin de la "edad del hielo" en la refrigeración en el

transporte. Hasta entonces, las cargas de productos perecederos sufrían un
importante deterioro en el tránsito y la manipulación. La refrigeración mecánica
sustituyó al hielo y la sal en los usos comerciales y domésticos. Thermo King
Corporación elaboró su primera unidad refrigeradora, nació entonces una nueva
industria.
Thermo King desarrolló y patentó sistemas mecánicos de refrigeración para
transporte, de alta tecnología: combinación de arranque generador automático en
motor de gasolina, estructuras y chasis, sistemas de refrigeración y controles
eléctricos, calefacción además de refrigeración.
Posteriormente creció la demanda de equipos mayores y temperaturas más
exigentes. Desde la refrigeración, hasta los 28' bajo cero.
Thermo King investigó hasta encontrar la mejor relación temperatura i volumen de
carga.

6. OBJETIVOS:
6.1PRINCIPAL
 Los objetivos proyectados para la conversión de un reefer estándar a
atmosfera controlada (AFAM) son las siguientes:
 Conservar el mismo estado físico de las frutas y vegetales después de

su cosecha.
 controlar el proceso de maduración e incrementar la vida útil de

productos perecederos.
 Disminuir el consumo de amperaje ya que son menos los componentes

Eléctricos , ya que en ocasiones el grupo generador que abastece de
energía A todos los contenedores refrigerados no es suficiente (al
realizar el cambio de un Reefer estándar a atmosfera controlada (AFAM)
se reduce el consumo de Amperaje.
6.2 SEGUNDARIO
 Reducir la falla que presenta el contenedor refrigerado (Carrier) durante

el viaje en la nave, por causa de la presión del compresor de aire que es
demasiado baja por causa de la rotura de las lengüetas lo que genera
un alarma .al realizar el cambio de un reefer estándar a atmosfera
controlada (thermoking) esto no ocurrirá ya que no lleva un compresor
de aire como es los reefer de la marca Carrier.
 Contribuir al ahorro de energía ya que son pocos los componentes
eléctricos ya que el reefer everfresh (Carrier) es muy costoso. (al
realizar el cambio de un reefer estándar a atmosfera controlada(AFAM) ,
si el equipo llegara a presentar fallas los costos de reparación serán más
baratos.

7. DESCRIPCION DEL TRABAJO DE INNOVACION
Para realizar el cambio de un reefer estándar thermoking a atmosfera controlada

(AFAM) instalaremos un microprocesador y un sensor de CO2 así como también un
feedback ventilación inteligente accionado por un motor de acuerdo a altos niveles de
CO2 y O2 obtenidos el controlador abrirá o cerrara la puerta de ventilación.
INSTRUMENTOS A UTILIZAR:
 1 pinza amperimétrica marca: TES
 1 juego de manómetros marca: Mastercool
 1 megohmetro marca : amprove
 1 ohmímetro
 2 termómetros CPS
 tarjeta software
 data Reader
 1 laptop

HERRAMIENTAS
1 LLAVE MIXTA DE 10 mm
1 DESTORNILLADOR PUNTA PLANO
1 DESTORNILLADOR ESTRELLA
1 ALICATE DE CORTE
1 ALICATE UNIVERSAL
1 CUCHILLA DE ELECTRICISTA
2 LLAVES FRANCESAS DE 10”
EQUIPOS
1 BOMBA DE VACIO
1 NITROGENO
1 EQUIPO DE SOLDADURA OXIACETILENICA
MATERIALES Y ACCESORIOS
5 TRAPOS INDUSTRIALES
CINTILLOS
1 SENSOR DE CO2 MARCA TERMOKING
1 MICROPROCESADOR TERMOKING (AFAM)
1 MOTOR FEEDBACK DE AIRE FRESCO

