MÓDULO: INGENIERÍA Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

TEMA: MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MECÁNICOS. BOMBAS

 Mantenimiento de equipos mecánicos. Bombas

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INDICE

INDICE........................................................................................................................................................................... 3

1. INTRODUCCIÓN. ...................................................................................................................................................... 4

2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ............................................................................................................................. 6

2.1 Observación de parámetros de funcionamiento. ................................................................................................... 6

2.2 Prueba funcional.................................................................................................................................................. 11

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ......................................................................................................................... 14

4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. ......................................................................................................................... 16

4.1 Reconstrucción completa. ................................................................................................................................... 16

5. PARTES PARA REPUESTO Y REPARACIÓN. ..................................................................................................... 19

6. REGISTRO DE INSPECCIÓN Y REPARACIONES. ............................................................................................... 20

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1. INTRODUCCIÓN.
Debido a la gran variedad de tipos de bombas existentes, usos, tamaños, diseños, y materiales
de construcción, cualquier descripción de mantenimiento debe restringirse a los tipos más
comunes de bombas. Este tema se centrara preferiblemente en bombas centrífugas y bombas
de desplazamiento positivo rotativas.

El mantenimiento se puede dividir en mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.

Las operaciones de mantenimiento predictivo de las bombas, está compuesto

fundamentalmente de la observación o inspección de los parámetros de funcionamiento en
operación normal de la bomba, y de la prueba funcional periódica.

El mantenimiento preventivo consiste en la realización de inspecciones y ajustes en los

componentes de la bomba de una manera programada y periódica.

Finalmente, el mantenimiento correctivo es la reparación de los componentes de la bomba que

durante los mantenimientos predictivos y preventivos estén defectuosos o hayan fallado o se
sospeche que lo vayan a hacer.

Como caso particular nos podemos encontrar con la necesidad de una reconstrucción completa
de la bomba, con la que se pretende restaurar el equipo hasta dejarlo como recién salido de
fábrica.

La periodicidad de estas tareas, se establece normalmente siguiendo las indicaciones de los

fabricantes del equipo, aunque también puede realizarse un estudio específico coste-beneficio,
para cada bomba. El establecimiento de una periodicidad adecuada de mantenimiento es
crucial, no solamente para evitar el fallo de la bomba, con todos los costes que para una
instalación esto puede acarrear, sino también para no incurrir en costes innecesarios de
mantenimiento.

Los problemas de mantenimiento del equipo de bombeo varían de sencillos a complicados. El

tipo de servicio para el que la bomba está destinada, la construcción general de ella, la
complejidad relativa de las reparaciones requeridas, las facilidades disponibles en el lugar, y
otros factores entran en la decisión de si las reparaciones necesarias se ejecutan en la
instalación o en la planta del fabricante de la bomba. Algunas veces, especialmente cuando se
tiene suficiente equipo auxiliar de relevo, una bomba que necesite reparación se manda a la
planta del fabricante para reconstrucción completa. De otra manera, las reparaciones o

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reconstrucciones se hacen localmente con los mecánicos que prestan servicio en la instalación.
Cuando es más rápido, los ingenieros de servicio de la planta del fabricante de la bomba
ejecutan la reparación en el lugar.

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2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Las operaciones de mantenimiento predictivo consisten en la toma de datos sobre parámetros
de funcionamiento de la bomba y su comparación con unos criterios de aceptación, que nos
indican si esos parámetros son adecuados, o por el contrario se salen de los límites
establecidos, lo cual nos indica que algo no va bien, y es necesario tomar medidas correctivas.

La toma de datos se realiza de dos formas. La primera mediante la observación periódica de

los parámetros de funcionamiento de la bomba durante su operación normal. La segunda es
mediante la realización de una prueba funcional periódica. Ambas formas son
complementarias, y pueden llevarse a cabo para cada bomba, aunque la prueba funcional está
especialmente indicada para bombas que normalmente no estén en funcionamiento. Es decir,
bombas cuya forma normal de operación es permanecer en stand-by, como es el caso de
bombas para emergencias, en las cuales será de gran importancia la prueba funcional
periódica.

