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MANUAL DE PROCESOS
DE PRODUCCIÓN DE
PETROQUÍMICOS
MANUAL DE PROCESOS
DE PRODUCCIÓN DE
PETROQUÍMICOS
Tomo II
Robert A. Meyers Editor en jefe
MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • CARACAS • GUATEMALA • LISBOA

MADRID • NUEVA YORK • SAN JUAN • SANTIAGO • SÃO PAULO
AUCKLAND • LONDRES • MILÁN • MONTREAL • NUEVA DELHI
SAN FRANCISCO • SIDNEY • SINGAPUR • SAN LUIS •TORONTO
Director Custom Publishing: Javier Neyra Bravo
Traducción: Revisión técnica:

Ingeniero Francisco Mondragón Mejía Ingeniero Químico Sergio Humberto Cortés Gasea
Licenciado Armando Anthony Robles Hmilowicz Ingeniero Héctor Moreno Díaz
Ingeniero Químico Sergio M. Sarmiento
MANUAL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICOS. Tomo II
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, por cualquier medio, sin autorización escrita del editor.
McGraw-Hill
Interamericana
DERECHOS RESERVADOS © 2008 respecto de la primera edición en español, por
McGRAW-HILL INTERAMERICANA EDITORES, S. A. de C. V.
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ISBN-10: 970-10-6660-X
ISBN-13: 978-970-10-6660-7
ISBN-10: 970-10-6771-1 (colección 2 tomos)

ISBN-13: 978-970-10-6771-0
Traducido de la primera edición en inglés de

Handbook of petrochemicals production processes
de Roben A. Meyers (Editor en jefe)
Copyright © 2005 de The McGraw-Hill Companies. Inc.
Todos los derechos reservados
ISBN: 0-07-141042-2 (obra original en inglés)
La información contenida en este libro ha sido obtenida por The McGraw-Hill Companies, Inc. ("McGraw-Hill")
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The McGrawHill Companies

P • A • R • T • E • 13
XILEIMOS
CAPÍTULO 13.1
EXXONMOBIL PXMAXSM
P-XILEIMO DE TOLUENO
Terry W. Bradley
ExxonMobil Chemical Company
Baytown, Texas
INTRODUCCIÓN
El método tradicional de producción de p-xileno (PX) ha sido la reformación catalítica de nafta con
recuperación del PX contenido y la isomerización del o-xileno y del m-xileno para aumentar el ren-
dimiento de PX. Como el poliéster, la aplicación de uso final predominante del PX ha desplazado
a otros materiales en muchas aplicaciones de amplio uso en fibras, películas y botellas; el PX ha
experimentado una de las tasas más altas de crecimiento entre los productos petroquímicos. Con este
rápido crecimiento en la demanda de PX, la industria ha buscado procesos que partan de productos
alternativos de entrada para la producción del PX.
El proceso que ha surgido para contribuir a satisfacer el crecimiento de demanda del PX es la despro-
porcionación de tolueno. La tecnología de desproporcionación de tolueno surgió del descubrimiento de
catalizadores de zeolita selectiva de forma a principios de la década de 1970 y la capacidad de aplicar
estos singulares materiales a procesos petroquímicos. La primera generación de la tecnología de despro-
porcionación de tolueno se introdujo en 1975 y se conoció como proceso Mobil de Desproporcionación
de Tolueno (MTDPSM). El MTDPSM produce una fracción de xileno con una concentración de PX de
aproximadamente 24 por ciento, que está limitada por el equilibrio químico entre PX y los otros isóme-
ros del xileno. El PX en la fracción de xileno se recupera mediante cristalización o adsorción. Los demás
isómeros de xileno, el m-xileno y el o-xileno, por lo común se procesan en una unidad de isomerización
de xileno con el fin de maximizar el rendimiento de PX. Esto trae como resultado un gran ciclo de
recirculación para convertir completamente los isómeros a PX.
En la década de 1990, se introdujo el proceso Mobil de Desproporcionación Selectiva de Tolueno
(MSTDPSM), que representa un avance importante en la tecnología de PX. El proceso se apoya en
un novedoso pretratamiento en sitio del catalizador que hizo posible por primera vez exceder la con-
centración de equilibrio de PX, produciendo más de 80 por ciento de PX en la fracción de xileno. La
selectivación del catalizador de desproporcionación se mejoró y se amplió con posterioridad durante
la misma década con la introducción del proceso PxMaxSM. En el proceso PxMax, el catalizador se
selectiva durante la manufactura y produce más de 90 por ciento de PX en el producto de xilenos.
La concentración de PX, considerablemente mayor, reduce en alto grado el costo de las instalacio-
13.3
13.4 XILENOS
FIGURA 13.1.1 Evolución de la tecnología de desproporcionación de tolueno.
nes para purificación de PX y elimina la necesidad de la isomerización de xileno para maximizar el

rendimiento de PX. En la Fig. 13.1.1 se muestra el progreso de la tecnología de desproporcionación
de xileno.
QUÍMICA DEL PROCESO
La clave de la considerable selectividad del catalizador PxMax, en comparación con la tecnología

convencional de desproporcionación de tolueno, es la selectividad de forma del catalizador de zeo-
lita, combinado con un novedoso agente de selectivación. El catalizador correctamente selectivado
aprovecha la difusividad relativa del PX en comparación con los isómeros más grandes o-xileno y m-
xileno. Cuando el tolueno entra a la zeolita, se desproporciona catalíticamente en benceno y una
mezcla en equilibrio de los tres isómeros del xileno. Debido a su mayor difusividad relativa, el PX
sale del poro con una rapidez 100 veces mayor que la de los otros dos isómeros. El o-xileno y el m-
xileno permanecen en el catalizador, expuestos a su función de isomerización, y se re-equilibran
para formar más PX. Asimismo, el procedimiento de selectivación desactiva los sitios de la superficie
exterior de la partícula de catalizador, reduciendo el potencial de que el PX se reisomerice al salir del
poro del catalizador. Se circula hidrógeno a través del reactor para suprimir la formación de coque y
para mantener una presión parcial de hidrocarburos deseable. La figura 13.1.2 demuestra el desempeño
del catalizador de zeolita en el proceso PxMax.
Debido a la actividad aumentada del catalizador que se usa en el proceso PxMax, las temperaturas
de inicio de operación son hasta 50°C más bajas que las del MSTDP. La menor temperatura reduce
el consumo de energía y suprime la formación de gas ligero, reduciendo la pérdida de material de
entrada a sub-productos de menor valor.
Sin necesidad de tener una instalación para la selectivación in situ a alta temperatura, la planta
tendrá menos equipo y metalurgia para menor temperatura, lo cual ocasiona menores costos de capi-
tal para unidades construidas desde el inicio, o la capacidad para retroadaptar la tecnología en una
gama más amplia de unidades convencionales de hidroprocesamiento que pueden estar ociosas o en
reserva. Lo más importante, la selectivación es permanente y no se necesita selectivación en línea ya
sea después de la carga inicial de catalizador o de la regeneración.
EXXONMOBIL PXMAX P-XILENO DE TOLUENO 13.5
El isómero más pequeño

PX se difunde 100+ veces
más rápido que los
isómeros OX o MX.
FIGURA 13.1.2 Modelo para selectividad de p-xileno en zeolita.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El diagrama de proceso para la desproporcionación de tolueno consiste en tres partes principales: la sec-
ción de reactor, fraccionación y recuperación de PX. El tolueno nuevo de entrada y el tolueno no reac-
cionado recirculado de la sección de fraccionación se mezclan con hidrógeno, se precalientan contra el
efluente del reactor y se introducen al reactor. Casi siempre, el hidrógeno se controla a una relación molar
de 1.0 a 1.5 hidrógeno a hidrocarburo en la corriente de alimentación del reactor. El hidrógeno contribuye
a conservar una presión parcial deseable de hidrocarburo y minimiza la coquificación del catalizador. Este
caudal de adición de hidrógeno está notablemente por debajo de la relación de 1.0 a 2.5 que se usa en
otras tecnologías de desproporcionación de tolueno. Las reacciones se llevan a cabo en fase vapor y son
moderadamente exotérmicas. La sección de reacción se ilustra en la Fig. 13.1.3.
Los productos de reacción se enfrían y se introducen a una torre estabilizadora, donde el hidró-
geno no reaccionado se separa de los líquidos aromáticos. Una porción del gas de domo se purga al
combustible, para controlar la pureza del hidrógeno circulante, y la porción restante se comprime, se
mezcla con el hidrógeno entrante de reposición y se retorna al reactor. La purga del circuito de hidró-
geno es necesaria para controlar la pureza del hidrógeno, porque en el reactor se produce un pequeño
volumen de gas ligero de hidrocarburo, por reacciones laterales de craqueo.
Los líquidos aromáticos de los fondos del estabilizador continúan a los pasos siguientes de la
fraccionación, en la cual el producto de benceno, el tolueno sin reaccionar, los xilenos mezclados y
una pequeña cantidad de aromáticos C9+ se separan. El producto de benceno recuperado del PxMax
se produce con calidad industrial estándar sin procesamiento posterior. El tolueno sin reaccionar se
recicla a la entrada del reactor. Los xilenos mezclados se llevan a la sección de recuperación de PX,
para purificación del producto PX.
La figura 13.1.4 muestra la planta PxMax de ExxonMobil Chemicals en Beaumont, Texas. La
planta de Beaumont fue la primera aplicación de PxMax desde el inicio.
DESEMPEÑO OPERATIVO
La principal ventaja del PxMax contra otras tecnologías de desproporcionación selectiva de tolueno es
la pureza de 90+ por ciento del PX en la corriente de xilenos mezclados. Además de la producción de
FIGURA 13.1.4 Planta PxMax de ExxonMobil en Beaumont. En la fotografía se presentan las cinco torres
de destilación que separan los productos del reactor PxMax (tolueno, benceno, p-xileno sin purificar, aromáticos
pesados y gas ligero). El tanque del reactor es el más alto de los tres que se observan cerca del camino, a la
derecha de la fotografía. En esta unidad se recupera el /?-xileno por cristalización. Los cristalizadores son la
hilera de tanques verticales detrás de las torres de destilación.
PX a partir de un volumen dado de alimentación de tolueno, este nivel de pureza minimiza el tamaño
y el costo de las instalaciones de recuperación de PX. Asimismo, en este nivel de pureza, en plantas
construidas desde el inicio, se tiene la opción de tecnología de cristalización de dos etapas mucho
menos onerosa para la recuperación de PX, lo cual ofrece una oportunidad adicional para reducir cos-
tos. Las menores temperaturas al inicio del ciclo favorecen la selectividad mejorada ofrecen ahorros
de servicios y mayores longitudes de ciclo y minimizan la degradación del material de alimentación
a combustible de bajo valor y sub-productos de LPG. Las unidades PxMax que en la actualidad están
en operación han demostrado longitudes de ciclo de más de 5 años, en contraste con menos de 2 años
con otras tecnologías de desproporcionación.
Respecto de la producción de benceno, el PxMax ofrece menor producción de benceno que
otras tecnologías de desproporcionación selectiva de tolueno durante la operación normal; pero el
proceso y el catalizador son capaces de operar con mayor severidad y producir más benceno cuan-
do las fuerzas del mercado aportan un incentivo para la producción adicional. La operación con
mayor severidad no contribuye en forma importante al envejecimiento del catalizador. El producto
de benceno cumple con la calidad estándar sin procesarse de manera adicional en una unidad de
extracción.
APLICACIONES DEL PXMAXEN RETROADAPTACIÓN Y RESOLUCIÓN DE CUELLOS

DE BOTELLA
Una de las ventajas clave del proceso PxMax es su capacidad para resolver cuellos de botella o para
expandir la capacidad de unidades de recuperación de PX que recuperan PX de alimentaciones de
13.8 XILENOS
toluenos mezclados, tales como los de la isomerización de xileno o procesos no selectivos de TDP.
Se realizaron tres estudios de caso para demostrar la capacidad del PxMax para resolver cuellos de
botella. Los escenarios considerados incluyen:
1. Agregar una unidad PxMax desde el inicio a un tren existente de recuperación de xilenos mezcla-
dos.
2. Retroinstalar PxMax en una unidad convencional STDP.
3. Retroinstalar PxMax en una unidad de TDP no selectiva.
Existen dos técnicas que se usan comúnmente para recuperar PX: la cristalización y las tecnolo-
gías basadas en la adsorción. Los estudios han demostrado que la implementación de PxMax puede
ampliar la capacidad de producción de PX de una unidad de recuperación por cristalización entre 20
y 40 por ciento. Como la técnica que más se utiliza en la industria para la recuperación de PX es la
adsorción, este capítulo se centrará en cómo puede el PxMax aumentar la producción de PX de una
unidad de recuperación basada en adsorción tal como el proceso Eluxyl™ de Axens.
DESCRIPCIÓN DEL COMPLEJO DE AROMÁTICOS Y UNIDAD PXMAX
El complejo de aromáticos característico, que se ilustra en la Fig. 13.1.5, contiene un reformador, una
unidad de extracción con fraccionación de recuperación aguas abajo y un circuito de xilenos que consiste
en la columna de xileno, la unidad de recuperación de PX y la unidad de isomerización de xilenos.
En la mayoría de los casos, la capacidad de expandir el complejo de PX se encuentra limitada por
la capacidad de la unidad de recuperación. Las dos causas principales de un cuello de botella de una
recuperación de PX basada en adsorción son: (1) El caudal máximo de alimentación de aromáticos
Cg a la unidad de recuperación, que está dictado por la capacidad de las cámaras de adsorción o una
limitación hidráulica, y (2) El máximo caudal de refinado de Cg despojado de PX, que se rige por la
capacidad de fraccionación de la columna de refinado. Otro posible cuello de botella en la unidad de
recuperación de PX es el límite de capacidad de fraccionación de la columna de extracto o de acaba-
do. La restricción real depende de la configuración específica del sitio.
Para aumentar la capacidad en PX del complejo sin necesidad de inversión adicional de capital
para la recuperación de PX o isomerización de xilenos, el tolueno derivado del reformado, junto con
cualquier tolueno producido por isomerización de xilenos, se puede alimentar a una unidad PxMax
(dentro de la casilla de guiones en la Fig. 13.1.5).
A continuación, se presentan ejemplos de diversos escenarios en los que se puede aplicar PxMax
para resolver cuellos de botella de la unidad de recuperación de PX.
CASO I: UNIDAD PXMAX CONSTRUIDA DESDE EL INICIO
Este caso demuestra el beneficio de agregar una unidad PxMax construida desde el inicio a un circuito
existente de xilenos. Para el caso base (caso I, base) se alimentan 30KBD (KBD = miles de barriles por
día) de reformado basado en CCR con una composición característica a un complejo de aromático con
una capacidad de diseño de 350,000 toneladas métricas por año (MTA) de PX. Para lograr esta capa-
cidad de PX, se deben introducir al complejo xilenos mezclados comprados. Este escenario, en que la
planta de PX está limitada por la alimentación de reformado, es común en la región Asia-Pacífico, donde
tiene lugar el crecimiento predominante en el mercado de PX. Se supusieron recuperación y pureza
representativas de PX para la unidad de recuperación de PX, y se supuso que la unidad de isomerización
de xileno operaba con 75 por ciento de conversión de etilbenceno con rendimientos similares a los de
13.10 XILENOS
TABLA 13.1.1 Incentivos para la adición de PxMax desde el inicio

Descripción del caso Caso I, base: Caso IA: Caso IB:
circuito de xilenos PxMax PxMax
del caso base desde inicio desde inicio
Restricción de la unidad de recuperación Alimentación C8 o
Alimentaciones, kMTA refinado C8 Alimentación C8 Refinado Cs
Reformado Base 0 0
Xilenos mezclados comprados 40 -40 -15
Hidrógeno Base +1 +2
Productos, kMTA
Gas combustible Base +6 +9
Refinado de extracción Base 0 0
Benceno Base +94 + 121
Tolueno 273 -221 -273
p-xiIeno 350 427 472
Aromáticos pesados Base +5 +8
Ingreso neto,* † M$/año Base +11 + 17
Inversión de capital para PxMax desde inicio, _ 35 40
‡M$
* Ingreso neto incremental (ingreso menos costo de operación), definido como la diferencia entre agregar unidad PxMax y el caso
base. El costo de operación cubre servicios, mano de obra, catalizador, flete, retorno sobre capital de trabajo y otros costos miscelá-
neos.
† Cálculo de precios basado en promedio histórico CMAI de 1987 a 2002. El desempeño anterior no es garantía del futuro compor-
tamiento del mercado.
‡ El estimado de capital para PxMax desde inicio incluye ISBL (pretratamicnto de alimentación, circuito del reactor, fraccionación),
OSBL, diseño de ingeniería y honorarios del contratista.
las tecnologías ExxonMobil de isomerización de xilenos basadas en desalquilación de etilbenceno. El

caso base supone que la unidad de recuperación de PX es la restricción limitante.
Las ventajas de PxMax se han cuantificado para dos escenarios. En un caso, caso IA, la unidad
de recuperación de PX está operando al límite de alimentación de C 8. En el segundo caso (caso
IB), la unidad de recuperación de PX está operando al límite de refinado de C8. Sólo se usa para la
alimentación del PxMax tolueno derivado internamente del reformado. La Tabla 13.1.1 muestra los
resultados para el caso I.
Como se ilustra en el caso IA, agregar una unidad PxMax cuando se opera al mismo caudal de
alimentación de C8 a la unidad de recuperación que en el caso base, da por resultado un aumento en
la capacidad de producción de PX del complejo en 77,000 MTA y un aumento en la producción de
benceno en 94,000 MTA. Esto se puede lograr al mismo tiempo que se eliminan los xilenos mezcla-
dos comprados (40,000 MTA) y usando sólo 221,000 MTA de tolueno como alimentación a la unidad
PxMax. Como se presenta en el caso IB, si se opera al mismo caudal de refinado de Cg que en el
caso base, agregar el proceso PxMax que convierte todo el tolueno (273,000 MTA) y comprando sólo
25,000 MTA de xilenos mezclados, permite aumentar la capacidad de producción de PX en 122,000
MTA, con +121,000 de producción de benceno. Si la unidad de recuperación limita la capacidad de
producción de PX, implementar una unidad PxMax desde inicio puede llevar a un aumento de
entre 11 y 17 millones de USD en ingreso neto anual.
En estos dos escenarios, la capacidad de resolver cuellos de botella en la unidad de recuperación
es un resultado de la concentración ultra-alta de PX en el producto del PxMax. Asimismo, para un
caudal constante a la unidad de recuperación de PX, la menor concentración de m-xileno, o-xileno y
etilbenceno da por resultado una reducción importante en el caudal de la corriente de refinado de Cs.
Esto permite aumentar el caudal de alimentación a la unidad de recuperación de PX, suponiendo que
existe suficiente capacidad sin exceder el límite de refinado de C8.
CASO II: RETROCONVERSIÓN A PXMAX DE TDP SELECTIVO
Este estudio de caso demuestra el beneficio de retroconvertir una instalación existente con tecnología
STDP, por ejemplo, MSTDP, al proceso PxMax. Para el caso base (caso II, base), el complejo de aro-
máticos que se mostraba en la Fig. 13.1.5 procesa 30 KBD de reformado, toda la producción de tolueno
(273,000 MTA) se convierte a través de la unidad MSTDP, y no hay xilenos mezclados comprados. El
caudal resultante de producción de PX es 446,000 MTA. En este escenario, la unidad de recuperación
de PX está operando a su límite de refinado de Cg.
Los beneficios de retroconvertir la unidad MSTDP a PxMax estriban en la pureza mejorada del
PX, los rendimientos mejorados de productos y las condiciones más favorables de proceso. Estos
beneficios se han demostrado en los casos HA y IIB, que se presentan en la Tabla 13.1.2.
En el caso HA, que representa un simple reemplazo del catalizador, el catalizador MSTDP ha sido
reemplazado por un catalizador que se usa en el proceso PxMax. Para mantener el refinado de C8 al
mismo caudal que en el caso base y así maximizar la capacidad de PX, se han introducido al complejo
18,000 MTA de xilenos mezclados adicionales. Esta sencilla retroinstalación de PxMax provoca un
aumento de la capacidad de PX en 20,000 MTA (5 por ciento), al mismo tiempo que se reduce la pro-
ducción tanto de benceno como de gas combustible. Tales beneficios combinados dan como resultado
un aumento anual de 3 millones de USD en el ingreso neto. Se necesita una inversión mínima de capital
para este escenario porque la retroconversión sena esencialmente un reemplazo del catalizador.
La capacidad del proceso PxMax para operar a una más alta velocidad horaria por peso (WHSV) y una
más baja relación molar hidrógeno a hidrocarburo, en comparación con el MSTDP permite la expansión
de la unidad STDP de 20 a 100 por ciento, suponiendo que no hay otras restricciones de la unidad. En el
caso IIB, que representa un límite del circuito de reactor de STDP, el caudal de alimentación de tolueno
nuevo a la unidad STDP se ha duplicado (546,000 MTA de caudal de alimentación nueva al STDP)
comprando 273,000 MTA de tolueno. En este escenario, las capacidades de PX y benceno aumentan en
TABLA 13.1.2 Incentivos para retroconvertir a PxMax una unidad MSTDP

Descripción del caso Caso II, base. Caso Caso HA: PxMax, Caso IIB: PxMax,
base, unidad STDP sin expansión de límite en el circuito
TDP de reactor
Restricción de la unidad de Refinado C8 Refinado C8 Refinado C8

recuperación Alimentaciones,
kMTA
Reformado Base 0 0
Tolueno comprado 0 0 +273
Xilenos mezclados comprados 0 + 18 0
Hidrógeno Base +1 +2
Productos, kMTA
Gas combustible Base -1 +8
Refinado Base 0 0
Benceno Base -3 +117
Tolueno Base 0 0
p-xileno 446 466 585
Aromáticos pesados Base +3 +11
Ingreso neto, *, †M$/año Base +3 +20
* Ingreso neto incremental (ingreso menos costo de operación), definido como la diferencia entre agregar la unidad PxMax y el caso
base. El costo de operación cubre servicios, mano de obra, catalizador, flete, retorno sobre capital de trabajo y otros costos misceláneos.
Cálculo de precios basado en promedio histórico CMAI de 1987 a 2002. El desempeño pasado no es garantía del desempeño futuro
del mercado.
13.12 XILENOS
144,000 MTA (+30 por ciento) y 120,000 MTA, respectivamente, al mismo tiempo que se elimina la tota-
lidad de los xilenos mezclados comprados (18,000 MTA) y todavía se opera con la restricción de refinado
de C8. Si el MSTDP se reemplaza con PxMax y el circuito del reactor se expande en 100 por ciento, el
ingreso neto anual se puede aumentar en 20 millones de USD. Se pueden requerir algunas modificaciones
de equipo para aprovechar toda la capacidad de expansión que el PxMax ofrece; no obstante, dado el alto
aumento en ingreso neto anual, es probable un alto retorno sobre capital.
CASO III: RETROCONVERSIÓN DETDPA PXMAX
Este estudio de caso, que se muestra en la Tabla 13.1.3, ilustra el beneficio de retroconvertir una uni-
dad no selectiva de TDP, tal como MTDP-3, a PxMax. El caso base (caso III, base), es similar al caso
II, base. El complejo de aromáticos procesa 30 KBD de reformado; todo el tolueno de producción
interna se convierte a través de la unidad TDP y no se introducen al complejo xilenos mezclados com-
prados. La tecnología MTDP-3 de ExxonMobil, que convierte tolueno a benceno y xilenos mezclados
con rendimiento, se usa como base de este caso. La capacidad de producción de PX para el caso base
es de 446,000 MTA. En forma semejante al caso II, hemos supuesto que la unidad de recuperación
de PX está operando a su límite de refinado.
Al sustituir el producto de TDP de xilenos mezclados por el producto de PxMax, PX de alta pureza,
el caudal del circuito de los xilenos se reduce en forma sustancial. Ello permite introducir al complejo
xilenos mezclados suplementarios para emplear toda la capacidad de la unidad de recuperación de PX.
Asimismo, debido a que el TDP y el PxMax operan a conversiones de tolueno considerablemente dife-
rentes (48 por ciento para TDP contra 30 por ciento para PxMax), la implementación del PxMax usando
el tren existente de TDP da como producto una menor capacidad de procesamiento de tolueno debido
TABLA 13.1.3 Incentivos para retroconvertir una unidad TDP a PxMax

Descripción de caso Caso III, Caso IIIA: Caso IIIB: PxMax. Caso 111C: PxMax,
base: caso PxMax, límite de usa todo el tolueno tolueno comprado/
base, unidad alimentación del de producción xilenos no
TDP reactor interna comprados
Restricción de la unidad de Refinado C8 Refinado C8 Refinado Cs Ninguna
recuperación
Alimentaciones, kMTA
Reformado Base 0 0 0
Tolueno comprado 0 0 0 +226
Xilenos mezclados comprados 0 + 148 + 141 0
Hidrógeno +3 +4 +3
Productos, kMTA
Gas combustible Base +8 + 12 + 10
Refinado Base 0 0 0
Benceno Base -29 + 18 + 103
Tolueno Base + 107 0 0
p-xileno Base 516 563 _ 563
Aromáticos pesados 446 -5 2 -1
Ingreso neto, *, †M$/año Base +5 + 12 + 17
Inversión de capital para unidad Base - 40 60
PxMax de inicio, ‡M$
* Ingreso neto (ingreso menos costo de operación), definido como la diferencia entre agregar unidad PxMax y caso base. El costo de
operación cubre servicios, mano de obra, catalizador, retorno sobre capital de trabajo y otros costos misceláneos.
†Cálculo de precio basado en promedio histórico CMAI de 1987 a 2002. El desempeño pasado no es garantía del desempeño futuro
de mercado.
‡ El estimado de capital para PxMax desde inicio incluye ISBL (ISBL = Inside Battery Limits: Suministros dentro de los límites de
batería de la sección respectiva) (pretratamicnto, circuito de reactor, fracción ación), OSBL (OSBL = Oulside Battery Limits: Suministros
fuera de los límites de batería de la sección respectiva), ingeniería de diseño y honorarios de contratista.
al cuello de botella que se encuentra en la sección del reactor y la fraccionación aguas abajo. Como
resultado, parte del tolueno que se genera de manera interna se debe eliminar de la alimentación de la
unidad PxMax y vender como producto. Como se presenta en el caso I1IA, suponiendo que el caudal
de alimentación del reactor PxMax es el mismo que en el en caso base, retroconvertir la unidad TDP
a PxMax da como consecuencia +70,000 MTA (+15 por ciento) de producción de PX mientras que se
utilizan 107,000 MTA menos de tolueno y se originan 29,000 MTA menos de benceno. Esta retrocon-
versión se puede obtener con mínimas modificaciones de equipo, con el resultado de un ingreso neto
anual adicional de USD5 millones para el complejo de aromáticos.
Para retroconvertir la unidad TDP a PxMax usando todo el tolueno de producción interna, se pueden
modificar el reactor TDP y el tren de fraccionación según se necesite. Como se ilustra en el caso IIIB,
la retroconversión de la unidad TDP a PxMax,aprovechando todo el tolueno de producción interna y
alimentando 141,000 MTA de xilenos mezclados comprados, expande la capacidad de producción de
PXen 111,000 MTA (25 por ciento) y aumenta el ingreso anual neto en 12 millones de USD. Si los xile-
nos mezclados disponibles son insuficientes, un procedimiento alternativo para aumentar la capacidad
de producción de PX es expandir más la capacidad de la unidad PxMax. Como se muestra en el caso
IIIC, si se utiliza todo el tolueno interno y también comprando 226,000 MTA de tolueno, también se
aumentará la producción de PX en 111,000 MTA (25 por ciento), generando como efecto un aumento de
17 millones de USD en el ingreso neto anual. Si se requirieran circuito de reactor de TDP y equipo
de fraccionación desde inicio para estos dos escenarios, la necesidad de inversión de capital sería de 40
millones de USD y de 60 millones de USD para el caso IIIB y el caso IIIC, respectivamente.
CONCLUSIÓN
El PxMax, que se ha desarrollado mediante avances importantes en la tecnología de zeolita y selec-

tivación en ExxonMobil, ofrece un considerable potencial para resolución de cuellos de botella en
unidades existentes de recuperación de PX. Se han evaluado tres estudios de caso que incluyen: (1) la
adición de una unidad PxMax desde inicio a un circuito de recuperación en isomerización de xilenos;
(2) la retroconversión de una unidad de desproporcionación selectiva de tolueno a PxMax, y (3) la
retroconversión de una unidad de desproporcionación no selectiva de tolueno a PxMax. Se ha estimado
que, para estos tres escenarios, la capacidad de producción de PX se puede expandir entre 15 y 30 por
ciento. La capacidad de expansión del proceso PxMax radica en numerosas ventajas que incluyen un
producto altamente selectivo para PX, un excelente cuadro de rendimientos, la simplicidad de su
operación y ciclos muy largos de operación. De importancia fundamental es el hecho de que el
PxMax se puede implementar con mínimo riesgo técnico porque el proceso es una sencilla tecnología
de hidroprocesamiento. Desde su introducción comercial en 1996, el PxMax se ha instalado en siete
aplicaciones alrededor del mundo, incluyendo tanto instalaciones desde inicio como retroconversión
de plantas existentes. La Tabla 13.1.4 muestra las aplicaciones actuales de PxMax.
TABLA 13.1.4 Experiencia comercial de PxMax

Ubicación Tipo de aplicación Puesta en marcha
Chalmette, La. Retroconversión 1996
Beaumont, Tex. Desde inicio 1997
Baytown, Tex. Retroconversión 1998
Japan Retroconversión 2001
Undisclosed Retroconversión 2002
Korea Desde inicio 2003
Undisclosed Retroconversión 2003
CAPÍTULO 13.2
ISOMERIZACIÓN DE XILENOS
EXXOMOBIL XYMAXSM
Terry W. Bradley
Baytown, Texas
INTRODUCCIÓN ______________________________________________________
Los avances en los catalizadores de zeolita de ExxonMobil han conducido a importantes mejoras en
la tecnología de isomerización de xileno disponible para la industria petroquímica. El proceso más
avanzado de isomerización de ExxonMobil se conoce como XyMaxSM. El proceso XyMax está hecho a
la medida para corrientes agotadas en p-xileno (PX), tales como las que se obtienen cuando se usan
unidades de recuperación de PX tipo adsortivo. En comparación con otras tecnologías convencionales,
el XyMax ofrece un mejor rendimiento de PX, menor pérdida de xilenos, conversión más alta de etil-
benceno (EB) y un potencial para resolución de cuellos de botella en plantas existentes.
Desde el descubrimiento del ZSM-5, un catalizador de zeolita que se usó inicialmente como un
catalizador fluido para craqueo catalítico, ExxonMobil ha sido un líder en tecnología de zeolitas
durante más de 30 años. Esta pericia se aplicó con rapidez al desarrollo de catalizadores y procesos
para productos petroquímicos con la introducción de la Isomerización Mobil en Fase Vapor (proceso
MVP1SM en 1975). El MVPI utilizaba el primer catalizador de alta actividad con base en zeolitas para
isomerización de xileno. En 1978, se introdujo el proceso de Isomerización Mobil de Baja Presión
(MLPISM), que era capaz de operar sin circulación de hidrógeno, obteniendo, al mismo tiempo, bajas
pérdidas de xileno y largos ciclos de catalizador.
En 1981, se introdujo el proceso Mobil de Isomerización a Alta Temperatura (MHTISM), y éste
revolucionó la producción de aromáticos. El MHTI era capaz de operar a conversiones más altas
de EB con menores pérdidas de xileno que sus predecesores. Como resultado, muchas unidades de
isomerización de todos los tipos reemplazaron sus catalizadores con MHTI para expandir la capaci-
dad de producción de PX. El MHTI y las tecnologías de isomerización de ExxonMobil que lo siguie-
ron quitan el EB dealquilando para producir benceno y etano.
En 1990, el proceso Mobil de Isomerización de Alta Actividad (MHAISM) impulsó todavía más la
capacidad de los procesos basados en zeolitas al permitir operaciones a conversiones aún más altas de
EB con menor temperatura y menores pérdidas de xileno. El MHAI operaba con conversiones de EB en
la gama de 60 a 75 por ciento, alta velocidad horaria por peso, y bajas relaciones molares de hidrógeno
a hidrocarburo. Estas características permitieron a los productores resolver mejor los cuellos de botella
de las unidades con modificaciones mínimas o nulas del equipo.
13.15
13.16 XILENOS
Mayor concentración de PX en alimentaciones

de isómeros (v.g., de los cristalizadores).
Menor concentración de PX en alimentaciones

de isómeros (v.g., de adsorción).
FIGURA 13.2.1 Evolución de la tecnología de isomerización de xilenos.
En 1999, la MHAI Avanzada (o AMHAISM) redujo más las pérdidas de xileno, ofreciendo una
amplia gama de conversión de EB y operando a temperaturas considerablemente más bajas que sus
predecesores. El proceso AMHAI es en especial adecuado para alimentaciones de xileno de plantas
que usan cristalización para recuperación de PX que contienen un nivel más alto de PX que el que
se encuentra en xilenos de una unidad de recuperación de tipo adsortivo.
La adición más reciente al portafolio de tecnologías de isomerización de xilenos de ExxonMobil
es XyMax, el tema principal de este capítulo. El catalizador desarrollado para el proceso XyMax se
formuló específicamente para aprovechar alimentaciones con bajo contenido de PX, como las que
se encuentran en sitios que emplean unidades de recuperación de PX de tipo adsortivo. El XyMax
reduce de manera considerable las pérdidas de xileno a altas conversiones de EB. El progreso relativo
de la tecnología ExxonMobil para isomerización de xilenos se muestra en la Fig. 13.2.1.
Las reacciones químicas primarias en el XyMax son la conversión de EB a benceno y etileno, el

craqueo de los no-aromáticos y la isomerización de la alimentación agotada en PX a una mezcla en
equilibrio de xilenos. Tales reacciones tienen lugar en un reactor de lecho fijo, con dos catalizadores
de zeolita distintos. En el lecho superior, el catalizador está diseñado para convertir EB en benceno y
etileno, por dealquilación, y para craquear los no-aromáticos. El etileno producido se hidrogena a etano,
en gran medida también en el lecho superior, reduciendo la probabilidad de pérdida de xileno por
alquilación a aromáticos pesados. El catalizador en el lecho inferior está optimizado para la isomeri-
zación completa de los xilenos hasta niveles cercanos al equilibrio de PX. Con el fin de adecuarse a
la composición específica de la alimentación de cada aplicación, los volúmenes relativos de los dos
lechos de catalizador se hacen a la medida..
Las tecnologías de isomerización están diseñadas para manejar el contaminante de EB mediante
una de dos reacciones: (1) Dealquilación de EB (a benceno y etileno) o (2) Isomerización de EB (a
xilenos). Todas las tecnologías de ExxonMobil de isomerización en lecho dual usan la reacción de
dealquilación de EB para quitar el EB. La desalquilación tiene la ventaja inherente de que no está
restringida por equilibrio. Con el catalizador de alta actividad XyMax, se obtienen altos niveles de
conversión de EB. En contraste, la conversión de EB por isomerización está limitada por el equilibrio
químico, lo cual da como resultado conversiones mucho más modestas de EB, volumen de recircula-
ción de EB más alto y costos más altos. En situaciones en las que ExxonMobil ha retroinstalado tec-
nologías del tipo de dealquilación de benceno en unidades que con anterioridad utilizaban tecnología
ISOMERIZACIÓN DE XILENOS EXXOMOB1L XYMAX 13.17
Conversión de EB, % en peso
FIGURA 13.2.2 Conversión de etilbenceno en la isomerización de xilenos.
de tipo isomerización, se han observado aumentos de producción de PX hasta de 40 por ciento. La

modificación principal que por lo común se necesita para la conversión a una tecnología de dealqui-
lación de EB es la adición de una torre de fraccionación de benceno.
La característica de dealquilación de EB del XyMax es indispensable para comprender las ven-
tajas de XyMax contra tecnologías más convencionales. El EB es un componente indeseable en los
aromáticos C8 recuperados del reformado. La alta conversión de EB es fundamental para la opera-
ción eficiente del circuito de isomerización de xilenos. Cada generación sucesiva de la tecnología de
isomerización de xilenos de ExxonMobil ha empujado la conversión de EB a un nuevo valor alto.
El EB que no se ha convertido en el reactor se recircula a través del proceso, haciendo más difícil
la recuperación de PX, consumiendo energía y ocupando capacidad que, de otra manera, se podría
usar para producir PX. Por lo tanto, con frecuencia, las conversiones más altas de EB brindan una
oportunidad para resolver cuellos de botella de unidades existentes de recuperación de PX. En la Fig.
13.2.2 se presenta la mejoría relativa de conversión de EB en el tiempo.
Otro grupo de componentes no deseados del reformado con riesgo de interferir con la recupera-
ción eficiente del producto es el de los no-aromáticos. El lecho superior de catalizador sirve también
para hidrocraquear los no-aromáticos a gas ligero que se quita con facilidad por medio de una torre
estabilizadora aguas abajo del reactor. Como el EB, la conversión de no-aromáticos es importante
para evitar la concentración en la corriente de recirculación del isomerado, que ocupa capacidad y
aumenta los costos.
La ruta primaria hacia el PX es a través de la reformación catalítica de nafta para producir una alimen-
tación de xilenos mezclados de la cual se recupera el PX. En seguida de la recuperación de PX en la
13.18 XILENOS
alimentación la corriente de xilenos agotada en PX se isomeriza para convertir el orto-xileno (OX) y