DESCRIPCION DEL PROCESO:
1er paso. – La unidad debe haber pasado la prueba de pre-viaje (PTI) en sus siglas
en ingles pre trip inpection .El Software del sistema debe ser el 1206080 o más
reciente y si eses el ultimo software es mucho mejor para un buen funcionamiento del
equipo.
2do paso. - Introduzca el nuevo punto de consigna a través de Opti Set decir
Aguacate Hass = + 5 Celsius Set Point y el 10%
CO2 máx. . Cierre las puertas del contenedor trasero y dejar la unidad en
funcionamiento durante 40 minutos.
3er paso. - Lea el CO2 % en el menú de datos controlador Mp, la lectura debe ser
inferior al 0,5 % de CO2.
Si la lectura es inferior al 0,5 % de CO2, proceda con Breve PTI, Chill PTI o Auto PTI
de acuerdo
a la instrucción Shipping Line.
4to pasó . - Si la lectura de CO2 es mayor que este valor (0,5 %), por favor, elimine el
analizador de gases y
sustituir por un analizador de re calibrada (sensor) . Tenga en cuenta que sólo AFAM
+ servicio autorizado de
Dealer puede volver a calibrar el analizador siempre en un banco de pruebas.
(Pregunte por Servicio Autorizado
Centros)
Sensor de la caja no es posible calibrar debe ser reemplazado por uno nuevo, el
número de pieza 41 -
5814 (analizador de gases de CO2)
5to paso. - Si el recipiente no se ha utilizado como AFAM + para la fruta fresca
durante un largo periodo de tiempo,
le recomendamos reemplazar el filtro de entrada se encuentra en el analizador de
gases. (Sólo para la Parte
número 41-3409)
6to paso. - Mecánica de la puerta de intercambio de aire fresco (FAE) de montaje
debe ser lubricado y
sistema confirmado está funcionando normalmente. Compruebe la junta esté en buen
estado a fin
aire ambiente no entra en el contenedor o el CO2 y otros gases de salir de la
carga refrigerada.
7mo paso. - Tornillos de montaje:
Revise y apriete todas las unidades , compresor y ventilador de pernos de montaje
durante el pre trip motor
inspecciones y cada 1.000 horas de horas de funcionamiento. Pernos de montaje de
la unidad debe ser
apretados con un valor de par de 204 Nm (150 ft- lb).
8vo paso. – buscar las fugas de aire:
Compruebe los puntos potenciales fugas del recipiente como las fugas de aire puede

retrasar o afectar la unidad

rendimiento cuando la unidad está construyendo la atmósfera de CO2. Confirme los
tubos de drenaje de descongelación
están limpios y funcionan, sellar con Sikaflex o silicona, si es necesario. Puertas
traseras juntas
deben ser inspeccionados para asegurarse de juntas de las puertas están sellando
correctamente cuando las puertas están cerradas. Prueba de estanqueidad
recomendada.
9no paso. - Descongele las mangueras de desagüe:
Confirme que los tubos de descongelación están conectados correctamente a la
estructura, sellar o apretarlas solamente
conexiones según sea necesario. Asegúrese de que las mangueras de desagüe estén
limpias y la trampa de agua (curva en
el tubo de drenaje de descongelación) está en funcionamiento para evitar fugas de
aire.
10mo paso. - Drenajes de suelo:
Los drenajes deben estar limpias y en buen estado. Se recomienda cubrir los 4
drenajes (2 traseros y 2frontal) con los respectivos tapones de goma.

7.1 PROCESO OPERATIVO:
PASO 1.- LLEVAMOS EL CONTENEDOR REFRIGERADO THERMOKING A LA

ZONA DE REPARACIONES.

PASO 2.-VERIFICAR QUE LA UNIDAD ESTE DES ENERGIZADA Y REVISAR QUE

NO TENGA RASTROS DE ACEITE DE LO CONTRARIO EL EQUIPO PRESENTA
FUGAS.


PASO 3.- PROCEDER A RETIRAR LA TUERCA DE FIJACION QUE SOSTIENEEL

DISCO DE LA VENTILA

PASO 4.- UNA VEZ RETIRADO LAS TUERCA DE FIJACION DE LA VENTILA

PROCEDER A INSTALAR EL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE LA VENTILA .

PASO 5.- INSTALAR EL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE RENOVACION DE

AIRE (VENTILA) LOS CABLES DE CONEXIÓN DEL MOTOR PASARLO POR
DETRÁS DE LA CAJA DE CONTROL.