2.1 Observación de parámetros de funcionamiento.

El grado y periodicidad de estas observaciones es muy variado. Puede ir desde la toma de

datos periódica por un operador de la instalación, los cuales son posteriormente analizados
manualmente, hasta la toma de datos continua on-line por medios informáticos, para ser
analizados por una computadora. La elección entre estos distintos grados de toma de datos de
pende de varios factores, entre los que se pueden citar. La criticidad del servicio, las
consecuencias del fallo de una bomba, la severidad del servicio y la sensibilidad del diseño de
la bomba al daño.

Los parámetros que normalmente se deben de medir se pueden dividir en dos clases:

 Aquellos que indican que un problema puede producirse. Estos parámetros suelen estar
relacionados con las condiciones operativas del sistema, estado de sistemas auxiliares
y caudal de la bomba.
 Aquellos que indican que ya existe un problema. Están relacionados con las
condiciones operativas de la bomba, principalmente temperaturas y vibraciones.

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2.1.1. Condiciones operativas del sistema.

Los parámetros que hay que observar son: las condiciones de succión, caudal mínimo,
inyección a sellos y suministro de lubricante.

Condiciones de succión.

La mayor parte de los problemas de las bombas se deben a problemas en la succión, por lo
que debe prestarse especial atención a este parámetro. Los datos a observar serán los
siguientes:

1. Presión de succión: las bombas suelen tener un medidor de presión situado en la succión.
2. Nivel de fluido en la succión. Debe de medirse especialmente en bombas cuyos cojinetes
estén lubricados con el fluido que bombean, para evitar que estas se queden sin fluido, y
dañen seriamente los cojinetes.
3. NPSH disponible del sistema: debe de ser calculado para prevenir que baje del requerido
para el fluido y evitar así problemas de cavitación.
4. Corriente eléctrica del motor: cuando la bomba funciona en vacío, puede dañarse. En
bombas con motores eléctricos, se pueden programar para que en el momento en que la
corriente eléctrica caiga por debajo de un valor que indica funcionamiento en vacío, la
bomba pare automáticamente.

Caudal mínimo.

El caudal bombeado por la bomba no debe de bajar de un valor mínimo para que no se
produzca daño en ésta. Los parámetros a medir serán:

1. Temperatura a la descarga de la bomba: se usa para disparar la bomba en el momento en

que alcance un valor que indique que la bomba puede estar funcionando con un caudal
demasiado bajo.
2. Caudal mínimo: se suele medir el caudal en la succión mediante un dispositivo de presión
diferencial como los orificios.

Inyección a sellos.

Las bombas que tiene sellos a los que se les inyecta fluido externamente, tanto para lubricar
como para realizar su función de aislamiento.

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1. Presión de inyección: La presión de inyección debe de ser superior a la del fluido

bombeado en el interior de la bomba, para que no haya fugas.
2. Caudal de inyección: Se exigen unos niveles mínimos de caudal a inyectar. Su medición se
suele realizar con dispositivos tipo orificio.

Suministro de lubricante.

En bombas con suministro forzado de lubricante a cojinetes, es necesaria la observación de

éste para evitar una falta de lubricación.

1. Presión de lubricante: se utiliza la presión aguas arriba de un orificio adyacente al cojinete

para determinar si la lubricación es correcta.
2. Caudal de lubricante: cuando no hay orificio aguas arriba del cojinete, se usa el caudal del
lubricante en vez de la presión.

2.1.2. Condiciones operativas de la bomba.

Los parámetros que hay que observar son: temperatura de la carcasa, temperatura de los
cojinetes, vibraciones y sellos.

Temperatura de la carcasa.

Debe de medirse la temperatura de la carcasa cuando hay peligro de dilatación térmica,

choque térmico, o cuando sirva para ver si la bomba está siendo operada con un caudal
demasiado bajo.