el meta-xileno (MX) a una mezcla en equilibrio que incluye el PX.
La alimentación de xilenos de entrada se combina con xilenos recirculados y se fracciona para
quitar aromáticos C9+, porque los aromáticos pesados pueden promover la coquificación en el catali-
zador XyMax, reduciendo en forma potencial la actividad y, por último, la longitud del ciclo. Así, los
xilenos fraccionados se alimentan a una unidad de recuperación de PX. Casi siempre, la recuperación
de PX se obtiene ya sea mediante cristalización fraccionada o por medio de procesos del tipo adsor-
tivo. En la cristalización, se emplean las diferencias en puntos de congelación de los tres isómeros
para obtener la separación. En los procesos adsortivos, los isómeros se separan sobre la base de las
diferentes tasas de adsorción y desorción en un material especializado. Ambos procesos se utilizan
con amplitud en la industria petroquímica.
El OX y el MX que salen de la unidad de recuperación se mezclan con hidrógeno, se preca-
lientan contra el efluente del reactor y luego se calientan más en un calentador a fuego directo
hasta aproximadamente 405°C. La mezcla calentada se introduce al reactor de isomerización. El
hidrógeno se consume en el reactor para saturar el etileno producido en la desalquilación y las
trazas de olefinas en la alimentación. Asimismo, el hidrógeno inhibe la coquificación del catali-
zador y controla la presión parcial de hidrocarburos dentro de una gama deseable. Se mantiene
un mínimo de 80 vol% de pureza del hidrógeno en circulación con la adición de hidrógeno de
reposición. Por lo general, el caudal de adición de hidrógeno al reactor se controla dentro de
una relación molar hidrógeno a hidrocarburo de 1.0 a 1.5, dependiendo de las características
específicas de la aplicación.
En el reactor, el EB y los no-aromáticos se convierten en el lecho superior y la isomerización
de xilenos se realiza en el lecho inferior, con una mezcla en equilibrio de xilenos producida desde el
fondo del reactor. El efluente del reactor se enfría contra la alimentación al reactor y se enfría
más con agua de enfriamiento antes de entrar a un tambor de separación para quitar el hidrógeno no
reaccionado, que luego se comprime para recircularlo al reactor. El producto líquido del separador
se fracciona en una torre estabilizadora para separar más los gases del domo, benceno/tolueno, y los
xilenos isomerizados. La corriente de xilenos isomerizados se recircula al inicio del proceso, donde
se mezcla con alimentación nueva de entrada.
Una característica fundamental de las tecnologías XyMax y AMHAI, en comparación con otras
tecnologías de isomerización, es el uso del sistema único del sistema de catalizador de lecho dual
apilado. Utilizando la pericia de ExxonMobil en catalizadores selectivos de forma, los catalizado-
res duales están diseñados con exactitud para optimizar la dealquilación de EB y el craqueo de los
no-aromáticos en el lecho superior y obtener la isomerización en el lecho inferior. El lecho inferior
promueve la isomerización al mismo tiempo que minimiza las reacciones no deseadas de despropor-
cionación y transalquilación que destruyen los xilenos.
Las tecnologías ExxonMobil de lecho dual son reemplazos introducibles en muchas tecnologías de
tipo dealquilación de EB o isomerización de EB. Mientras el sistema de lecho dual es único, los dos
catalizadores se pueden cargar en cualquier reactor de piso inferior o superior porque los dos le-
chos están separados sólo por una malla. Asimismo, se han retroconvertido con éxito reactores
de flujo radial, sin mucho costo, para permitir el empleo de las tecnologías ExxonMobil de lecho
dual. El proceso XyMax de ExxonMobil se presenta en la Fig. 13.2.3.
DESEMPEÑO EN OPERACIÓN
El desempeño de XyMax con rendimiento mejorado se obtiene sobre todo a partir de una reducción
aproximada de 65% por ciento en pérdidas de xilenos en comparación con MHAI cuando se opera
con alimentaciones de bajo PX y a conversión constante de EB. Las menores pérdidas de xileno son
consecuencia de la alta selectividad del catalizador exclusivo de dealquilación de EB que se utiliza.
FIGURA 13.2.3 Proceso ExxonMobil de isomerización con lecho dual.
Además, se suprimen las reacciones indeseables. El resultado neto es una producción más alta de
PX y una producción reducida de tolueno y aromáticos pesados.
Los rendimientos del XyMax se comparan con los de los procesos MHAI y AMHAI, como se mues-
tra en la Tabla 13.2.1. La alimentación absoluta y los cambios absolutos en productos están dados en
miles de toneladas métricas por año (kMTA). A producción constante de PX de 300 kMTA, se realiza
un beneficio económico al reducir la necesidad de alimentación nueva a 19,100 MTA, en comparación
con MHAI. A alimentación nueva constante, la capacidad de PX se puede aumentar hasta en 15,000
MTA. Las condiciones de operación son equivalentes para cada conjunto de rendimientos.
Este ejemplo se preparó para un sitio que usa una unidad de recuperación de PX tipo adsortivo. El
XyMax está específicamente diseñado para procesar las corrientes de xilenos con bajo contenido de
PX que se producen en las unidades de recuperación adsortiva. En situaciones en las que las alimen-
taciones de xilenos contienen más PX, como las que provienen de plantas que usan cristalización, con
frecuencia se recomienda AMHAI.
Además de la flexibilidad para operar la unidad ya sea para máximo PX o para conservación de
materias primas, existen otras opciones abiertas para el productor que emplea XyMax. Por ejemplo,
la flexibilidad mejorada y la capacidad para resolver cuellos de botella son también el resultado de la
mayor conversión de EB y la menor relación molar hidrógeno a hidrocarburo. El XyMax se puede
optimizar para operar a conversiones de EB tan altas como 85 por ciento, mayores que cualquier otra
tecnología comercializada de isomerización. La mayor conversión de EB aumenta la capacidad de
la unidad de isomerización de xilenos para procesar alimentación nueva, al reducir el volumen del
circuito de recirculación y al concentrar los xilenos en la alimentación.
Debido a la naturaleza ultraestable de los catalizadores que se utilizan en el proceso XyMax, la
relación hidrógeno a hidrocarburo se puede reducir a valores tan bajos como 1.0. Tal relación es
menor que la de cualquier otra tecnología comercialmente disponible de isomerización de xileno
basada en dealquilación de EB, y sustancialmente menor que la de las tecnologías basadas en isome-
rización de EB. La relación más baja hidrógeno a hidrocarburo provoca un efecto importante en la
economía de la planta, en aplicaciones tanto desde inicio como en retroconversión. En aplicaciones
desde inicio a un caudal fijo de alimentación de xilenos mezclados, el tamaño del compresor de gas de
recirculación y las instalaciones auxiliares para manejo de gas se pueden reducir, con considerables
ahorros en el costo de inversión. En aplicaciones de retroconversión, los costos de servicios se pueden
reducir a producción constante de PX. Asimismo, una menor relación hidrógeno a hidrocarburo bene-
13.20 XILENOS
TABLA 13.2.1 Rendimientos de XyMax

Cambio absoluto vs. MHAI convencional
MHAI avanzado XyMax
MHAI convencional PX constante FF constante PX constante FF constante
Alimentación nueva
constante
Xilenos mezclas, kMTA Base (6.5) — (19.1) —
Temp. SOC, °C Base —20 —20 Base Base
Productos. kMTA
Gas ligeroBase (0.1) 0.2 (0.4) 0.4
Benceno Base 1.5 20 1.6 3.5
Tolueno Base (6.4) (6.0) (14.8) (14.3)
p-xileno 300 — 5.1 — 15.6
Pesados Base (1.5) (1.3) (5.5) (5.1)
Bases: (1) Alimentación nueva, peso 9í: EB-15, PX-21, MX-43, OX-21; (2) Conversión de EB constante; (3) Recuperación de P-xileno tipo
adsortivo.
ficia las aplicaciones en retroconversión al permitir la resolución de un cuello de botella de la unidad

de isomerización de xilenos en los casos en que la alimentación de xilenos mezclados está limitada
por el tamaño del compresor de recirculación o por restricciones hidráulicas.
Además de sus rendimientos más favorables, el catalizador que se usa en el XyMax convierte más
no-aromáticos en la alimentación que los catalizadores que se utilizan en el proceso MHAI. Por lo
tanto, XyMax es más capaz de producir alimentaciones no extraídas, lo cual permite a los productores
emplear fuentes de xilenos de menor costo y dejar disponible capacidad de la unidad de extracción
para procesar otras alimentaciones.
DURACIÓN DE CICLO XYMAX
La duración de ciclo es una preocupación característica de los licenciadores potenciales de procesos

que usan un catalizador de lecho fijo. Son de esperarse ciclos largos, de entre 3 y 5 años, de operación
entre regeneraciones, debido a los siguientes tres atributos:
1. Sistema de catalizador de lecho dual. En el XyMax, la conversión de EB ocurre en el catalizador

del lecho superior, que es tanto altamente selectivo como resistente a la formación de coque.
Con la desalquilación de EB esencialmente terminada, el catalizador del lecho inferior desem-
peña la función de isomerización de xilenos en un ambiente de baja severidad y baja tasa de
envejecimiento.
2. Función metálica del catalizador altamente refinada. La funcionalidad del metal, altamente
selectiva, conduce a una mínima degradación del producto y a un mínimo envejecimiento del
catalizador.
3. Función de acidez del catalizador diseñada a la medida, que ocasiona pocos precursores de
coque. La función de ácido del catalizador está diseñada de modo que la actividad acida más
alta está ubicada donde el catalizador es más selectivo, y la actividad acida más suave se localiza
donde el catalizador es menos selectivo. Esta distribución de la función ácido minimiza la química
indeseable y el consecuente envejecimiento del catalizador.
Por otra parte, el proceso MHAI emplea un sistema de catalizador de lecho dual que ha sido
sometido a primeros ciclos de más de 4 años con un concesionario que operó durante 10 años sin
ISOMERIZACIÓN DE XILENOS EXXOMOBIL XYMAX 13.21
regeneración. El catalizador del proceso XyMax se espera que sea por lo menos tan estable como los
usados en MHAI.
Otra indicación de la estabilidad del catalizador es la primera aplicación comercial de XyMax en el
complejo de aromáticos de ExxonMobil en Singapur. Este catalizador ha estado en operación durante
más de 4 años, con un objetivo de conversión de EB, durante ese tiempo, de 80 por ciento. Con base
en la tasa observada de envejecimiento, se espera una duración de ciclo de más de 5 años.
EXPERIENCIA COMERCIAL
Como se describió en la introducción, las tecnologías de isomerización de xilenos de ExxonMobil

tienen una presencia mundial. En la actualidad, existen 21 unidades en todo el mundo que aplican
tecnologías de isomerización de xilenos de ExxonMobil. Estas unidades representan más de 30 por
ciento de la capacidad mundial de producción de PX por isomerización de xilenos. La tecnología
más avanzada de ExxonMobil para isomerización, XyMax, se introdujo en el complejo de aromá-
ticos de ExxonMobil en Singapur en 2000. Otras aplicaciones de AMHAI y XyMax se presentan
en la Tabla 13.2.2.
TABLA 13.2.2 Experiencia comercial de Xymax y AMHAI

AMHAI Xymax
1999
Chalmette, La. X
Japón X
2000 X
Singapur X
Japón X
Norte America X
Japón X
2002-2003
Sin revelar X
Rotterdam X
Baytown, Tex. X
Sin revelar X
Asia X
CAPÍTULO 13.3
PROCESO UOP PAREX™ PARA LA
PRODUCCIÓN DE P-XILENO
Scott E. Commissaris
UOP LLC
Des Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
El proceso UOP Parex™ es un método innovador de separación adsortiva para la recuperación de
para-xileno de xilenos mezclados. El término xilenos mezclados se refiere a una mezcla de isómeros
aromáticos C8 que incluye etilbenceno, p-xileno, ra-xileno y o-xileno. Estos isómeros tienen puntos de
ebullición tan cercanos entre sí que no es práctico separarlos por destilación convencional. El proceso
Parex proporciona un medio eficiente para recuperar el /?-xileno usando un adsorbente sólido zeolítico
que es selectivo para/j-xileno. A diferencia de la cromatografía convencional, el proceso Parex simula
el flujo a contracorriente de un líquido sobre un lecho sólido de adsorbente. La alimentación y los pro-
ductos entran al lecho adsorbente y salen de él de manera continua a composiciones casi constantes. En
ocasiones, tal técnica se llama separación por lecho móvil simulado (SMB).
En los complejos modernos de aromáticos (Fig. 13.3.1), la unidad Parex se ubica aguas abajo de
la columna de xileno y está integrada con una unidad UOP Isomar™. La alimentación a la columna
de xileno consiste en el producto de aromáticos C8+ de la unidad de platforming CCR™ junto con los
xilenos producidos en la unidad Tatoray. La fracción C8 del domo de la columna de xileno se alimenta
a la unidad Parex, donde se recupera el /?-xileno de alta pureza en el extracto. El refinado del Parex
se envía entonces a la unidad Isomar, donde los otros isómeros C8 se convierten a p-xileno adicional
y se recirculan a la columna de xileno. Una descripción más detallada del complejo de aromáticos
completo se puede encontrar en el capítulo 2.1 del Handbook of Petroleum Refining Processes, 3a.
ed., Robert A. Meyers (ed.), McGraw-Hill, 2004.
Las unidades UOP Parex están diseñadas para recuperar más de 97 por ciento en peso del />xileno
de la alimentación en un solo paso a una pureza de producto de 99.9 por ciento en peso o mejor. El
diseño Parex es muy eficiente, mecánicamente sencillo y muy confiable. Por lo general, los factores
en línea de las unidades Parex exceden 95 por ciento.
PAREX EN COMPARACIÓN CON CRISTALIZACIÓN

Antes de la introducción del proceso Parex, el p-xileno se producía exclusivamente por cristalización
fraccionada. En la cristalización, la alimentación de xilenos mezclados se refrigera a -75°C (-100°F),
13.23
13.24 xilenos
FIGURA 13.3.1 Complejo de aromáticos de UOP—Máximo /j-xileno.
en cuyo punto el isómero p-xileno se precipita como sólido cristalino. El sólido se separa del licor
madre mediante centrifugación o filtración. La purificación final se consigue lavando los cristales de
/;-xileno ya sea con tolueno o con una porción del producto de p-xileno.
Poco después de haberse introducido en 1971, el proceso UOP Parex se convirtió con rapidez en
la tecnología mundialmente preferida para la recuperación de p-xileno. Desde ese momento, casi
toda la capacidad nueva de producción de p-xileno se ha basado en el proceso UOP Parex (Fig.
13.3.2).
La principal ventaja del proceso de separación adsortiva Parex sobre la tecnología de cristalización es
la capacidad del proceso Parex para recuperar más de 97 por ciento del p-xileno en la alimentación
en cada paso. Los cristalizadores deben lidiar con un límite eutéctico de composición que restringe la
recuperación de p-xileno a alrededor de 65 por ciento por paso. La implicación de esta diferencia
se ilustra con claridad en la Fig. 13.3.3: un complejo Parex que produce 250,000 MTA de p-xileno se
compara con un complejo de cristalizadores que produce 168,000 MTA. Los números en la parte
de arriba de la figura indican los caudales a través del complejo Parex; los números de abajo señalan
los caudales a través de un complejo de cristalizadores comparable. Un complejo Parex puede producir
alrededor de 50 por ciento más p-xileno de una columna de xileno y una unidad de isomerización de un
tamaño dado que un complejo que use cristalización. Además, el rendimiento de p-xileno por unidad
de alimentación nueva se mejora porque un caudal de recirculación relativamente menor significa meno-
res pérdidas en la unidad de isomerización. Las tecnologías también se podrían comparar conservando
constante el caudal del producto de p-xileno. En este caso, se necesitarían una mayor columna de
xileno y una mayor unidad de isomerización para producir la misma cantidad de p-xileno, aumentando
así tanto el costo de inversión como el consumo de servicios del complejo.
Un caudal mayor de recirculación de p-xileno en el complejo de cristalización no sólo aumenta el
tamaño del equipo en el circuito de recirculación y el consumo de servicios dentro del circuito, sino
que también hace uso ineficiente de la capacidad de isomerización de xilenos. El refinado de una uni-
dad Parex está despojado casi por completo de p-xileno (menos que 1 por ciento en peso), mientras
que el licor madre de un cristalizador común contiene alrededor de 9.5 por ciento en peso de p-xileno.
Como la unidad de isomerización no puede exceder una concentración de equilibrio de p-xileno (23
a 24 por ciento en peso), cualquier p-xileno en la alimentación a la unidad de isomerización reduce
la cantidad de p-xileno producido en dicha unidad por paso. Así, la misma unidad de isomerización
PROCESO UOP PAREX PARA LA PRODUCCIÓN DE P-XILENO 13.25
produce alrededor de 60 por ciento más de /?-xileno por paso cuando procesa refinado de Parex que
cuando procesa licor madre de cristalizador.
En 1997, UOP, Washington Group International y Niro Process Technology reconocieron el valor
que las tres empresas podrían llevar al mercado consolidando sus más de 80 años de diseño de pro-
ceso y know-how para reevaluar la producción de p-xileno desde una perspectiva multidisciplinaria.
En 1998, tal alianza introdujo el proceso HySorb XP, un proceso de adsorción simplificado, de una
sola cámara, con desorbente ligero, acoplado con cristalización de una sola etapa y la tecnología de
columna de lavado de Niro. Esta combinación de tecnologías, cuando se integra en instalaciones
existentes de cristalización de etapas múltiples, puede aumentar la producción de p-xileno hasta en
500 por ciento. El proceso HySorb genera un concentrado de p-xileno de 95 por ciento en peso, eli-
minando las restricciones eutécticas y permitiendo recuperaciones en cristalización de una sola etapa
por encima de 90 por ciento con consumo de servicios muy mejorado. La producción de p-xileno
utilizando cristalización de una sola etapa se señala como "otros" en la Fig. 13.3.2. Los estudios eco-
nómicos revelan que la configuración de HySorb XP no aporta alguna ventaja de costo o desempeño
en relación con el proceso Parex para nuevos diseños desde el inicio o para expandir la capacidad de
producción de una unidad Parex existente.
13.26 XII.ENOS
DESEMPEÑO DEL PROCESO
La calidad de p-xileno que demanda el mercado ha aumentado de manera sustancial durante los
últimos 20 años. Cuando se introdujo el proceso Parex en 1971, la pureza estándar para el p-xileno
que se vendía en el mercado era de 99.2 por ciento en peso. Para 1992, la norma de pureza se había
convertido en 99.7 por ciento en peso, y continúa la tendencia hacia pureza más alta. Todas las uni-
dades Parex construidas después de 1991 están diseñadas para producir p-xileno 99.9 por ciento puro
en peso, con 97 por ciento de recuperación por paso. La mayoría de las unidades Parex anteriores se
pueden modificar para producir pureza de 99.7 por ciento en peso.
CONSIDERACIONES SOBRE EL MATERIAL DE AUMENTACIÓN
La mayoría de los xilenos mezclados que se usan para la producción de p-xileno se producen de nafta
de petróleo por reformación catalítica. Las modernas unidades de Platforming UOP CCR operan a tan
alto rigor que la fracción C8+ del reformado casi no contiene impurezas de no-aromáticos. Como resul-
tado, estos aromáticos C8 se pueden alimentar de modo directo a la sección de recuperación de xilenos
del complejo. En muchos complejos integrados de aromáticos, hasta la mitad de los xilenos mezclados
totales se producen en la conversión de tolueno y aromáticos C9 en una unidad UOP Tatoray.
Las impurezas de no-aromáticos en la alimentación a una unidad Parex aumentan el consumo de
servicios y ocupan espacio en la unidad Parex, pero no afectan la pureza del producto de /j-xileno ni
el desempeño de recuperación de la unidad Parex.
Los materiales de alimentación al Parex deben estar pre-fraccionados para aislar la fracción de
aromáticos Cs y tratados con arcilla para proteger al adsorbente. Si la unidad Parex se integra con
una refinería o planta de etileno aguas arriba, la pre-fraccionación y el tratamiento con arcilla están
diseñados dentro del complejo. Si se compran xilenos mezclados adicionales y se transportan al
sitio, primero deben despojarse con inyección de vapor, tratarse con arcilla y reprocesarse antes de
cargarlos a la unidad Parex. En general, la alimentación a una unidad Parex debe cumplir con las
especificaciones descritas en la Tabla 13.3.1.
DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DEL PROCESO
El diagrama de flujo para una unidad Parex común se muestra en la Fig. 13.3.4. La separación tiene
lugar en las cámaras de adsorbente. Cada cámara está dividida en varios lechos de adsorbente. Cada
lecho está soportado desde abajo con partes internas especializadas diseñadas para producir una
distribución de flujo muy eficiente. Cada conjunto de partes internas se conecta a la válvula rotatoria
por una "línea de lecho". El componente interno entre cada lecho adsorbente se utiliza para inyectar
o extraer líquido de la cámara y, en forma simultánea, recolectar líquido del lecho de arriba y redis-
tribuir el líquido sobre el lecho de abajo.
El proceso Parex es un miembro de la familia UOP de procesos de separación adsortiva Sorbex™.
Los principios básicos de la tecnología Sorbex son los mismos, independientemente del tipo de
separación que se lleve a cabo, y se explican en el capítulo 10.3 del Handbook of Petroleum Refining
Processes, 3a. ed. Robert A. Meyers (ed.), McGraw-Hill, 2004. El número de lechos adsorbentes y
líneas de lechos varía en cada aplicación de Sorbex. Una unidad característica Parex posee 24 lechos
adsorbentes y 24 líneas de lechos conectando los lechos a la válvula rotatoria. Debido a consideracio-
nes prácticas de construcción, la mayoría de las unidades Parex consisten en dos cámaras de adsorción
en serie con 12 lechos en cada cámara.
El proceso Parex cuenta con cuatro corrientes principales que se distribuyen a las cámaras adsor-
bentes por medio de válvula rotatoria. Estas corrientes netas incluyen:
TABLA 13.3.1 Especificaciones de alimentación al Parex

Propiedad Especificación
p-xileno, mínimo % peso 18
Etilbenceno, máx., % peso 20
Tolueno, máx., % peso 0.5
Hidrocarburos aromáticos C9 y de mayor punto de ebullición, máx., % peso 1.5
Hidrocarburos no-aromáticos, máx., % peso 0.3
Nitrógeno, máx., mg/kg 1.0
Azufre, máx.. mg/kg 1.0
Acidez No hay ácido libre
Aspecto *
Densidad relativa, 15.56/15.56°C 0.865-0.875
o
Densidad, 20°C, g/cm3 0.862-0.875
Color, máx., escala de Pt/Co 20
Intervalo de destilación a presión de 101.3 kPa (760 mmHg), máx., °C 5
Temperatura inicial de destilación, mín., °C 137
Punto seco, máx., °C 143
* Líquido claro, libre de sedimentos y nebulosidad cuando se observa entre 18.3 y 26.6°C (65 a 78°F).
FIGURA 13.3.4 Diagrama de flujo de Parex
• Entrada de alimentación: alimentación de xilenos mezclados.

• Salida de extracto diluido: producto de p-xileno diluido con desorbente.
• Salida de refinado diluido: etilbenceno, m-xileno y o-xileno diluidos con desorbente.
• Entrada de desorbente: desorbente de recirculación de la sección de fraccionación.
En cualquier momento dado, sólo cuatro de las líneas de lecho llevan de modo activo las corrientes
netas hacia dentro o hacia afuera de la cámara adsorbente. La válvula rotatoria se usa para cambiar
con periodicidad las posiciones de los puntos de alimentación y extracción de líquido al moverse el
perfil de composición hacia abajo de la cámara. Una bomba brinda la circulación de líquido del fondo
de la primera cámara adsorbente a la parte superior de la segunda. Una segunda bomba da circulación
del fondo de la segunda cámara adsorbente a la parte superior de la segunda. De esta manera, las dos
cámaras adsorbentes funcionan como un solo circuito, continuo de lechos adsorbentes.
13.28 XILENOS
El extracto diluido se envía de la válvula rotatoria a la columna de extracto para separar el

extracto del desorbente. La cabeza de la columna de extracto se envía a una columna de acabado,
donde el producto, p-xileno de alta pureza, se separa de cualquier tolueno que pudiera estar pre-
sente en la alimentación.
El refinado diluido de la válvula rotatoria se envía a la columna de refinado para separar el refinado
del desorbente. La cabeza de la columna de refinado contiene los componentes aromáticos C8 no
extraídos: etilbenceno, m-xileno y o-xileno, junto con cualesquiera no-aromáticos que pudieran estar
presentes en la alimentación. El producto refinado se envía entonces a la unidad de isomerización,
donde se forma/?-xileno adicional y luego se recircula a la unidad Parex.
El desorbente de los fondos de las columnas de extracto y de refinado se recircula a las cámaras
adsorbentes a través de la válvula rotatoria. Los contaminantes pesados en la alimentación se acumulan
en el desorbente. Para evitar esta acumulación, se han tomado medidas en el diseño para pasar una
corriente de retorno del desorbente recirculado por una pequeña columna de reprocesamiento de des-
orbente, donde se rechaza cualquier contaminante pesado. Durante la operación normal, los xilenos
mezclados se despojan con vapor directo, se tratan con arcilla y se reprocesan antes de enviarse a la
unidad Parex. Por lo tanto, pocos contaminantes pesados necesitan retirarse del fondo de la columna
de reprocesamiento de desorbente.
CONSIDERACIONES DE EQUIPO
UOP suministra un paquete de equipo especializado que se considera fundamental para el desempeño
exitoso del proceso Parex. Este paquete incluye la válvula rotatoria, las partes internas de las cámaras
adsorbentes, y el sistema de control para la válvula rotatoria, la bomba de distribución y los flujos
netos. Los estimados de costo de planta instalada que UOP proporciona para el proceso Parex inclu-
yen el costo de este paquete de equipo.
La válvula rotatoria es un equipo de proceso sofisticado, de alta ingeniería, desarrollado por UOP
específicamente para la familia de procesos Sorbex. La válvula rotatoria UOP es esencial para la
pureza del producto de /j-xileno y para la insuperada confiabilidad del proceso Parex. El diseño
de la válvula rotatoria UOP ha evolucionado en 40 años de experiencia comercial de operación de
Sorbex. Las partes internas de las cámaras adsorbentes también son importantes para el desempeño
del proceso Parex. Estos componentes internos especializados se emplean para soportar cada lecho de
adsorbente y para evitar fugas del adsorbente sólido hacia las corrientes del proceso. Asimismo, cada
conjunto de componentes internos actúa como recolector y distribuidor de flujo, y se utiliza para
inyectar o retirar los flujos netos de la cámara adsorbente o redistribuir el flujo interno de líquido de
un lecho adsorbente al siguiente. Como el tamaño de las unidades Parex ha aumentado en el curso
de los años, el diseño de los componentes internos de las cámaras adsorbentes ha evolucionado para
asegurar una distribución adecuada de flujos en tanques con diámetros cada vez mayores.
El sistema especializado de control Parex que suministra UOP monitorea y controla los caudales
de las corrientes netas y la circulación en las cámaras adsorbentes y asegura la operación correcta de
la válvula rotatoria.
Debido a las condiciones suaves de operación que se usan en el proceso Parex, toda la planta se
puede construir de acero al carbono.
Casi siempre, el proceso Parex se integra con la columna de xileno aguas arriba. La columna de xile-
no se usa para reprocesar la alimentación a la unidad Parex. Los xilenos mezclados salen por el domo
y los aromáticos se retiran del fondo de la columna. Antes de que el vapor del domo de la columna
de xileno se alimente a la sección de adsorción de la unidad Parex, se emplea para re-ebullición en las
columnas de extracto y refinado de la unidad Parex.
UOP ofrece los tubos de intercambio de calor High Flux™, de alto desempeño, para mejor efi-
ciencia en el intercambio térmico. Los tubos High Flux están hechos con un recubrimiento especial
TABLA 13.3.2 Costo de inversión y consumo de servicios*
Costo estimado de planta instalada, millones de USD: 32

Columna de xileno 98
Unidad Parex
Consumos de servicios: 5300
Potencia eléctrica, kW 20
Vapor de presión media, MT/h (klb/h) (crédito 44.05)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) 174 (766)
Combustible quemado, millones de kcal/h (millones de Btu/h) 125(497)
*Base: 700,000 MTA de producto dep-xileno
que promueve la ebullición nucleada y aumenta el coeficiente de transferencia térmica de los tubos
convencionales por un factor de 10. Especificar tubos UOP High Flux para los re-hervidores de los
fraccionadores Parex reduce el tamaño de los re-hervidores y puede permitir diseñar la columna de
xileno para operación a menor presión. El diseño de la columna de xileno para menor presión reduce
el costo instalado de la columna y disminuye el consumo de servicios en esa columna.
Por otra parte, UOP ofrece platos de destilación MD™ para mejor desempeño de la fraccionación.
Los platos MD se usan para grandes cargas de líquido, y son especialmente eficaces cuando la relación
volumétrica entre los caudales de vapor y líquido es baja. El uso de los platos MD proporciona una gran
longitud total de borde y reduce la altura de espuma en el plato. Como la altura de espuma es menor, los
platos MD se pueden instalar con un espaciamiento menor entre platos que las platos convencionales de
destilación. El uso de los platos MD en los nuevos diseños de columna da como resultado un diámetro
menor necesario y menor altura de columna. En consecuencia, a menudo los platos MD se especifican
para grandes columnas de xileno, sobre todo cuando el empleo de platos MD puede mantener el diseño
de la columna de xileno en una sola envolvente.
ESTUDIO DE CASO
La Tabla 13.3.2 muestra un resumen de los costos de inversión y de los consumos de servicios para
una unidad Parex común. La base para este caso es una unidad Parex que produce 700,000 MTA
de producto de p-xileno con pureza de 99.9 por ciento en peso. Este ejemplo corresponde al
estudio de caso para un complejo integrado de aromáticos UOP que se presentó en el capítulo 2.1
del Handbook of Petroleum Refining Processes, 3a. ed., Robert A. Meyers (ed.), McGraw-Hill, 2004.
Como la unidad Parex está estrechamente integrada térmicamente con la columna de xileno aguas
arriba, los estimados de costo de inversión y los consumos de servicios incluyen a ambas. Los costos
estimados instalados para estas unidades suponen construcción en un sitio de la Costa del Golfo de
los Estados Unidos en 2002. El alcance del estimado incluye ingeniería, procuración, instalación del
equipo en sitio y el inventario inicial de adsorbente y desorbente Parex.
La experiencia de UOP en separación adsortiva es extensa. La tecnología Sorbex, inventada por UOP
en la década de 1960, fue la primera aplicación comercial a gran escala de la separación adsortiva
continua. La primera unidad comercial Sorbex, una unidad Molex™ para la separación de parafinas
lineales, se puso en operación en 1964. La primera unidad comercial Parex se puso en operación en
1971. UOP ha otorgado licencias para más de 100 unidades Sorbex en el mundo. Este total incluye
73 unidades Parex, de las cuales 71 están en operación y otras dos están en diversas etapas de diseño
y construcción. Las unidades UOP Parex van en tamaños de 24,000 MTA de producto de p-xileno a
más de 700,000 MTA.
13.30 XILENOS
BIBLIOGRAFÍA
Jeanneret, J. J., "Developments in p-xilene technology", DeWitr Petwchemical Review, Houston. marzo de 1993.
Jeanneret, J. J., "p-xilene production in the 1990s", UOP Technology Conferences, varios lugares, mayo de 1995.
Jeanneret, J. J., C. D. Low y V. Zukauskas, "New strategies maximize p-xilene production", Hxdroearbon Processing,
junio de 1994.
Prada, R.E. el al., "Parex developments for increased efficiency", UOP Technology Conferences, varios lugares, sep-
tiembre de 1992.
P • A • R • T • E • 14
POLIETILENO
CAPÍTULO 14.1
TECNOLOGÍA SPHERILENE
PARA PRODUCCIÓN
DE LLDPE Y HDPE
Maurizio Dorini y Gijs ten Berge
Basell Polyolefine GmbH
Francfort, Alemania
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

La tecnología Spherilene es un proceso adaptable que ha sido diseñado para permitir la producción
de un programa flexible de diversos grados de productos de alta calidad que incluyen polietileno de
alta densidad (HDPE), polietileno de densidad media (MDPE), polietileno lineal de baja densidad
(LLDPE), y polietileno de muy baja densidad (VLDPE). El proceso consiste en una unidad de poli-
merización con dos reactores en serie de polimerización en fase gaseosa de lecho fluidizado, en los
cuales el etileno y comonómero tales como buteno-1 se convierten en diversos tipos de polímeros.
Aguas abajo de la sección de reacción, existe una sección de acabado de productos, aditivación y
extrusión.
QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO

Los polietilenos convencionales son materiales termoplásticos con características de propiedades que,
por lo general, se identifican en términos de los siguientes parámetros principales:
• Peso molecular (MW), caracterizado por el MIÉ (g/10 min).