PASO 6.- CON EL TALADRO HACER AGUJEROS EN LA PARTE SUPERIOR DE

LA VENTILA PARA COLOCAR LA REJILLA PARA LA SEGURIDAD DEL
USUARIO.

PASO 7.-: INSTALAR REJILLA PARA LA PROTECCION DE USUARIO:

Un sistema de administración avanzada de aire fresco controlado por un microprocesador
proporciona:
• Control programable de la velocidad de intercambio de aire
• Abertura demorada de la ventilación programable
• Cierre automático del respiradero de intercambio de aire durante condiciones de baja
temperatura ambiente.

PASO 8.-INSTALAR CABLES DEL SENSOR DE CO2 EN EL

MICROPROCESADOR
ROJO Y AZUL EN 1 Y 2 DE LOS BORNES DEL MICROPROCESADOR.

PASO 8.1: CON LA AYUDA DE UN TALADRO HACER UN AGUJERO EN LA

PARTE INFERIOR DEL CONTROL BOX PARA PODER INTRODUCIR EL CABLE
DE ALIMENTACION DEL SENSOR DE CO2. Y PODER INSTALARLO.

PASO 9.-: HACER UN AGUJERO EN LA PARTE DELANTERA DEL EQUIPO E

INSTALAR SENSOR DE CO2 EN LA REJILLA DEL EVAPORADOR (1).
UNA VEZ INSTALADA AISLARLO CON POLIURETANO EN ESPUMA.
PASO 10.-: INSTALAR MICROPROCESADOR EN EL RELAY BOARD

PARA EL SISTEMA DE ATMOSFERA CONTROLADA Y
ASEGURLARLO CON LOS PERNOS DE FIJACION.

PASO 10.1.: FOTO TOMADA ANTES, DE INSTALAR

MICROPROCESADOR EN EL RELAY BOARD PARA EL SISTEMA DE

ATMOSFERA CONTROLADA Y ASEGURLARLO CON LOS PERNOS

DE FIJACION.
PASO 11.-: DESPUES DE HABER INSTALADO EL MICROPROCESADOR EN EL

RELAY BOARD Y HABER HECHO TODO LOS CABLEADOS EN EL EQUIPO

PASAMOS A ENCENDER EL EQUIPO Y ACTUALIZAR EL SOFTWARE ACTUAL

08/06/12 .
PASO 12.-: CONFIGURAR LA UNIDAD A MODO AFAM (ATMOSFERA

CONTROLADA) LINEAS ABAJO SE INDICA EN PROCEDIMIENTO.

8. PLANOS DE TALLER ESQUEMAS/DIAGRAMAS:

8.1 ESQUEMA ELECTRICO DE UN REEFER THERMOKING

8.2 ESQUEMA ELÉCTRICO DETALLADO DE UN REEFER

8.3 ESQUEMA ELECTRICO DE CONTENEDOR REFRIGERADO

9. COSTOS MATERIALES INSUMOS A EMPLEAR EN EL TRABAJO

DE INNOVACIÓN
1 SENSOR DE CO2 THERMOKING……………..………………….… S/. 450.00
1 FEEDBACK (MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE VENTILA)…….... S/. 85.00
1 MICROPROCESADOR…………………..…………..………………… S/. 700.00
2 mts de cable calibre 18……………………….. ………………………. S/. 5.00
5 PERNOS DE 11mm........ ………………………………………..……. S/. 1.50
1 REJILLA PARA LA VENTILA………………………………………….... S/. 50.00
TOTAL……………………………………………….………………..…… S/. 1291.5

10. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA INNOVACION
 LLEVAR EL CONTENEDOR REFRIGERADO A LA ZONA DE

REPARACIONES…………………………………………….. 25 MINUTOS
 VERIFICAR Y REVISAR FISICAMENTE RASTROS DE ACEITES Y OTROS

…………………………………………………………………… 15 MIN
 SELLAR LOS 4 DRENAJES DEL CONTENEDOR REFRIGERADO CON

SILICONA BLANCA……………………………………………20MIN
 CON EL TALADRO HACER AGUJERO EN LA PARTE INFERIOR HACER UN

AGUJERO PARA LA COLOCACION DEL CABLE DEL SENSOR DE CO2
…………………………………………………………………... 45 MINUTOS
 COLOCAR REJILLA DE LA PUERTA DE VENTILACION… 25 MINUTOS
 INSTALARA MOTOR ACCIONADOR DE VENTILACION …25MIN
 INSTALAR SENSOR DE CO2 DENTRO DEL REEFER EN LA PARTE

SUPERIOR CERCA AL EVAPORADOR …………………….…25MIN
 HACER CABLEADOS DEL SENSOR DE CO2 Y DEL MOTOR ACCIONADOR

DE VENTILACION ……………………………………………….25MIN

 INSTALAR EL MICROPROCESAROR EN EL RELAY BOARD

…………………………………………………………………..…20 MIN
 ENCENDER UNIDAD Y CONFIGURAR (AFAM) PARA MODO ATMOSFERA

CONTROLADA ……………………………………………….....……...15MIN
 ESPERAR A QUE SE REINICIE LA UNIDAD Y ESPERAR QUE SE GUARDE

LOS NUEVOS DATOS INGRESADOS EN EL CONTROLADOR….15 MIN
 PROBAR FUNCIONAMIENTO EN MODO ATMOSFERA

CONTROLADA(AFAM)……………………………………………………20MIN
 SELECCIONAR EL TIPO DE PRODUCTO EN EL SET-POINT ……10MIN
 MOVER A LA ZONA DE REEFER OPERATIVO……………………. 15 MINU
TOTAL………………………………………………………………………5 HORAS

11. CONCLUSIONES
1. El contenedor refrigerado trabajaría con un sistema de ventilación inteligente por

medio del sensor de co2 este determinara la apertura de la puerta de ventilación,
y un mejor control del producto.
2. Si el controlador identifica una falla en un componente durante el arranque de la

unidad, se registra una alarma en la pantalla del controlador y la memoria del
registrador de datos.
3. Un sistema avanzado de administración de aire fresco controlado por un

microprocesador que proporciona control programable de los niveles de O2 y CO2 en
el contenedor se ajustaran según al set-point.
4. Prolongación del periodo optimo de la conservación entre un 40 y 60 %.
EMPRESA: APM TERMINALS IS DESTINO : ROTTERDAM (HOLANDA )

TIEMPO : 21 DIAS PRODUCTO: “PALTAS”
DEPARTAMENTO: CALLAO PROYECTO: REEFER THERMOKING “ESTÁNDAR”

SECCION : REEFERS FECHA: 26 DE DICIEMBRE DEL 2013

MET MET.
RESUMEN DIFERENCIA METD. ACT X
ACT MEJ
OPERACIONES  METD. MEJ
TRANSPORTE  INICIO : 10/3/14
INSPECCIÓN  TERMINO: 31/3/14
ALMACENAJE  ESTUDIO HOMBRE MAQUINA
DEMORA  CROQUIS
TOTAL: 7 DIBUJOS
DISTANCIA TOTAL PLANOS
TIEMPO TOTAL 9 HORAS CANTIDAD
Nº DESCRIPCIÓN      DI TIEM OBS
El reefer es seteado ala Temp. oo 30 El reefer fue pre-
01 De 5º C y es pre- enfriado antes enfriado antes del
de su llenado. min llenado.
El contenedor es llenado con El reefer es llenado,
paltas. Con una temperatura de 40 con 28 000 kg de
02 almacenamiento de 5ºC y con
min paltas con ayuda de un
80% de humedad relativa, por 21 montacarga.
días.
En cada periodo de monitoreo se El reefer una vez
03 midió: Temp de suministro, 3di 4h ingresado llenó. Tardo
retorno, humedad relativa. en llegar a rango. (5ºC)
El Reefer fue retirado de la zona El producto (paltas)
de monitoreo (almacén) a los 3 mediante un análisis
04 días de estadía para su 30 m sensorial notamos que
embarque y viaje a su destino las paltas empezaron a
HOLANDA (Rotterdam). madurar.
El reefer al ingresar al puerto El reefer fue
DP-WORLD se percato que el monitoreado 6 veces al
05 4h
reefer disminuyo su peso de un día para un buen
30 200kg a 30 150 kg. control del producto.
El reefer llego a destino Las paltas llegaron
(Rotterdam) con problemas 18 mohosas a destino
06 pérdida de peso, resistencia de la también maduras, sin
pulpa a la presión, color, di conservar el color
desórdenes fisiológicos. natural.
Al utilizar un Reefer Estándar no Por consecuencia
podemos prolongar el tiempo de tendremos altos costos
07 conservación de productos en pérdidas de
estacionales y perecederos ya producto, perdidas de
que el sistema no es suficiente. clientes falso flete.