1. Diferencia entre parte alta y baja de la carcasa: no debe de haber grandes diferencias de
temperatura, normalmente no más de 20-30ºC, de lo contrario, podría indicar que la
carcasa está distorsionada.
2. Diferencia con el fluido bombeado: para evitar choques térmicos, algunas bombas, como
las que han de permanecer en stand-by, requieren de un precalentamiento. Esto no quiere
decir que las bombas no puedan arrancarse si hay gran diferencia de temperatura entre
carcasa y fluido. El riesgo será mayor cuantos más arranques con grandes diferencias de
temperatura se realicen, lo cual puede llevar a rotura de las cubiertas.
3. Temperatura total: es un medio indirecto para saber si la bomba está trabajando con poco
caudal de agua, ya que la temperatura de la carcasa se elevará por encima de la del fluido
bombeado.

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Temperatura de los cojinetes.

Se utilizan tres medios para medir la temperatura de los rodamientos: temperatura del aceite
lubricante de los cojinetes, temperatura del cojinete mediante un detector por contacto y
temperatura del cojinete mediante un detector embebido en el cojinete.

1. Temperatura del aceite: este medio de medición no es tan preciso ni rápido como los otros,
pero puede proporcionar una indicación de sobrecalentamiento de los cojinetes.
2. Detectores por contacto: en bombas equipadas con cojinetes antifricción, puede dar una
buena aproximación de temperatura del cojinete.
3. Detectores embebidos: son el medio más preciso y rápido de medir la temperatura en
cojinetes con lubricación hidrodinámica, ya que el detector se sitúa muy próximo a la zona
de trabajo de los cojinetes.

Detector de temperatura embebido, insertado en los cojinetes.

Vibraciones.

La medida de las vibraciones es siempre un buen indicador del estado de la bomba, que en
conjunción con las modernas técnicas de análisis se ha erigido como una herramienta
indispensable en el diagnóstico de las máquinas rotativas. La medición de vibraciones debe de
estar referida siempre a un caudal de la bomba, ya que las vibraciones aumentan cuando la
bomba se aleja de su punto de mayor eficiencia de funcionamiento.

1. Caja de cojinetes: la caja de cojinetes, sobre todo si estos son antifricción, es un buen lugar
para medir las vibraciones. Las mediciones se pueden realizar con un transductor sísmico,
un acelerómetro o un transductor de velocidad. Los acelerómetros miden mayores rangos

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de frecuencias, y los transductores de velocidad son los más grandes, por lo que su
instalación puede ser difícil si no se tiene suficiente espacio. Normalmente se instala un
solo transductor por caja de cojinetes en la dirección que presente menor rigidez.
2. “Ruido” en cojinetes antifricción: cuando la lubricación es inadecuada o hay defectos en los
rodamientos, estos cojinetes producen “ruido” de muy alta frecuencia. Con los
transductores apropiados, este ruido puede ser detectado, y su importancia puede ser
evaluada a través de gráficos proporcionados por los fabricantes de los transductores.
3. Del eje a la caja: cuando se usan cojinetes con lubricación hidrodinámica, la menor rigidez
del contacto, significa que el rotor puede desarrollar grandes vibraciones antes de poder ser
detectadas. Por ello, en este tipo de cojinetes se mide el movimiento relativo entre el eje y
la caja de los cojinetes. Esto se realiza con sensores de proximidad, colocados formando
un ángulo de 90º para medir el desplazamiento en cualquier dirección.
4. Movimiento absoluto del eje: en caso de que se quiera medir el desplazamiento absoluto
del eje con cojinetes de lubricación hidrodinámica. El desplazamiento relativo entre eje y
caja del caso anterior, se puede convertir en absoluto, restándole el movimiento de la caja
de cojinetes obtenido mediante un transductor sísmico.

Para mayor detalle de cómo seleccionar y utilizar transductores para medir vibraciones, se
puede consultar a los fabricantes de estos equipos y la norma API-670.

Sellos.