• Distribución de peso molecular (MWD), expresado por la relación MIF/MIE.
• Peso específico (g/cm3), determinado por la ramificación y la estructura de la cadena polimérica.
En la actualidad, se pueden obtener diseños complejos de polímeros e importantes desarrollos de
proceso mediante el uso de procesos de fase gaseosa.
14.3
14.4 P0LIETILENO
Polietileno lineal
La familia de los polietilenos lineales incluye:

• PE de alta densidad (HDPE).
• PE de alta densidad, alto peso molecular (HMWPE).
• PE de ultra-alto peso molecular (UHMWPE).
• PE de baja densidad (LLDPE).
• PE de muy baja densidad (VLDPE).
Todos estos se producen utilizando tecnologías de baja presión y —a diferencia del LDPE convencio-
nal de alta presión— el nivel de cristalinidad se controla sólo por el contenido de comonómero.
El comonómero se injerta a lo largo de la espina dorsal molecular, formando ramas cortas de cadena
lateral que "perturban" la capacidad de las macromoléculas para "compactarse" y de este modo formar
cristales. En consecuencia, mientras mayor sea el contenido de comonómero, menor será la densidad del
polímero. En el LDPE producido en proceso de alta presión, están presentes ramas tanto de cadena corta
como de cadena larga; el polímero está constituido sólo por unidades de monómero de etileno (homo-
polímero), y el nivel de densidad se afecta por variaciones en los parámetros de proceso, tales como la
presión y la temperatura. En los PEs lineales, la copolimerización se efectúa debido a la introducción de
oc-olefinas que van de propileno a octeno.
Las propiedades del polímero varían con base en el tipo y la cantidad de comonómero. Por lo
común, algunas propiedades se pueden mejorar con un aumento en las longitudes de las ramas cortas,
pasando desde propileno®buteno®hexeno/4-metil-l-penteno®octeno.
La ausencia de comonómero produce homopolímero, que obviamente presenta la densidad más
alta entre los componentes de los PEs lineales.
PE de alta densidad (HDPE). El HDPE es el miembro más antiguo entre los polietilenos, cuya
producción comercial se inició en 1956. El HDPE se produce utilizando tres tecnologías de
proceso a presión baja y media: lechada, fase gaseosa y solución. Se emplean dos clases principales
de catalizadores: los basados en óxido de cromo y los basados en sistemas Ziegler-Natta. Por lo
general, los primeros pueden producir HDPE con MWD media-amplia, mientras que los segundos
generan polímeros con MWD más estrecha.
Las plantas que cuentan con dos o más reactores de polimerización disponibles pueden producir
HDPE "bimodal" con MWD amplia, incluso si usan catalizadores Z-N.
Por convención, el peso específico del HDPE va de 0.940 a 0.970 g/cc. El correspondiente nivel de
cristalinidad está entre 60 y 80 por ciento , y la temperatura de fusión es de 130 a 135°C. Los polímeros
con peso específico comprendido entre 0.926 y 0.940 g/cc se clasifican como PEs de densidad media.
La gama de peso molecular de los HDPEs es muy amplia; el índice de fluidez, inversamente
proporcional al peso molecular, está comprendido, por convención, entre 0.4 y más de 25 g/10 min
(índice de fusión, condición de prueba E)
El HDPE sin modificar (homopolímero) presenta el valor más alto de cristalinidad y, en consecuen-
cia, alta rigidez, alta resistencia y propiedades de barrera. La modificación, normalmente con 1 a 2 por
ciento de comonómero, reduce la cristalinidad y el nivel de rigidez del polímero, pero mejora en forma
notable la resistencia al agrietamiento por esfuerzo.
PE de alta densidad y alto peso molecular (HMWPE) Los HMWPE se caracterizan por un MW más alto
que los HDPE tradicionales. Su MW en promedio por peso está entre 200,000 y 500,000, y el índice de
fluidez (índice de fusión, condición de prueba F) está entre 1 y 15 g/10 min. Los HMWPE se pueden pro-
ducir ya sea con tecnologías de lechada o de fase gaseosa, y se pueden usar sistemas de catalizador tanto
de óxido de cromo como de Z-N Los grados comerciales son principalmente copolímeros que contienen
pequeñas cantidades de comonómero, con gama de pesos específicos entre 0.944 y 0.955 g/cc.
TECNOLOGÍA SPHERILENE PARA PRODUCCIÓN DE LLDPE Y HDPE 14.5
FIGURA 14.1.1 Distribución de peso molecular de polietilenos.
Una propiedad muy importante que se debe controlar durante la polimerización del HMWPE es
la distribución de peso molecular (MWD). El alto MW de la resina la hace difícil de procesar con
equipo convencional, debido a su alta viscosidad en fusión. Una MWD muy estrecha provoca que el
polímero sea casi imposible de convertir económicamente, mientras que una MWD muy amplia dará
como resultado baja resistencia en fusión e inestabilidad de flujo.
Por lo tanto, la resina debe tener una MWD relativamente amplia con objeto de obtener el mejor
balance entre demanda de procesamiento y propiedades de uso final. En la actualidad, las resinas
bimodales brindan la oportunidad de controlar mejor este balance, produciendo la cantidad necesaria
de fracciones de peso molecular bajo y alto (Figs. 14.1.1 y 14.1.2).
El HMWPE se transforma principalmente por tecnología de extrusión. Gracias a su excelente
balance entre propiedades tales como rigidez, resistencia al agrietamiento por esfuerzo y la resistencia
al impacto y a la abrasión, el polímero tiene aplicaciones especiales tales como película delgada de
alta resistencia, tuberías de presión, tambores y láminas para aplicaciones industriales.
PE de peso molecular ultra-alto (UHMWPE). El UHMWPE es un PE de alta densidad con un peso
molecular mayor de 3 millones; las cadenas poliméricas son entre 10 y 20 veces más largas que en
el HDPE. Químicamente, el HDPE y el UHMWPE son idénticos; ambos son polímeros lineales de
cadena recta; pero el MW del HDPE convencional rara vez es superior a 50,000. La cristalinidad del
UHMWPE es característicamente de alrededor de 45 por ciento.
El proceso de polimerización para el UHMWPE utiliza tecnología de lechada, usando el sistema
catalítico Z-N.
En el mercado, existen disponibles grados de UHMWPE con pesos moleculares entre 3 y 6 millones,
que corresponden aproximadamente a viscosidades intrínsecas de 20 y 30 dL/g respectivamente.
Las cadenas moleculares largas son la causa de la dificultad para procesar el material en equipo
convencional de moldeo y extrusión. El UHMWPE normalmente se transforma por moldeo de com-
presión y luego, con el uso de herramientas afiladas, se maquina con facilidad.
Con el empleo de técnicas sofisticadas de hilado y estirado, se pueden producir fibras de
UHMWPE de alta resistencia. Debido a su muy alto módulo y a su baja densidad, tales fibras están
reemplazando a las fibras aramídicas en sectores de aplicación como el refuerzo de estructuras com-
puestas y velas para regatas.
14.6 POLIETILENO
Componente de bajo peso molecular Componente de alto peso molecular

(Componente de fácil flujo) (Componente de resistencia robusta)
FIGURA 14.1.2 Distribución unimodal y bimodal de peso molecular
El UHMWPE es un auténtico plástico de ingeniería, y por su excelente resistencia al impacto, a la

abrasión, a la acción química y a la corrosión, ha encontrado aplicaciones en segmentos muy especia-
lizados del mercado. Engranes, rodillos, superficies deslizantes y mecanismos hechos de UHMWPE
se emplean con éxito en muchos sectores industriales.
PE lineal de baja densidad (LLDPE) El LLDPE es un polietileno lineal con cadenas laterales cortas
que son capaces de reducir su peso específico a 0.925 g/cc o menos. Entre los PEs lineales, LLDPE es
el miembro más joven, con sólida presencia comercial desde 1980. actualmente, representa alrededor
de 23 por ciento del consumo total de PE.
Los principales procesos de polimerización para la producción de LLDPE son las tecnologías
de baja presión en fase gaseosa y en solución. Se pueden usar ya sea el sistema catalítico Ziegler
(Titanio) o el Phillips (óxido de cromo).
En fechas recientes, se han producido pequeñas cantidades de grados LLDPE utilizando cataliza-
dores tipo Kaminski (metaloceno). En comparación con los sistemas tradicionales de catalizadores,
dichos catalizadores "de un solo sitio" dan como resultado una MWD más estrecha y una distribu-
ción más uniforme del comonómero. Así, estas resinas exhiben mejores propiedades mecánicas, pero
menor procesabilidad, que los correspondientes grados tradicionales de LLDPE.
La copolimerización del etileno se hace con a-olefinas como buteno, hexeno u octeno, la cantidad
de los cuales determina el nivel de densidad. La longitud de las cadenas laterales del polímero afecta
sus propiedades mecánicas.
Como antes se señaló, el LLDPE es estructuralmente diferente del LDPE convencional debido a la
ausencia de ramas de cadena larga y una estrecha MWD. En consecuencia,, los dos polímeros poseen
distintas propiedades Teológicas y físico-mecánicas. Debido a su estrecha MWD y a la ausencia de
ramificaciones de cadena larga, durante el proceso de extrusión el LLDPE es menos sensible al esfuerzo
cortante y, entonces, el material fundido es más viscoso que los grados correspondientes de LDPE.
Así, los parámetros de extrusión de película son diferentes de los que se usan para transformar
el LDPE convencional. La mayor viscosidad del LLDPE necesita el empleo de mayor potencia del
extrusor y da origen a temperatura y presión de fusión más altas. Las brechas de dado deben ampliarse
para evitar menores producciones a causa de una alta contrapresión y a la posibilidad de fractura del
fundido. Asimismo, se requiere un sistema de enfriamiento de la burbuja más intenso y sofisticado

con el fin de evitar inestabilidad de la burbuja en la producción de película soplada.
Muchos convertidores que utilizan extrusores de LDPE convencional mezclan LLDPE con LDPE
hasta 50 por ciento para maximizar la ventaja de los dos polímeros: la buena procesabilidad y propie-
dades ópticas de LDPE y las buenas propiedades mecánicas del LLDPE.
El nivel de peso específico del LLDPE oscila entre 0.910 y 0.925 g/cc (la misma que la del LDPE),
pero su cristalinidad, debido a la ausencia de ramas de cadena larga, es más alta que la del LDPE
convencional; lo mismo es válido para su punto de fusión, que es 10-15°C más alto. A causa de su
mayor cristalinidad, el LLDPE muestra propiedades ópticas inferiores y mejores propiedades mecá-
nicas que el LDPE convencional.
El principal mercado para el LLDPE se halla en el sector de películas, con más de 70 por ciento
de su consumo. El LLDPE está reemplazando al LDPE en muchas aplicaciones. Las áreas donde el
LDPE seguirá siendo dominante son el campo de recubrimiento por extrusión (donde se necesita
buena procesabilidad), y películas con transparencia muy alta.
PE de densidad muy baja (VLDPE/ULDPE). Estos copolímeros lineales del etileno presentan una
densidad que es más baja que 0.915. Los grados comercialmente disponibles de VLDPE casi siempre
van de 0.880 a 0.910, e incluyen PE de densidad ultrabaja. Estos PE se producen por copolimeri-
zación de etileno con las ya mencionadas oc-olefinas, usando tecnología de proceso ya sea en fase
gaseosa o en solución. El sistema de catalizador que se emplea es el que se basa en Z-N-Ti, ya que el
sistema de óxido de cromo no puede alcanzar niveles tan bajos de cristalinidad.
Como resultado de su muy baja densidad, estos polímeros poseen alta flexibilidad, resistencia a
la perforación, alta resistencia al rasgado y alta sellabilidad. Los polímeros VLD tienen propiedades
similares a los copolímeros de 4 a 18 por ciento EVA (EVA: Ethylene Vinyl Acétate: Acetato de vinil-
etileno) en términos de flexibilidad y sellabilidad, al mismo tiempo que conservan las propiedades
físicas del LLDPE. Las propiedades Teológicas, y por lo tanto el comportamiento durante los procesos
de conversión, son similares al LLDPE.
Los principales mercados para los VLDPE son aquellos en los que se requiere robustez, resistencia
a la perforación y resistencia al impacto, en combinación con suavidad y flexibilidad, como son las
películas para empaque de carne y para empaque médico, películas de estirado y encogido, botellas
suaves, tubos y juguetes suaves.
PERSPECTIVA DEL PROCESO SPHERILENE
Un panorama general del desarrollo d e Spherilene
En 1968, una de las compañías predecesoras de Basell (Montedison), descubrió los catalizadores de
alto rendimiento con soporte de cloruro de magnesio (MgCl). Esto revolucionó la industria química
e impulsó las actividades de polietileno. El refinamiento de los reactores de fase gaseosa y polime-
rización a granel (la revolucionaria tecnología de granulo de reactor, RGT) condujo al desarrollo
del proceso Spheripol para la producción de polipropileno en 1982 y extendió las propiedades de la
familia de productos de polietileno.
De 1990 a 1993, un intenso programa de investigación en tres plantas piloto condujo al desarrollo
de una tecnología innovadora flexible en fase gaseosa de PE: el proceso Spherilene. Éste se desa-
rrollo para explotar en su totalidad la combinación de la tecnología de fase gaseosa y la flexibilidad
de la mezcla de productos: desde VLDPE con una densidad menor de 0.900 hasta HDPE con densidad
de 0.962, usando una sola familia de catalizadores Ziegler-Nata basados en titanio.
La tecnología Spherilene para polietileno se basa en la bien establecida tecnología RGT (RGT:
Reactor Granule Technology: Tecnología de granulo de reactor). Las partículas de catalizador
14.8 POLIETILENO
Ziegler soportadas en forma esférica actúan como "micro-reactores" durante todo el proceso. Esto
ocurre en el primero y segundo reactores de fase gaseosa, donde la "partícula polimerizante" "crece
en sí misma" en forma, conservando su forma esférica inicial y permitiendo el control perfecto de la
morfología final del polímero.
La generación actual de catalizadores explota plenamente el potencial del proceso Spherilene por
su capacidad para producir nuevas familias de productos basados en reactor que muestran propiedades
altamente controladas y mejoradas.
Características clave del proceso Spherilene

Seguridad. La tecnología de proceso Spherilene usa reactores de fase gaseosa de presión media que
operan con bajo tiempo de residencia, lo cual indica que la retención de monómero se minimiza y
la planta se puede operar con seguridad. Con objeto de aumentar el nivel de seguridad, ya alto, de la
tecnología, el diseño de cada planta de proceso Spherilene incluye diversas características de segu-
ridad, tales como:
• Un sistema exclusivo de desactivación de catalizador que detiene de inmediato toda reacción.

• Enervamientos que ayudan a evitar errores del operador.
• Sistemas controlados por computadora para paros de emergencia.
• Un suministro de energía eléctrica ininterrumpible (UPS) para control de computadoras y de ins-
trumentación crítica.
• Detectores de gas que determinan y señalan de manera instantánea (en un tablero gráfico, fácil de
leer) la fuente de cualquier hidrocarburo en el caso de fuga a la atmósfera.
• Sistemas automáticos de protección contra incendio.
En función de la gravedad de la situación, una planta se puede parar de modo manual paso a paso
con mayor rapidez utilizando tanto los controles manuales como los de computadora, o por paro
instantáneo automático.
Ambiente. Las unidades del proceso Spherilene tienen un impacto mínimo en el ambiente. El uso
de un hidrocarburo ligero como portador del catalizador en vez de gas inerte permite la recuperación
total de los monómeros no reaccionados, que se recirculan de regreso a los reactores. Si es necesario,
otras purgas discontinuas de hidrocarburos se pueden enviar a la "recuperación de gas de desecho"
(purga del etano que viene con la alimentación de etileno), para usarse como suministro de combus-
tible o a un sistema de quemador.
El proceso Spherilene no utiliza diluyentes de hidrocarburos pesados ni productos químicos con-
taminantes y la única agua de desecho (de calidad de condensado de vapor) se descarga de la sección
de tratamiento con vapor y secado de la planta.
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
La tecnología Spherilene, que emplea catalizadores suministrados por Basell, cuenta con la capa-
cidad exclusiva de producir esferas uniformes de polímero de modo directo en el reactor, lo que es
considerablemente diferente de las partículas pequeñas, de forma irregular, que se producen con otras
tecnologías.
El proceso Spherilene comprende las siguientes etapas (Fig. 14.1.3):
• Activación y alimentación de catalizador.
• Polimerización: de dos etapas, fase gaseosa.
• Acabado.
TECNOLOGÍA SPHER1LENE PARA PRODUCCIÓN DE LLDPE Y HDPE 14.9
FIGURA 14.1.3 Esquema simplificado del proceso Spheriline.
Los componentes del catalizador, en las proporciones correctas, se alimentan a la sección de

polimerización, junto con una cierta cantidad de un hidrocarburo ligero inerte que se usa como
vehículo.
Cada sistema de reacción consiste en un reactor de polimerización. Un compresor centrífugo circula
el gas a través de la rejilla de distribución para mantener la correcta velocidad de fluidización. La remo-
ción del calor de polimerización se obtiene por medio de un enfriador en el circuito de circulación de
gas. La calidad del polímero se controla por la composición del gas. La tasa de producción se controla
por el caudal de alimentación del monómero y por el tiempo de residencia del polímero.
El polímero se descarga del primer sistema de reactor, a través de un dispositivo de diseño exclu-
sivo, a un tanque de baja presión. El polímero desgasado del tanque de baja presión se alimenta
mediante un sistema exclusivo de "tolva de compuerta" a la segunda etapa de reacción en fase gaseosa,
mientras el gas se recircula al primer reactor.
No entra una cantidad importante de gas del primer reactor al segundo. Por lo tanto, se puede crear
una composición de gas completamente independiente en el segundo reactor de fase gaseosa, lo que
permite el crecimiento de una fracción polimérica nueva, diferente (cuando se requiere) en la matriz
de las partículas de polímero que se habían desarrollado en la primera etapa.
Las condiciones de presión y temperatura se pueden seleccionar en forma independiente para cada
etapa de la reacción; no se requieren componentes adicionales catalíticos. La configuración del segundo
sistema de reactor es similar a la del primero. El polímero se descarga de manera continua a un tanque
de baja presión, del cual se recomprime el gas y se recircula de regreso al segundo reactor.
Entonces, el polímero se descarga a una unidad de diseño exclusivo para el despojado final de monó-
mero y la desactivación del catalizador en las partículas esféricas de monómero. Un flujo de vapor a
contracorriente despoja por completo de hidrocarburos al polímero. Los hidrocarburos se recuperan, se
secan y se recirculan a la reacción.
14.10 POLIETILENO
FIGURA 14.1.4 Unidad de proceso Spheriline.
Por último, el polímero mojado que sale de la sección de vaporeo se seca por nitrógeno en un
sistema de circuito cerrado. El polímero se transporta a la sección de aditivación y extrusión, donde
se añaden estabilizadores y el polímero se puede extruir en forma de "pellets".
Las plantas de proceso Spherilene están diseñadas para cumplir con los requisitos particulares
de los concesionarios individuales. Se pueden diseñar plantas con proceso Spherilene (véase la Fig.
14.1.4) con capacidades que van de 100,000 a 350,000 MTA. Con la tecnología Spherilene, cambiar
de un grado a otro es especialmente sencillo y poco costoso, porque todos los grados se realizan con
una sola familia de catalizadores Ziegler-Nata basados en titanio, totalmente compatibles. La alta
reactividad de los catalizadores permite una corta retención del polímero en los reactores y minimiza
el volumen de material de transición.
PRODUCTOS Y APLICACIONES
La tecnología Spherilene tiene la capacidad de cubrir amplias áreas de productos (HDPE, LLDPE y
VLDPE) con una sola familia de catalizadores de titanio Ziegler-Natta.
LLDPE
El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se obtiene por polimerización del etileno con un sis-
tema especial de catalizadores Ziegler-Natta en presencia de pequeñas cantidades de comonómeros
como buteno o hexeno. La cadena polimérica resultante es principalmente una molécula lineal, mien-
tras las ramas laterales cortas otorgan al polímero su baja densidad. La gama de densidad producida
en la tecnología Spherilene varía de .910 a .930.
La película constituye con mucho el mayor segmento del mercado de LLDPE:
• La película de uso agrícola constituye la mayor parte del mercado de película; las principales
aplicaciones son: película para invernadero, película para retener la humedad en el suelo, cubier-
tas de campos y surcos, forros de estanques y sombrillas contra viento y sol.
• La segunda aplicación de uso final de la película es en bolsas de dos tipos: bolsas para venta al
menudeo y bolsas para mercancías suaves (tales como textiles, ropa, etc.). También está creciendo
la demanda de sacos de trabajo pesado para empaque de alimentos y fertilizantes a granel.
• El tercer sector es el de película estirable para envolver tarimas y unidades de embarque y para la
envoltura automática.
Los segmentos de mercado más pequeños incluyen el moldeo por inyección, sobre todo en artículos
domésticos. Además, el VDLPE se usa para hacer geomembranas.
Reemplazo de LDPE por LLDPE

El alto costo y el más bajo desempeño mecánico del LDPE en la mayoría de los mercados constitu-
yen incrementos crecientes para modificar y modernizar el equipo con el propósito de aumentar la
sustitución de LDPE por LLDPE (LLDPE tradicional y de fácil proceso y/o de segunda generación).
El nuevo equipo y las modificaciones a las máquinas existentes de procesamiento ya hacen posible
relaciones mayores LLDPE/LDPE.
Al mismo tiempo, existe una tendencia hacia el fácil procesamiento de grados de segunda gene-
ración adecuados para emplearse en unidades antiguas. Los nuevos proyectos de polietileno pondrán
cada vez más atención a tales tecnologías de LLDPE de segunda generación y fácil procesamiento.
HDPE
El polietileno de alta densidad (HDPE) se obtiene por polimerización del etileno con un sistema
especial de catalizador Ziegler-Natta. Es un polietileno homopolimérico, o se puede polimerizar
en presencia de muy pequeñas cantidades de comonómero, produciendo un copolímero de HDPE
con una densidad ligeramente menor. La gama de densidades del HDPE producido con tecnología
Spherilene va de .940 a .965.
El HDPE se puede procesar con las tecnologías de transformación más importantes; el moldeo
por soplado, la extrusión y el moldeo por inyección son las que más se utilizan. Los grados de alto
MW y amplia MWD son los más apropiados para las tecnologías de moldeo por soplado y extrusión,
mientras que para los procesos de moldeo por inyección por lo regular se usan productos con alta
fluidez (bajo MW) y MWD estrecha.
Más de 55 por ciento del consumo de HDPE está en la industria de envasado y empaque (bote-
llas, tambores, película, cajones, etcétera). El resto de las aplicaciones se distribuye por igual en los
sectores industriales, de la construcción (tuberías, perfiles, láminas), de consumo directo (artículos
domésticos, juguetes, etcétera) y agrícolas (tuberías, redes, láminas, etcétera).
• El moldeo por soplado es el mayor mercado de uso final. El uso del HDPE para pequeños conte-
nedores está creciendo con rapidez, pero también se está apuntando hacia el mercado de tambores
para productos químicos, aceite, agricultura y productos alimenticios a granel.
• La película es el segundo mercado de uso final, siendo la mayor parte para bolsas.
• El moldeo por inyección es otro gran mercado de uso final, con tres aplicaciones importantes:
juguetes, artículos domésticos y cajones.
• El mercado de extrusión de tubería consiste principalmente en tubo corrugado para drenaje y
tubería para irrigación, tubos para agua potable y tubos para distribución de gas.
• Las fibras y filamentos constituyen otro importante segmento de uso final, que consiste en la produc-
ción de sacos tejidos, sacos para arena, redes y telas no hiladas utilizadas para ropa y batas médicas.
El mercado de costales tejidos (por texturización de rafia) representa la mayor aplicación.
• Asimismo, existe disponible MDPE para rotomoldeo (empleado para tanques).
Para HDPE monomodal con densidad en aumento, disminuirán la resistencia al impacto, la trans-
parencia y la resistencia al agrietamiento por esfuerzo.
14.12 P0L1ETILEN0
Las tecnologías de una sola polimerización en fase gaseosa usan distintas familias de catalizadores
(basadas en Cr) para ampliar la MWD. El proceso Spherilene —debido a su configuración de reactor
de cascada— puede combinar las ventajas de usar una sola familia de catalizadores Ziegler-Natta con
la ventaja del modo operativo bimodal para la producción de estructura BMWD HDPE.
Productos HP
El grupo de alto desempeño (HP) de productos de PE que se producen con la tecnología Spherilene
es una familia nueva exclusiva de grados que combinan facilidad de procesabilidad, comparable con
LDPE, con propiedades mecánicas mejoradas en una amplia gama de densidades.
• HP-VLDPE.
• HP-LLDPE.
• HP-MEDPE.
• Cuatropolímeros.
Se ha demostrado que :
• La procesabilidad de los tipos HP-LLDPE es similar a la de aplicaciones de la mezcla equivalente
LLDPE/LDPE (LDPE 15 -f25 por ciento).
• Las propiedades generales mecánicas, y sobre todo la resistencia al impacto, de los grados terpo-
liméricos HP son mejores que los de los grados convencionales de buteno, incluso usando como
componente el propileno, más barato.
• Las propiedades generales mecánicas, y en especial la resistencia al impacto, de los grados de
quatropolímeros HP (basados en una combinación dada de buteno-1, propileno y hexeno-1) son
similares a o mejores que los grados convencionales HAO (hexeno/octeno), incluso si se emplea
propileno, más barato, y reduciendo las cantidades de hexeno como componente.
• La estabilidad de burbuja de película soplada del HP-LLDPE durante la extrusión es superior a la
de los grados convencionales.
• Las aplicaciones de estirado de película del HP-LLDPE demuestran una estirabilidad superior en
aplicaciones comerciales.
• En general, durante la producción de especialidades HP, el factor de corriente de plana y el costo
de las materias primas son equivalentes a los grados de buteno y alrededor de 8 a 10 por ciento
menores que los grados convencionales HAO, para las mismas aplicaciones.
ASPECTO ECONÓMICO DEL PROCESO
Confiabilidad
La buena morfología (polímero en forma esférica, alta densidad a granel y distribución de tamaños
en la gama de 0.5 a 3 mm) es la primera garantía para un proceso libre de problemas: no hay acumu-
lación de finos, ni aglomeración de finos, ni ensuciamiento. Debido a la ausencia de formación de
terrones, la morfología única también permite una descarga de polímero continua, de flujo libre del
reactor, a través de una sencilla y confiable válvula de control.
La tecnología Spherilene no requiere resinas como semilla de inicio. En otros procesos, la técnica
de inyección directa de catalizador necesita una precisa dispersión dentro de una masa de polímero,
y como consecuencia, el reactor no se puede arrancar mientras está vacío. Por tanto, se necesita
equipo adicional para suministrar "resinas semilla" para el arranque. El proceso Spherilene permite
que la planta arranque con reactores vacíos, o vaciar o rellenar los reactores durante la transición
de grados.
TABLA 14.1.1 Consumos específicos comunes (por 100 kg de PE producidos)

HP (buteno-1, LLDPE (buteno-1, HDPE (homopolímero,
grado película) grado película) moldeo por inyección)
Monómeros (kg)* 1002 0.14 1002 0.17 1002 0.60
Hidrógeno (kg) † 28-32 26-30 26-30
Catalizadores y productos químicos ($) 4 20 ^30 410-420 410^120
Energía eléctrica (kWh)‡ 235 170 15- 200 150 200 150
Vapor(kg)§ 24 13-20 13-20
Agua de enfriamiento (m3)¶
Nitrógeno (N • m3)
Consumo neto de monómeros 100 por ciento, incluyendo comonómeros.
† Dependiendo de la composición del gas de reactor, de acuerdo con el MI del polímero.
‡ Incluyendo extrusión; el consumo depende del MI de! producto.
§ Incluye vapor de presión baja y media.
¶ A ∆T 10°C
Además de los altos caudales de operación, los productos generados con el proceso Spherilene
conservan un nivel uniforme de alta calidad de un lote al siguiente y son idénticos entre plantas, don-
dequiera que éstas estén ubicadas.
Consumos
Los costos de capital de la planta de proceso y los costos de operación para el proceso Spherilene son
competitivos (Tabla 14.1.1), como resultado de:
• Pequeños volúmenes de reactor.
• Muy eficiente tiempo de transición.
• Bajo consumo de monómero.
• Utilización óptima de monómeros de bajo costo.
• Mayor confiabilidad de proceso.
CAPÍTULO 14.2
TECNOLOGÍA BORSTAR
PARALLDPEYHDPE
Tarja Korvenoja, Henrik Andtsjö,
Klaus Nyfors y Gunnar Berggren
Borealis Polymers O/Y
Porvoo, Finlandia
General
El proceso de PE Borstar se desarrolló sobre todo para producir polietileno de alta resistencia, tipo
bimodal. La parte del reactor del proceso consiste en una cascada de un reactor de circuito de lechada
seguido por un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado. El proceso es adecuado para generar una
amplia gama de grados de polietileno bimodal de baja y alta densidad, utilizando catalizadores tipo
Ziegler-Natta. La parte de bajo peso molecular se hace en el reactor del circuito, y la de alto peso
molecular, en el reactor de fase gaseosa (GPR).
La primera planta comercial se puso en marcha en 1995 en Finlandia. En la Fig. 14.2.1 se muestra
una fotografía de una planta característica.
El proceso consiste en las siguientes áreas (Fig. 14.2.2):
Lado mojado:
• Preparación de alimentación.
• Manejo de catalizador.
• Reactor de circuito.
• Separación y recuperación del diluyente.
• Reactor de fase gaseosa y purga de polímero.
Lado seco:
• Granulación.
• Mezclado.
• Ensacado y almacenamiento.
14.15
14.16 POLIET1LENO
FIG. 14.2.1 Planta de PE de Borstar en Finlandia.
Lado de manejo de líquidos
El proceso Borstar PE consiste en un pre-polimerizador, un reactor de circuito y un reactor de fase

gaseosa en serie. La principal materia prima es el etileno. Por lo común, se usa 1-buteno como
comonómero para el control de la densidad, pero también se pueden utilizar oc-olefinas más altas.
El diseño se ha hecho para operación con el catalizador Ziegler-Natta exclusivo de Borealis, aunque
también se pueden emplear otros tipos de catalizadores; por ejemplo, un catalizador de un solo sitio.
Se usa TEAL como co-catalizador. Se utiliza hidrógeno para controlar el peso molecular. Se emplea
propano como un diluyente inerte en el pre-polimerizador y el reactor de circuito. En el reactor de
fase gaseosa, se usa propano, solo o en mezcla con nitrógeno como gas inerte. Asimismo, se utiliza
propano para la preparación y alimentación del catalizador.
Preparación de la alimentación. La preparación incluye la purificación y el manejo de materias
primas para tener condiciones correctas en el reactor. Las alimentaciones al reactor deben purificarse
para quitar venenos del catalizador antes de introducirlas a los reactores. Los venenos comunes del
catalizador son el agua, el oxígeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y componentes con
azufre. La purificación se lleva a cabo en un lecho lleno de catalizadores o absorbentes dedicados a
cada componente venenoso, usando trenes separados de purificación para cada corriente de alimenta-
ción. Los tipos de catalizadores que se emplean en los lechos están disponibles con los proveedores
de catalizadores y absorbentes. Cada lecho está diseñado para cierto tiempo de vida; por ejemplo,
TECNOLOGÍA BORSTAR PARA LLDPE Y HDPE 14.17
FIGURA 14.2.2 Diagrama de flujo del proceso Borstar PE.
1 mes o 1 año, dependiendo de los requisitos de tiempo de residencia, después de lo cual casi siempre se
regenera el lecho para reusarse.
La purificación y el manejo de cada materia prima que se emplea en el proceso Borstar es como
sigue:
Etileno. Por lo general, el etileno se purifica en tres lechos: tratador de CO, tratador de O2 y secador,
para la remoción de agua y otros componentes polares, antes de alimentarse a los reactores.
El etileno se comprime antes de alimentarse al pre-polimerizador y al reactor de bucle.
Comonómem. El manejo del comonómero consiste en un tanque de retención del comonómero,
bombas de alimentación y un secador.
Hidrógeno. La purificación del hidrógeno normalmente no se necesita, debido al alto nivel de
pureza del hidrógeno disponible. El manejo de hidrógeno incluye comprimirlo al nivel de presión
del pre-polimerizador y del reactor de circuito.
Diluyeme. A menudo, la purificación del propano consiste en secadores, tratadores de remoción de
azufre, un tratador de arsina (arsina: AsH3: hidruro de arsénico), un hidrotratador y la remoción de
ligeros (desgasificación). El diluyente purificado se bombea al proceso del tanque desgasificador
de diluyente.
Nitrógeno. Se necesita nitrógeno purificado para el manejo del catalizador, de modo que parte del
nitrógeno se purifica en un desoxo-tratador (remoción de O,) y un secador.
Manejo de catalizador y co-catalizador. El catalizador sólido se entrega en forma seca bajo una
capa protectora de nitrógeno, en tambores de transporte de catalizador. Los tambores de transporte
se vacían en los tanques de alimentación de catalizador, y de ahí, el catalizador se alimenta con una
válvula alimentadora especial en el reactor de pre-polimerización. El co-catalizador, trietil-aluminio
(TEAL) se almacena en una área reforzada bajo presión de nitrógeno. Las características del
catalizador incluyen:
• Alta actividad en todas las condiciones de proceso.
• Largo tiempo de vida de polimerización.
• Buena morfología de partícula.
• Alta sensibilidad al comonómero y al hidrógeno.
• Preparación bien reproducible.
14.18 POLIETILENO
Pre-polimerizador. El pre-polimerizador es un pequeño reactor de circuito donde el catalizador se

recubre de polímero para evitar que se rompa más adelante en el proceso. El catalizador se alimenta
en el pre-polimerizador, donde también se alimentan cantidades específicas de co-catalizador, etileno,
hidrógeno y 1-buteno (dependiendo de la receta). El tiempo de residencia del catalizador pre-polime-
rizado se controla por el alimento de diluyente. El catalizador pre-polimerizado se alimenta de manera
continua del pre-polimerizador al reactor de circuito.
Reactor de circuito. La parte de bajo peso molecular del polietileno bimodal se produce en el reactor
de circuito. La polimerización tiene lugar en condiciones supercríticas en una lechada con diluyente de
propano. Todas las materias primas (etileno, 1-buteno, hidrógeno y el diluyente recirculado) se alimentan
de modo continuo en el reactor, junto con catalizador parcialmente polimerizado del pre-polimerizador.
La temperatura del reactor se mantiene entre 85 y 100°C, de acuerdo con el polímero que se esté
produciendo. Las presiones de vapor del diluyente, del monómero disuelto y el hidrógeno determinan
la presión mínima del reactor. Por lo común, se usa alrededor de 65 bar (g), es decir, el reactor está
operando en condiciones supercríticas para el propano.
En el reactor de circuito, el polietileno forma partículas discretas sobre cada grano de catalizador.
La mezcla de reacción se circula a alta velocidad mediante una bomba en línea de flujo axial. La con-
centración del polímero en la lechada es de entre 30 y 50 por ciento en peso. Se controla por el caudal
de alimentación del diluyente al reactor y por el retiro de sólidos del reactor. La tasa de polimerización
está controlada por la concentración de etileno y el caudal de alimentación del catalizador.
El reactor de circuito consiste en tubos verticales enchaquetados y curvas de conexión de los extre-
mos superiores y los inferiores formando un circuito. El calor de reacción se quita en un sistema de
agua de enfriamiento en circuito cerrado. La temperatura de reacción se controla por la temperatura
del agua de enfriamiento. El sistema de agua de enfriamiento consiste en una bomba de circulación,
enfriador, calentador y tanque de expansión. La polimerización es una reacción altamente exotérmica
(3,700 kJ/kg). La producción de 1 t/h de polietileno genera alrededor de 1 MW de calor.
La lechada de polímero se extrae del reactor de circuito por medio de un tubo de autoevaporación
a un tanque de autoevaporación. La reacción en el reactor de circuito se puede terminar con la inyec-
ción de CO, o se puede vaciar el contenido del reactor en el tanque de descarga en condiciones de
perturbación del proceso.
Separación del diluyente. La lechada de polímero del reactor de circuito se descarga al tanque de
autoevaporación, donde el diluyente y el monómero y el comonómero que no han reaccionado se
vaporizan y se separan del polvo de polímero. La corriente de vapores se pasa, entonces, a un tren de
recuperación y purificación y se recircula de regreso al reactor. Como resultado de un sistema muy
eficiente de recuperación, se pueden mantener bajos los consumos de monómero y comonómero, y las
pérdidas de diluyente son muy pequeñas.
El polímero que se separa en el tanque de autoevaporación se descarga de manera continua del
fondo a través de una malla al GPR.
Recuperación de diluyente. El área de recuperación de diluyente está diseñada para recuperar el
diluyente (propano), monómero (etileno) y comonómero (1-buteno), y para recircular los componen-
tes de regreso al reactor. Otro objetivo es quitar impurezas como venenos del catalizador (CO) y para
evitar la acumulación de componentes inertes (etano, metano, nitrógeno, etc.), así como hidrocarburos
pesados y oligómeros.
Por lo general, eso se hace como sigue: el gas evaporado en el tanque de evaporación se conduce
a una columna de pesados, donde los componentes pesados se separan del vapor y se descargan en
el fondo de la columna. El destilado de la columna de pesados se condensa en forma parcial, y parte
del líquido destilado se bombea a la columna de ligeros. La fracción no condensable se conduce al
compresor de gas ligero.
El producto del fondo de la columna de ligeros contiene principalmente propano, pero también
algo de 1-buteno. La corriente de vapor del domo de la columna se combina con la cabeza no con-
densable de la columna de pesados. La mayor parte del gas combinado se comprime con el compre-
sor de gas ligero y se regresa al reactor de bucle. Una fracción del gas se saca del compresor para
quitar los inertes ligeros y los venenos del catalizador. Esta corriente se envía a un craqueador para su
recuperación.
El producto del fondo de la columna de ligeros se puede dirigir a la columna de comonómero. El
comonómero purificado de recirculación se toma del fondo, y el diluyente de recirculación, del domo
de la columna de comonómero. El diluyente de reciclo se recolecta en el tanque amortiguador de
diluyente de reciclo y se bombea de regreso al pre-polimerizador y al reactor.
Cuando se está produciendo grados de alta densidad, se puede puentear la columna de comonómero
y el diluyente de reciclo se toma en forma directa como producto de fondo de la columna de ligeros.
Reactor de fase gaseosa y purga de polímero. El polímero se transporta hacia dentro del GPR para
la polimerización, sin la adición de nuevo catalizador. El GPR es un reactor de lecho fluidizado. Los
copolímeros de alto peso molecular se producen en este reactor, ampliando así la distribución de peso
molecular (MWD) del producto final de polímero. Las relaciones de producción entre los reactores se
pueden regular de acuerdo con los objetivos de propiedades de productos. Por lo común, el reactor
se opera a 80-90°C y 20 bar.
El polímero del reactor de recirculación todavía está activo y continúa polimerizándose en el GPR.
El gas de fluidización, que se circula con el compresor de gas de circulación, se enfría en el enfria-
dor de gas de circulación para quitarle el calor de reacción y el de compresión. La cantidad necesaria
de enfriamiento depende de la tasa actual de producción y del grado del producto.
El 1-buteno para control de la densidad del producto, hidrógeno para control de MFR y etileno
para el control del caudal de producción, se inyectan en la línea de gas de circulación. El propano y el
nitrógeno se usan como componentes inertes en el gas de fluidización. El monóxido de carbono (CO)
se utiliza para detener la reacción en el GPR en caso de trastorno del proceso o emergencia.
La temperatura del reactor se controla mediante ajuste de la temperatura de entrada del gas de
circulación. La presión del reactor se controla por medio del ajuste de los inertes. El nivel del reactor
se controla por la extracción de producto. El polímero se retira de modo continuo del reactor bajo
control de nivel. Además, existe un sistema de salida por cargas.
Los gases que salen del sistema de alimentación de polímero y el sistema de salida de producto se
recuperan, se comprimen en el compresor de recuperación de gases y se recirculan de regreso al GPR.
Después del GPR, el polvo de polímero entra a la tolva de purga. El polvo se trata con nitrógeno
caliente y vapor para reducir su contenido de hidrocarburos y para desactivar los residuos de cata-
lizador. De la tolva de purga, el polímero se transfiere con un sistema de transportación de circuito
cerrado con nitrógeno a las tolvas de alimentación de polvo en la sección del lado seco.
"Lado seco": lado de manejo de sólidos secos (Fig. 14.2.3)
Edificio de granulación. De la tolva de purga, el polvo de polímero se transfiere de manera neumática