EMPRESA: APM TERMINALS IS DESTINO : ROTTERDAM (HOLANDA)

TIEMPO : 21 DIAS PRODUCTO: “PALTAS”
DEPARTAMENTO: CALLAO PROYECTO: REEFER THERMOKING “Atmosfera Controlada”
SECCIÓN: REEFERS FECHA: 26 DE DICIEMBRE DEL 2013
MET MET.
RESUMEN DIFERENCIA METD. ACT X
ACT MEJ
OPERACIONES  METD. MEJ

TRANSPORTE  INICIO : 10/3/14
INSPECCIÓN  TERMINO: 31/3/14
ALMACENAJE  ESTUDIO HOMBRE MAQUINA
DEMORA  CROQUIS
TOTAL: DIBUJOS
DISTANCIA TOTAL PLANOS
TIEMPO TOTAL 4 HORAS CANTIDAD
Nº DESCRIPCIÓN      DI TIEM OBS
El reefer es seteado ala Temp. De oo ST 30 El reefer fue pre-
01 5º C y es pre- enfriado antes de enfriado antes del
su llenado. min llenado a 5º C.
El contenedor es llenado con
(paltas).Con una temperatura de 40 Es llenado, con 28
02 almacenamiento de (5 a 10º C) kg de paltas con a
con 4 - 6% de O2 y CO2 por un min de una monta carg
periodo de 21 días.
En cada periodo de monitoreo se El reefer una vez

midió: Temp de suministro, ingresado llenó. T
03 3di 3h
retorno, humedad relativa, en llegar a rango s
porcentaje de CO2 y O2. los parámetros.
El Reefer fue retirado de la zona El reefer fue retira

de monitoreo (almacén) a los 3 para su embarque
04 15m
días de estadía para su embarque puerto de destino
y viaje a destino. Rotterdam.
El reefer llego a destino

18 Las paltas llegaron
(Rotterdam) sin problemas
05 destino sin ningún
donde fue retirado los productos di de perdidas.
para su consumo.

ANTES DE LA MEJORA DESPUES DE LA MEJORA

Un sistema avanzado de administración de aire
Un reefer estándar (normal) no posee los
fresco controlado por un microprocesador que
componentes de un sistema de de atmosfera
proporciona control programable de los niveles de
controlada y por lo tanto no tiene las propiedades
O2 y CO2 en el contenedor se ajustaran según al
para controlar el proceso de retardación de
set-point.
maduración de los productos perecederos tales
Prolongación del periodo optimo de la conservación
como: paltas, espárragos, etc.
entre un 40 y 60 %.
En un contenedor refrigerado estándar, los El control de la atmósfera desacelera el proceso de

productos perecederos comienzan a degradarse maduración e incrementa la vida útil de productos
y deteriorarse inmediatamente después de su perecederos. La tecnología representa las siguientes
cosecha. ventajas específicas para prolongar la vida útil.
Después de su cosecha, las frutas y vegetales Con este sistema se consigue Prolongación del
consumen oxigeno y liberan dióxido de carbono
periodo óptimo de la conservación entre un 40 y 60
y gas etileno lo cual resulta que las frutas
maduren. %.
Tipo de refrigerante : R-404A Tipo de refrigerante : R-404A
Fases de los equipos = 3 PH Fases de los equipos =3PH
Tensión de línea : 380/440 50 Hz/60Hz VAC Tensión de línea : 380/440 50 Hz/60Hz VAC
Corriente del equipo: 8.1,8.3,8.4A Corriente del equipo: 8.8,8.7,8.9A
Presión del refrigerante: Presión de refrigerante:(c/u)