El grado en que el sello del eje de una bomba puede ser monitorizado varía en función del tipo
de sello. Los sellos con empaquetadura no admiten mucha monitorización de utilidad, aunque
esta desventaja se contrarresta con su inherente necesidad de ajustes periódicos. Sellos
mecánicos dependen del control de su presión y temperatura para una buena operación, por lo
que necesitan una monitorización de estos parámetros. Los sellos con inyección de
condensado están completamente automatizados, por lo que se pueden monitorizar fácilmente.

1. Presión: la variación de la presión en el sello mecánico proporciona un claro indicador de

que el sello está fallando.
2. Temperatura: se debe de monitorizar la temperatura de sellos que deben de mantener ésta
por debajo de la del fluido bombeado. Normalmente esta menor temperatura se mantiene
con un intercambiador de calor. Si no se mantiene esta temperatura, el sello puede fallar,
especialmente en sellos refrigerados con agua dura (que tiende a formar incrustaciones).

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3. Fugas: en bombas usadas para fluidos peligrosos, normalmente se usa un doble sello en
tándem. Cuando hay una fuga en el sello primario, se puede detectar en el secundario, por
medio de un aumento de presión o del nivel de fluido.
4. Temperatura de drenaje: en sellos con inyección de condensado, se puede usar la
temperatura del drenaje como parámetro de control.

2.2 Prueba funcional.

Como se indicó en la introducción, la prueba funcional periódica se usa principalmente para

verificar el estado de bombas de emergencia, las cuales permanecen en stand-by la mayor
parte del tiempo. Ocasionalmente también se puede utilizar para determinar el funcionamiento
de bombas que están normalmente en servicio y del sistema en el cual están operando,
aunque para estas bombas es más frecuente la monitorización de los parámetros de
funcionamiento, tal y como se ha explicado en el anterior apartado.

La prueba funcional consiste en comparar la curva característica de la bomba proporcionada

por el fabricante, con los datos de caudal y altura manométrica obtenidos durante la realización
de la prueba, y ver que no existen grandes diferencias (normalmente entre 2 – 5% de
desviación está permitida). También se puede comparar con los resultados de anteriores
pruebas funcionales periódicas de esa bomba. La existencia de diferencias entre estos valores
es indicación de que la bomba o el sistema no funcionan correctamente, y que habrá que tomar
las pertinentes medidas correctoras.

Para la disposición de la prueba, lo más conveniente es utilizar el propio circuito del sistema en
el que está instalada la bomba, a través de un circuito de baipás. En el caso de bombas
portátiles, que no están instaladas fijas en un sistema, se puede realizar la prueba en un lazo
hidráulico fijo, preparado para las pruebas, o en un circuito montado con mangueras flexibles
de forma provisional.

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Disposición normal de la instrumentación durante la prueba

Es importante la disposición de la instrumentación de medida de caudales y presión, ya que la

exactitud de las medidas determinará el resultado de la prueba. Así, los caudalímetros deben
de instalarse en tramos rectos de tubería, para que las turbulencias no afecten la medida. Se
instalarán preferentemente en el lado de la descarga de la bomba, aunque también se pueden
instalar en la succión si el NPSH disponible es suficiente. Finalmente, es posible que deban
realizarse cálculos de incertidumbre de las medidas, según la normativa que se esté utilizando
para realizar el procedimiento de la prueba.

El procedimiento normal de prueba, requiere la toma de medidas de presión a diferentes

caudales para una misma velocidad de giro de la bomba, que es la velocidad nominal de
funcionamiento. Las medidas de caudal se realizarán a diferentes valores del caudal nominal,
por ejemplo al 25%, 75%, 100%, 125% y 150% del caudal nominal. Para cada una de estas
medidas de caudal, se tomarán los valores de presión a la succión y descarga, calculándose la
altura total de la bomba por diferencia entre estas presiones.