a las tolvas de alimentación de polvo. Estos silos de polvo sirven como amortiguador entre la sección
de reacción y la granulación. El polvo de polímero de las tolvas de alimentación de polvo se funde, se
homogeneiza y se le da una forma adecuada de perdigones en el extrusor. Al mismo tiempo, se agregan y
mezclan los aditivos necesarios, incluyendo la Carga Maestra de Negro de Humo (CBMB: Carbon Black
Master Batch) para los productos negros. La tecnología Borstar usa un extrusor de tornillos gemelos
adecuado tanto para grados naturales como para grados negros. El sistema aguas arriba del extrusor está
ligeramente presionado con nitrógeno para asegurar un material libre de oxígeno al extrusor. Aguas abajo
del extrusor, el proceso consiste en el sistema de pellets con agua y el sistema de transportación de aire
que transfiere los pellets hacia los mezcladores de pellets o los silos de transición.
14.20 POLIETILENO
FIGURA 14.2.4 Ciclo característico de producción de PE Borstar (entre 5 y 6 semanas de duración).
El sistema de pellets con agua, que consiste en circulación de pellets con agua, un secador centrí-
fugo y una criba de producto, se utiliza para enfriar, secar y transferir los pellets de polímero.
Área de mezcladores. Los pellets secos se transportan de modo neumático de la granulación a los
mezcladores de pellets. La homogenización se efectúa circulando los pellets con un sistema de trans-
portación neumática.
De los mezcladores, los pellets de polímero se transfieren neumáticamente a los silos a través de
levigadores (separadores de finos). Los levigadores se emplean para quitar el polvo y las hebras. El
producto se introduce por la parte superior del levígador, y fluye a contracorriente desde el fondo.
El producto limpiado se descarga por el fondo y se transporta a los silos de almacenamiento.
Ensacado y almacenamiento. Los pellets de los silos se transportan en forma neumática a las
líneas de ensacado. Cada línea de ensacado incluye una línea de paletización y una de envoltura por
encogimiento. De manera alternativa, los pellets se pueden entregar transportados a granel en camio-
nes (Fig. 14.2.4).
CONTROL AVANZADO DEL PROCESO|
Introducción
El BorAPC es el sistema exclusivo de control avanzado desarrollado por Borealis para el control de
plantas de poliolefinas. Los propósitos del BorAPC son:
• Estabilizar la producción en los reactores.
• Mejorar rendimientos, sobre la base de "correcto desde el primer intento" de producto de primera
calidad mediante control de circuito cerrado en línea de la reacción de polimerización.
• Maximizar el uso de la capacidad de producción operando con control completo y estable cerca
de la capacidad máxima y al mismo tiempo respetando las restricciones de la planta.
• Mejorar el desempeño de la planta durante las transiciones de grados.
El BorAPC ayuda al operador del proceso a monitorear y controlar los reactores de polimerización
y las propiedades clave de calidad de los polímeros producidos y a optimizar el desempeño de la
planta
Existen dos funciones principales:
• Control supervisor en forma de controladores predictivos no-lineales multivariables que estabiliza-
rán las condiciones en los reactores y las propiedades de calidad del polímero. Éste es un control
de proceso en circuito cerrado, en tiempo real.
• Cálculos básicos son cálculos de proceso en línea que cuantifican y predicen variables importantes
que no se pueden medir de modo directo. Tal información se utiliza tanto para el control de proceso
en línea para asistir al operador como para uso fuera de línea por ingenieros de planta al elaborar
informes y seguimientos.
El BorAPC se desarrolló con base en la experiencia operativa de Borealis, y ya se ha instalado en varias
plantas de polimerización. Se puede instalar junto con cualquier sistema moderno de control DCS.
Tecnología
Multivariable. BorAPC contiene el controlador de variables múltiples. Los procesos de polime-

rización poseen fuertes interacciones, lo que implica que los cambios en una variable manipulada
(MV) influirán en diversas variables controladas (CVs). El control multivariable es una herramienta
que de manera sistemática compensa dichas interacciones y calcula un conjunto optimizado de movi-
mientos para las MV que moverá a todas las CV a sus puntos de consigna. Esto ofrece una ventaja
considerable sobre los controladores de una sola entrada, una sola salida, que no pueden contrarrestar
las interacciones.
No-lineal. BorAPC es diferente de casi todos los demás controladores multivariables por la muy
importante ventaja de que cuenta con modelos fundamentales no-lineales que son válidos en toda la
ventana operativa de la planta, de modo que el controlador se puede usar también durante la mayor
parte de las transiciones de grado. Ésta constituye una gran ventaja en comparación con los contro-
ladores convencionales lineales que deben desconectar y cambiar los parámetros de modelo en las
transiciones de grado.
Manejo de restricciones. Otra ventaja esencial de BorAPC en comparación con los controladores
DCS es la capacidad de observar y respetar restricciones múltiples. Por ejemplo, la planta puede
14.22 POLIETILENO
operarse a capacidad máxima y aún así observar y respetar restricciones como carga de la bomba de
circulación del reactor, contenido de sólidos en el reactor de recirculación y capacidad del sistema
de agua de enfriamiento.
Sistema de control avanzado de proceso

El BorAPC tiene controles predictivos multivariables basados en modelo, que son primordialmente
adecuados para manejar el control de los procesos de polimerización. Como ejemplos de las variables
controladas se incluyen:
• Concentraciones de catalizador, etileno y comonómero en los reactores.
• Cantidad de sólidos de polímero en los reactores.
• Velocidades de reacción en cada reactor.
• Balance ("repartición") entre las velocidades de reacción en la pre-polimerización, y los reactores
de recirculación y de fase gaseosa.
BorAPC tiene un modelo de proceso fundamental físico no-lineal que maneja información de medi-
ciones de la planta para estimar las variables clave de proceso y predecir su comportamiento futuro.
Las predicciones se emplean para ayudar al operador con información y para control multivariable
en circuito cerrado. La aplicación de control de BorAPC se implementa en una computadora sepa-
rada con una interfaz al sistema de control DCS. Un estimador utiliza la información en línea de
las mediciones de proceso y datos de análisis del laboratorio con el fin de actualizar los parámetros
seleccionados en los modelos de predicción para asegurar que los modelos de predicción reflejen la
planta real tan fielmente como sea posible.
Cálculos básicos
El paquete de cálculos básicos ayuda al operador proporcionándole cálculos de proceso en línea para
un gran número de variables importantes, como:
• Caudal de producción basado en balances de energía.
• Concentraciones de sólidos en la lechada.
• Temperatura y presión críticas.

• Densidades de líquidos y gases.
• Propiedades físicas y termodinámicas.
• MFR y densidad de polímeros producidos.
El paquete de cálculos básicos proporciona cálculos de propiedades en tiempo real con precisión por
lo menos tan exacta como la de las herramientas convencionales de simulación de proceso en régimen
permanente. Se puede implementar en una computadora separada o se puede configurar como un
sistema de ecuaciones en el sistema DCS.
CAPACIDADES Y UBICACIONES DE PLANTAS BORSTAR PE
La difusión de la tecnología Borstar PE se puede observar en la Fig. 14.2.5. Todas las capacidades
están realizadas, y las plantas están ya en operación, salvo la PE4 Schwechat, que se debió poner en
marcha en octubre de 2005.
PRODUCTOS BORSTAR PE
Si se utiliza el proceso Borstar PE, se puede hacer una gama completa de productos, desde LLDPE
hasta HDPE, desde bajo peso molecular hasta alto peso molecular, y con variaciones en la MWD.
Además, se puede producir grados de reemplazo para el LDPE de alta presión. La gama de productos
se ampliará todavía más cuando se introduzca el al proceso el catalizador exclusivo Borealis de un
solo sitio.
Los productos exhiben excelentes propiedades para distintas aplicaciones. Incluso, cuando se usa
1 -buteno barato como comonómero, se pueden conseguir propiedades superiores en comparación
con cualquier producto unimodal. Las propiedades de los productos se pueden mejorar aún más con
otros comonómeros. Asimismo, son posibles combinaciones de comonómeros, como emplear dife-
rentes comonómeros en dos reactores, lo cual ofrece una nueva vía hacia propiedades de productos
hechos a la medida.
Una de las principales ventajas de los productos Borstar PE es su combinación de propiedades
mecánicas superiores con una excelente procesabilidad. La clave para lograr esta combinación es la
MWD hecha a la medida, gracias a los procesos bimodales de dos reactores independientes y al cata-
lizador especialmente diseñado. Esto maximiza el número de cadenas poliméricas, mejorando la pro-
cesabilidad y la rigidez en forma simultánea con otras cadenas que brindan resistencia mecánica. Al
mismo tiempo, se puede minimizar el número de cadenas poliméricas muy cortas, que por lo general,
producen problemas de humo y olor durante la extrusión. También, se puede minimizar el material
de peso molecular extremadamente alto que genera problemas de homogeneidad en la extrusión. Esta
clase de MWD hecha a la medida es imposible de obtener en líneas de un solo reactor. Además, la
distribución de comonómeros en las cadenas poliméricas se puede hacer a la medida, debido a dos
reactores independientes que operan en serie. Por ejemplo, se puede introducir comonómero sólo a
ciertas longitudes de cadena, contribuyendo a una cantidad máxima de moléculas entre las laminillas
de polímero, lo cual imparte resistencia al producto.
Las excelentes propiedades mecánicas otorgan beneficios evidentes al industrial transformador de
plásticos. Los productos se pueden introducir en áreas totalmente nuevas que exigen alta resistencia,
por ejemplo clasificaciones más altas de presión para tubos o mayores diámetros de tubos. Se puede
ahorrar hasta el 30 por ciento de material debido a esta mayor resistencia. En el caso de la película
de LLD, se han obtenido ahorros de entre 31 y 47 por ciento en bolsas para pañales y en películas de
laminación, en comparación con las mezclas comunes LD/HD o LD/LLD. En aplicaciones de moldeo
por soplado para productos químicos domésticos o industriales (HIC), se han experimentado ahorros
14.24 POLIETILENO
FIGURA 14.2.6 Gama de productos de Borstar PE.
de entre 20 y 30 por ciento de material, en comparación con los grados característicos unimodales.
Un beneficio adicional es que, debido a las mejores propiedades mecánicas en una resina virgen, se
puede obtener un grado más alto de reciclaje de productos plásticos (Fig. 14.2.6).
Película
Los grados de película HD, MD y LLD de la tecnología Borstar PE cubren una amplia variedad de
aplicaciones y tecnologías en la industria empacadora de película. La principal ventaja de los pro-
ductos de película bimodal Borealis radica en sus buenas propiedades mecánicas, combinadas con
excelente procesabilidad que permite importantes ahorros de materiales en diversas aplicaciones.
A continuación, se presentan los valores comunes de caudal fundido (MFR: Melt Flow Rate) y los
valores de densidad de los productos de película Borstar PE:
MFR21 Peso específico, kg/m3

Película Borstar PE HD 6 946
Película Borstar PE MD 20 931
Película Borstar PE LLD 22 923
Película Borstar PE LLD nueva MF2 = 1 923
Película LLD. El LLD normal producido en un paso en un reactor de baja presión posee mejores pro-
piedades mecánicas que el material de alta presión LDPE. Por otro lado, el material de alta presión es
más fácil de extrudir debido a la ramificación de cadena larga. Como el LLD es más difícil de extrudir,
no ha reemplazado al LD con tanta rapidez como podría esperarse, a pesar de sus buenas propiedades
mecánicas. Sin embargo, las presiones ambientalistas están ocasionando una tendencia hacia películas
de calibre menor. Por lo tanto, el LLDPE sigue reemplazando al LDPE en muchas aplicaciones.
El propósito con el LLD bimodal es elaborar un producto que sea fácil de procesar y tenga exce-
lentes propiedades mecánicas. Debido a la procesabilidad mejorada en comparación con el LLD
unimodal, se pueden hacer tipos de materiales totalmente nuevos con el proceso Borstar PE.
Las propiedades clave de aplicación del LLD son: excelente procesabilidad, incluyendo alto esti-
rado y estabilidad de burbuja, y buenas propiedades mecánicas como alta resistencia al impacto, alta
resistencia tensil y esfuerzo de cedencia, y propiedades de sellado en caliente (hot tack).
Las aplicaciones comunes de la película superfuerte Borstar LLDPE son revestimientos industria-
les, costales de trabajo pesado, empaque de compresión para pañales y materiales aislantes, empaque
de congelados y aplicaciones agrícolas.
Asimismo, existe una versión de alto deslizamiento de la resina de película Borstar LLDPE.
Además, se ha desarrollado una nueva película LLDPE para coextrusión con LDPE.
Película MD. La resina de película Borstar MD es flexible, pero más rígida que LLDPE. Las aplicacio-
nes generales para la MD son bolsas grandes, bolsas delgadas de bolsillo y envoltura por compresión.
Película HD. Las resinas de película Borstar HD por lo común se utilizan para bolsas, revestimientos
industriales, bolsas de trabajo pesado y otras aplicaciones que requieren alta resistencia. Las películas
HD son más opacas en comparación con materiales LLDPE y LDPE de menor densidad. Entre las
resinas de película HD, los materiales bimodales exhiben propiedades mecánicas superiores.
Las propiedades más importantes de los materiales de película HD son alta resistencia a caída de
dardo, resistencia de rasgado equilibrado, buena microestructura de película y bajo nivel de gel. La exi-
gente combinación de estas propiedades se ha logrado mediante un catalizador exclusivo combinado con
condiciones de proceso en los que se produce un material con una MWD relativamente amplia. La parte
de bajo peso molecular producida en el reactor de recirculación asegura adelgazamiento de resistencia
a esfuerzo cortante y, por lo tanto, fácil procesabilidad. La parte de alto peso molecular producida en el
reactor de fase gaseosa obtiene buena estabilidad de burbuja y propiedades mecánicas superiores.
Moldeo por soplado

La tecnología Borstar PE ofrece grados para moldeo por soplado para botellas y pequeños contenedo-
res. Estos productos tienen alta resistencia, lo que permite moldear por soplado artículos con paredes
más delgadas. Por otra parte, se están desarrollando grados para moldeo por soplado de contenedores
grandes con una buena combinación de extrudibilidad y propiedades mecánicas.
Moldeo por soplado HIC. Los valores característicos de MFR y densidad del producto Borstar PE
HIC para moldeo por soplado son: MFR 21 o 28 y densidad de 958 kg/m3. El principal beneficio
de los grados de moldeo por soplado Borstar PE para botellas y pequeños contenedores es el bajo
peso, basado en resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales (ESCR), buena procesabilidad
y bajo hinchamiento. La fácil extrudabilidad, gracias a la MWD bimodal, aporta alta calidad y una
mayor producción en comparación con grados convencionales unimodales. El bajo hinchamiento
ofrece la posibilidad de utilizar una brecha de dado más amplia, lo que facilita una producción más
estable con menor espesor de paredes y, de esa manera, permite posibilidades de bajar el calibre. Con
la distribución controlada del comonómero (que entraña una densidad tan alta como es posible en el
reactor de recirculación y una baja densidad en el reactor de fase gaseosa), se puede lograr un ESCR
entre 5 y 10 veces mayor. Esto significa un solo grado para todas las aplicaciones. Por otro lado, un
ESCR alto permite el uso de mayor densidad (.958), lo cual es evidente que mejora la resistencia a
la carga superior a pesar de que se emplee un menor peso de botella. Debido al menor ESCR de los
grados convencionales de moldeo por soplado, no es posible usar altas densidades, como .958.
Las principales aplicaciones del grado de moldeo por soplado para botellas son diferentes conte-
nedores para productos químicos domésticos e industriales (HIC), como detergentes, shampoo, aceite
y limpiadores. Se pueden fabricar contenedores hasta de 10 L con este grado.
Las ventajas del grado Borstar bimodal para moldeo por soplado se pueden observar en la Fig.
14.2.7.
Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es el principal método en la tecnología de procesamiento de plásticos.
Es especialmente adecuado para artículos de producción masiva en un número casi ilimitado de
aplicaciones, como cajones, tapones y sellos, parachoques, artículos domésticos, discos compactos,
14.26 POLIETILENO
FIGURA 14.2.7 Borstar HDPE en comparación de HDPE unimodal en moldeo por soplado.
juguetes, cepillos de dientes, muebles de jardín, tapas, etc. El moldeo por inyección convencional se
usa sobre todo con un molde, o se pueden moldear de manera simultánea muchas piezas.
Las propiedades importantes del PE que se va a emplear en moldeo por inyección son el encogi-
miento durante el proceso y el comportamiento de flujo. Las propiedades importantes para los pro-
ductos terminados son la resistencia al impacto, rigidez, escurrimiento, alabeo y encogimiento. Por
lo general, los materiales para moldeo por inyección tienen un MFR relativamente alto para producir
una velocidad de producción alta.
En el proceso Borstar PE, aunque es un proceso bimodal, los grados más frecuentes para moldeo
por inyección se producen también con los siguientes MFR y densidades:
MFR, Peso específico, kg/m3

Grado para moldeo por inyección 1 8 964
El grado 1 es un PE de alta densidad con una excelente resistencia al impacto y robustez. Este gra-
do es estabilizado en ultravioleta (UV), lo cual lo vuelve apropiado para aplicaciones a la intemperie.
Es adecuado para productos que necesitan una resistencia al impacto extremadamente alta y buenas
propiedades de flujo. Las aplicaciones características son tolvas de basura, cajones para pescado y
carne, así como cajas de empacado y almacenaje para la industria mecánica y varios productos téc-
nicos.
El grado 2 es un PE de alta densidad con buenas propiedades de rigidez. Este grado está diseñado
para moldeo por inyección de artículos donde se requieren buena rigidez y buenas propiedades de
flujo. Las aplicaciones más comunes son cajones, cubetas y artículos domésticos.
El grado 3 es un PE bimodal de alta densidad con una ESCR superior y excelentes propiedades de
flujo, y buen equilibrio de impacto y rigidez. Éste es el primer grado bimodal en el mercado de moldeo
por inyección (IM). Las aplicaciones más frecuentes son cubetas para líquidos basados en solvente,
tapones y sellos, depósitos de basura, estuches y cajas de almacenaje para la industria mecánica.
Tubos
Los materiales para tubos se pueden dividir entre tubos de presión y materiales sin clasificaciones
de presión. Las dos clasificaciones más altas de presión de PE son PE80 y PE 100. Ambas se pueden
producir con el proceso Borstar PE.
Los valores comunes de MFR y densidad de los productos Borstar PE para tubos de presión son
como sigue:
MFR, Peso específico kg/m3

Borstar PE100 HD tubo 0.4 959
Borstar PE80 HD tubo 0.5 956
Borstar PE80 MD tubo 0.9 950
Los tubos de presión se usan principalmente para aplicaciones de agua y gas. A menudo, los tubos
para agua son negros o azules, mientras que los de gas son amarillos o anaranjados. Además, es
posible que el tubo mismo sea blanco, pero con franjas azules o amarillas/anaranjadas para identificar
si se trata de una tubería de agua o gas. Las propiedades principales del producto son buena proces-
abilidad, alta resistencia a la presión hidrostática y a la propagación de fracturas, alta resistencia a la
elongación y buena resistencia al impacto, incluso a bajas temperaturas.
Dentro del segmento del HD, el desarrollo se dirige hacia tubos con clasificaciones de presión
más altas. Las llamadas resinas MRS 10 (PE100) constituyen la norma exigida por muchos mercados
ya en la actualidad. La resistencia mínima requerida (MRS) es la resistencia de diseño extrapolada,
excluyendo un factor de seguridad. Para el PE 100, la MRS a 20°C y 50 años es de 10 MPa. Esto hace
posible producir tubos con un consumo de material 30 por ciento menor y utilizar tubos a presiones
más altas. También, abre nuevos segmentos dentro del campo de aplicaciones de tubería (por ejemplo,
la posibilidad de fabricar tubos de plástico con diámetros mayores).
No obstante, aun cuando la tendencia clara de desarrollo en los tubos de HD es hacia tubos arriba
de PE 100, los tubos de HD de segunda generación, con la resina llamada MRS 8 (PE80), todavía se
usan con amplitud. Las resinas para tubos Borstar MD también cumplen con la clasificación PE80.
En los tubos PE80, la resistencia de diseño extrapolada excluyendo un factor de seguridad a 20°C y
50 años es de 8.0 MPa.
El crecimiento lento de grietas y la propagación lenta de grietas han sido objetivos difíciles de
cumplir al mismo tiempo. Sin embargo, los productos Borstar satisfacen estos requisitos debido a su
peso molecular hecho a la medida y a la distribución de comonómero.
La ESCR es una propiedad muy importante en las resinas para tubos. En el caso de resinas
bimodales, esta propiedad es excelente, siempre y cuando se incorpore suficiente comonómero en la
fracción de alto peso molecular.
Los productos Borstar para tubos tienen un pronunciado adelgazamiento por esfuerzo cortante,
que lleva a buena procesabilidad de sus resinas en las líneas de extrusión de tubos. Los bajos niveles
de sabor y olor, que son propiedades esenciales para material de tubos de agua se consiguen usando
un catalizador exclusivo, un desgasamiento eficaz del polvo y la desactivación eficaz del catalizador/
co-catalizador en los tanques de purga y de compensación. Asimismo, debido a sus propiedades de
bajo pandeo, las resinas Borstar para tubos son adecuadas para tubos de diámetros muy grandes.
La figura 14.2.8 muestra por qué la bimodalidad es tan trascendente para crear un material para
tubos de alta presión.
Alambres y cables
Las resinas Borstar HDPE para alambre y cable (W&C) se dirigen a aplicaciones usuales y a aplica-
ciones especiales de forrado. A pesar de ello, muchos nuevos grados están en la fase de desarrollo.
MFR, Peso específico kg/m3

Borstar PE HD para aplicaciones especiales 1.7 954
Borstar PE HD para forrado normal 0.5 954
14.28 POLIET1LENO
FIGURA 14.2.8 Por qué el bimodal es tan eficaz en tuberías de PE.
El proceso Borstar PE es ideal para producir una amplia gama de resinas W&C desde productos de
baja densidad LLD hasta alta densidad HD.
Los productos comerciales Borstar HD tienen los siguientes valores de MFR y densidad:
Las propiedades clave de aplicación para estos materiales son: buena procesabilidad, bajo encogi-
miento, buena ESCR, buena resistencia mecánica y alta dureza superficial.
Se pueden distinguir diversas tendencias para el forrado. En el área de baja densidad, existe
una tendencia de alta presión LD hacia material lineal (LLD), principalmente por las propiedades
mecánicas mejoradas. Además, en general, hay una demanda creciente para grados coloreables, que
necesitan mejor estabilización en UV. Una causa es el creciente mercado de fibras ópticas, que con
frecuencia requiere grados de forro coloreable. Los grados colerables también se pueden usar para
reemplazos de cloruro de polivinilo (PVC).
Existe una tendencia general en el forrado a reemplazar el PVC por PE. Un problema es el mayor
encogimiento del PE en comparación con el PVC.
El proceso bimodal Borstar PE permite obtener una buena combinación de propiedades mecánicas y
bajo encogimiento. Un factor crítico es la posibilidad de dar una MWD a la medida. Esto es importante
para poder obtener el equilibrio correcto entre procesabilidad y encogimiento del material.
Recubrimiento por extrusión
El recubrimiento por extrusión se efectúa a una velocidad en operación muy alta. Ello ocasiona que
la aplicación sea muy exigente. La viscosidad del material debe ser baja en las condiciones de proce-
samiento para asegurar una alta producción.
La tecnología bimodal Borstar PE brinda un PE hecho a la medida con equilibrio entre estiramien-
to (componente de bajo peso molecular) y "neck-in" (componente de alto peso molecular). En ciertas
combinaciones de cartón y PE, se obtienen propiedades mecánicas mejoradas tales como resistencia
a la reventadura, resistencia a la perforación, resistencia a la tensión y elongación, sin menoscabar
la procesabilidad. De manera alternativa, se puede conseguir igual desempeño con menor espesor
de capa (reducción de suministro). Además, las propiedades organolépticas (percepción sensorial)
del material de empaque forrado con Borstar son superiores a las de materiales convencionales. La
tecnología Borstar posee grados para recubrimiento por extrusión para aplicaciones tanto de LLD
como de HD.
TABLA 14.2.1 Consumo característico de materias primas y servicios por tonelada de PE

HDPE LLDPE
Monómeros totales, kg/t 1010 1010
Etileno, kg/t 993 920
1 -buteno, kg/t 17 90
Diluyeme de propano, kg/t 10 10
Hidrógeno, kg/t 0.3 0.3
Catalizador, kg/t 0.08 0.04
Potencia, kWh/t 500 500
Vapor de baja presión, kg/t 200 300
Nitrógeno, Nm3/t 80 80

El costo de producción del polietileno depende en gran medida del costo del monómero y el como-
nómero. El costo de inversión para un proceso de reactor dual para la elaboración de productos
bimodales es ligeramente más alto que el de una planta de un solo reactor para la misma capacidad.
Por otro lado, un producto bimodal tiene precio de venta más alto.
En la conferencia de Poliolefinas XI, celebrada en 1999, Kenneth B. Sinclair presentó un estu-
dio comparativo de la nueva generación de tecnologías de PE. Algunos de sus hallazgos fueron los
siguientes:
• En costos de inversión, todas las tecnologías caen dentro de ±15 por ciento del mínimo.
• La diferencia de costo de producción entre las tecnologías es pequeña, menos de USD50/t
• La amplitud de la gama de precios de venta de los productos (PE – C2) es tres veces mayor que las
variaciones en costo.
Sinclair concluía que la rentabilidad de una planta depende más del precio del producto que de la
inversión o de los costos de operación. Los costos de inversión para una planta dependen en gran
medida del alcance y tienen amplias diferencias en Europa, el Medio Oriente y los Estados Unidos.
Véase la Tabla 14.2.1.
Desechos y emisiones
Las emisiones y los desechos son mínimos en esta clase de plantas. El único sub-producto que se
forma en el proceso es una pequeña cantidad de oligómeros que se pueden usar como combustible
en una caldera. Como se emplean hidrocarburos en la planta, las emisiones fugitivas no se pueden
evitar del todo.
Algo de agua de desecho se genera en el sistema de agua de los pellets, porque el contenido se
debe cambiar de manera gradual. Algunos derrames de polímero se lavan con agua y terminan en
la fosa de desnatado, donde se recupera. Los lechos de purificación se reemplazan a intervalos de
algunos años y se envían para reciclaje o para destrucción de desechos.
CAPÍTULO 14.3
PROCESO CHEVRON PHILLIPS CON
REACTOR DE RECIRCULACION
DE LECHADA PARA POLIMERIZAR
POLIETILENO LINEAL
Mike Smith
Chevron Phillips Chemical Company LP
Kingwood, Texas
HISTORIA
El diseño original del reactor de recirculación de lechada fue inventado por la Phillips Petroleum
Company en su centro de investigación de Bartlesville, Oklahoma, a finales de la década de 1950.
Los primeros reactores de este tipo para PE de la empresa se pusieron en marcha en 1961 cerca de
Houston, Texas. Estos primeros reactores comerciales tenían un tamaño de sólo 2,700 galones, en
comparación con el más grande en la actualidad, con 35,000 galones. Como el caudal de producción
es proporcional al tamaño del reactor, la capacidad nominal del reactor ha aumentado más de 10 veces
en los últimos 40 años.
Este proceso de lechada fue una mejora trascendental con respecto a procesos anteriores para
polimerizar PE, como los reactores de solución, reactores continuos de tanque agitado (CSTR) en
serie y reactores de PE a alta presión (por ejemplo, de autoclave y tubulares). Fue tan importante
que se firmaron cinco licencias dentro del primer año de operación y siguieron muchas más. Phillips
Petroleum comercializó un proceso de solución en 1956 para producir PE. Aunque tal proceso de
solución producía PE de alta densidad de calidad (HDPE), tenía altos costos de operación debido
al mayor consumo de energía y no podía producir PE de peso molecular más alto. Por lo tanto, la
tecnología de reactor de solución no era tan rentable como la del reactor de recirculación de lechada
para producir PE, y posteriormente, se cerró.
A principios de la década de 1950, los investigadores químicos de Phillips Petroleum Paul Hogan
y Robert Banks inventaron una nueva familia de catalizadores de polimerización que tenía cromo
soportado en sílice que está a la cabeza de los descubrimientos monumentales del HDPE y polipro-
pileno (PP) lineales.
14.31
14.32 POLIETILENO
Durante esa misma década, otras empresas químicas también descubrieron catalizadores que pro-
ducirían PE lineal, pero el polímero resultante era estrecho en distribución de peso molecular (MWD).
Con objeto de producir un polietileno con más amplia MWD que tuviera mejores propiedades físicas
y más fácil procesabilidad, estas empresas encontraron necesario enlazar dos o más reactores juntos
en serie. Un reactor produciría PE de bajo peso molecular, y los otros fabricarían PE de alto peso
molecular, de modo que el PE final resultante tendría una amplia distribución de peso molecular. Por
supuesto, dos reactores eran más costosos que construir sólo uno. La División de Productos Químicos
de Phillips Petroleum, ahora Chevron Phillips Chemical Company, pudo producir polietileno de
amplia MWD en un solo reactor debido a su novedoso catalizador exclusivo de cromo sílice, que ha
permitido que el proceso de recirculación de lechada se convirtiera en el más popular para producir
HDPE en el mundo.
Visión general
En el corazón del proceso continuo de PE de Chevron Phillips Chemical Company (CPChem), se

halla el reactor de recirculación de lechada. Consiste simplemente en secciones de tubería de acero
al carbono unidas en forma de un serpentín continuo (Fig. 14.3.1). Contiene un hidrocarburo de bajo
punto de ebullición (isobutano), que es un mal solvente del PE. El isobutano se usa como diluyente
para suspender el catalizador, disolver el monómero (gas etileno) y el comonómero (1-hexeno), y
transferir el calor exotérmico de la reacción de polimerización a las superficies de enfriamiento del
reactor. Este reactor se opera lleno de líquido a una presión aproximada de 600 psig (40 kg/cm2g), y
se emplea bomba de flujo axial para circular los reactivos y las partículas de polímero resultantes. La
reacción de polimerización genera 1,460 Btu/lb de PE producido, de los cuales 1,400 Btu/lb de PE se
deben eliminar a través de la pared del reactor.
FIGURA 14.3.1 Reactor de polietileno de recirculación de lechada de Chevron Phillips Chemical Company.
PROCESO CHEVRON PHILLIPS CON REACTOR DE RECIRCULACIÓN DE LECHADA... 14.33
Si no se quita de manera eficiente el calor del reactor, el polímero podría fundirse y disolverse.
El reactor de recirculación es ideal para suprimir este calor, y lo lleva a cabo mediante un flujo a
contracorriente de agua de enfriamiento en una chaqueta de los tubos que se extiende casi por toda
la longitud del reactor.
Como las partículas de PE no alcanzan temperaturas suficientemente altas para disolverse, forman
partículas discretas blancas del tamaño de arena que integran una lechada en el isobutano líquido y
se pueden separar físicamente con facilidad del isobutano aguas abajo del reactor, con mínima apor-
tación de energía. Esta separación se realiza permitiendo que una corriente derivada de lechada del
reactor salga del proceso y caiga de una presión de 40 kg/cm2 g a casi presión atmosférica. Esta caída
de presión vaporiza el diluyente de isobutano, mientras que las partículas remanentes de polímero
caen por gravedad en un lecho fluidizado de partículas de polímero, donde se quita la mayor parte
de los hidrocarburos remanentes por medio de un flujo a contracorriente de nitrógeno. El etileno sin
reaccionar, el I -hexeno y el isobutano normalmente se recirculan al reactor.
Una vez que las partículas de PE están relativamente secas, se pueden transportar neumáticamente
a un extrusor comercial, donde se combinan con pequeñas cantidades de productos químicos para
proteger o mejorar el polímero. Dichos aditivos se mezclan más adelante en el polímero cuando se
funde en el extrusor y posteriormente se peletizan.
Dependiendo del productor, los pellets de polietileno se pueden empacar en sacos, cajas, contenedores
marítimos, camiones tolva o vagones tolva. Es incluso posible empacar partículas de PE sin peletizar, pero
esto no es común porque su vida en anaquel es más breve y es menos costeable para el embarque.
Familias de catalizadores que se utilizan en el proceso CPChem de recirculación de lechada
Existen tres familias principales de catalizadores que se pueden usar en el proceso de polimerización
con reactor de recirculación de lechada de Chevron Phillips Chemical para producir polietileno lineal,
como se enlistan en la Fig. 14.3.2.
Con mucho, la más popular es la familia de catalizadores de cromo-sílice. Estos catalizadores
pueden producir PE con MWD de media a amplia, con densidades desde copolímeros de 0.920 hasta
homopolímeros con densidades mayores de 0.960.
FIGURA 14.3.2 Catalizadores exclusivos de CPChem.