 Presión de alta: 250PSIG  Presión de alta: 250 PSIG
 Presión de baja: 30 PSIG  Presión de baja: 30 PSIG
 Temp sat cond : 42°C  Temp sat cond : 42°C
 Temp sat evap: -20 °C  Temp sat evap: -20 °C

12. BIBLIOGRAFIA
 www.reeferbras.com
 monografias.com
 www.frigorista.com
 principio de la refrigeración Roy j .dossat
 www.suva.com
 www.refrigeración.com
 www.transpcontainer.com
 www.thermoking.com
 www.Scribd.com



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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL

“AÑO DEL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD

TRABAJO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO

CONVERSION DE UN REEFER ESTÁNDAR

ESPECIALIDAD: MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE

PROFESOR: GAMANIEL PAJUELO CHAVEZ

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE………………….….. 3

4. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN…….. 4

8. PLANOS DE TALLER / ESQUEMAS…………………...……… 3

9. TIPOS DE COSTOS Y MATERIALES……………………..……1

10. TIEMPO EMPLEADO PARA LA INNOVACIÓN………………. 2

11. CONCLUSIONES FINALES……………………………..………..1

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

Yo: Nike Pérez Riveros, Aprendiz de la especialidad de Mecánico de Refrigeración y

EL trabajo consiste en la conversión de un reefer estándar a atmosfera controlada

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

4.- DENOMINACIÓN DE PROYECTO DE INNOVACIÓN

CONVERSIÓN DE UN REEFER ESTÁNDAR (THERMOKING)

EMPRESA: APM TERMINALS INLAND

RUBRO: REPARACION Y MONITOREO

AREA: TALLER DE REPARACIONES

LUGAR: AV. NESTOR GAMBETTA KM

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

 El trabajo consiste en la conversión de un reefer estándar a atmosfera controla

 PALTAS, ESPARRAGOS, MANZANAS, PERAS, PLATANOS, CEREZAS.,

ENTRE OTROSE ETC.

 Esta recomendación fue hecha gracias a que este modelo de contenedor

 EL contenedor refrigerado MAGNUM 532 está equipado con un sistema de

 Una puerta controlada por un microprocesador proporciona un control

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

La técnica se basa en el empleo de una ventilación inteligente que abre o cierra

Esto se consigue en el envase va variando con el paso del tiempo en función de

La composición normal del aire utilizado en el AFAM es de 21% de oxígeno, 78

Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%,

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.1 ESQUEMA MECANICO DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.2 FUNCIONAMIENTO NORMAL DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.3 DATOS ELÉCTRICOS DE UN CONTENEDOR REFRIGERADO

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.4 ESQUEMA ELECTRICO DE UN REEFER THERMOKING

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.5 DATOS DEL CONTENEDOR REFRIGERADO

 MAX AMP DROW: 25 AMP

 CARGA DE REFRIGERANTE: 4.0 Kg(8.8lb)

 CAPACIDAD DE REFRIGERACION: 20500 BTU/H ; 35000 BTU/H

 PRESOSTATO DE ALTA PRESION (HPS):400PSIG(27bar)

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.6 DATOS TÉCNICOS DEL COMPRESOR

 AMPERAJE: 8.6. AMP

 FAN MOTOR EVAPORADOR

 VELOCIDAD BAJA:1.0 AMP

 VELOCIDAD ALTA:2.O AMP

 FAN MOTOR CONDENSADOR: 1.8 AMP

 HEATER: 750W : 5 AMP

MECANICO DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

5.7 CONTENEDOR REFRIGERADO (REEFER ESTÁNDAR)

Los contenedores refrigerados, llamados también Reefers, proveen un ambiente de

¿Por qué usar un contenedor refrigerado?

Las ventajas de optar por un contenedor refrigerado para el almacenamiento de mercadería

 Fortaleza estructural que protege a los productos almacenados.