Hay que tener en cuenta la temperatura del líquido a la hora de realizar los cálculos de la altura
total, ya que el peso específico del agua varía con la temperatura. En agua fría, normalmente
hasta unos 25ºC, el peso específico del agua se puede considerar la unidad, pero a medida
que la temperatura del agua aumenta, este peso disminuye, teniendo influencia en los cálculos.

Las fórmulas utilizadas para el cálculo de la altura total son las siguientes:

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Estas alturas totales son la suma de tres términos, la altura manométrica, la altura dinámica y
la altura estática. La altura manométrica se obtiene con los manómetros instalados a la succión
y descarga de la bomba, realizando un cambio de unidades de presión a metros. La altura
dinámica se calcula a través de la velocidad del fluido, la cual se puede obtener dividiendo el
caudal entre la sección de la tubería de succión o de la descarga, o con instrumentación. La
altura estática por último es la altura desde la línea media de la tubería de succión o descarga
al manómetro. Esta altura estática puede despreciarse, al tratarse normalmente de unos
centímetros.

Los manómetros de medida de presión pueden medir directamente la suma de la altura

manométrica y dinámica, por lo que la altura total se puede calcular como diferencia entre las
lecturas de succión y descarga en metros.

Para mayor información, se pueden consultar las diferentes normativas existentes, donde
explican en profundidad el desarrollo de este tipo de pruebas, aunque son normas en su
mayoría para certificar la aptitud o no de las bombas en un laboratorio o en las instalaciones
del fabricante de la bomba, también pueden utilizarse a modo de guía, y relajando los
requisitos, en las instalaciones del cliente: ISO 9906, API 610 y ASME PTC 8.2.

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3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Los procedimientos cubiertos por este término son realizados de forma periódica para
mantener las bombas funcionando de forma óptima, sin esperar a que se detecte un fallo o un
defecto. Los procedimientos realizados consisten fundamentalmente en el ajuste o cambio de
componentes de la bomba. El establecimiento de las frecuencias, es una cuestión de estudio
caso por caso, dependiendo del tipo de bomba, su uso, los materiales, fluido bombeado,
ambiente en el que está operando, y de las indicaciones del fabricante de la bomba.

Por supuesto, el motor que acciona la bomba también debe de ser incluido en este
mantenimiento, para ello se realizará el pertinente mantenimiento tal y como indica el
fabricante.

A continuación trataremos, de forma pormenorizada, de explicar las diferentes tareas que

deben de realizarse a la hora de realizar un mantenimiento preventivo de una bomba. Estas
tareas por orden de mayor a menor frecuencia, son las siguientes.

 Ajuste de sellos: empaquetaduras y algunos sellos mecánicos para lodos, necesitan

ajustes para reducir las fugas de fluido. No ajustar los sellos puede producir mayores
fugas y finalmente el daño de los sellos y cojinetes.
 Lubricación: los cojinetes requieren de un recambio periódico de su lubricante. En
algunos diseños, los cojinetes deben de desmontarse, limpiarse, y re-lubricarse,
generalmente con grasa. Otros diseños usan aceite, en la caja de los cojinetes o
mediante un sistema de lubricación forzada, que debe de ser cambiada.
 Refrigeración: varios usos requieren una refrigeración de los sellos, de los cojinetes o
de ambos, mediante un líquido, generalmente agua, o aire. Dependiendo de las
condiciones del refrigerante, es necesaria una limpieza de las superficies de intercambio
de calor para mantener una adecuada refrigeración.
 Desgaste: algunas bombas con un juego axial en el rodete, pueden necesitar que la
posición del rodete y anillos de desgaste sea ajustada para compensar los desgastes.
Del mismo modo los maguitos del eje necesitan una reparación o sustitución. Esto
puede realizarse en cuanto la bomba muestre una bajada en su rendimiento, o
periódicamente cuando se identifique alguna tendencia.

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Medición del desgaste interior con un micrómetro

 Accionamiento: el alineamiento del acoplamiento tiende a cambiar con el tiempo, por lo

que un chequeo y corrección periódicos son recomendables. De la misma forma, los
accionamientos con correas en “V” requieren un ajuste de su tensión para compensar
un posible estiramiento. Un fallo en la realización de este requisito puede tener
consecuencias desastrosas tanto para la bomba como para el motor que la acciona.