14.34 POLIET1LENO
Catalizadores de cromo sílice

Los catalizadores de cromo-sílice exclusivos de Chevron Phillips Chemical Company están disponi-
bles a través de otros fabricantes. Este tipo de catalizadores se presenta como un polvo seco, ya sea
en envases de fibra de cartón o en tambores metálicos.
El cromo está soportado en sílice de alta porosidad (Fig. 14.3.3) y se debe activar a temperaturas
elevadas en un activador de lecho fluidizado, con objeto de convertirse a un estado de valencia que
permita la polimerización en el reactor.
Tal conversión se efectúa en una unidad de activación de catalizador, usando las recetas prescritas
que controlan la temperatura, el tiempo de activación, el flujo de aire y diferentes coadyuvantes que
pueden agregarse para controlar los parámetros moleculares del polímero resultante.
El catalizador inactivado se puede activar si se emplea cualquier receta de las existentes (Fig. 14.3.4)
que dan al productor la flexibilidad de hacer a la medida una activación especializada de cromo sílice
sólo unas horas antes de usarlo en el reactor. De igual manera que al comprar pintura en una tienda,
donde sólo se tienen disponibles unos pocos colores básicos y luego se añaden pigmentos para obtener
el color personalizado que se requiere, así también puede el productor que utiliza un recirculador de
lechada mantener en inventario sólo unos pocos catalizadores de cromo antes de personalizarlos en el
proceso de activación. Esto ofrece al productor máxima flexibilidad para controlar los parámetros
moleculares del polímero usando este sistema oportuno de modificación de catalizadores.
La unidad de activación del catalizador consiste en un tanque interno que contiene el lecho de
catalizador. Este tanque interno y el calentador se calientan de modo indirecto por medio del paso
de gases de escape de un calentador con quemador de gas por el exterior de este tanque mientras el
catalizador se está fluidizando en el interior. El gas de fluidización descarga a través de un filtro que
devuelve las partículas de catalizador de regreso al lecho de catalizador. Un tanque exterior confina
FIGURA 14.3.3 Morfología del catalizador CPChem que muestra sitios activos de cromo en sílice.
FIGURA 14.3.4 Inventario mínimo de catalizador de cromo. Activación

"oportuna" del catalizador de cromo (donde A, B, C,...= catalizadores de cromo
inactivados, y 1, 2, 3, 4...= recetas de activación).
el gas de escape caliente y lo dirige hacia arriba a través del espacio anular, donde se enfría y se filtra
en un filtro HEPA antes de descargarse a la atmósfera.
La conversión del estado de valencia del cromo en el catalizador se controla con la temperatura de
los gases de escape calentados y la rapidez de fluidización del catalizador.
Después de la terminación del paso de activación, el catalizador activado se descarga en condi-
ciones inertes en un contenedor de almacenamiento. Este contenedor se lleva luego al área de reactor
para descargarlo dentro del sistema de alimentación de catalizador. Una carga común de catalizador
sostendrá entre 1.5 y 2 días de operación del reactor para una planta de nivel mundial. Las producti-
vidades del catalizador, para catalizadores de cromo sílice, por lo general van de 2,500 a 3,500 kg/kg.
La productividad del catalizador se afecta por el grado específico del catalizador y por la pureza de
los materiales de alimentación a la planta. Los parámetros de control del reactor se pueden ajustar
para aplicar modestas mejoras en la productividad del catalizador. La productividad del catalizador es
suficiente para no necesitar la remoción del residuo de catalizador del producto de polímero.
Catalizadores de titanio magnesio

Una segunda familia de catalizadores exclusivos que han sido desarrollados por Chevron Phillips
Chemical Company está compuesta de titanio y magnesio. Éstos se conocen también genéricamente
como catalizadores Ziegler-Natta. Se reciben en tambores, en forma de una lechada en hidrocarburo.
Como el catalizador ya está activado, se puede cargar de manera directa en el sistema de alimentación
de catalizador. Las resinas de PE hechas con este catalizador tienen una MWD estrecha y algunos de
los valores organolépticos más bajos (la menor cantidad de sabor y olor) en la industria.
Catalizadores de metaloceno
Los metalocenos constituyen la tercera familia de catalizadores exclusivos que se usan en el proceso
Chevron Phillips Chemicals PE. Éstos casi siempre son catalizadores de un solo sitio, cuya geometría
restringida produce un PE único, a menudo con MWD muy estrecha. Dichos metalocenos poseen
todavía mejor productividad que los catalizadores de titanio magnesio (véase Fig. 14.3.8).
REACTOR DE RECIRCULACIÓN DE LECHADA
Tratamiento de material de alimentación

Todas las alimentaciones al reactor se pasan a través de desecantes de lecho fluidizado para quitar
los venenos de catalizador. Los venenos comunes de catalizador incluyen agua, alcohol, CO2, CO,
14.36 POLIETILENO
acetileno, carbonilos y compuestos de azufre. Por lo general, éste es un tratamiento de un solo paso
por alimentación que no requiere de manera necesaria pasos adicionales de tratamiento. El servicio
típico necesita dos tanques, uno en operación y el otro en regeneración o espera.
De acuerdo con la calidad de la alimentación de comonómero, puede requerirse un paso separado
de desgasificación para asegurar la calidad de la polimerización.
Área de reacción
Se usa un serpentín continuo de tubos para el reactor. El diluyente de isobutano se alimenta al reactor
para disolver las alimentaciones de definas y proporcionar un medio de transportación para las partí-
culas de polímero que forman una lechada en el reactor de recirculación. Las partículas de polímero
no entran en solución, sino que permanecen como partículas discretas en la lechada. Se emplea una
bomba de flujo axial para circular la lechada alrededor del serpentín a una velocidad suficientemente
alta para evitar la saltación del polímero.
El serpentín del reactor está enchaquetado por un tubo exterior a lo largo de sus tramos verticales.
Se circula agua refrigerante en un flujo a contracorriente por el área anular entre el tubo del reactor
y el tubo externo (Fig. 14.3.5). Esta agua refrigerante quita el calor de polimerización en forma muy
eficiente. Tal refrigerante circula en un sistema cerrado y utiliza agua limpia como la de condensa-
dos o desmineralizada para minimizar cualquier incrustación en el lado de refrigerante del reactor.
Una porción del refrigerante circulante se enfría por intercambio térmico con agua de la torre de
enfriamiento. La temperatura del reactor se controla mediante control preciso de la temperatura del
refrigerante que retorna a las chaquetas del reactor.
Las propiedades del PE resultante se afectan por variables como temperatura del reactor, concen-
traciones de monómero y comonómero y tiempo de residencia, entre otras. Se proporcionan sistemas
de control para controlar dichas variables dentro de los lincamientos requeridos para generar producto
dentro de especificaciones a los caudales de diseño.
Si se emplea catalizador de cromo, se lleva del área de activación de catalizador y se carga a un
tanque de mezclado, donde se mezcla con diluyente y se alimenta al reactor. La alimentación de
catalizador se regula para controlar el caudal de producción del reactor.
FIGURA 14.3.5 El reactor CPChem de recirculación de lechada tiene alta capacidad de remoción de calor.
Recuperación de polímero
El producto del reactor se retira de modo continuo de éste en una lechada concentrada. La lechada se
calienta a una temperatura controlada y luego se autoevapora para separar del producto de polímero
el diluyeme de hidrocarburo y el monómero sin reaccionar y el comonómero.
El polímero recuperado cae por gravedad a un tanque de purga, donde cualquier hidrocarburo
remanente se separa del polímero por despojado por medio del uso de nitrógeno. El nitrógeno y los
hidrocarburos despojados se envían del tanque de purga a la unidad de recuperación. Los hidrocarbu-
ros se regresan al sistema de recuperación de diluyente y el nitrógeno purificado se regresa al tanque
de purga.
Después, el polímero purgado se transfiere al sistema de alimentación del extrusor o a un alma-
cenamiento intermedio. El sistema de transporte de polvo de circuito cerrado utiliza gas inerte para
transferir el polímero.
Recuperación del diluyente

Los hidrocarburos autoevaporados salen del domo del tanque de autoevaporación. Se filtran, se con-
densan y se envían a un tanque de almacenamiento intermedio. Los líquidos de este tanque se bom-
bean de regreso al reactor. Una parte de ellos se purifica más para quitarle los inertes recibidos con
el etileno. Una corriente de ventilación de este proceso de purificación es principalmente de etileno y
se puede regresar a la plana de etileno para su recuperación.
Asimismo, existe una corriente intermitente muy pequeña de hidrocarburos más pesados que se
envía al sistema de quemador en el paso de purificación. Dicha corriente es, en esencia, de comonó-
mero sin reaccionar y de diversas impurezas recibidas con la alimentación de comonómero. Además,
la corriente de purga se puede usar durante las transiciones a productos de densidad más alta.
Sistema de control
Por lo común, para el control de la planta se suministra un sistema de control distributivo (DCS) . El
control normal regulador es todo lo que se requiere para operar la planta con seguridad y para generar
producto de alta calidad. Se puede agregar un sistema de control avanzado de proceso (APCS) para
mejorar las operaciones de la planta, pero no es necesario.
ACABADO Y EMPACADO DE POLÍMERO
El polvo seco de polímero se mezcla con pequeñas cantidades de varios aditivos químicos antes de
alimentarlo a un extrusor. El extrusor funde, mezcla y peletiza el polímero y los aditivos. Los perdi-
gones de polímero se criban para asegurar la uniformidad de tamaño, y se transfieren a la sección de
mezclado y almacenamiento de productos. Con el propósito de conseguir uniformidad de producto
dentro de los lotes del producto, existen disponibles tanques con capacidad de mezclado en un solo
paso.
Después, los pellets de PE se transfieren a las áreas de despacho de producto, donde se pueden
empacar en sacos, cajas, camiones tolva o vagones tolva. En algunos casos, se puede embarcar polvo
de polímero sin peletizar, pero esto es menos frecuente.
SERVICIOS
Se necesitan sistemas de servicios para electricidad, vapor, condensados, nitrógeno, agua de enfria-
miento, gas combustible, aire instrumental y gas de quemador.
14.38 POLIETILENO
Aproximadamente 50 por ciento del consumo eléctrico corresponde al extrusor. La bomba de

circulación del reactor constituye el segundo consumo más grande. Otros consumos principales son
los de la bomba de agua de enfriamiento del reactor, la bomba de alimentación de diluyente al reactor,
un compresor de gas de purga y los sopladores de transporte de sólidos. Estos consumos representan
más de 80 por ciento del consumo total de energía eléctrica.
El mayor consumo de vapor corresponde al calentamiento de producto del reactor. Una menor
cantidad de vapor se consume en el área de purificación del diluyente. Hay dos consumos intermi-
tentes del vapor: la puesta en marcha del vapor y la puesta en marcha del extrusor. Casi siempre, se
suministra un sistema de condensados. El condensado recuperado puede reponer el agua del sistema
de perdigones, o regresarse a la fuente de vapor.
Para purgar, se utiliza nitrógeno en toda la planta. El consumo simple más grande de nitrógeno es la
regeneración de los medios de regeneración de la alimentación. Se usa un pequeño sistema de compresión
para suministrar nitrógeno a alta presión a unos pocos puntos de consumo en el área de reacción.
La mayor parte del agua de enfriamiento se emplea para suprimir el calor de polimerización del sistema
de refrigerante del reactor. Otro punto de consumo grande es el sistema de agua para peletización. Otros
puntos se ubican en el área de purificación de diluyente y en el sistema de transferencia de sólidos.
El gas combustible se consume sobre todo en el sistema de quemador, para mantener suficiente
contenido de hidrocarburos en la combustión. Una menor cantidad de gas combustible se consume en
el área de preparación de catalizador.
El aire instrumental se emplea en esencia para la instrumentación, y una pequeña cantidad se envía
al área de preparación de catalizador.
La pérdida de energía eléctrica o de agua de enfriamiento exige enviar el contenido del reactor a
un tanque de recuperación. Una parte del contenido de hidrocarburos se autoevapora y se dirige al
sistema de quemador. Por lo común, éste es el escenario más grande para dimensionar el sistema de
quemador.
VENTAJAS TÉCNICAS DEL PROCESO CHEVRON PHILLIPS DE RECIRCULACIÓN

DE LECHADA PARA PE
En comparación con los procesos de PE competidores, el proceso CPChem ofrece muchas ventajas. En
seguida se resumen algunas de las principales.
Uso eficiente del monómero

La conversión de etileno por paso de reactor es en exceso de 96 por ciento, debido a que este reactor
no depende de la circulación de etileno para la remoción del calor de reacción. Por lo general, la
pequeña cantidad de etileno no convertido se recircula a la unidad de etileno para una recuperación
completa. Por su relación costo-beneficio, el hexeno-l es el comonómero seleccionado para el reactor
de bucle CPChem. En comparación con el buteno-l, el hexeno-l aporta una notable mejora en las
propiedades del producto cuando se usa como comonómero en el polietileno. El octeno-l ofrece un
beneficio adicional, pero a un costo mucho mayor. Las tres familias de catalizadores que se utilizan
para copolimerizar etileno y 1-hexeno en el reactor de recirculación desempeñan un trabajo excelente
de incorporación del comonómero.
Remoción eficiente del calor

La polimerización del etileno es una reacción muy exotérmica. La remoción eficiente del calor de la
masa de reacción es muy importante para la elaboración de productos de calidad. En esencia, el
reactor de recirculación es un intercambiador de calor de tubo doble, que es un dispositivo de trans-
ferencia térmica muy eficiente, en especial porque el contenido del reactor se está circulando a un
alto caudal que da por resultado un flujo turbulento. Como el caudal de circulación de la lechada
dentro del reactor es alto, la rapidez de transferencia de calor también lo es. La rapidez total de trans-
ferencia térmica durante la producción normal se monitorea, y no ocurre algún cambio considerable
en el transcurso del tiempo. Esta turbulencia mezcla el contenido del reactor y mantiene limpias las
paredes del mismo, libres de depósitos de resina. El calor que se genera por la reacción se transfiere
de las partículas crecientes de polímero al diluyente líquido y luego pasa al agua de enfriamiento a
través de las paredes del reactor. Toda la transferencia térmica es eficiente, líquido-sólido, y no una
transferencia ineficiente gas-sólido, como en algunos otros procesos.
Contenido uniforme del reactor
A causa del estado turbulento del contenido del reactor y al sistema muy preciso de enfriamiento
de éste, el reactor de recirculación CPChem produce el PE más uniforme. Como resultado de esta
turbulencia, no existen vórtices ni puntos muertos dentro del serpentín del reactor. Ello asegura una
distribución uniforme tanto del contenido como de la temperatura del reactor, eliminando puntos
calientes dentro del mismo que podrían generar productos fuera de especificaciones. A menudo, la
temperatura se controla con una precisión de 0.1 °C, tanto a través de la sección transversal del reactor
como longitudinalmente a lo largo del eje del reactor. La uniformidad de temperatura es fundamental
ya que la temperatura controla los parámetros moleculares que afectan la procesabilidad y las propie-
dades físicas de la resina. Comparado con el PE hecho por cualquier otro proceso, el producido en el
proceso de recirculación de lechada se considera el más uniforme lote tras lote y corrida tras corrida.
Con frecuencia, el flujo interno de etileno para los reactores de fase gaseosa tiene un caudal variable,
lo que lleva a temperatura de reactor variable, dando por resultado puntos calientes localizados los
cuales pueden conducir de manera subsecuente a la formación de terrones de polímero fundido y a la
variabilidad en la calidad del producto.
Confiabilidad
El reactor de recirculación CPChem posee un factor muy alto de servicio en línea. No son raros fac-
tores en línea entre 97 y 98 por ciento más entre 80 reactores en operación. Una causa de dicho
factor alto en línea es que no hay ensuciamiento del reactor ni de un intercambiador de calor externo
durante operaciones de régimen permanente, que necesitarían paro del reactor para limpieza. Otra
razón para el alto factor en línea de CPChem es el uso de equipo de respaldo instalado donde sea
conveniente.
Transición rápida entre productos
Si es deseable producir diversos grados de PE para satisfacer un mercado, el proceso CPChem con
reactor de recirculación lo puede llevar a cabo con facilidad. Como resultado del corto tiempo de
residencia en el reactor, puede hacer transiciones muy rápidas de un tipo a otro. Esto incluye cambios
más radicales de grado, como cambiar de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) a polietileno
de alta densidad (HDPE), que sólo tarda unas pocas horas con este proceso. Casi siempre, el reactor
opera con 1 hora de tiempo de residencia, pero no es inusual que opere con tiempos de residencia tan
cortos como 35-45 minutos. Se pueden lograr reducciones en el tiempo de reacción mediante el uso
de catalizadores de alta actividad.
La cantidad de residuo de catalizador que queda en el polímero es tan baja, incluso a tiempos
de residencia más breves, que la calidad de la resina, según la opinión de los clientes, no se afecta.
Las tecnologías competidoras de fase gaseosa pueden tener transiciones que pueden tardar varios
días (Fig. 14.3.6). Mientras más largo sea el tiempo de transición, más resinas fuera de especifica-
ciones se producirán.
14.40 POLIETILENO
FIGUR A 14.3.6 Proceso verdaderamente versátil entre LLDPE y HDPE como

consecuencia de las rápidas transiciones entre productos.
No hay límite en peso molecular ni en densidad

A diferencia de lo que sucede en un proceso de solución, con un proceso de reactor de lechada la
viscosidad del fluido dentro del serpentín es independiente del peso molecular de la resina. Tal inde-
pendencia permite la producción de resinas de muy alto peso molecular. Los procesos que disuelven
el polímero en una solución están limitados por la viscosidad al aumentar el peso molecular. Por lo
tanto, no pueden producir las resinas más exigentes de muy alto peso molecular para aplicaciones
como tambores de 200 litros o tanques para fluidos de automóvil. El proceso de PE Chevron Phillips
de lechada puede producir PE de peso molecular extra alto (Fig. 14.3.7) con el empleo de casi cual-
quiera de sus catalizadores.
Antes de la década de 1990, el reactor de recirculación de lechada no engendraba PE muy por
debajo de una densidad de 0.935. Esta limitación se resolvió cuando los nuevos catalizadores y los
avances de proceso permitieron al bucle de lechada Chevron Phillips fabricar de manera comercial
resinas con densidades menores de 0.920 (véase la Fig. 14.3.7). Estas resinas de menor densidad
se pueden elaborar con cualquiera de las familias de catalizadores, pero las resinas más comunes de
mentir densidad que se producen de modo comercial son el mLLDPE y el LDLPE, una versión de más
fácil procesamiento del LLDPE.
No hay subproductos indeseados

Como los catalizadores que se usan en el proceso CPChem son tan activos, no se forman ceras ni
grasas. En otros procesos, se forman ceras que se deben quitar de las corrientes de recirculación, lo
cual aumenta los costos de capital y de operación.
El reactor de recirculación utiliza isobutano como reactor del diluyente. Como el iso-butano tiene
bajo punto de ebullición, la separación del polímero del hidrocarburo es muy fácil y energéticamente
eficiente. El empleo de diluyentes más pesados lleva a mayores costos para separar el polímero de su
diluyente de hidrocarburo y después recubrir el hidrocarburo por pasos de extracción o lavado.
Capacidad de catalizadores de alta actividad

Como el reactor de recirculación forma el polímero en un diluyente líquido, el calor de polimeri-
zación se puede eliminar con mucha rapidez de la partícula de polímero. El reactor de serpentín de
FIGURA14.3.8 El proceso Chevron Phillips opera bien, incluso con catalizadores de muy alta
productividad.
recirculación es, en sí mismo, un eficiente dispositivo de transferencia térmica, idealmente adecuado

para el uso de catalizadores muy reactivos como metalocenos (Fig. 14.3.8). Los procesos que se
basan en una ineficiente transferencia térmica gas-sólidos tienen dificultad con los catalizadores de
alta actividad, debido a la mala remoción de calor, lo que ocasiona la formación de grumos y terrones
de polímero fundido. A menudo, se debe añadir un pre-reactor aguas arriba de estos reactores de fase
gaseosa para volver más lento el catalizador antes de que pueda tener lugar la polimerización de una
manera controlada, pero menos eficiente.
Constructibilidad
El reactor de recirculación se construye de tubería de acero rolado al carbono, que es relativamente
sencillo de diseñar y con bajo costo de construcción. Otros procesos pueden tener complicados tan-
ques de reactor con una intrincada geometría, acabados superficiales, sellos de alta presión o tanques
múltiples (Fig. 14.3.9).
14.42 POLIETILENO
Si se desea, los tubos del reactor Chevron Phillips de recirculación de lechada se pueden pre-
ensamblar fuera del sitio en grupos de cuatro o dos tramos verticales; se pueden embarcar por
barcaza y erigir en sitio. El pre-ensamble del reactor ahorra varios días de tiempo costoso de grúas.
Asimismo, si se prefiere, los tramos verticales de serpentín del reactor de recirculación de lechada se
pueden ensamblar en sitio antes de erigirlos en su lugar.
Por supuesto, un sistema de reactores múltiples con la misma capacidad que un sistema de un solo
reactor tendría un costo de capital más alto. Cualquier proceso que use dos reactores en serie, por
ejemplo, costaría aproximadamente 20 por ciento más que un solo reactor de la misma capacidad.
(Fig. 14.3.10). Si se necesitaran más de dos reactores para polimerizar etileno para generar PE, el
costo de capital sería 30 por ciento adicional o más que para un solo reactor de la misma capacidad.
Expandibilidad
La producción del reactor de recirculación se amplía con facilidad extendiendo la longitud del
serpentín (aumentando su volumen). Esto se realiza añadiendo más tubos en forma de tramos verti-
cales adicionales. La superficie de transferencia térmica adicional se incluye de modo automático con
la adición de cada tramo en la forma de chaqueta de refrigerante (Fig. 14.3.11). La mayoría de las
otras tecnologías no pueden expandir el tamaño de los reactores y, en vez de ello, deben construir
e instalar un reactor adicional con infraestructura adicional.
El bucle no está limitado en capacidad

El mayor reactor de este tipo de Chevron Phillips posee una capacidad de placa de 320,000 MTA.
Se ha completado un estudio de factibilidad de un reactor de 400,000 MTA (Fig. 14.3.12). Incluso
esta capacidad no es el verdadero límite para un solo reactor usando el proceso Chevron Phillips de
recirculación de lechada.
FIGURA 14.3,11 La capacidad del reactor de recirculación Chevron Phillips es

fácil de expandir.
FIGURA 14.3.12 Los reactores CPChem a escala mundial proporcionan excelente flexibilidad de tamaño.
14.44 POLIETILENO
FIGURA 14.3.13 El margen de utilidad del proeeso de polietileno Chevron Phillips de lechada es invariablemente
mayor que el del competidor más cercano.
Rentabilidad
A lo largo de los años, el HDPE elaborado por el proceso Chevron Phillips de lechada invariablemente
ha tenido mejor desempeño que el de todos los otros procesos en términos de margen de utilidad
(Fig. 14.3.13). Aunque los costos de operación pueden ser algo similares entre el proceso Chevron
Phillips y su más cercano competidor, el proceso de fase gaseosa, el HDPE hecho con el proceso
CPChem, obtiene una prima de precio mayor en el mercado abierto debido a la superioridad de sus
propiedades y su procesabilidad.
RESUMEN
Como el reactor de recirculación de lechada Chevron Phillips cuenta con una larga historia en la produc-
ción de HDPE de calidad máxima, se ha convertido en el proceso número uno tanto en Norteamérica
como en el mundo, con más de 86 reactores en servicio. Esto corresponde a más de la mitad de la
producción de HDPE de Norteamérica y a más de un tercio de la producción mundial.
Los adelantos recientes en el reactor Chevron Phillips de recirculación de lechada han permitido
a los productores reducir de manera considerable tanto su costo de capital como el de operación para
producir estas resinas, lo cual lo vuelve el más competitivo en la industria.
Las innovaciones en las propiedades físicas y de procesabilidad del polímero han permitido a los
usuarios de este proceso conseguir un precio superior por las resinas producidas con el proceso de
reactor de recirculación de lechada. Dichas innovaciones incluyen la capacidad para producir resinas
LLDPE y mLLDPE de calidad superior, de modo que ahora el proceso puede generar el espectro
completo de polietileno lineal.
Los bajos costos de operación y los precios superiores del producto han rendido continuamente
el mejor margen de utilidad para el proceso de reactor de recirculación de lechada, en comparación
con cualquier otro proceso.
En la actualidad, no existe ninguna limitación conocida para este proceso, que se posiciona para
tener éxito en el futuro, cuando se deseen mayores reactores para maximizar la economía de escala.
CAPÍTULO 14.4
TECNOLOGÍA
DE PROCESO EXXONMOBIL
DE ALTA PRESIÓN
__________ PARA LDPE
Charles E. Schuster
Baytown, Texas
INTRODUCCIÓN _________________________________________________________________________
El descubrimiento del polietileno fue el resultado inesperado de un experimento que se llevaba a cabo
en el curso de una investigación fundamental. A principios de la década de 1930, sin un objetivo
comercial a la vista, Imperial Chemical Industries (ICI), en Inglaterra, decidió evaluar el efecto de
presiones ultra-altas sobre unas 50 reacciones químicas.
En 1933, se realizó un experimento comprimiendo gas etileno a 1400 bar. Se formó un sólido
blanco en el pesado tanque de acero, que resultó ser polietileno de baja densidad (LDPE). El tra-
bajo subsiguiente reveló que pequeñas trazas de oxígeno habían causado la polimerización, pero
que mayores cantidades de éste habrían provocado explosiones violentas. Fawcett y Gibson, de ICI,
recibieron el reconocimiento por el descubrimiento y adquirieron la patente en 1936. Hacia finales de
1935, una planta piloto con un reactor de 80 mL producía pequeñas cantidades de LDPE con algunas
propiedades muy interesantes del producto.
Sus extraordinarias propiedades de aislamiento eléctrico se combinaban con tenacidad, flexibili-
dad, ligereza y condición inerte. Cuando se puso en marcha la primera planta comercial a finales de
1939, el LDPE se destinó para cables de comunicación y para radar, una de las principales armas
científicas de la segunda guerra mundial. Al final del conflicto, Inglaterra estaba produciendo 20
veces más polietileno (PE) que al principio de la guerra.
Los reactores originales se basaban en el proceso de autoclave, con retromezclado de los
reactivos calientes con etileno frío de entrada para mantener estables los reactantes. Después, se
desarrollo un proceso con reactor tubular con un sistema de flujo uniforme ("plug flow") dando por
resultado un peso molecular muy constante. En la actualidad, ambos tipos de sistemas de reactor
todavía están en uso comercial y, aunque operan a presiones muy altas ( hasta 3000 bar), algunos
de estos reactores han estado en servicio continuo durante más de 30 años.
14.45
14.46 POLIETILENO
FIGURA 14.4.1 Planta de ExxonMobil en Meerhout, Bélgica, para producción de LDPE.
ExxonMobil Chemical Company (ExxonMobil) incursionó en el negocio de LDPE en 1968, con la

puesta en marcha de Baton Rouge Plastics Plant en Louisiana. Hoy en día, ExxonMobil y sus afilia-
dos operan plantas de LDPE no sólo en Louisiana, sino también en Texas, Bélgica, Australia y Arabía
Saudita. La planta de LDPE de ExxonMobil en Meerhout, Bélgica, se muestra en la Fig. 14.4.1.
En el curso de los años, ExxonMobil ha continuado desarrollando y mejorando la tecnología
básica de proceso y sigue siendo uno de los líderes reconocidos de la industria en la producción de
LDPE. A lo largo de 35 años de experiencia operativa, ha desarrollado productos y procesos de LDPE
que constituyen la columna vertebral de la tecnología de procesos ExxonMobil de alta presión (HP)
para LDPE. Tal tecnología proporciona a los concesionarios un proceso flexible (basado en un reactor
ya sea tubular o de autoclave) que rinde una amplia gama de productos y que emplea un diseño de
proceso de alta calidad y alta eficacia económica.
MECANISMO DE REACCIÓN
En la tecnología de alta presión ExxonMobil para LDPE, la reacción de polimerización es una poli-
merización de radicales libres, con peróxidos orgánicos que proporcionan la fuente de radicales libres.
La primera tecnología de LDPE utilizaba aire (oxígeno) como la fuente de los radicales libres; pero
dicha tecnología ha sido reemplazada sobre todo por peróxidos orgánicos.
Un radical libre es un reactivo intermedio de vida breve con un electrón no pareado. La reacción
comienza cuando un radical libre reacciona con una molécula de etileno, formando un nuevo radical
que propaga la reacción con moléculas de etileno, hasta que termina el crecimiento de moléculas de
cadena larga. La reacción total de polimerización es
TECNOLOGÍA DE PROCESO EXXONMOBIL DE ALTA PRESIÓN PARA LDPE 14.47
n(CH2=CH2)  (-CH2-CH2-)n
A las altas presiones que se emplean, el paso de polimerización es muy rápido. Aunque los PE
comerciales poseen una estructura muy compleja a nivel molecular, el proceso de polimerización se
puede detallar con la clásica descripción cinética de la (adición) polimerización de radicales libres.
Al simplificar el mecanismo de los radicales libres, se distinguen los siguientes cuatro pasos:
1. Inicio. Se forman sitios de radicales libres para la polimerización por reacción entre fragmentos de
radicales libres iniciadores primarios y las moléculas de monómero de vinilo.
2. Propagación. La polimerización procede, entonces, por una serie de adiciones de moléculas de
monómero a la creciente cadena polimérica, con el sitio de los radicales libres saltando al extremo
de la cadena creciente después de cada adición.
3. Terminación. Los radicales libres activos se destruyen al juntarse dos sitios de radicales libres y
reaccionar para formar ya sea una o dos cadenas poliméricas muertas.
Estos tres pasos de reacción (iniciación, propagación y terminación) son parte del mecanismo que
determina la rapidez de polimerización. Existe otra clase de reacciones que establece el peso molecular
y la distribución de peso molecular del polímero. Éstas son:
4. Reacciones de transferencia de cadenas. Los sitios de radicales libres y los extremos de las cade-
nas crecientes saltan a otro sitio de la misma molécula del polímero, a otra molécula del polímero
o a un solvente, a un monómero o a una molécula modificadora. La transferencia de cadenas afecta
el tamaño, la estructura y los grupos terminales en los polímeros. Los agentes de transferencia de
cadenas (modificadores) son capaces de donar átomos de hidrógeno para esta reacción.
El tipo y la concentración de los peróxidos, así como la temperatura del reactor, controlan la rapidez
de inicio. La rapidez de propagación aumenta con la presión y la temperatura. La rapidez de termina-
ción de cadena está controlada por la concentración de radicales libres y por la cantidad de agente de
transferencia de cadena presente en la mezcla de reacción.
Durante la propagación, se libera una cantidad importante de calor al convertirse los dobles enla-
ces del etileno en enlaces sencillos. El calor de polimerización es aproximadamente 22kcal/mol. Sin
embargo, como el peso molecular del etileno es bajo, este calor de polimerización es alto sobre la base
de peso, lo cual hace crítica la remoción de este calor de reacción a escala comercial.
Las propiedades físicas del LDPE están controladas principalmente por el peso molecular prome-
dio, por la distribución de peso molecular, por el número de ramas de cadena corta y por el número
de ramas de cadena larga.
En esencia, el grado de cristalinidad (densidad del polímero) está regulado por el número de ramas
cortas (dos a cuatro carbonos por rama). Las ramas de cadena corta se forman como consecuencia
de la transferencia intramolecular de cadenas, que ocurre de manera simultánea con el crecimiento
de cadenas. En esta transferencia intramolecular de cadenas o reacción de back-biting, el estableci-
miento de un anillo momentáneo de cinco carbonos con la consecuente extracción de un hidrógeno
del quinto carbono transfiere el radical libre desde el extremo de la cadena hasta el quinto átomo de
carbono. El sitio activo continúa propagándose, dejando una rama de butilo. Un posible segundo paso
de back-biting puede convertir la rama de butilo en ramas de etilo. Un descenso de la temperatura o
un aumento de presión disminuyen esta formación de ramas.
Las propiedades reológicas del polímero fundido están controladas por el peso molecular, la dis-
tribución del peso molecular y el número de ramas de cadena larga. El peso molecular del polímero
se caracteriza por una medición que se conoce como índice de fusión (melt index). La medición de
índice de fusión es el resultado de una prueba estandarizada de polímeros y tiene una relación inversa
con el peso molecular del polímero. Un bajo índice de fusión representa un LDPE con un alto peso
molecular, y un índice de fusión más alto describe un LDPE con un peso molecular más bajo.
14.48 POLIETILENO
En el proceso de alta presión para LDPE, el peso molecular de las cadenas individuales de polí-
mero no es uniforme. La amplitud de es la distribución de peso molecular depende del proceso del
reactor (tubular o autoclave) y se puede influir, además, por las condiciones de la reacción.
La transferencia intermolecular de cadenas entre una molécula de polímero terminada y un radical
creciente de polímero, o entre dos radicales crecientes de polímero, genera ramas de cadena larga.
El radical activo ataca la cadena muerta en un carbono interno, transfiriendo su actividad a la cadena
muerta, y se termina a sí mismo. Así, la nueva especie continúa propagándose desde el sitio interno
del radical libre, estableciendo una rama de cadena larga. Dicha reacción aumenta al incrementar la
temperatura de reacción, al disminuir la presión, al amplificar la conversión y, por supuesto, al acre-
centar el tiempo de residencia del polímero.
VISIÓN GENERAL Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Los procesos totales para los sistemas de reactor tubular y de autoclave son muy similares, salvo en lo
que se refiere al diseño del sistema de reactor en sí mismo. Las dos tecnologías de reactor poseen las
capacidades de originar diferentes productos para distintos mercados de uso final. En la Fig. 14.4.2
se puede observar un panorama general simplificado de alimentación y productos.
En el proceso ExxonMobil de alta presión para LDPE, se suministra etileno grado polimerización
al límite de batería de la planta, y se presiona a 300 bar (manométricos) por un compresor primario.
Este etileno de reposición se enfría y se divide en dos corrientes: una se alimenta a la succión del
compresor secundario, mientras que la otra se agrega a la mezcla de etileno-polímero aguas abajo de
la válvula de control de la presión del reactor (también conocida como válvula de abatimiento de alta
presión) en el extremo del reactor como "ahogado de baja presión en frío".
En el distribuidor múltiple de succión del compresor secundario, el gas del sistema de recircula-
ción de alta presión se combina con el etileno del compresor primario. Además, se inyectan el (los)
agente(s) de transferencia de cadena y los comonómeros. Con ello, el compresor secundario aumen-
tará la presión desde la presión de descarga del compresor primario hasta la reacción de operación del
reactor. Esta es por lo común de 2500 a 3100 bar (manométricos) para el reactor tubular y de 1200 a
2000 bar (manométricos) para el reactor tipo autoclave.
Así, la mezcla de etileno fluye al sistema del reactor (ya sea tubular o autoclave), donde se inyectan
mezclas de peróxidos orgánicos diluidas en solvente de hidrocarburo para iniciar la reacción exotér-
mica de polimerización. Después, la mezcla de reacción (polietileno y etileno no reaccionado) se
descomprime a través de la válvula de control de presión a alrededor de 300 bar (manométricos).
FIGURA 14.4.2 Panorama general de alimentación y productos.

Reactor tubular
Para los reactores tubulares, el flujo de descarga del compresor secundario se divide en el número
de corrientes que se necesite para las corrientes frontales y laterales del reactor. El flujo al frente del
reactor se calienta, mientras que los flujos a los puntos de entrada de las corrientes laterales se enfrían.
Entonces, los flujos de las corrientes laterales se alimentan a los puntos de inyección a lo largo del
reactor tubular.
En esencia, el reactor tubular es de flujo multi-inyectado. Se usan puntos múltiples de inyección
de peróxidos a lo largo del reactor para maximizar la conversión del etileno a LDPE y optimizar las
propiedades del producto. En la mayoría de los reactores tubulares ExxonMobil, se emplean tres o
más puntos de inyección. Se han logrado tasas de conversión de aproximadamente 40 por ciento.
Para fines ilustrativos, se muestra un reactor de cuatro puntos de reacción en las Figs. 14.4.3 y
14.4.4. En un reactor de cuatro puntos de reacción, se inyecta una mezcla de peróxidos en un sol-
vente orgánico en la entrada del reactor y tres puntos aguas abajo. Los peróxidos inician la reacción
exotérmica de polimerización de radicales libres. El calor de reacción se disipa por un aumento en la
temperatura del etileno, por inyección de etileno de la corriente del lado frío y por transferencia de
calor a través de las paredes del reactor a un sistema de circuito cerrado del agua de la chaqueta. La
conversión de etileno a polímero se maximiza por el uso del agua de chaqueta del reactor a tempera-
turas de agua de enfriamiento. Tal agua de chaqueta enfriada maximiza la transferencia de
calor a través de las paredes de los tubos del reactor, de paredes gruesas. La caída de presión a lo
largo del reactor se minimiza mediante la utilización de un perfil por pasos de los diámetros de los tubos
del reactor. Además, dicho perfil por pasos optimiza la velocidad del gas a lo largo del reactor, lo
cual eventual mente elimina el ensuciamiento de la pared interior del reactor tubular.
FIGURA 14.4.3 Diagrama de proceso del proceso tubular ExxonMobil de LDPE.