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4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Cuando durante el mantenimiento predictivo o el preventivo se encuentren defectos o fallos en
la bomba o se prevé se puedan encontrar, se deberá realizar un diagnóstico sobre el fallo o el
defecto en cuestión, y tomar las medidas correctivas adecuadas. Por tanto la diferencia con el
mantenimiento predictivo y el preventivo, es que en esos casos, el mantenimiento se realiza de
una forma periódica y planificada, mientras que el mantenimiento correctivo se realiza por
necesidad.

Las medidas correctivas necesarias, se refieren a la reparación de alguna de las partes de la

bomba, para lo cual, se deben de seguir los procedimientos indicados por el fabricante de la
bomba y contar con los repuestos adecuados. Si el alcance de las reparaciones es demasiado
complejo como para que éstas puedan realizarse por el servicio de mantenimiento de la
instalación, se deberá de acudir a expertos, tanto del propio fabricante de la bomba como de
otros, para que bien en la propia instalación o en su taller reparen la bomba defectuosa.

Otra cuestión distinta, es el caso de la reconstrucción completa de la bomba, la cual consiste

en reparaciones para dejar la bomba como recién salida de fábrica. La necesidad o no de este
tipo de reparaciones se discute en el siguiente apartado.

4.1 Reconstrucción completa.

No se puede establecer fácilmente reglas generales para determinar la frecuencia apropiada y

la periodicidad de las reconstrucciones generales de las bombas. El tipo de servicio, el líquido
manejado, los materiales usados, el tiempo promedio de operación de la bomba, y la
cuantificación de los costos de reconstrucción contra los posibles ahorros, entran en la decisión
de la frecuencia de las reparaciones generales.

Por lo general existen tres opciones a la hora de decidir sobre cuándo se debe de realizar una
reconstrucción completa de la bomba:

La primera es reconstruir la máquina periódicamente, sin tener en cuenta la condición en que

se encuentre, y reemplazar cualquier parte que se considera dudosa. La justificación para esta
opción es que asegura que no va a haber problemas hasta la próxima reconstrucción. Siempre
que la inspección de las partes de la bomba sea suficientemente exhaustiva y la periodicidad
consistente con el ciclo de vida de los componentes, esta opción puede ser válida. Si esto no
es así, la reconstrucción no conduce a nada más que a una sensación de falsa seguridad.

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Como gran desventaja, esta opción puede elevar innecesariamente los costes de
mantenimiento.

La segunda opción, es la de “utilizar la bomba hasta que rompa”. Cuando el uso de la bomba
no es crítico, se cuenta con repuestos de sobra, y el coste de rotura de la bomba puede ser
tolerado, esta opción puede considerarse una alternativa posible. Sin embargo, existen
numerosos condicionantes, y es bastante cuestionable si realmente los costes de esta opción
son tan bajos como dicen. Par agravar esto, esta actitud de no reparar hasta que no rompa,
también es llevada al resto del mantenimiento de la bomba, lo que hace que se produzcan más
fallos de los que deberían.

Por último, la tercera opción, consiste en un refinamiento de la segunda. Buscando aprender lo

máximo posible sobre la condición de la bomba mientras ésta está en operación, es posible
desarrollar un perfil bastante aproximado de su estado y, razonando un poco, es posible
determinar cuándo debe de ser puesta fuera de servicio para una completa reconstrucción. Los
datos utilizados para conocer la condición en que se encuentra la bomba son de
comportamiento y de funcionamiento, de ahí la importancia de medir y guardar estos datos en
el arranque. Datos de comportamiento como vibraciones, temperatura, y ruido, son útiles, pero
a menudo indican de forma tardía la existencia de problemas. Cuando estos datos de
comportamiento se combinan con datos de funcionamiento, como caudales, presiones,
velocidades de giro, se tiene una imagen más completa y clara.

Bajo un programa de desmantelamiento que siga esta última opción, la bomba será puesta
fuera de servicio para una reconstrucción completa en las siguientes circunstancias:

1. Uno o más parámetros de comportamiento han aumentado más allá del criterio de
aceptación o ha cambiado repentinamente en una cantidad significativa.
2. Su funcionamiento hidráulico se ha deteriorado hasta un punto en el que la producción
de la planta se ha visto afectada, o el coste de la reconstrucción se compensará
rápidamente con el ahorro energético resultante.

Un cambio repentino de los parámetros de comportamiento, es habitualmente resultado de la

mala fortuna, como materiales extraños que pasan a través de la bomba, secado accidental de
la bomba, o condiciones de operación que precipitan el fallo de un componente de la bomba.
En algunos casos, la mala fortuna puede causar un fallo catastrófico que hace que la bomba
deba ser parada inmediatamente. En estos casos el daño es a menudo elevado, y devolver la

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bomba a una condición como recién salida de fábrica, requiere mucho más que solo unos
reajustes.

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5. PARTES PARA REPUESTO Y REPARACIÓN.

El servicio para el que se usa una bomba determinará en gran parte, el número mínimo de
partes de repuesto que se deberán tener en existencia en la instalación donde opera la bomba.
El mínimo para cualquier bomba deberá incluir un juego de anillos de desgaste, uno de
manguitos del eje (o un eje si no se usan manguitos) y un juego de cojinetes. Con frecuencia
es conveniente tener un rotor completo de repuesto para instalar en la bomba cuando el
examen muestra que el rotor de la bomba se ha gastado excesivamente, o si e daña
accidentalmente. Siempre deberá haber en existencia suficiente empaquetadura de repuesto y
material para las juntas de bombas con cubierta axialmente dividida.

Las partes de repuesto deben comprarse al mismo tiempo que se coloca la orden de compra
de la unidad completa. Dependiendo del método supuesto de reparación de anillos de
desgaste, los anillos de repuesto se ordenan del mismo tamaño que el de los anillos usados en
el montaje de la bomba nueva o calibrados a un tamaño más pequeño.

Siempre se debe de dar el número de serie de la bomba y el tamaño marcados en la placa con
el nombre del fabricante cuando se ordenan partes para reparación o repuesto después de que
se ha recibido la bomba en el campo, para que el fabricante pueda identificar la bomba y surtir
las partes para reparación del tamaño y materiales correctos. Sin un número de identificación,
el fabricante de la bomba no podría surtir partes para reparación correctas, aun cuando se
conociera el tamaño y tipo de la bomba.

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6. REGISTRO DE INSPECCIÓN Y REPARACIONES.

El itinerario de trabajo de los programas de mantenimiento predictivo o preventivo deberá
incluirse en fichas de mantenimiento, una para cada bomba de la instalación. Estas fichas
deberán tener el número de identificación de la bomba, la fecha de la inspección programada,
un registro completo de todas las piezas que requieran inspección separada y espacio para
comentarios y observaciones del personal de inspección. El mantenimiento adecuado no
termina con el trabajo de reparación de las partes gastadas o dañadas. Un registro escrito de
las condiciones de las partes que se van a reparar o reponer, de la velocidad y aspecto del
desgaste y del método por el cual se hizo la reparación, es tan importante como el propio
trabajo de reparación. Estos registros pueden formar la base de medidas preventivas que
actuarán para reducir tanto la frecuencia como el costo del trabajo de mantenimiento. Con
frecuencia es recomendable tomar fotografías de partes muy gastadas antes de repararlas; las
fotografías proporcionan un registro más preciso y más gráfico del daño que una descripción.
Siempre deben conservarse registros completos de costos de mantenimiento y reparación para
cada bomba por separado, junto con un registro de sus horas de operación; el estudio de estos
registros puede revelar si un cambio de materiales o de diseño es el plan más económico a
seguir.

Registro de reparación o reposición de un anillo de desgaste

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