14.50 POLIETILENO
FIGURA 14.4.4 Perfil de temperaturas del reactor tubular.
Para controlar el perfil de temperaturas del reactor y otras variables clave de proceso, se emplea
un extenso sistema de control distribuido por computadora. Además, con el fin de maximizar el uso
de control de calidad en línea para las propiedades clave del producto, se han desarrollado múltiples
aplicaciones exclusivas, lo cual da como resultado un excelente desempeño de calidad.
En la Fig. 14.4.4 se presenta un perfil característico de temperaturas de reactor en un reactor
tubular.
Después de la polimerización, el fluido de reacción se descomprime a través de la válvula de con-
trol de presión del reactor a alrededor de 300 bar(g) y se enfría con el ahogado en frío de baja presión
de la descarga del compresor primario. La mezcla se alimenta al separador de alta presión, donde el
polímero se separa del etileno no reaccionado. La utilización del enfriamiento súbito a baja presión
minimiza la formación de geles y mejora la calidad de los polímeros destinados a aplicaciones en
empaque con película de alta transparencia.
El polímero fundido y una pequeña cantidad de etileno arrastrado se descomprimen de nuevo a
aproximadamente 0.7 bar(g) a través de la válvula de abatimiento de baja presión, y se alimentan al
separador a baja presión. En este punto, la mayor parte del etileno arrastrado remanente se separa del
LDPE y se envía al sistema de compresión del gas de purga.
El compresor de gas de purga eleva la presión del gas de rechazo del separador de baja presión a
la presión de succión del compresor primario (operado a la presión de la línea de etileno). Para ese
momento, parte del gas se purga de la línea de LDPE al sistema de recuperación de etileno, mientras
la mayor parte de este gas se recircula por el compresor primario, de regreso al sistema de reactor.
El material fundido de polímero del separador de baja presión se alimenta al extrusor de fundido
caliente. En el extrusor se mezclan aditivos. Por lo general, esto se efectúa por medio de un extru-
sor de brazo lateral que usa la técnica Masterbatch. Obsérvese que el Masterbatch puede contener
lubricante, antibloqueador y antioxidante. De manera alternativa, se puede considerar la inyección de
aditivos líquidos.
Los cordones de polímero que salen del dado se peletizan bajo agua. Los pellets se enfrían, se
secan y se transfieren de modo neumático a las tolvas pesadoras o a las mezcladoras, en donde los
pellets se purgan para reducir la concentración residual de etileno a una concentración segura para el
TECNOLOGÍA DE PROCESO EXXONMOB1L DE ALTA PRESIÓN PARA LDPE 14.51
almacenaje (<50 ppm por peso). Luego del mezclado, los pellets se transportan a la carga a granel o
a las instalaciones de ensacado.
Reactor tipo autoclave
El flujo de descarga del compresor secundario se divide en un número de corrientes de alimentación al

reactor. Las corrientes de alimentación al reactor se enfrían y posteriormente se alimentan a los diver-
sos puntos de inyección en el reactor tipo autoclave. El reactor de autoclave consiste en un tanque de
agitación continua (CSTR) con un agitador para promover el buen mezclado. Las zonas múltiples del
reactor permiten la manipulación del perfil de temperaturas para diseñar a la medida las propiedades
del producto. La Fig. 14.4.5 ilustra el diagrama de flujo del proceso para el proceso de autoclave.
Las soluciones de peróxidos orgánicos se inyectan en puntos múltiples en el reactor para iniciar
la reacción exotérmica de polimerización de radicales libres. Como el autoclave es un reactor adia-
bático CSTR, la adición de las alimentaciones nuevas, más frías, de etileno, equilibra el calor de
polimerización.
Como antes se observó, con el propósito de controlar el perfil de temperaturas del reactor y otras
variables clave de proceso, se usa un extenso sistema de control distribuido de computadora. Además,
se han desarrollado múltiples aplicaciones exclusivas para maximizar el empleo del control de calidad
en línea para las propiedades clave del producto, lo cual origina un excelente desempeño de calidad del
producto.
Después de la polimerización, el fluido de reacción se descomprime a través de la válvula de abati-
miento de alta presión a alrededor de 800 bar(g) y se enfría con el enfriador del producto. Entonces, la
mezcla se alimenta al separador a alta presión, donde el polímero se separa del etileno no reaccionado.
FIGURA 14.4.5 Diagrama de flujo del proceso ExxonMobil de autoclave para LDPE.
14.52 POLIETILENO
TABLA 14.4.1 Variables clave de proceso de LDPE

Propiedad del producto Variables clave de proceso de LDPE ______________
índice de fundido Concentración del agente de transferencia de cadena
Densidad Tipo de comonómero
Temperatura máxima del reactor
Densidad en el reactor
Nebulosidad Presión del reactor
Temperatura del reactor
FIGURA 14.4.6 Relaciones entre variables de proceso y propiedades del producto.
Desde este punto en adelante, el flujo del proceso es idéntico a los pasos de proceso descritos con ante-
rioridad en la sección de reacción tubular.
Propiedades clave del polímero y variables de proceso

La tabla 14.4.1 enlista la relación entre las propiedades importantes del polímero LDPE y las varia-
bles clave de proceso que afectan dichas propiedades.
Las gráficas de la Fig. 14.4.6 muestran el impacto directo de la temperatura del reactor y de la
presión del reactor en estas mismas propiedades.
Seguridad
El proceso ExxonMobil de alta presión para LDPE tiene una historia de notable seguridad por diseño
y en la operación comercial. El sistema de reactor (ya sea tubular o autoclave) está protegido por
dispositivos de alivio de presión y un sistema lógico de interconexión del reactor que garantiza una
liberación inmediata del contenido del reactor en caso de que ocurra una reacción fuera de control.
Ésta se conoce con frecuencia como reacción de descomposición. En condiciones específicas fuera
de la gama operativa normal en el reactor, el etileno puede sufrir una descomposición altamente
exotérmica. Las reacciones que ocurren durante la descomposición del etileno son la formación de
carbono, hidrógeno y metano. Tal reacción de descomposición causa un abrupto aumento en la pre-
sión y las temperaturas del reactor.
El corazón del sistema de alivio de emergencia es el sistema lógico de enclavamiento del reactor.
Este sistema lógico está diseñado para ejercer acción correctiva para moderar o detener la reacción
de polimerización mediante la despresurización total o parcial del reactor y los sistemas de proceso
que lo rodean.
Como resultado del diseño del proceso ExxonMobil, los sistemas de control por computadora y
las prácticas y procedimientos de operación, las descomposiciones en el reactor son muy poco fre-
cuentes.
LDPE EN COMPARACIÓN CON LLDPE

Cuando un fabricante decide producir polietileno de baja densidad, a menudo debe elegir entre LDPE
generado por el proceso de alta presión y LLDPE producido por los procesos de menor presión como
el de fase gaseosa y el de solución. El LDPE es un polímero muy versátil que se utiliza en una amplia
gama de aplicaciones, donde su combinación equilibrada de resistencia, estiramiento, transparencia,
sellabilidad, impacto de bajas temperaturas y características de adhesión le otorgan valor. El LLDPE
se usa con amplitud en el mercado de películas debido a su combinación equilibrada de tenacidad,
resistencia a la perforación y rigidez. La tabla 14.4.2 resume las principales diferencias entre el pro-
ceso de alta presión para LDPE y el proceso de fase gaseosa para LLDPE.
En un estudio de 2001, Nexant, Ltd., 1 comparaba el costo de producir PE en el proceso de alta
presión con el costo en un proceso de fase gaseosa. El LDPE implica costos de inversión ligeramente
mayores y utiliza más energía que algunos procesos de baja presión de fase gaseosa (GP). Sin embargo,
en este estudio, esos costos se compensaban con los costos mayores de comonómero que requiere el
proceso de baja presión, y con la alta eficiencia operativa (porcentaje operativo del reactor y calidad de
producto) del proceso de alta presión. Los resultados de este estudio se presentan en la Fig. 14.4.7. Los
costos de efectivo para producir 1 ton. de PE eran menores para el proceso de alta presión de LDPE.
La tecnología del proceso ExxonMobil de alta presión brinda un desempeño a escala mundial en
las áreas fundamentales de factor de servicio del reactor (porcentaje de operación en línea), calidad
de producto y flexibilidad del reactor. Los dos reactores tubulares de escala mundial en la planta de
LDPE de ExxonMobil en Meerhout, Bélgica, operan con factores de servicio de reactor mayores
de 98 por ciento. Este alto nivel de horas de operación en línea se debe a un diseño mecánico muy
robusto, procedimientos avanzados de mantenimiento, rigurosos procedimientos de inspección y apli-
caciones avanzadas de control de proceso. Los mismos dos reactores produjeron más de 98 por ciento de
producto de primera calidad. Estos impresionantes datos de producción se obtienen al mismo tiempo
que se responde a un vigoroso programa de grados de polímero y el consecuente gran número de
transiciones del reactor en un año dado.
TABLA 14.4.2 Proceso de alta presión contra proceso de baja presión (fase gaseosa)
Proceso de alta presión Proceso de fase gaseosa
Tiempo de residencia en reactor 2 a 3 min (reactor tubular) 1-4 h
20 a 40 seg. (reactor de autoclave)
Flexibilidad para cambios de grado Mayor Menor
Uso de comonómero polar Sí No
Costo de monómero Menor Mayor
Costo de energía Mayor Menor
Costo de inversión Mayor Menor

14.54 POLIET1LENO
FIGURA 14.4.7 Comparación de costo regional de procesos HP/GF, 2o. trim. 2001 (capacidad: 350
kMTA).
CAPACIDAD DE PRODUCTOS/PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DE GRADOS

Con la tecnología ExxonMobil de proceso de alta presión para LDPE, es posible un amplio y variado
programa de grados. Con la tecnología ExxonMobil de autoclave de alta presión, la capacidad de
programa de producción de grados es:
• Homopolímero LDPE con densidad de 0.910 a 0.935 g/cm3
• Copolímeros de etileno acetato de vinilo hasta un contenido de acetato de vinilo de 40 por ciento
en peso.
• Copolímeros de especialidad de etilén acrilato de metilo, etileno ácido acrílico y etilén acrilato de
«-butilo.
• Grados para recubrimiento por extrusión
• Grados de alta transparencia para aplicaciones de película.
Con tecnología ExxonMobil tubular de alta presión, la capacidad de programa de grados es:
• LDPE homopolímero, con densidad de 0.915 a 0.935 g/cm3.
• Grados de etileno acetato de vinilo hasta contenidos de acetato de v i n i l o mayores de 30 por
ciento.
• Grados de muy alta transparencia para aplicaciones especiales de películas.
MERCADOS DE LDPE
Las aplicaciones (como se ilustran en la tabla 14.4.3) y los mercados para LDPE son dinámicos y
siguen creciendo, variando desde empaque flexible y película agrícola hasta cable eléctrico. Después
de 60 años, la demanda de LDPE producido por el proceso de alta presión sigue creciendo en un nivel
mundial a una tasa de crecimiento anual de 2 por ciento (Fig. 14.4.8).
Los productos de LDPE de alta transparencia son apreciados por sus excelentes propiedades
ópticas en aplicaciones de película. Los grados de densidad media ofrecen mayor rigidez, más alta
barrera y más altos puntos de fusión para aplicaciones de películas de especialidad. Los copolímeros
TABLA 14.4.3 Aplicaciones de uso final para LDPE

Aplicación Uso
Película 65%
Recubrimiento por extrusión l0%
Otras extrusiones 8%
Moldeo por inyección 7%
Moldeo por soplado 4%
Otros %
EVA se usan ampliamente en películas elásticas. Además, debido a sus bajas temperaturas de sella-
do, su alta polaridad y sus mejores propiedades ópticas, también tienen un gran empleo en películas
de aplicaciones de películas de especialidad, de espuma, adhesivas y de extrusión.
La uniformidad de las propiedades y la pureza del producto convierten al LDPE en un polímero
ideal para aplicaciones críticas para recubrimientos y laminaciones. Esto es importante en empa-
cado de alimento, donde la vida en anaquel y la apariencia son cualidades esenciales de mercado.
Asimismo, las propiedades de sellado fácil fomentan que el LDPE y los copolímeros EVA sean de los
materiales que se eligen con mayor frecuencia para las capas interiores de las películas compuestas
de capas múltiples.
El LDPE es el polímero de PE más fácil de procesar por el industrial de transformación. La com-
binación equilibrada que otorga el LDPE de propiedades y alta resistencia inherente de fase fundida
lo vuelven el material preferido para diversas aplicaciones:
• Película amplia, donde la estabilidad de burbuja es crítica.

• Aplicaciones de espuma, donde la resistencia al aplanamiento en fase fundida es esencial.
• Recubrimiento por extrusión, donde se necesitan propiedades de baja reducción por estrangulamiento.
Por otro lado, es un material ideal para mezclarse en cualquier proporción con otros polímeros para
mejorar la procesabilidad.
14.56 POLIETILENO
Debido a la diversidad de las aplicaciones descritas que utilizan LDPE, es fácil constatar por qué
la demanda de este versátil polímero sigue creciendo.
PUNTOS FUERTES DE LA TECNOLOGÍA EXXONMOBIL

El polietileno (LDPE, LLDPE y HDPE) es el negocio medular de ExxonMobil Chemical Company.
A través de los años, ExxonMobil ha continuado con la inversión en plantas de LDPE. La tabla 14.4.4
es una lista de plantas de ExxonMobil para la producción de LDPE. Además de ello, las inversio-
nes en la tecnología de proceso y de producto, necesarias para desarrollar y apoyar estas plantas de
producción a escala mundial, se siguen realizando. Los años de experiencia operativa con más de 25
reactores (de ExxonMobil y de concesionarios) han hecho avanzar aún más las prácticas operativas y
los procedimientos comerciales. Como resultado, las licencias otorgadas para el uso de tecnología de
proceso son un reflejo directo del éxito comercial de ExxonMobil y su posición como un líder reco-
nocido en la industria de LDPE. La Fig. 14.4.9 ilustra un reactor tubular en una planta de un usuario
de licencia ExxonMobil.
Los puntos fuertes de la tecnología de proceso de alta presión ExxonMobil para LDPE son:
• Un robusto diseño mecánico de alta presión apoyado por procedimientos de mantenimiento que
originan altas eficiencias operativas.
• Capacidad para controlar el perfil de temperaturas del reactor y la distribución de gas en el reactor
para obtener propiedades del producto LDPE a la medida.
• Excelente calidad del producto basada en procedimientos operativos bien definidos, tecnología de
producto limpia y control de calidad en línea.
• Tasas de conversión del reactor de clase mundial (hasta 40 por ciento).
• Diseños de reactor optimizados para conseguir el mejor equilibrio entre tasas máximas de conver-
sión del reactor y propiedades del producto.
• Diseño de proceso y diseño mecánico con capacidades hasta de 400 kMTA.
ExxonMobil comenzó a otorgar licencias para utilizar su tecnología de proceso de alta presión para
LDPE a mediados de la década de 1990. En la tabla 14.4.5 se presenta una lista de los actuales
usuarios de licencia. Estos usuarios de las ventajas que se han descrito y del acceso a los centros de
tecnología ExxonMobil de clase mundial se ubican en Baytown, Texas y en Bruselas, Bélgica. En la
actualidad, todos los usuarios de licencia están operando a capacidades mayores que aquella para la que
se otorgó la licencia.
TABLA 14.4.4 Plantas ExxonMobil LDPE (2003)

Sitio de la planta País Número de líneas
Baton Rouge Estados Unidos 4 tubulares
2 autoclaves
Meerhout Bélgica 2 tubulares
Beaumont Estados Unidos 3 tubulares
Antwerp Bélgica 6 autoclaves
Al-Jubail* Arabia Saudita 1 tubular
Sydney* Australia 4 autoclaves
*Coinversiones ExxonMobil
TABLA 14.4.5 Usuarios de licencia del proceso ExxonMobil LDPE

Capacidad
licenciada,
Sitio de la planta País Tipo de reactor kMTA Año de puesta en marcha
Daesan Corea del Sur Autoclave 85 1998
Johor Malaysia Tubular 200 1999
Al-Jubail Arabia Saudita Tubular 200 2000
Yanshan China Tubular 200 2002
Map Ta Phut Thailand Retroconversión de autoclave 90 2003
Sasolburg África del Sur Tubular 220 2005
RESUMEN
La tecnología ExxonMobil de alta presión para LDPE es versátil y se caracteriza por un diseño
de planta económicamente eficaz y por la flexibilidad para producir un programa diversificado de
producción de grados con excelente calidad de productos. Además, la experiencia operativa y los
procedimientos avanzados traen como consecuencia un excelente factor de servicio de reactor al
mismo tiempo que cumple con normas de clase mundial de seguridad y ambientales. Así, el proceso
ExxonMobil es idealmente adecuado para permitir que un usuario de la licencia triunfe en un mercado
de LDPE altamente competitivo.
14.58 P0LIETILENO
REFERENCIA
1. "High Pressure and Gas Phase Polyethylene Process Cost Comparison,"Nexant ChemSystems. octubre de 2001.
(Nexant's Petroleum and Chemical División acquired the ChemSystems business in 2001.)
DESLINDE DE RESPONSABILIDAD
Copyright © 2003 ExxonMobil. Aunque la información es exacta hasta donde sabemos y creemos a
la fecha de su compilación, está limitada a la información tal como se especifica. No se hace ninguna
afirmación ni garantía, expresa o implícita, con respecto a la información y a su integridad, comercia-
bilidad o adecuación para un uso específico. El usuario es el único responsable de todas las determi-
naciones respecto del uso, y nos deslindamos de toda responsabilidad por cualquier pérdida o daño
que pudiese ocurrir por el uso de esta información. Los términos "nosotros", "nuestro", "ExxonMobil
Chemical" o "ExxonMobil" se emplean por conveniencia, y pueden incluir cualquiera o cualesquiera
de las empresas ExxonMobil Chemical Company, Exxon Mobil Corporation, o cualesquier afiliados
que estas empresas administran de manera directa o indirecta. El emblema ExxonMobil Chemical y
el diseño de las "X entrelazadas" son marcas registradas de Exxon Mobil Corporation.
CAPÍTULO 14.5
TECNOLOGÍAS DE
ALTA PRESIÓN DE
POLIMERI EUROPA
PARA POLIETILENO
Mauro Mirra
Polimeri Europa
Milán, Italia
INTRODUCCIÓN
El polietileno de alta densidad (LDPE), la resina de polietileno más antigua, se produce usando pro-
cesos de alta presión. La química se descubrió en los laboratorios de Imperial Chemical Industries,
y la primera producción comercial comenzó a principios de la década de 1940. Desde el final de
esa misma década, se han desarrollado dos diferentes tecnologías de LDPE, basadas en un reactor
de autoclave y uno tubular. Estos dos procesos se desarrollaron al mismo tiempo, con base en la
polimerización de radicales por peróxidos orgánicos, y ambos se operan con amplitud en la industria,
elegidos por los productores de polietileno (PE), dependiendo sobre todo de sus requisitos de mezcla
de productos.
En la actualidad, debido a sus características intrínsecas, las resinas de polietileno que se obtienen
por tecnología de alta presión se utilizan en diferentes formas que abarcan la mayor parte de las apli-
caciones populares en el campo de películas, como bolsas para mercancía, materiales de empaque,
cubiertas agrícolas de película, recubrimientos superficiales, y tubos y materiales aislantes. La den-
sidad del LDPE está entre .915 y .935.
En el transcurso de los años, Polimeri Europa ha construido una operación muy valiosa, desa-
rrollando y generando una gran variedad de copolímeros de etileno acetato de vinilo (EVA) con
monómero de acetato de vinilo (VAM). En fechas recientes, se han establecido los nuevos sistemas
catalíticos exclusivos basados en Ziegler-Natta para los procesos de PE de alta presión que hoy en
día permiten la producción de la mayoría de grados de LLDPE y han ampliado las oportunidades
hasta especialidades de VDLPE con densidad menor de .915, para nichos de mercado de película y
polímeros elastoméricos ULDPE de hasta .890.
La retroconversión de una planta de LDPE a un nuevo proceso con catalizadores Ziegler-Natta
constituye un trabajo muy sencillo, obteniendo un amplio abanico de productos en grados de PE
lineal de baja densidad (LLDPE) y muy baja densidad (VLDPE), con una inversión de capital razo-
14.59
14.60 POLIETILENO
nable y economía competitiva. En nuestros días, los desarrollos en la manufactura mecánica y en la

operación de polimerización han incrementado las capacidades de los nuevos reactores, permitiendo
diseños grandes de un solo tren hasta de 400,000 toneladas métricas por año (MTA) y procesos muy
eficientes que pueden competir con LLDPE para inversión de capital y economía, lo cual hace aún
más atractivos los nuevos proyectos de LDPE.
Polimeri Europa inició su actividad en la industria de PE en la década de 1960; en la actualidad
está en operación una capacidad tecnológica de más de 1.5 MMTA
Polimeri Europa, el co-líder europeo en la producción de PE, está produciendo más de 1.5 MMTA
de resinas por tecnología de alta presión, lechada, solución y procesos de fase gaseosa, cubriendo las
áreas de LDPE, LLDPE y HDPE.
MARCAS REGISTRADAS DE POLIMERI EUROPA
Polimeri Europa comenzó a otorgar licencias para emplear su tecnología de alta presión en la década
de 1970 (dos reactores tubulares) en Argelia y Rumania. A finales de la década de 1980, la actividad
mejoró luego de la incorporación de CdF Chemie, el antiguo licenciador de reactores de autoclave,
que apoyaba a usuarios de licencia como QAPCO, con plantas en Qatar, LG Chemicals y Toso en el
Lejano Oriente, IPLC en India y Polilago en Sudamérica. Durante la década de 1990, se han otorgado
nuevos contratos con las tecnologías pertinentes de reactor de autoclave y tubular, como LDPE en el
Medio Oriente, QAPCO, y copolímeros EVA como BOCW en China, y Formosa Plastics en Taiwan,
para una capacidad total de producción de 450 kMTA.
La tecnología de Polimeri Europa ofrece una amplia gama de resinas, que están disponibles en el
mercado con diversas marcas registradas ( Fig. 14.5.1).
Riblene®
Éstas son resinas LDPE altamente competitivas que se hacen a la medida para los requisitos del mer-
cado europeo, y cubren la mayoría de las aplicaciones de uso general y de especialidad. Son resinas de
reactor tubular que brindan una gama completa de densidades y alto peso molecular para conseguir el
mejor resultado en procesabilidad y propiedades ópticas de la película; también son altamente adecua-
das para bajar calibres, lo cual las vuelve óptimas para películas de alta transparencia y laminación.
Se incluyen los grados para cables, por la pureza de la resina. Los productos de reactor de autocla-
ve se recomiendan para una muy amplia mezcla de productos con altas propiedades mecánicas, que
van desde películas agrícolas hasta películas de trabajo pesado y encogibles, grados de inyección y
materiales para recubrimiento superficial.
GEENFLEX®
Éstos son copolímeros de etileno con comonómeros de VA, en una gama completa desde 2 hasta más
de 30 % VA, apropiados para satisfacer los sectores más especializados del mercado, como película
de alta transparencia y películas especiales para invernaderos, tubuladura, y resinas de inyección para
zapatos, así como grados de espuma, junto con una amplia gama de resinas de base para productos
de fundido caliente.
FLEXIRENE®
Esta mezcla permite a la tecnología de alta presión suministrar resinas para la mayor parte del gran
mercado de LLDPE, con productos como películas moldeadas por casting y películas estirables, resi-
nas de inyección y rotomoldeo, con densidades de .915 a .930.
TECNOLOGÍAS DE ALTA PRESIÓN DE POLIMERI EUROPA PARA POLIET1LENO 14.61
FIGURA 14.5.1 Gamas de las mezclas comerciales de resinas.
CLEARFLEX®
Éstas son resinas de alta calidad, con una densidad menor de .915, adecuadas para los sectores más
valiosos de películas LLDPE, resinas para soplado y moldeado por colado en molde, y especialida-
des para aplicaciones características de VLDPE como las películas adhesivas moldeadas por colado
en molde y la sustitución de PVC. El área de ULDPE representa las familias de polímeros con den-
sidades que van de .900 a .980, con especialidades para los mercados de polímeros elastoméricos y
modificaciones de polímeros tales como las olefinas termoplásticas resistentes a los golpes.
QUÍMICA Y TERMODINÁMICA
La polimerización a alta presión de LDPE es una reacción muy exotérmica promovida por radicales
libres, que se lleva a cabo de manera masiva por la acción de peróxidos orgánicos y oxígeno (Fig.
14.5.2). El uso de condiciones termodinámicas hipercríticas permite que el etileno actúe como solvente
del polímero. El calor de polimerización es de alrededor de 920 kcal/kg, y se disipa sobre todo en
forma adiabática, de modo que, para el mejor desempeño del reactor, la reacción se debe iniciar a la
temperatura más baja posible que permita la construcción de la estructura molecular necesaria. Con
la finalidad de bajar la densidad de la resina y para crear correctamente la ramificación de cadena lar-
ga para volver al LDPE fácil de procesar, el proceso de alta presión efectúa sus propias cadenas laterales.
En cuanto a la selectividad del reactor, las características de la estructura molecular se correlacionan
con las distribuciones de tiempo de residencia de los radicales libres y del polímero. Los radicales
libres en los polímeros en crecimiento contribuyen principalmente al mecanismo de ramificación, con
evidencia de que las estructuras más ramificadas poseen mejor comportamiento mecánico y menores
propiedades ópticas. El reactor tubular produce más estructuras cristalinas, densidad de polímero más
alta a un peso molecular más bajo, y distribuciones de peso molecular más estrechas, mientras que
el reactor de autoclave da mejores resultados en resistencia en fase fundida de la resina y en caracte-
rísticas de hinchado.
Con la copolimerización de etileno con comonómero VAM, se puede producir una amplia varie-
dad de resinas con distintos contenidos de VA. Se pueden producir copolímeros con ácido acrílico
(EAA) y/o acrilato de metilo (EMA) para disminución de calibre similar a la del LLDPE.
Los sistemas alternativos específicos de catalizadores Ziegler-Natta aprovechan un mecanismo
de copolimerización de coordinación de LLDPE, y se pueden insertar a-olefinas, C4 (C6), en las cade-
nas, con base en su relación de reactividad, con lo que se generan ramificaciones ordenadas y regu-
14.62 POLIETILENO
FIGURA 14.5.2 Mecanismos de polimerización: ( a ) Polimerización de radicales libres; (b) Mecanismo

coordinado para copolimerización por catalizador Ziegler-Natta.
TECNOLOGÍAS DE ALTA PRESIÓN DE POLIMERI EUROPA PARA POLIETILENO 14.63
lares, que contribuyen a bajar proporcionalmente la densidad y a aumentar la resistencia del polímero
en fase fundida, mejorando las características mecánicas del producto.
Aunque las compañías líderes que ofrecen una amplia variedad de peróxidos apoyan el desarrollo
de los catalizadores de peróxidos para sus propias aplicaciones específicas, el catalizador exclusivo
Ziegler-Natta es el resultado de la experiencia y los conocimientos de Polimeri Europa.
Existe un límite superior de la temperatura de operación, al cual el etileno comienza a volverse
termodinámicamente inestable; por ello, la reacción se controla de manera estricta por inyección de
etileno nuevo frío en diversos puntos del reactor y en los reactores tubulares, o por refrigeración a
través de la pared del tubo. En cualquier caso, se considera posible una reacción de descomposición,
y es necesario un sistema de abatimiento de emergencia para ventear a la atmósfera el contenido del
reactor. En vista de la respuesta rápida que se requiere, Polimeri Europa diseñó e instaló un sistema
muy confiable de descarga de seguridad del reactor. Es de diseño exclusivo y se recomienda para la
dilución y enfriamiento rápido del gas, con objeto de evitar la ignición de la nube de vapor de hidro-
carburos.
TECNOLOGÍAS DE REACTOR DE ALTA PRESIÓN
Se operan dos tecnologías de reactor: un autoclave adiabático agitado y un reactor tubular enchaque-
tado con un medio de enfriamiento (Fig. 14.5.3). Los reactores de alta presión cuentan con tiempos
de residencia muy breves, dando por resultado una transición muy rápida entre los diferentes grados.
Por lo tanto, el proceso es muy flexible y permite realizar un gran número de tipos de producto en
un solo reactor.
El polímero se consigue en forma fundida. Ambos procesos de reactor se operan en flujo cruzado
por inyecciones de alimentación nueva junto con catalizador. La concentración de polímero, que
aumenta a lo largo del reactor, y la calidad de la resina, se mantienen a la temperatura correcta de
operación mediante los tipos de peróxidos, con base en su temperatura específica de descomposición
y sus velocidades de reacción. Para controlar el peso molecular, se alimentan a la corriente de monó-
mero modificadores polares o hidrocarburos alifáticos.
El proceso de reactor de autoclave fue el primero en operación comercial, y la reacción se lleva a
cabo en un tanque agitado que opera de modo adiabático sin remoción importante de calor a través
de su pared. Con el fin de aprovechar el máximo potencial adiabático antes del reactor, la mezcla de
reacción se pre-enfría en un intercambiador de calor de doble tubo. El control de temperatura se obtie-
ne por inyección de etileno nuevo frío en distintas zonas, cada una operando a temperaturas hetero-
géneas, estableciendo un perfil diseñado de temperaturas. Los diferentes peróxidos se inyectan en las
zonas para adecuarse al perfil de temperaturas para el grado que se está procesando; se disuelven en
solvente de hidrocarburo, como vehículo. Es fundamental que los iniciadores se consuman completa-
mente en el reactor porque, de otra manera, la reacción podría continuar, produciendo perturbaciones
en el proceso y deteriorando en forma potencial la calidad de los productos. El reactor de autoclave
tiene un agitador para la buena mezcla, y se desempeña como una serie adiabática de reactores con-
tinuos de tanque agitado (CSTR). El motor eléctrico que mueve al agitador está construido dentro
de la zona de domo del reactor y se refrigera por parte de la corriente de etileno. La forma elongada
del reactor combina requisitos de fabricación con un diseño funcional. Es un cilindro largo con una
relación longitud-diámetro cercana a 12; asimismo, existen partes internas y deflectores que dividen
la longitud de la trayectoria de reacción en zonas a temperaturas correctas.
Los volúmenes en los reactores de autoclave pueden oscilar entre 1,000 y 2,000 litros para los
reactores más potentes, con tiempo de residencia en la gama de unas décimas de segundo. Los termo-
elementos y los dispositivos de alivio de presión, instalados en agujeros pasantes en las paredes del
reactor, están diseñados para monitorear y controlar los parámetros de operación: gamas de tempera-
14.64 POLIETILENO
FIGURA 14.5.3 Reactores de polimerización: (a) reactor tubular; (b) reactor tipo autoclave.
tura y presión entre 180 y 300°C y 180 y 220 Mpa, respectivamente, y una presión por debajo de 100
MPa para copolimerización de LLDPE.
Con el propósito de quitar el calor generado por la reacción exotérmica de polimerización, se
emplea un exceso de etileno nuevo. La conversión de etileno a polímero se puede calcular aproxi-
madamente por la diferencia adiabática de temperatura a través del reactor, y es aproximadamente
de 20 por ciento por paso. Debido al sensible efecto inverso Joule-Thomson del etileno, la mezcla
de polímero se calienta; pero una bomba de chorro, un eyector de diseño exclusivo, se encarga del
enfriamiento de la corriente de polímero, contribuyendo al mismo tiempo al ahorro de energía en
el proceso. De hecho, parte del gas constituye parte del gas nuevo que se debe comprimir.
En el proceso de reactor tubular, los reactantes se enfrían en un tubo largo por medio de agua en
una chaqueta.
TECNOLOGÍAS DE ALTA PRESIÓN DE POLIMERI EUROPA PARA POLIETILENO 14.6 5
Una vez que el reactor está en operación, se presenta una generación neta de vapor; una caldera
produce el vapor hirviendo del agua caliente que circula en las chaquetas del reactor del equipo de
disipación del calor de polimerización.
El diseño mecánico del lado de proceso del reactor tubular consiste en tubo de presión con diáme-
tros internos principalmente de entre 3 y 5 pulgadas clasificado para presión de más de 350 MPa. y
espesor cercano a Vi pulgada. Los reactores están construidos con tubos, cada uno de 10 a 15 metros
de longitud, en una estructura de serpentín, en una nave de concreto.
El nivel de operación varía entre 250 y 300 MPa a una temperatura pico de 320°C. Parte del tubo
está dedicado a precalentar el gas para permitir que el peróxido despegue y la reacción inicie. El diseño
del perfil de temperatura incluye diversos picos de temperatura en la dirección de progreso de la
reacción, cada uno con inyección de etileno nuevo y un adecuado balance de peróxido y oxígeno. El
extremo del reactor actúa como enfriador que controla la temperatura en el separador de alta presión
(HPS).
Para seguir de cerca el progreso de la reacción de polimerización, hay termoelementos instalados
a lo largo del reactor. El control de la temperatura de la longitud de cadena del polímero no ofrece
suficiente libertad para diseñar a la medida las propiedades del polímero. Por lo tanto, se necesita un
agente de transferencia de cadena. Por lo común, se usan modificadores polares, mientras que, a tem-
peraturas altas de polimerización, se pueden incluso utilizar hidrocarburos alifáticos, normalmente
inertes. La conversión resulta básicamente de la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida
del reactor, y de los picos de temperatura y ciclos de enfriamiento, que aprovechan las diferencias de
temperatura en las paredes del tubo; así, la tendencia hacia peróxidos siempre más reactivos y multi-
funcionales puede contribuir a renovar las capacidades de reactores existentes.
Debido a la transferencia de calor a través de las paredes del reactor, el reactor tubular tiene una
conversión más alta a polímero que el reactor de autoclave, y se obtienen con facilidad conversiones
hasta de 30por ciento. La conversión al polímero influye en las propiedades del producto. A mayor
conversión, el grado de ramificación aumenta a pesar de la transparencia del producto. La presión
de operación se controla por medio de una válvula en la salida del reactor, dando como resultado
una amplia caída de presión de cientos de bars, a lo largo de los casi 2,500 metros de tubería de
proceso.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

El diseño esencial del proceso se resume en la Fig. 14.5.4, para ambos tipos de reactor. No existen
diferencias reales en los esquemas entre los dos modelos de reactor, aparte de los requisitos inherentes
de las distintas situaciones de polimerización y las instalaciones específicas que se requieren para su
operación. Sobre todo, ocurren algunas diferencias por razones históricas, que resultan de los antece-
dentes y experiencias de los diversos licenciadores.
Debido a la alta presión de operación que se emplea, se necesitan equipo y tecnología especiales.
Por lo general, las características operativas clave y los detalles de diseño se manejan como infor-
mación exclusiva. Las normas de diseño para los reactores se refieren a tanques y tubos de paredes
gruesas. La alta presión exige el uso de compresores y bombas reciprocantes. El compresor más
común e importante que se utiliza en el proceso de alta presión es el hipercompresor de dos etapas
con enfriamiento por gas entre etapas. Suministra el gas de reacción al reactor comprimido a una
presión muy alta (entre 200 y 300 MPa para LDPE y entre 50 y 80 MPa para LLDPE), recibiendo
la reposición de etileno del límite de batería de la planta y recolectando la corriente de recirculación
del gas no reaccionado.
Los compresores elevador y primario, típicos compresores alternativos de etapas múltiples, con
enfriamiento por gas entre etapas, elevan la presión del etileno a 30 MPa. El número de pasos de
compresión depende de las condiciones de suministro del etileno. A causa de la necesidad de disipar
TECNOLOGÍAS DE ALTA PRESIÓN DE POL1MERI EUROPA PARA POLIETILENO 14.67
el calor que se genera en la reacción exotérmica, existe un exceso de etileno en el reactor. El gas
sin reaccionar se recircula al proceso, combinado con el etileno nuevo en la descarga del compresor
primario, y se alimenta a la succión del hipercompresor a los 30 MPa.
Los iniciadores de peróxidos o los sistemas de catalizador se ajustan a los niveles de reacción; la
cantidad que se agrega se controla mediante el ajuste de la velocidad de las bombas de alta veloci-
dad. La presión del reactor se reduce con una válvula de abatimiento de alta presión de entre 25 y 30 MPa.
La temperatura se eleva conforme la presión se reduce (efecto de Joule-Thomson). Sin embargo, la
descomposición del etileno es el límite principal en la mezcla de reacción de monómero y polímero
a la temperatura de salida y así se controla la conversión química del reactor.
El polímero y el gas no reaccionado se separan por autoevaporación adiabática en un separador
de alta presión (HPS) que opera entre 25 y 30 MPa. La corriente de gas del HPS se enfría en una serie de
enfriadores con agua de enfriamiento. Parte del calor de la reacción se puede recuperar en esta sección
para generar vapor de baja presión, mejorando en un nivel considerable la eficiencia energética del
proceso. Un separador más pequeño, que quita los oligómeros cerosos del gas recirculado, se ubica
en seguida de cada enfriador.
Para quitar casi por completo el gas disuelto del polímero fundido (el LPS), a 0.15 MPa, se dise-
ña un paso adicional de autoevaporación y se opera como una tolva de extrusión. Este paso final de
presión es una solución intermedia entre un bajo nivel de contenido residual de volátiles en los per-
digones de productos y los costos de energía de compresión. El gas separado del polímero en dichos
pasos de separación también se recircula de regreso al proceso, comprimido hasta el nivel de presión
de suministro del etileno nuevo.
El separador de baja presión (LPS) se halla directamente encima del extrusor de fundido caliente.
El polímero fundido fluye de manera directa dentro del tornillo del extrusor y se alimenta al perdi-
gonador bajo agua.
Se recomienda un extrusor corto de un solo tornillo con un peletizador subacuático, pues per-
mite al operador mantener la calidad de resina obtenida en el reactor, combinando menor costo
de inversión con ahorros de energía. Se pueden combinar aditivos con el polímero fundido en el
extrusor. Después de peletizar, el producto se seca, se clasifica para separación de raspaduras, se
almacena de modo temporal y se prueba su calidad en las tolvas de análisis. Las resinas se pueden
mezclar en silos especialmente diseñados para homogenización de lotes para suavizar el efecto de
condiciones de pequeña operación. Debido a la solubilidad del etileno en el polímero fundido, para
evitar el riesgo de fuego en los silos, son necesarias operaciones de degasificación después de la
extrusión, venteando la resina al aire en silos específicos antes del almacenamiento, el ensacado o
la carga a granel.
SISTEMA DE DESCARGA DE SEGURIDAD DEL REACTOR
En el reactor de PE de alta presión, algunas veces pueden ocurrir reacciones de descomposición con
aumentos muy rápidos en la temperatura y la presión; así, podría tener lugar la descomposición de
etileno. En el caso de descomposición o en el de sobrepresión incontrolada en el reactor, los discos
de ruptura y las válvulas de seguridad se rompen o se abren, y los gases se ventean en forma directa a la
atmósfera a través de chimeneas. La mezcla de gas caliente se dispersa en la atmósfera y se podrían
encontrar condiciones explosivas.
Para evitar tal situación, se ha diseñado un sistema protector con los objetivos de rodear con nitró-
geno cada chimenea del reactor e inyectar agua fría para diluir y enfriar con rapidez los gases calientes
liberados del tanque de alta presión en la chimenea. Este excelente sistema, un diseño exclusivo, se
ha usado durante un largo tiempo y se muestra en la Fig. 14.5.5.
Ambas chimeneas están conectadas al reactor y están ocluidas por un globo de goma inflado con
nitrógeno. El tanque de agua está bajo presión de nitrógeno. Cuando se revienta un disco de ruptura,
14.68 POLIETILENO
FIGURA 14.5.5 Sistema de seguridad SD.
FIGURA 14.5.6 Planta de Ferrara.

TECNOLOGÍAS DE ALTA PRESIÓN DE POLIMERI EUROPA PARA POLIETILENO 14.69
TABLA 14.5.1 Cifras de consumo de plantas (promedio por tonelada de mezcla de resinas)
LDPE (tubular) LDPE (autoclave) LLDPE
Materias primas netas, kg 1009 1009 1014

Servicios
Energía eléctrica, kWh 900 970 640
Energía térmica, kg/FOE* 7.5 60 50
Producción de vapor, t 1 200 200
Agua de enfriamiento (circulante), m3 200 10 10
Nitrógeno, N-m1 10 5.2 2
Catalizador, €
Productos químicos y lubricantes, € 34 1.3 0.3
Paquetes de aditivos, € 4.5 1.3 0.3
*kg/equivalente de aceite combustible, a 104 kcal/kg.
el detector de presión en la chimenea correspondiente detecta la información y envía una señal al

módulo de control eléctrico. El módulo ordena a una válvula que se abra muy rápidamente, y el agua
fluye de manera caudalosa a través de los dispositivos de inyección para enfriar los gases. Esto sucede
con mucha rapidez, en aproximadamente 20 milisegundos, suficientes para permitir la dilución y el
enfriamiento de la nube caliente de hidrocarburos antes de que llegue a la salida de la chimenea.
El circuito de falla está manejado por el módulo electrónico de control. En la Fig. 14.5.6 se presenta
una fotografía de una planta común.
DESEMPEÑO DE PROCESO
Las altas tasas de conversión y los reactores de gran escala, el diseño específico de equipo y maqui-
naria, y los procedimientos comprobados de operación, permiten una minimización del consumo neto
de monómero y las necesidades de energía. Suponiendo la especificación de referencia del etileno, las
cifras características de los consumos de planta se reportan en la tabla 14.5.1.
La selectividad del catalizador Ziegler-Natta y el uso generalizado de un comonómero que aumenta
la producción del compresor de proceso y disminuye a 80 MPa la presión operativa de reacción,
poseen un efecto considerable en las capacidades del reactor, aumentando la producción de resina y
bajando de manera drástica el consumo de energía de la planta a la mitad de la de producción de LDPE.
La producción de todos estos copolímeros requiere efectuar algunas adaptaciones al proceso básico
de LDPE, y ésta es una oportunidad para reestructurar y renovar una planta existente de LDPE.
LÍMITES DE BATERÍA DE LA PLANTA

Los craqueadores modernos producen etileno con suficiente pureza para utilizarse en el proceso de
alta presión sin necesidad de purificación adicional. A menudo, el etileno nuevo se puede entregar a
la planta por una red de tuberías o directamente del craqueador como gas o líquido con una pureza de
99.9 por ciento y a una presión entre 1 y 10 MPa.
Los agentes de transferencia de cadena y los comonómeros en general se suministran a grado quími-
co después de control de aprobación. Una corriente de gas de desecho se envía de regreso al craqueador
o a una unidad de purificación destinada a limitar la acumulación de impurezas en el proceso.
Los procesos de corrientes se limitan a desechos y agua. Las plantas de PE de alta presión produ-
cen sólo pequeñas cantidades de desechos. El polímero de desecho que se forma durante el arranque
de los extrusores, los finos y los terrones, es rechazado durante la clasificación de los pellets; los
pellets purgados de las líneas de transportación y los materiales de empaque de las materias primas
de entrada, son los principales desechos no peligrosos.
14.70 POLIETILENO
Los desechos potencialmente peligrosos pueden contener sólo solvente de desecho, aceite de
desecho y ceras poliméricas producidas en el reactor y separadas en la corriente de recirculación de gas,
después del enfriamiento. Se recomienda que el solvente y el aceite de desecho se usen como mate-
rial de alimentación del craqueado:' o como combustible. En algunas ocasiones, las ceras poliméricas
concentradas se pueden vender como subproducto.
La planta tiene un pequeño consumo de agua de proceso. El agua de proceso y el agua de desecho
se restringen a la cantidad necesaria para la producción de vapor, torres de agua de enfriamiento, si
las hay, y a los sistemas de enfriamiento de perdigones.
El polvo y las partículas en el aire para transportar en forma neumática los pellets que principal-
mente contribuyen a la emisión de polvo, se pueden minimizar aplicando técnicas como transporta-
dores de fase densa y ciclones y/o filtros, junto con eficaces prácticas operativas.
Las emisiones fugitivas se minimizan si se utiliza diseño específico de equipo y normas adecuadas de
ingeniería, proporcionando técnicas de evaluación y equipo de monitoreo de pérdidas fugitivas.
La resina, peletizada a una temperatura relativamente alta, todavía contiene monómero, comonó-
mero y solvente residuales. Por lo tanto, pueden ocurrir emisiones orgánicas continuas durante las
operaciones de acabado y en los silos de mezclado en la primera etapa de almacenamiento de perdigo-
nes. Esta fuente potencial de emisiones se reduce mediante diferentes técnicas que intentan minimizar
el nivel de hidrocarburos en el polímero durante el procesamiento. Se deben considerar técnicas de
incineración térmica y catalítica o la opción de enviar esta corriente a un horno, para tratar los VOC
en las purgas que vienen de los silos.
CAPÍTULO 14.6
TECNOLOGÍA BASELL HOSTALEN
PARA LA PRODUCCIÓN
DE HDPE* BIMODAL
Dr. Reinhard Kuehl y Gijs ten Berge
Frankfurt, Alemania
La tecnología de proceso Hostalen está diseñada para producir polietileno monomodal y bimodal
de alta densidad (HDPE) de excelente calidad a partir de monómero de etileno (y comonómero de
buteno). El proceso consiste en dos reactores de polimerización que se pueden operar en paralelo
(producto unimodal) o en serie (producto bimodal); el cambio entre los dos modos requiere sólo un
corto tiempo de conversión. El catalizador se inyecta en los reactores de lechada agitada, en los que
la fase líquida posee hexano como agente suspensor. Después de la reacción, el polímero se separa
de la lechada y se seca. Luego, el polvo de polímero se transporta a las secciones de aditivación y
extrusión.
Mecanismo de la reacción
El proceso Hostalen se basa en un mecanismo de reacción de Ziegler con el llamado catalizador de

Ziegler. Tal catalizador se produce con TiCl 4 y Al(C 2H 2) de acuerdo con la siguiente reacción:
* Polietileno de alta densidad.
14.71
14.72 POLIETILENO
El compuesto residual es un complejo octaédrico de Ti con una zona de enlaces coordinados que
actúa como centro activo en el cual se inicia la cadena polimérica. Esta zona de enlaces coordinados
es una posición de ligaduras vacantes capaz de coordinarse con una molécula de monómero (que se
muestra en la siguiente reacción). Este es el punto de inicio para la cadena de polietileno.
La propagación de la cadena es un proceso de inserción en el que la molécula de monómero se

liga al complejo de Ti y en seguida se inserta entre la cadena polimérica y el centro activo metálico.
Dicho paso se repite en muchas ocasiones. Con el fin de simplificar, en la siguiente reacción no se
presenta el cocatalizador con el átomo de Al .
Durante el paso de propagación de cadena, existe, además, un paso de transferencia de cadena en

el que la cadena de polímero se retira del complejo de Ti y se liga a una molécula de monómero o al
Al-alquilo. Las siguientes dos reacciones son posibles:
TECNOLOGÍA BASELL HOSTALEN PARA LA PRODUCCIÓN DE HDPE BIMODAL 14.73
Asimismo, puede haber un paso de desactivación en el que la cadena de polímero se termina. El

paso normal de terminación se fuerza agregando hidrógeno, que se liga al complejo de Ti y a la cade-
na de polímero. La cadena de polímero se termina y alcanza el peso molecular final:
Resulta evidente que el hidrógeno se usa como controlador del peso molecular, pero, en paralelo,
desactiva el complejo de Ti. Para producir un bajo peso molecular, la concentración de hidrógeno se
tiene que aumentar y viceversa.
Las principales características de un catalizador tipo Ziegler son la productividad y la respuesta al
hidrógeno. La tercera generación del catalizador exhibe una excelente respuesta al hidrógeno, com-
binada con alta productividad. Esto conduce a una amplia gama de productos con productos hechos
a la medida.
14.74 POUETILENO
PERSPECTIVA DEL PROCESO HOSTALEN

El proceso Hostalen de Basell, la tecnología líder de cascada de lechada, genera productos con
excelente distribución de peso molecular de HDPE bimodal. Con una capacidad total instalada en
el mundo de más 3 millones de toneladas métricas por año (MTA), se pueden desarrollar productos
personalizados de HDPE, en colaboración con usuarios de licencias de Basell, de acuerdo con las
demandas de los mercados locales.
El tamaño de los reactores del proceso Hostalen se ha incrementado de manera continua, desde
los reactores originales de 16 m3 hasta el actual volumen de diseño de reactor de alrededor de 200
m\ lo que facilita una capacidad hasta de 350 kMTA. La tecnología de extrusión también se ha
desarrollado en igual medida, optimizando la homogeneización para complir con los requisitos de los
productos bimodales. El proceso actual Hostalen constituye el fruto de 40 años continuos de inves-
tigación y desarrollo, que han dado como resultado mejoras constantes de catalizadores, de proceso
y de productos.
Panorama general del desarrollo del proceso Hostalen
En 1953, el profesor Karl Ziegler y sus colegas descubrieron y produjeron la primera cadena lineal
de polietileno en un proceso de baja temperatura y presión, usando un catalizador metálico de tran-
sición en combinación con un complejo orgánico de aluminio como como cocalalizador. La primera
planta de producción discontinua se construyó en 1955, usando catalizador BC, el primer catalizador
Ziegler, para la producción industrial de polietileno.
Desde entonces, las tecnologías del proceso y de catalizadores han evolucionado de modo con-
siderable. Luego del desarrollo del primer catalizador de alto rendimiento para el proceso Hostalen
en 1969, Hoechst, una de las compañías predecesoras de Basell, produjo en 1971 el primer HDPE
bimodal en un proceso discontinuo, el llamado proceso Hostalen KO.
La puesta en marcha de la primera planta de producción de Hostalen con el empleo de hexano
como diluyente y tecnología de reactor grande tuvo lugar en 1975.
En la década de 1980, el descubrimiento de un catalizador de segunda generación, de alto rendimiento,
facilitó la producción en cascada continua de HDPE unimodal y bimodal en una sola planta. Con el propósito
de mejorar la calidad del producto y aumentar las propiedades mecánicas de la resina HDPE para película,
el moldeado por soplado y los tubos, se desarrolló de manera continua el proceso de extrusión, dando como
resultado, en 1989, la instalación de la primera línea moderna de extrusión con bombas de engranes.
Entre 1990 y 1995, un extenso programa de investigación desarrolló un catalizador de tercera
generación, Avant Z 501, y también llevó a una nueva dimensión de aplicación para extrusión de
tubos, el PE clase 100. El arranque de la planta de producción de catalizador en 1995 se combinó con
la puesta en marcha de una nueva planta de polimerización continua y extrusión para producir las
mejores resinas en su clase, PE 80 y PE 100.
La generación actual de catalizadores aumenta todavía más las capacidades del proceso Hostalen,
y se esperan desarrollos continuos para conseguir un solo sistema de catalizador-cocatalizador que
pueda aumentar en forma constante la gama de aplicaciones de HDPE.
Características clave
El Hostalen es un proceso de alta tecnología de cascada de lechada que genera productos de HDPE
multimodal de alta calidad. Una característica esencial es la excelente combinación de procesabilidad
y desempeño del producto final.
De acuerdo con los requerimientos del producto, el proceso Hostalen se puede operar con el uso
de distintos arreglos de los dos reactores. Para el HDPE unimodal, los reactores se pueden operar en
paralelo o en cascada, en condiciones iguales; para el HDPE bimodal, los reactores se operan en serie,
en condiciones diferentes de reacción (cascada). Ambos modos pueden obtener la misma capacidad,
y se puede cambiar de un modo a otro en un corto tiempo de transición.
Seguridad y prevención de pérdidas. Las plantas que utilizan el proceso Hostalen pueden cumplir
con todos los requisitos ambientales y de seguridad. La reacción de polimerización tiene lugar en
diluyente de hexano bajo protección de nitrógeno, a baja presión y baja temperatura.
Reducción de la intensidad de recursos. Los catalizadores de alto rendimiento, la ausencia de subpro-

ductos indeseables de la reacción y un sistema de hexano de circuito cerrado durante la polimerización,
contribuyen a reducir los consumos de recursos y a bajar las emisiones del proceso Hostalen.
Costos favorables de producción. Una alta tasa de conversión, hasta de 99.5 por ciento, para el
etileno, la recuperación del buteno y la recuperación de hexano, llevan a menores pérdidas de como-
nómero y diluyente. El costo de catalizador es bajo porque se puede incluir la unidad de preparación
de catalizador para catalizador de segunda generación THE/THB y THT.
Flexibilidad de diseño. Las capacidades en una sola línea son de 40 a 350 KTA. La capacidad
máxima de 350 KTA en una sola línea sólo se restringe por la sección de extrusión.
Versatilidad de proceso. Fácil operabilidad con una amplia gama de resinas HDPE para todas las
aplicaciones de HDPE. El proceso Hostalen permite la incorporación selectiva de comonómeros en
la fase de alto peso molecular, y una extrema división de las dos etapas de la reacción, que permite
diseñar a la medida la relación de caudales (FRR), de acuerdo con las necesidades del cliente.
Calidad de los productos. Calidad incomparable y uniformidad de los productos, debido a la exce-
lente estabilidad del proceso.
Economía. El proceso Hostalen posee ventajas de costo monetario sobre otros procesos para la
producción de HDPE bimodal. No hay necesidad de una unidad de purificación de monómero, si el
monómero se entrega desde un craqueador moderno.
El proceso Hostalen incluye las siguientes etapas (Fig. 14.6.1):
• Preparación y alimentación de catalizador.

• Polimerización.
• Secado de polvo.
• Extrusión y manejo de pellets.
• Recirculación de hexano.
• Recirculación de buteno.
• Estación de tanques.
Preparación de catalizador
La producción de catalizador THT/THE/THB se realiza por cargas, a partir de cuatro componentes

del catalizador, comercialmente disponibles, en un tanque de preparación de catalizador en condicio-
nes definidas con precisión. Las cargas terminadas de catalizador se transfieren en tanques de dilución
de catalizador, y se diluyen hasta la concentración correcta.
El catalizador seco Avant Z 501 suministrado por Basell, se alimenta en forma directa en el
tanque de dilución de catalizador, y se resuspende en hexano. De los tanques de dilución, la suspen-
sión de catalizador se alimenta, a través del dispositivo de dosificación de catalizador, directamente
dentro de los reactores de polimerización.
Polimerización
Los reactores son de tanque de agitación continua (CSTR), y se operan en diferentes condiciones y
tiempos de residencia. La principal variable para establecer el tamaño del reactor es el rendimiento
espacio-tiempo del sistema de catalizador. La lechada de catalizador se homogeneiza bien median-
te un agitador, para garantizar las mismas condiciones de reacción en todo el tanque. Se alimenta
de modo constante con una mezcla de monómeros, hidrógeno, catalizador/cocatalizador y hexano
recirculado del proceso. En los reactores, ocurre la polimerización del etileno, como una reacción
fuertemente exotérmica a presiones de 5 a 10 bar, y a temperaturas que van de 75 a 85 °C. El calor
de polimerización se disipa en un sistema llamado de enfriador externo, por medio de agua de enfria-
miento. La polimerización, las propiedades del producto y el rendimiento se controlan midiendo la
concentración de los monómeros, el hidrógeno y el aluminio-alquilo dentro del reactor, y alimentán-
dolos de acuerdo con los valores de la fórmula. Para los diversos grados de PE, la masa molecular
promedio, la distribución de peso molecular y la densidad del polímero en los reactores se determinan
por el sistema de catalizador y por las concentraciones de catalizador, comonómero e hidrógeno.
Modo de proceso BM. Los reactores se arreglan en cascada, con distintas condiciones en cada
reactor, incluyendo bajo hidrógeno y alto contenido de comonómero en el segundo. Esto permite la
producción de HDPE con una distribución de masa molecular bimodal y un contenido definido de
comonómero en las cadenas de HDPE de alto peso molecular.
Modo de proceso K2. Los reactores se disponen en una cascada con diferentes condiciones de
reacción en cada uno. Esto permite la producción de HDPE con una amplia distribución de masa
molecular y un contenido definido de comonómero en las cadenas de alto peso molecular.
Modo de proceso Kl. Los reactores trabajan en modo paralelo, es decir con idénticas condiciones
de polimerización. Este proceso se usa si se necesita una distribución moderadamente estrecha de
peso molecular, por ejemplo para productos para moldeo por inyección.
La suspensión o lechada de polímero fluye de los reactores a un postreactor común donde tiene lugar
una polimerización final, que da como resultado una tasa de conversión de más de 99 por ciento de
los monómeros usados, reduciendo, de manera simultánea, la pérdida de monómero. Después, la
suspensión se bombea al tanque de recepción de suspensión.
Secado de polvo de HDPE/Separación de diluyente
La suspensión que sale del receptor se separa, en una centrífuga decantadora, en una fracción
líquida y una sólida. La parte sólida, que incluye algo de humedad residual, se alimenta a un secador
de lecho fluidizado operado con nitrógeno. La parte líquida (hexano de recirculación) regresa a los
reactores. En el secador, el hexano residual se evapora y luego se recupera en un sistema
condensador. En seguida de la condensación, el nitrógeno se reutiliza en el secador de lecho
fluidizado por un sistema de recirculación cerrado.
El polvo secado de HDPE pasa a través de una criba y se transporta en forma neumática por
nitrógeno, directamente a la sección de extrusión. Por razones de confiabilidad, a menudo los silos de
polvo están instalados aguas arriba del extrusor.
14.78 P0LIETII.ENO
Extrusión y peletización
De una tolva intermedia de almacenamiento, el polvo se dosifica a un tornillo mezclador, junto con
estabilizadores y cargas opcionales de relleno, pigmentos, etc., proporcionalmente controlados. De
aquí, la mezcla se alimenta al extrusor. La energía para procesar el material en el extrusor se introduce
por el motor principal por medio de la velocidad de tornillo y del diseño de los tornillos. Esta pericia
de extrusión —en especial para los productos bimodales— es muy importante. En la sección de mez-
clado del extrusor, la mezcla de polvo se comprime, se funde y se homogeneiza.
El material fundido se alimenta a un peletizador subacuático con una bomba de engranes, y luego
se prensa a través de una placa de dados y se corta en pequeños pellets con cuchillas giratorias. Los
pellets se enfrían en una corriente derivada de agua. De manera subsecuente, los pellets se secan y
se transportan neumáticamente a los silos de homogeneización. Este paso de homogeneización es
necesario debido a la especificación de uniformidad de alta calidad para la aplicación del producto. Al
cabo de la revisión final de calidad, el lote de producto se libera y se envía al centro de logística.
Unidad de recirculación de hexano

En los reactores, sólo parte del hexano recirculado se usa nuevamente. La otra parte tiene que lim-
piarse para evitar la acumulación de impurezas, que se producen en las reacciones laterales o se intro-
ducen con las corrientes de alimentación. Este sistema de limpieza de hexano consiste en un proceso
de destilación de dos pasos. En el primer paso, el hexano se evapora, y las colas pesadas remanentes
se retiran y se alimentan a una sección posterior de tratamiento. La corriente de domo del hexano
evaporado se somete a un tratamiento posterior en una columna de destilación. Los ligeros se separan
del hexano y se alimentan a la unidad de recuperación de buteno. Por último, el hexano se seca en
adsorbentes y se alimenta de regreso al proceso Hostalen.
Unidad de recuperación de buteno

Los gases de cola del postreactor y los ligeros de la unidad de destilación de hexano se alimentan
a un despojador operado con hexano puro. El comonómero no reaccionado se recupera y se recircula a
los reactores. Los restantes gases de desecho pueden dirigirse a una estación de hervido para recupe-
ración de energía, o pueden quemarse en un quemador.
Estación de tanques
Por lo común, la estación de tanques consiste en tanques para el hexano de recirculación, el hexano puri-
ficado, los comonómeros y los cocatalizadores. El tamaño de los tanques de hexano depende de la dispo-
nibilidad de hexano nuevo en el mercado y de la retención total de hexano en el área de polimerización.
El tamaño del tanque de hexano de recirculación debe ser suficientemente grande como para acomodar
la retención de la planta en caso de paro. Los tanques para los cocatalizadores están equipados con una
estación especial de carga para los complejos de Al alquilados. Después de la descarga, los cocatalizado-
res se diluyen a una concentración que se pueda usar dentro de la planta. Tiene que existir una distancia
de seguridad entre la estación de tanques y el equipo de proceso, y una distancia especial de seguridad
entre el tanque de Al-alquilo y la estación de descarga al proceso y la estación de tanques.
Seguridad y ambiente
Las plantas de proceso Hostalen (véase Fig. 14.6.2) se construyen de acuerdo con los criterios de
diseño de seguridad de Basell, y deben someterse a auditorías de seguridad antes de su recepción y
puesta en marcha. Todos los sitios de usuarios de licencia reciben visitas de un equipo de especialistas
con experiencia en diversos campos, incluyendo:
FIGURA 14.6.2 Sección de polimerización y de recirculación de hexano.
• Seguridad y prevención de pérdidas.

• Temas de salud y de ambiente.
• Operaciones de proceso.
• Diseño instrumental, eléctrico y mecánico.
Este grupo verifica y asegura que la planta esté construida conforme a los criterios de seguridad
de Basell, y ayuda al usuario de la licencia a resolver cualquier preocupación de seguridad, salud o
ambiental, con respecto al proceso y a las instalaciones relacionadas.
El uso de catalizadores de alto rendimiento, la ausencia de subproductos indeseables de la reac-
ción, y el sistema de hexano de circuito cerrado en la polimerización contribuyen a que el proceso sea
limpio y tenga un mínimo impacto ambiental.
Seguridad intrínseca del proceso. Una ventaja del proceso Hostalen es la auto-estabilización y
el comportamiento seguro, incluso durante y después de un paro de emergencia. En caso de falla
de suministro eléctrico, no se presentará ninguna reacción incontrolada de polimerización o alguna
generación de calor. Todas las operaciones están reguladas desde un cuarto de control provisto de
dispositivos sofisticados (sistema de control distribuido con instrumentación totalmente electrónica).
14.80 POLIETILENO
Con el propósito de poner la planta en condiciones seguras sin demora debido a la decisión del ope-
rador, se suministran un sistema totalmente redundante para paro de emergencia (ESD) y un sistema
de enlace electrónico para asegurar la intervención automática en caso de emergencia. Asimismo, el
diseño de cada planta de proceso Hostalen incluye diversas características de seguridad, como:
• Suministro ininterrumpido de potencia (UPS) para el control por computadoras y el control por
instrumentación crítica.
• Amortiguador de emergencia de aire instrumental.
• Sistema de soplado de emergencia.
• Sistemas de protección automática contra incendio.
Después de un paro de emergencia, la planta de proceso Hostalen se puede poner en marcha sin
vaciar ni limpiar el sistema y sin pérdida de materiales de alimentación. Ésta es una consideración
importante cuando la confiabilidad del suministro eléctrico a la planta no es óptima.
Capacidad del proceso
El proceso de lechada Hostalen de Basell es una excelente tecnología de polimerización de PE.

Sus ventajas incluyen la reproducibilidad fácil y precisa de la polimerización y la alta transferencia
de calor (no hay "zonas de sobrecalentamiento"), junto con un sistema exclusivo de enfriamiento.
Debido a este sistema de enfriamiento, en teoría, no existe límite en la capacidad de polimerización
del sistema de reactores.
La mejora continua en el desarrollo del proceso catalítico de lechada de baja presión lleva a la
producción de HDPE con distribución bimodal de peso molecular. Las propiedades de las poliolefinas
dependen sobre todo de la estructura del polímero. Las principales relaciones se muestran en la Fig.
14.6.3. La flexibilidad del proceso Hostalen facilita los ajustes en el producto y la fabricación de
productos hechos a la medida para diversos mercados.
Planta versátil unimodal/bimodal. Como antes se describió, el proceso Hostalen es capaz de
operar con diferentes arreglos de los dos reactores, dependiendo de las necesidades del producto.
Para HDPE unimodal, los reactores se operan en paralelo; para HDPE bimodal, se operan en serie
(cascada) (Fig. 14.6.4). Ambos modos pueden obtener la misma capacidad y se puede cambiar de uno
al otro en un corto tiempo de transición.
FIGURA 14.6.3 Relaciones catalizador-proceso-pro-

ducto.
FIGURA 14.6.5 Mezclado in situ de bimodalidad.
Excelente homogeneidad basada en mezclado in situ en el reactor. El desarrollo de los catali-

zadores para el proceso Hostalen, en especial, el catalizador de tercera generación, proporciona la
oportunidad de un mezclado in situ en el reactor de polimerización, con excelente homogeneidad,
necesaria para cumplir con los requisitos de las insuperables resinas HDPE para aplicaciones en tubos
y películas (Fig. 14.6.5).
Gama de productos hechos a la medida. Todos los grados de HDPE, desde los productos de baja
masa molecular para moldeo por inyección hasta los de alta masa molecular para película, tubo y
moldeo por soplado, se pueden producir con densidades relacionadas con la masa molecular entre
0.940 y 0.965 g/cm3. Las plantas de proceso Hostalen están diseñadas para cumplir con los requisitos
14.82 POLIETILBNO
únicos de los usuarios individuales de la licencia. Como consecuencia de la configuración en cascada,

el proceso tiene la flexibilidad de ajustar los productos de acuerdo con las necesidades del mercado
de HDPE del usuario. El balance optimizado de propiedades para un grado se puede conseguir al
seleccionar las condiciones adecuadas de proceso en la polimerización. Esto brinda al usuario la
oportunidad de seguir con facilidad las futuras mejoras y los cambios del mercado.
Tamaño de la planta y su potencial de escalación. A causa de su homogeneidad en macroescala,

el proceso Hostalen se puede fácilmente escalar. El tamaño del reactor tiene que seleccionarse para
mantener el tiempo de residencia en un nivel apropiado, dado por el rendimiento de espacio-tiempo.
Las plantas con proceso Hostalen se han diseñado para polimerización en una sola línea de 40 a 350
kMTA, y extrusión en una sola línea basada en 8000 horas de operación por año, y un programa de
producción de grados estándar. El límite de la capacidad de una planta de una sola línea acaba depen-
diendo sólo de la capacidad de extrusión.
GAMA DE PRODUCTOS Y APLICACIONES
General
Las propiedades características de los productos de HDPE son:
• Bajo peso específico comparado con otros plásticos (<0.965 g/cm3).
• Alta resistencia al agrietamiento por esfuerzo, dependiendo del grado.
• Alta tenacidad y alta elongación de ruptura.
• Muy buenas propiedades eléctricas y dieléctricas.
• Muy buena resistencia química.
• Buenas propiedades de procesamiento y maquinado.
Estructuras y propiedades básicas del HDPE

Las propiedades del HDPE están determinadas principalmente por la densidad, la distribución de
peso molecular y la distribución de comonómero. Al aumentar la densidad (cristal inidad más alta),
las siguientes propiedades también aumentan:
• Resistencia a la tensión.
• Módulo de elasticidad (rigidez).
• Dureza.
• Resistencia a productos químicos.
• Impermeabilidad a gases y vapores.
Al aumentar el peso molecular aumentan:
• Resistencia al impacto.
• Resistencia al impacto con probeta ranurada.
• Resistencia a la tensión.
• Elongación de ruptura.
• Resistencia al agrietamiento por esfuerzo ante daño ambiental (ESCR).
Para el HDPE unimodal, al aumentar la densidad disminuirán la resistencia al impacto y la resistencia
al agrietamiento por esfuerzo.
FIGURA 14.6.6 Gama do productos y aplicaciones.
Las propiedades mecánicas de los grados bimodales Hostalen mejoran en forma notable si se
comparan con los unimodales; por ejemplo, la relación entre rigidez y resistencia al agrietamiento por
esfuerzo. Las moléculas del PE son ramificadas. El grado de ramificación en las cadenas moleculares y
la longitud de las cadenas laterales tienen un efecto considerable en las propiedades del polietileno.
Los productos del proceso Hostalen son de "polietileno lineal". Los grados de HDPE generados en el
proceso poseen un bajo grado de ramificación, con sólo cadenas laterales cortas.
El proceso Hostalen ofrece un amplio abanico de productos en la gama de densidad de aproxi-
madamente 0.940 a 0.965 (Fig. 14.6.6). El caudal en fase fundida (MFR en g/10 minutos) varia entre
2.2 para MFR 190/21.6 (producto de alto peso molecular para moldeo grande por soplado) hasta
casi 60 para MFR 190/5 (grado para moldeo por inyección).
Aplicaciones de los productos Hostalen
Productos bimodales para tubos. Se pueden obtener propiedades extraordinarias de la resina y de

las piezas finales con el HDPE bimodal. La distribución de masa molecular de este grado exhibe dos
picos: la parte de bajo peso molecular constituye en especial la cristalina, y el polietileno de alto peso
molecular forma sobre todo la parte amorfa, con grandes cantidades de moléculas de enlace entre las
laminillas cristalinas por unidad de volumen. Si el comonómero (1-buteno) se incorpora principalmente
en las cadenas largas, el material bimodal tiene mayor densidad que el HDPE unimodal.
Estas "aleaciones poliméricas" intrínsecas o "mezclas de reactor" poseen una rigidez muy alta
combinada con una tenacidad sin precedentes, debido a la incorporación muy eficiente de comonó-
mero en las cadenas largas. El nivel de resistencia al agrietamiento por esfuerzo aumenta en varios
órdenes de magnitud en comparación con los grados unimodales.
14.84 POLIETILENO
Las resinas para tubo Hostalen PE 80 han sido usadas por los clientes durante décadas. Esta
posición de líder se fortaleció cuando las resinas para tubo PE 100 se comercializaron a mediados
de la década de 1990 por la compañía antecesora de Basell. Tales resinas cumplen con facilidad con
los criterios necesarios y con un alto margen de seguridad: resistencia a ruptura por deformación
fluente, resistencia al agrietamiento por esfuerzo y resistencia a la propagación rápida de grietas. Para
el beneficio de los industriales de la transformación y de los usuarios finales, la prestigiada PE 100+
Association aprobó el CRP 100 de Hostalen como parte de su Lista Positiva de Materiales.
El Hostalen CRP 100, según los clientes de Basell, es muy resistente a la propagación lenta y
rápida de grietas. La prueba S4 (small-scale steady-state= pequeña escala, régimen permanente)
demuestra que la presión crítica de las tuberías bimodales mejora más que un orden de magnitud en
comparación con las resinas convencionales unimodales para tubos.
Otra importante propiedad para los tubos, el comportamiento frente a la deformación fluente bajo
presión interna, se puede llevar más allá de los límites comunes con un grado bimodal tal como el
Hostalen CRP 100.
Productos bimodales para película. Las resinas bimodales se utilizan ampliamente para producir
películas delgadas, rígidas y similares al papel. Tienen un muy bajo caudal en fase fundida (MFR),
alta masa molecular promedio, amplia distribución bimodal de masa molecular, y cadenas poliméri-
cas casi lineales, con sólo unas pocas ramas de cadena corta. El espesor de la película HDPE es menor
que la mitad del de la película LDPE para la misma aplicación.
Por lo general, las resinas HDPE se convierten en películas delgadas por el proceso de soplado.
Después de extrudir el fundido de polímero a través de un dado en forma de anillo, el tubo se estira y se
sopla para formar la película. Mientras, dentro del extrusor las propiedades de resistencia al esfuerzo cor-
tante son las más importantes, el comportamiento bajo tensión es fundamental luego de pasar el dado.
Para obtener alta producción y contrapresión aceptable en el extrusor, tanto la viscosidad de esfuer-
zo cortante como la elasticidad deben ser bajas en las condiciones de procesamiento. Este perfil reoló-
gico favorable se puede obtener y hacer a la medida por medio del diseño molecular bimodal.
Además de propiedades mecánicas favorables, las resinas de película bimodal otorgan a los indus-
triales de la transformación ventajas de procesamiento como estabilidad de burbuja y una reducción
extremada de calibre. A mayores presiones, aumenta la capacidad en aproximadamente 20 por ciento o
—inversamente—, al mismo nivel de producción, la presión de la máquina se puede reducir en forma
notable en comparación con los grados unimodales de película.
Una de las propiedades mecánicas característica de la película es el valor de caída de dardo (DD).
Aunque éste depende de la rugosidad de la superficie y de otros parámetros, el valor DD indica la ven-
tana óptima de procesamiento en términos de relación de soplado, capacidad o longitud de cuello.
Aplicaciones de película de peso molecular medio. En estrecha cooperación con un productor

de película, se desarrolló un grado especial de HDPE de peso molecular medio, para envoltura de
dulces. Constituye la parte principal de un film torcido que se cubre como sandwich en un proceso
de coextrusión de película vaciada. Un proceso especial de estiramiento genera una película a la
medida, con buena plegabilidad y envolvencia y aceptable comportamiento de "pliegue muerto".
Por encima de estas propiedades mecánicas, la resina presenta buena fluidez, baja contrapresión,
alta producción y una buena superficie de película.
En comparación con el grado unimodal predecesor, el nuevo producto bimodal demuestra las
ventajas de la tecnología Hostalen BM y excede los complejos requisitos del mercado respecto de
procesabilidad, estirabilidad, tenacidad, ojos de pescado y propiedades de barrera. Las aplicaciones
actuales van más allá de la película vaciada a la película soplada (cuello corto, relación de soplado
<4) y del moldeo pequeño por soplado con ESCR (resistencia al agrietamiento por esfuerzo ante daño
ambiental) favorable en máquinas de trabajo pesado.
Otro grado de película bimodal se desarrolló para películas de alto desempeño para empaque de ali-
mentos, que tienen que dar una excelente barrera contra la humedad. Éste se define por una menor den-
sidad (0.949 comparada con 0.952) y una distribución de masa molecular más estrecha (MFR 21.6/MFR
5 es 11, en comparación con 21), (Melt Flow Date por sus siglas en inglés: Caudal de Flujo Fundido).
Las películas de este grado son relativamente flexibles y transparentes con superficie lisa y se prefieren
para empaque de cereales y máquinas formadoras-llenadoras-selladoras a alta velocidad.
Productos para moldeo por soplado. Los grados para moldeo por soplado del proceso Hostalen se
han aplicado con éxito durante décadas desde botellas pequeñas hasta bidones, tambores y contenedores
intermedios a granel o tanques de almacenamiento de aceite de calefacción. En muchos materiales para
empaque de mercancías peligrosas, los grados Hostalen dieron resultados superiores de pruebas con
respecto a resistencia al impacto en frío, ESCR y resistencia química a los productos de llenado.
Los requisitos generales para un grado de HDPE adecuado reflejan los dos pasos principales del pro-
ceso de moldeo por soplado: la extrusión de la pre-forma y el soplado/ soldado. El primer paso requiere
excelente procesabilidad bajo esfuerzo cortante y esfuerzo a la tensión, así como una gran resistencia en
fase fundida; una buena extensibilidad y soldabilidad son indispensables en el segundo paso.
En otras aplicaciones, la distribución de peso molecular (MWD) es un elemento clave para realizar
grados de moldeo por soplado a la medida. Para botellas más pequeñas, puede ser casi unimodal. Sin
embargo, para contenedores mayores, se ha verificado que es primordial un segundo modo que se pueda
relacionar a un sistema dado de catalizador/cocatalizador. Las pruebas sistemáticas en operación en casca-
da llevan a mejoras considerables en la resistencia al agrietamiento por esfuerzo medido por la prueba de
deformación con muescas completas (FNCT: Full Notch Creep Test: Prueba de Vencimiento ante muesca
completa), mientras que la mayoría de los demás parámetros pueden permanecer casi sin cambios.
Cintas y monofilamentos. Los grados especiales Hostalen para cintas son convenientes para el uso
con máquinas de alto desempeño de estiramiento de película, con relaciones de estiramiento hasta
de 8:1. Las cintas tienen una resistencia mecánica extremadamente alta, y se emplean para empacar
frutas y verduras, o como telas tejidas para propósitos agrícolas o de construcción.
Los grados de monofilamento Hostalen se emplean para cuerdas y cordones en la industria pes-
quera y en geotextiles.
Productos para moldeo por inyección. Los clientes usan grados Hostalen de moldeo por inyec-
ción para botellas, cajones para pescado, pailas, tapas y cubiertas y para muchos otros artículos
domésticos.

El proceso Hostalen es confiable y robusto, con tanque agitado de lechada. En comparación con otros
procesos bimodales de HDPE, los costos de operación del proceso Hostalen están entre los más bajos
de la industria, como resultado de:
• Alta disponibilidad de la planta.
• Alta tasa de conversión de hasta 99.5 por ciento para etileno.
• Cambio rápido de graduación.
• Corto tiempo de paro para cambio de catalizador.
• Alto porcentaje de grados superiores.
• Altos rendimientos del catalizador (por ejemplo, el Avant Z 501).
• Alta uniformidad lote tras lote.
• Bajos costos de mantenimiento debido al equipo de baja presión.
14.86 POLIETILENO
Bajo costo de catalizador

Por lo general, los usuarios de la licencia adquieren el derecho de producir en su propia planta los
catalizadores tipo Ziegler THE, THT y THB. La sencilla fabricación en planta de estos catalizadores
basada en materias primas comerciales da como resultado bajos costos de catalizador.
TABLA 14.6.1 Consumo específico típico/Costo (por 1000 kg de PE producido)

Unidad HDPE
Monómero* kg 1017 0.7 2-
Hidrógeno kg 6 4+3=7
Catalizador + cocatalizador† € 4-25 540-
Hexano ‡ kg 550 500
Estabilizadores†,§ € 180
Electricidad* kWh
Vapor kg
Agua de enfriamiento¶ m3
* Valor promedio, dependiendo en el programa de grados.

† Dependiendo de grados, costo en Alemania en 2002.
‡ Proceso + preparación de catalizador.
§ Sólo UV y estabilizador especial; se excluyen negro de humo y pigmentos.
¶ A ∆M= 1()°C.
Materias primas
Los principales componentes de la alimentación al proceso de lechada Hostalen son el etileno, los
eomonómeros y el hidrógeno. El etileno de un craqueador moderno se puede usar en el proceso de
lechada Hostalen sin purificación.
Cifras de consumos y servicios
El diseño de la planta se basa en la suposición de que las materias primas y los materiales auxiliares,
así como los servicios, están continuamente disponibles en el límite de batería. Las cifras de consumo
de la Tabla 14.6.1 son para polimerización y extrusión.
CAPÍTULO 14.7
TECNOLOGÍA BASELL
LUPOTECH G
PARA LA PRODUCCIÓN
DEHDPEYMDPE
Cyrus Ahmadzade y Gijs ten Berge
Basell Polyoleflne GmbH
Francfort, Alemania

La tecnología de proceso Lupotech G está diseñada para producir, a partir de etileno (y 1-hexeno
como comonómero), polietileno de alta densidad (HDPE) o polímero de polietileno de densidad
media (MDPE) de excelente calidad. Es factible una capacidad en una sola línea de 350,000 toneladas
métricas por año (MTA), y se ha comprobado que la confiabilidad del proceso es muy alta.
El proceso consiste en un solo reactor de polimerización en fase gaseosa con lecho fluidizado.
Aguas abajo de la sección de reacción, está una sección de acabado, aditivación y extrusión del pro-
ducto (Fig. 14.7.1).

Por polimerización catalítica de etileno gaseoso, se forma polvo de polietileno, con estructura crista-
lina y un punto de fusión de aproximadamente 125°C, dependiendo del tipo de producto. La polime-
rización es una reacción exotérmica:
n(C2H4(g)  l/n(C2H4)n(s)
La polimerización tiene lugar a una presión de entre 20 y 25 bar(g) y aproximadamente a entre 85

y 116°C, de acuerdo con del tipo de polietileno que se produzca. Se puede aplicar copolimerización
con 1-hexeno.
Para la manufactura de MDPE y HDPE en el proceso Lupotech G, el catalizador es basado en Cr
y necesita un cocatalizador (componente alumino-orgánico). En el proceso Lupotech G, el catalizador
se alimenta de manera directa al interior del reactor sin usar un paso de prepolimerización.
14.87
14.88 POLIETILENO
FIGURA 14.7.1 Diagrama simplificado de proceso.
La polimerización ocurre en la interfase entre el catalizador sólido y la matriz de polímero, que se

expande con monómero durante la polimerización. Del monómero en estado gaseoso a polímero en
estado sólido, el etileno sufre una transición fisicoquímica en un tiempo muy breve. El ambiente de
la polimerización cambia con el catalizador, la composición de los reactantes del circuito de reacción
y las condiciones de operación del reactor.
El catalizador de cromo de Basell que se usa en el proceso de polimerización consiste en trióxido
de cromo (VI) fijado químicamente en gel de sílice. Este catalizador se produce en condiciones
oxidantes calentando el gel de sílice que se ha impurificado con sales de cromo (III) (precursor o
precatalizador). Durante este tratamiento térmico, el cromo (III) se oxida a cromo (VI); el cromo (VI)
se fija y el grupo hidroxilo del gel de sílice se elimina como agua (Fig. 14.7.2).
La actividad del catalizador se aumenta en forma importante añadiendo pequeñas cantidades de Al-
alquilos (co-catalizador). El tiempo de respuesta disminuye, dando como resultado una reducción en el
tiempo de residencia. De manera adicional, la productividad del catalizador aumenta (Fig. 14.7.3).
El proceso Lupotech G opera para el catalizador de Cr a altas temperaturas de reactor, cercanas al
punto de fusión del producto, para mejorar la fuerza directriz para la remoción de calor y para reducir
la cantidad de finos en el lecho. La temperatura del reactor se mantiene dentro del área más oscura,
con forma de arco iris, que corresponde a la casilla central explicativa (Fig. 14.7.4).
En esta gama, la cantidad de finos es pequeña y la densidad a granel, alta. Una disminución en tem-
peratura produciría un nivel mayor de finos porque las partículas se vuelven más frágiles y más porosas.
Un aumento en la temperatura ocasionaría una pérdida de fluidización debido a que las partículas de PE
comenzarían a fundirse y entonces se pegarían entre sí, provocando un paro del proceso.
PERSPECTIVA DEL PROCESO LUPOTECH G
El proceso Lupotech G fue desarrollado durante la década de 1980 por una empresa predecesora de
Basell. La primera unidad comercial se puso en operación en 1992. Una segunda unidad a escala
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH G PARA LA PRODUCCIÓN DE HDPE Y MDPE 14.89
FIGURA 14.7.3 Ventajas del catalizador Basell Avant C en operación.
mundial se puso en marcha en 2000 (Fig. 14.7.5). El proceso Lupotech G ha estado disponible para
licencia desde 2000, y se han vendido dos licencias. El programa de productos se ha aumentado y
mejorado de modo continuo e incluye todos los grados de MDPE y HDPE que se puede obtener con
una tecnología de PE de fase gaseosa en un solo reactor. La calidad, en especial de los productos
basados en Cr, es muy alta a causa del excelente desempeño del catalizador Avant C y de sus estu-
pendas características.
Purificación y dosificación del material de alimentación

Si la alimentación no puede cumplir con los requisitos de calidad para la polimerización, se necesita
purificación. Las materias primas principales que se usan en la polimerización son:
14.90 POLIETILENO
FIGURA 14.7.5 Unidad de producción con sección de polimerización, preparación de monómero, unidad
de recuperación y unidad de desodorización.
TECNOLOGÍA SPHER1LENE PARA PRODUCCIÓN DE HDPE Y HDPE 14.91
• Etileno y l-hexeno como monómeros.

• Catalizador y cocatalizador.
• fl-hexano para reducir la formación de polvo en el lecho fluidizado y como solvente para el coca-
talizador; agentes antiestáticos.
• Agentes antiestáticos para evitar depósitos en el sistema de circulación de gas.
Donde se necesite, el I -hexeno se trata primero para quitarle el CO. El hexano y el 1 -hexeno se
purifican en una malla molecular para quitar, sobre todo, el agua; y el etileno se purifica en varias
etapas utilizando catalizador y una malla molecular para eliminar principalmente CO, acetileno y
agua por adsorción física, hidrogenación y reacción de oxidación.
Polimerización y manejo de polvos
El reactor de lecho fluidizado es un recipiente vertical a presión. Un lecho fluidizado de partículas

de polímero en una mezcla gaseosa se mantiene mediante un compresor de gas de circulación. El gas
entra al reactor a través de una placa distribuidora en el fondo, para obtener un flujo uniforme de
gas en toda la sección transversal. En la parte superior del reactor cónico, la velocidad del gas dismi-
nuye al aumentar el diámetro del reactor, para mantener a las partículas en el lecho fluidizado.
La placa de distribución en el fondo del reactor desempeña un importante papel en la operación del
reactor. Para obtener una distribución uniforme del gas, la caída de presión a través de la placa de distri-
bución debe ser en una cierta relación con la caída de presión a través del lecho fluidizado. Como las par-
tículas de polímero están calientes y activas, se debe evitar la sedimentación para evitar la aglomeración.
Es indispensable, para la operación del reactor de lecho fluidizado, conservar un caudal suficiente de gas
de circulación a través de la placa de distribución para lograr la fluidización en la base del lecho.
El gas sin reaccionar sale por la parte superior del reactor. Las partículas arrastradas se quitan
en un ciclón para mantener limpio el circuito de gas de circulación. La fracción gruesa se dirige de
regreso al tanque de desgase. El flujo de calor de reacción más la potencia de compresión se eliminan
mediante un enfriador de gas de circulación, y entonces el gas se dirige de regreso a la entrada inferior
del reactor a través del compresor de gas de circulación.
Las materias primas etileno, 1-hexano, catalizadores, hidrógeno (si hay) y n-hexano, junto con
cocatalizador y agentes antiestáticos, se alimentan en forma continua en el reactor o en el gas de
circulación.
El etano, como componente inerte, se acumula en el sistema de gas circulante/recirculante porque
la corriente de etileno que se alimenta al circuito de gas circulante contiene etano del craqueador.
Siempre se genera etano adicional en pequeñas cantidades en la columna de destilación de etileno
por hidrogenación del etileno.
Una mezcla de polietileno y gas se descarga del reactor a través de los tubos de descarga y se des-
presiona en el tanque de desgase. El polvo de polietileno contiene HC adsorbido, principalmente Cft.
Para quitar la mayor parte del C6, se envía una corriente continua de nitrógeno al tanque de desgase.
La fase gaseosa consistente en el gas portador del reactor y la descarga del ciclón, el N2 de despojador
y el C6 despojado, se toma de la parte superior como gas de recuperación, se comprime en un com-
presor de etapa múltiple y se recircula parcialmente al reactor. La otra parte se envía a una sección de
tratamiento para condensar el C6 y para separar el nitrógeno del etileno con el fin de mejorar el uso
del etileno. Una corriente de purga se envía al quemador para evitar cualquier acumulación de etano
o de otros componentes inertes.
Tratamiento de gas de recuperación y recuperación de HC
La corriente de gas que se toma de la parte superior del tanque de desgase entra al compresor de gas de
recuperación, que es de etapas múltiples. El gas de recuperación se comprime a la presión de reacción y
14.92 POLIETILENO
se recircula bajo control de presión al circuito de gas circulante del reactor después del ciclón de gas de
circulación, luego de enfriarse en el post-enfriador. El condensado se recircula al proceso.
Tratamiento del gas de desecho

Con el propósito de evitar acumulación de gases de nitrógeno en el sistema, se saca una corriente late-
ral del gas de recuperación. Se refrigera para recuperar los condensables, que se recirculan al proceso.
La fracción de vapor se envía a una unidad de membrana para hacer la separación del nitrógeno de
los hidrocarburos, principalmente etileno.
La instalación de la unidad de membrana minimiza el consumo específico de etileno y, por medio
de la recirculación del nitrógeno, se minimiza el consumo de nitrógeno nuevo. La fracción de hidro-
carburos (permeado), sobre todo etileno y etano, penetra la membrana debido a su permeabilidad
selectiva, y se recircula como alimentación al compresor de gas de recuperación.
La otra fracción (retenido) consta en especial de nitrógeno. El flujo de retenido se controla por la
concentración de nitrógeno en el circuito de gas de circulación. El nitrógeno se emplea como medio
despojante, ya sea para el tanque de desodorización o para el tanque de desgase, si la pureza con
respecto al nivel de hidrocarburos es suficiente.
Desodorización
El polvo de PE del tanque de desgase se transporta a los silos de desodorización. Antes de que el polvo
de PE entre a los silos de desodorización, el nitrógeno de transportación se separa del polvo.
En los silos de desodorización, cualquier hidrocarburo residual se elimina por purgado con una mez-
cla de nitrógeno caliente (y vapor, cuando sea necesario) después de un tiempo de residencia suficiente.
El polvo se descarga por el fondo de los silos de desodorización a la sección de extrusión.
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
Las propiedades físicas y mecánicas del material de polietileno dependen de la densidad, la cristalini-
dad, el peso molecular y su distribución, y de otras características como la relación de hinchamiento.
Tales variables, a su vez, están controladas por las condiciones de polimerización y no son mutua-
mente independientes.
Estos parámetros se pueden influir de diferentes maneras durante la polimerización. Una medida
de la cristalinidad es la densidad, que a su vez está determinada por la ramificación del polietileno.
Una posibilidad general para influir la densidad la ofrece la copolimerización con oc-olefinas; por
ejemplo, 1-hexeno, el cual aumenta el grado de ramificación (Fig. 14.7.6).
En los copolímeros comerciales, las moléculas de alto peso molecular contienen por lo común
menos unidades de comonómero y menos cadenas de ramas, mientras que las fracciones de bajo peso
molecular poseen entre dos y cuatro veces más el contenido de comonómero de las fracciones de alto
peso molecular.
El uso de distintos catalizadores hace posible fabricar productos con diversas distribuciones de
masa molar y peso molecular. Con tipos de catalizador de Cr, el peso molecular depende de la tem-
peratura de activación del catalizador. Mientras más alta sea ésta, menor será el peso molecular y más
estrecha la distribución de peso molecular.
Como característica general, el catalizador de cromo aporta una distribución más amplia de peso
molecular que un catalizador Ziegler-Natta.
Las resinas comerciales se especifican fundamentalmente por densidad y peso molecular (índice
de fase fundida). El procesamiento y las propiedades de uso final están gobernados de manera
sobresaliente por estas variables. La gama de pesos específicos para el MDPE y el HDPE es de
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH G PARA LA PRODUCCIÓN DE HDPE Y MDPE 14.93
FIGURA 14.7.6 Ramificación de cadenas en polietileno, simplificada.
TABLA 14.7.1 Propiedades físicas y aplicaciones
Aplicación MFI 21.6/190 (g/10min) Peso específico (kg/m3)

Película 13 933
Película 13 937
Contenedores, IBCs
(contenedores intermedios a granel) 6 945
Botellas 0.25* 950
Botellas 0.25* 955
Bidones, tambores 10 955
*MFI 2.16/190.
TABLA 14.7.2 Consumo específico

Consumo
Etileno y 1 -hexano, kg 1008-1010
Electricidad, kWh 370
Vapor, kg 90-130
Agua de enfriamiento (∆T = 10 K), t 150
entre 0.93 y 0.96 g/cm3. Las aplicaciones de productos del proceso Lupotech G son extrusión de
película y artículos de moldeo por soplado (botellas, bidones, tambores y contenedores
intermedios a granel) (Tabla 14.7.1).

Debido al concepto del reactor de polimerización de fase gaseosa y lecho fluidizado y al sencillo
equipo relacionado, las cifras de inversión son muy competitivas con tecnologías similares de proceso
de PE de fase gaseosa. El consumo neto característico por tonelada métrica de PE (dependiendo de la
gama de productos) es bajo (Tabla 14.7.2).
CAPÍTULO 14.8
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH T
PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPEY
COPOLÍMERO EVA
André-Armand Finette y Gijs ten Berge
Francfort, Alemania

La tecnología de proceso Lupotech T está diseñada para producir, a partir de etileno, polietileno de
baja densidad (polímero LDPE) o copolímeros etileno acetato de vinilo (EVA) por copolimerización
con comonómeros como acetato o acrilato de vinilo. Se puede ofrecer una capacidad de 400,000
toneladas métricas por año (MTA).
La polimerización, después de iniciarse por la alimentación de pequeñas cantidades de un inicia-
dor como peróxido u oxígeno, tiene lugar a alta presión en un reactor tubular. El sistema de reactor
tubular se puede ofrecer en una configuración de una sola alimentación o de alimentaciones múltiples.
El polímero producido en el reactor se separa del etileno residual. El polímero se aditiva y se extruye
a pellets sólidos, y el monómero se recircula y se comprime a presión de operación. A continuación
se presentan los esquemas de flujo para Lupotech TS y TM.
Mecanismo de la reacción
El proceso de polimerización de radicales libres para la producción de LDPE se puede ilustrar en

un esquema cinético detallado. Tal esquema permite el cálculo de propiedades estructurales como la
distribución de peso molecular y las frecuencias de ramificación. Por lo tanto, distingue varios pasos
de la reacción, por ejemplo descomposición de iniciadores, propagación de cadenas de radicales,
transferencia de cadenas al monómero y al modificador, transferencia de cadenas intramolecular e
intermolecular, p-escisión de radicales secundarios y terminación de cadena.
14.95
14.96 POLIETILENO
La reacción completa tiene lugar en los siguientes pasos:

Iniciación  Propagación + transferencia de cadenas  terminación
Iniciación. La polimerización de etileno a alta presión se puede iniciar por:
• Compuestos que se descomponen en radicales libres (por ejemplo, peróxidos).

• Oxígeno.
El tipo más sencillo de iniciación se efectúa por descomposición del peróxido en dos radicales:
Para la iniciación y el control de peso molecular en la polimerización de radicales libres de etileno,

se puede aplicar una combinación de diversas sustancias. Los iniciadores que por lo común se usan
de radicales libres pertenecen a las clases de dialquil-peróxidos, esteres de peroxialquilo, carbona-
tos de peróxido y diacil-peróxidos. En esencia, la selección depende de su media vida a la temperatura
de aplicación. Para generar un nivel de concentración de radicales más o menos constante en una
gama más grande de temperaturas (por ejemplo, 150 a 300°C), por lo general se aplica una combi-
nación de diversos iniciadores. Una mezcla característica consiste en un peróxido de descomposición
a baja temperatura y otro de descomposición a alta temperatura, disueltos en hidrocarburos.
Propagación. El polímero se forma por la adición múltiple del monómero al extremo del radical
libre de una cadena creciente de polímero:
El calor generado durante la reacción de polimerización es de alrededor de 3600 kJ/kg de polímero.

Cuando la mezcla de reacción contiene no sólo etileno, sino comonómeros como propileno,
acetato o acrilato de vinilo, la reacción es más compleja:
Cada una de estas reacciones se caracteriza por su constante de velocidad kij La composición del
polímero está determinada por los parámetros de descomposición r1 — k1 1Ik12 Si r 1 = r = 1, el como-
nómero se distribuye aleatoriamente en la cadena de polímero. Este es en principio el caso cuando se
copolimeriza acetato de vinilo con etileno.
Transferencia de cadenas. Además de reaccionar con etileno o un comonómero, una cadena cre-
ciente de polímero puede reaccionar con agentes de transferencia (modificadores). Los modificadores
son sustancias químicas que transfieren un átomo de H al extremo del radical libre de una cadena
creciente de polímero. Por esta reacción, el modificador mismo se convierte en un radical libre. Este
radical puede iniciar una nueva cadena polimérica, mientras que el crecimiento de la cadena polimé-
rica a la cual se transfiere el átomo de H se detiene.
TECNOLOGÍA BASELL LVPOTECH T PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPE Y COPOLÍMERO EVA 14.97
El radical libre en la cadena polimérica creciente no se elimina de la reacción, sino sólo se transfiere
a una nueva molécula.
La eficacia de un modificador depende de su estructura química, su concentración, la tempera-
tura y la presión. Una medición de su eficacia independiente de la concentración es la constante de
transferencia de cadena, que se define como la relación de coeficientes cinéticos para la reacción
de transferencia a esta sustancia y la reacción de propagación de radical en la cadena. Casi siempre,
la eficacia de los agentes de transferencia de cadena se aumenta al incrementar la temperatura y al
reducir la presión. La constante de transferencia de constantes de los modificadores cae desde alde-
hidos, que son más eficaces que las cetonas o los esteres, hasta los hidrocarburos. A menudo, los
hidrocarburos insaturados poseen constantes de transferencia mayores que los saturados, y se debe
considerar un fuerte efecto en la densidad del polímero por la capacidad de copolimerizar dando una
más alta frecuencia de ramas de cadena corta en el polímero.
Incluso, el polímero mismo puede reaccionar como un agente de transferencia de cadena. En este
caso, se debe distinguir entre transferencia de cadena intramolecular e intermolecular.
La transferencia intramolecular de cadena lleva a ramificación de cadenas cortas, principalmente
con grupos butilo en las ramas:
La transferencia intermolecular de cadenas forma ramas de cadena larga:
Terminación. El crecimiento de radicales de cadenas poliméricas se puede detener por diversas

reacciones. Por ejemplo, dos radicales de cadena se pueden combinar con saturación de las valencias
libres:
Esta reacción forma moléculas muy grandes. Asimismo, dos radicales de cadena pueden crear un
doble enlace terminal (desproporcionación):
La longitud de cadena no se afecta por esta reacción. Por último, un radical de cadena puede reaccio-
nar con un radical de iniciador:
En los tres casos, dos radicales libres desaparecen de la mezcla de reacción. Con objeto de conservar
constante la concentración de radicales en la mezcla de reacción, una nueva molécula de iniciador se
debe descomponer en radicales libres.
14.98 POLIETILENO
Cinética de la reacción. Todas las reacciones precedentes se llevan a cabo de manera simultánea en
un reactor de polimerización. Sin embargo, las velocidades de las reacciones individuales dependen
de la concentración de los reactivos que participan en la reacción y de las constantes individuales de
velocidad de reacción k.. Dichas constantes de velocidad dependen en gran medida de la presión y
de la temperatura:
Cada constante de reacción ki se caracteriza por un valor particular del factor Ar la energía de activa-
ción AEi y el volumen de activación ∆Vi
Para polimerización a presiones constantes, podemos escribir:
Copolimerización
Las condiciones de alta presión se pueden aplicar para polimerizar etileno con una gran variedad de
monómeros químicamente diferentes por medio de un mecanismo cinético de radicales libres. Los
comonómeros polares como los ácidos acrílico y metacrílico y sus esteres, así como el acetato de
vinilo, se emplean en la producción a gran escala. Las propiedades de producto en estos copolímeros
son muy distintas de las del homopolietileno (LDPE) y dependen en gran medida del tipo de como-
nómero y de la relación interconstruida de los monómeros. Las tecnologías fundamentales de los
procesos de producción a alta presión se han descrito ya con detalle en páginas anteriores. De acuerdo
con la naturaleza del comonómero, el proceso se selecciona respecto de su capacidad de retromezclado.
La distribución de tiempo de residencia de la mezcla de reacción y el concepto de polimerización
que se aplique tienen un impacto considerable en la estructura del polímero, la homogeneidad del
producto y la operabilidad del proceso.
En general, se deben distinguir tres diferentes casos de comportamiento de copolimerización: la
copolimerización de etileno con comonómeros con reactividad más alta (por ejemplo, acrilatos, meta-
crilatos, estireno), con monómeros de igual reactividad (por ejemplo, vinilacetato) y con monómeros
de menor reactividad (por ejemplo, viniléteres, propileno y olefinas más altas). La copolimerización
con vinilacetato procede casi idealmente, lo que significa que el polímero posee casi la misma com-
posición que la mezcla de comonómeros en cualquier momento durante la polimerización. Por otro
lado, los ácidos acrílico y metacrílico y sus esteres se polimerizan con mucho mayor rapidez que el
etileno, de modo que un polímero con alto contenido de comonómero se puede formar de una mezcla
de monómeros con sólo pequeñas cantidades del comonómero.
Aparte de la composición y distribución de comonómeros a lo largo de la cadena de copolímero,
la distribución de peso molecular (MWD) y el grado de ramificación son de especial importancia por
su aplicación. Así, por ejemplo, los productos copolímeros de etileno y ácido acrílico, con más altos
grados de polimerización, han mejorado las propiedades promotoras de la adición en aplicaciones de
recubrimiento de tubos de acero. El peso molecular se puede controlar si se agregan modificadores,
por ejemplo aldehidos o cetonas, a pesar del hecho de que la mayoría de los comonómeros mismos
tienen una alta capacidad de transferencia de radicales en cadenas, restringiendo el peso molecular
de polímero más alto obtenible. Los coeficientes de velocidad de transferencia de cadena de los
monómeros se deben considerar en el proceso de polimerización, aunque, con frecuencia, estos
valores son inciertos para las condiciones apropiadas de la reacción.
Técnicas de polimerización
Control de calor. Durante la polimerización de etileno, se genera una gran cantidad de calor. Para
que el proceso se produzca sin tropiezos, es esencial controlar de manera muy estrecha el balance
térmico de la reacción de polimerización. La estabilidad termodinámica del etileno exige que la
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH T PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPE Y COPOLÍMERO EVA 14. 99
temperatura pico de la mezcla de reacción no exceda los 350°C. Por lo tanto, más de la mitad del
calor generado se debe eliminar de la mezcla de reacción mediante transferencia térmica a través de
la pared de los tubos.
La transferencia térmica total se determina por el diferencial de temperatura entre la mezcla de
reacción y el medio de enfriamiento en las chaquetas, y por la transferencia térmica:
1. De la mezcla de reacción a la superficie interna de los tubos del reactor.
2. De los tubos del reactor al agua caliente en las chaquetas.
Para una buena transferencia térmica a la superficie interna de los tubos del reactor, es importante
mantener un flujo turbulento en los tubos. Por lo tanto, es necesario aumentar la velocidad en los
tubos de vez en cuando mediante "pateo" (reducción de la presión del reactor unos 100 bar). Para
quitar el calor de los tubos, es indispensable evitar cualquier vaporización del medio de enfriamiento
en las chaquetas. Así, el flujo del medio de enfriamiento en las chaquetas se debe estrangular para
crear una presión razonable a la salida de cada circuito de enfriamiento.
Dependiendo de la presión de reacción, una reacción iniciada por oxígeno comienza a una tem-
peratura de alrededor de 170 a 180°C. Los peróxidos de baja temperatura de descomposición pueden
iniciar la reacción a temperaturas de entre 140 y 150°C.
Control de las propiedades del producto
Densidad e índice de flujo en fase fundida. La correlación entre la densidad D de un polímero, por
un lado, y la temperatura pico T y la presión de reacción P, por otro, se puede describir como
D = a 0- a 1 X T + a 2 X P
En esta ecuación, a1 y a2 son constantes, mientras que a0 es una función tanto del índice de flujo en
fase fundida como del tipo de modificador.
La razón de la disminución en densidad al aumentar la temperatura pico es el aumento en la rami-
ficación de cadena corta debido a la transferencia intramolecular al incrementar la temperatura. No
obstante, al acrecentar la presión, la ramificación de cadena corta se suprime en favor del crecimiento
de cadena. Éste es el motivo por el que la densidad aumenta al incrementar la presión a temperatura
pico constante.
De la ecuación precedente se puede derivar cualitativamente una correlación entre la densidad y
la conversión. Como la conversión está determinada en gran medida por la diferencia entre la tem-
peratura de inicio y la temperatura pico, la conversión debe aumentar al incrementar el pico de
temperatura. La consecuencia de esto es que:
1. Al aumentar la presión aumenta la conversión a la misma densidad.
2. A presión constante, la conversión es mayor para materiales de baja densidad que para materiales
de alta densidad.
El índice de flujo en fase fundida (MFI) está controlado por el modificador que se usa durante la
polimerización. Sin embargo, existe una diferencia considerable entre los llamados modificadores
fuertes y los débiles, como propano y propileno.
La actividad de transferencia de cadena de un modificador fuerte, como son los aldehídos, sólo se
influye en forma ligera por la temperatura. El MFI de un producto está determinado casi de manera
exclusiva por la concentración del modificador en la mezcla de reacción; el MFI aumenta al acrecen-
tar la cantidad de modificador que se alimenta al reactor por hora.
El comportamiento de un modificador débil como los hidrocarburos es muy distinto del de uno
fuerte. La actividad de transferencia de cadena de un modificador débil está en función sobre todo de
la temperatura de reacción, mientras que los cambios de concentración ejercen sólo un efecto ligero
14.100 POLIETILENO
en el MFI. Por lo tanto, para cambiar el MFI con un modificador débil, es necesario cambiar la tem-
peratura pico. Por lo común, esto se realiza alterando la concentración del iniciador (variando el flujo
de peróxido al reactor); pero al cambiar la temperatura lo hará también la densidad. Para mantener
constante la densidad en este caso, se tiene que ajustar al mismo tiempo la presión, la temperatura
pico y el flujo de modificador.
Control de la conversión. La conversión en un reactor tubular se establece por el balance térmico. La
ecuación para el balance térmico general es:
Q = G X H X dU = G X C p X dT g + π X D X k X (T g - T n ) X dL
donde G = flujo másico a través de los tubos.
H = entalpia.
U = conversión.
Cp = calor específico de la mezcla de reacción.
T'g = temperatura de la mezcla de reacción.
Q = calor generado.
D = diámetro interior de los tubos del reactor.
k = coeficiente total de transferencia térmica.
Tw = temperatura del agua en las chaquetas.
L = longitud efectiva de la zona de reacción.
De esta ecuación, se puede deducir que la conversión U aumentará:

• con un creciente dT de la mezcla de reacción.
• con un mayor coeficiente de transferencia térmica k .
• con una diferencia creciente entre la temperatura de reacción Tg y la temperatura de agua Tw
• con una mayor longitud efectiva de la zona de reacción.
Los términos G, H, Cp y D son constantes para un diseño dado de un reactor y no se pueden
cambiar.
El aumento en dT está limitado, por una parte, por la temperatura inicial del iniciador y, por otra,
por la temperatura pico, que se determina por la densidad requerida del producto. Se puede influir en
el coeficiente de transferencia térmica k si se abre periódicamente la válvula de control de presión del
reactor. Esto aumentará el caudal de la mezcla de reacción y mejorará la transferencia turbulenta de calor
a las paredes de los tubos. A pesar de ello, como el "pateo" ocasiona cargas de esfuerzo muy fuertes en
el material de los tubos, se recomienda minimizar la amplitud y frecuencia de estos pulsos.
A una temperatura pico dada, Tg sólo se puede influir en la diferencia de temperaturas Tg –Tw por la
temperatura de las chaquetas Tw Bajar Tw no sólo aumentará la diferencia de temperatura Tg -Tw sino
que desplazará el perfil de temperaturas aguas abajo e incrementará la longitud efectiva L del área real
de reacción. Si la temperatura de chaquetas se baja demasiado, el coeficiente de transferencia térmica
k disminuirá a causa del espesor creciente de la capa cercana a la pared.
Control del perfil de temperaturas. El perfil de temperaturas se controla, además, por la temperatura
del precalentador del reactor, por la presión de reacción P y por la concentración del iniciador. Las
gamas de todas estas medidas de control están dadas por la densidad y el MFI del producto que se
desean y por la estabilidad de la reacción.
Efecto de las condiciones de la reacción sobre las propiedades del producto. Ya se ha descrito el
efecto de la presión, de la temperatura pico y del tipo de modificador de la densidad del polímero.
También se ha explicado la influencia de la temperatura pico y del tipo y concentración del modifi-
cador en el MFI. Además de estas correlaciones, la presión, la temperatura pico, la concentración del
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH T PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPE Y COPOLÍMERO EVA 14.101
FIGURA 14.8.1 MWD estrecho para piezas de moldeo por inyección.
Fracción de baja masa molecular:

buena fluidez y buena rigidez
Fracción de alta masa molecular: alta

ESCR y alta resistencia al impacto
FIGURA 14.8.2 MWD amplio para moldeo por soplado y película.
iniciador, el tipo y la concentración del modificador poseen influencia sobre la estructura molecular
del polímero (Figs. 14.8.1 y 14.8.2).
El aumento de temperatura estrechará la distribución de masa molecular (MMD), lo cual provo-
cará que la película adquiera mejores propiedades . Aumentar la temperatura pico y la concentración
del iniciador ampliará la MMD y deteriorará las propiedades de la película. La alta concentración de
modificador ocasionará una MMD angosta (Tabla 14.8.1).
Como ya se mencionó, las propiedades del LDPE dependen originalmente de la MWD y de la
distribución de las ramas de la cadena en cuanto a su longitud y a su frecuencia. Debido a su simplici-
dad y a su aplicabilidad en una amplia gama de pesos moleculares, la cromatografía de exclusión por
tamaño (SEC) puede ser el método más importante para analizar la MWD del material polimérico.
El valor original analizado por este método es la cantidad de moléculas de polímero fraccionadas con
respecto a su volumen hidrodinámico. Este último se halla en función no sólo del peso molecular, sino
de la estructura de ramificación de la molécula (en especial, de la ramificación de cadena larga). Esto
implica que el volumen hidrodinámico SEC se debe correlacionar con el peso molecular de muestras
14.102 POL1ETILENO
TABLA 14.8.1 Correlación entre condiciones de reacción y

estructura molecular*
SCB LCB Mn Mw/Mn
Presión
Iniciador
Modificador
Conversión
*SCB = ramificación de cadena corta; LCB - ramificación de cadena
larga; Mn /Mw = distribución de masa molecular; Mn = N° de masa
molecular.
de polietileno (PE), determinado, por ejemplo, por el método de dispersión de luz o por el ultracen-
trífugo y con la estructura conocida de ramificación. Como esta correlación no se puede hacer para
cada muestra, las estructuras individuales originan cierto error.
Una poderosa herramienta para el análisis cuantitativo de la estructura de ramificación es la espe-
ctroscopia de resonancia magnética nuclear (NMR) de 13C. En la actualidad, se pueden distinguir
longitudes de cadena hasta de 10 átomos de carbono, y la precisión relativa con respecto a las cadenas
cortas más frecuentemente presentes, como metil-, etil-, butil- y 2-etilhexil- , es de alrededor de 10
por ciento.
Las características estructurales se presentan sobre todo en forma de valores promediados; por
ejemplo, el número o promedio de peso del peso molecular, o el número promedio de cadenas cortas
por cada 1000 átomos de carbono. Para obtener un cuadro más detallado de la estructura molecular,
se pueden aplicar diversos métodos analíticos en combinación. Un ejemplo es la combinación de SEC
y fraccionamiento por elución con elevación de temperatura (TREF). El método TREF clasifica la
muestra de polímero en fracciones con distintas tendencias de cristalización, lo que se correlaciona
muy bien con la frecuencia de ramificación de cadena corta. Después de la aplicación de este método
TREF preparativo, se pueden analizar las fracciones con SEC y, por ejemplo, con NMR de I3C, para
obtener información más detallada acerca de la distribución de longitudes de cadena de la cadena
principal y de las ramas.
PERSPECTIVA DEL PROCESO LUPOTECHT

El proceso Lupotech T para la producción de polietileno de baja densidad (LDPE) en reactores tubu-
lares se ha licenciado con éxito en todo el mundo. Más de 50 años de experiencia en producción,
combinados con herramientas modernas como la simulación de procesos, el control avanzado, la
investigación de polímeros y la optimización de materiales y equipos, hacen del proceso Lupotech T
la tecnología más atractiva con reactores tubulares para la producción de LDPE.
El proceso Lupotech T está continuamente mejorando y escalando, y en la actualidad son factibles
capacidades hasta de 400 kMTA por cada línea sencilla. Los productos Lupotech T cubren toda la
gama de manufacturas y se pueden usar para todas las aplicaciones LDPE, incluyendo una amplia
serie de aplicaciones de copolímero de acetato de vinilo. El proceso actual Lupotech T de Basell es
el resultado de décadas de desarrollo con base en un intenso programa de investigación y desarrollo
(R&D) enfocado en las características clave de la tecnología (proceso, equipo, productos y aplica-
ciones).
Un panorama general del desarrollo de Lupotech T
El LDPE se descubrió en 1933 y adquirió importancia comercial a causa de sus propiedades de aisla-
miento eléctrico y de sus propiedades ópticas y mecánicas. Las primeras plantas comerciales basadas
en la tecnología Basell se pusieron en operación en la década de 1950. Desde entonces, a través de
TECNOLOGÍA BASELL LUPOTECH1 PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPEY COPOLÍMERO EVA 14.103
la investigación y el desarrollo, avances significativos han convertido al proceso Lupotech T en una

tecnología con clase mundial.
En la década de 1970, una importante innovación en términos de seguridad de proceso, confiabi-
lidad de la planta y ventanas operativas fue la introducción de aceros modificados para alta presión
con tenacidad aumentada, como base para la tubería del reactor. Esto dio como resultado una mayor
integridad de la planta, y permitió mayores presiones de operación, lo cual amplió la gama de produc-
tos LDPE con grados de LDPE de mayor densidad y un aumento en la calidad de la película.
En la década de 1980, se introdujeron los peróxidos orgánicos como iniciadores de radicales, lo
que condujo tanto a tasas más altas de conversión como a un control de proceso más eficiente. En
la década de 1990, la R&D se reenfocó en la escalación ascendente del proceso, a la simulación y
modelación de procesos y al control avanzado.
La introducción del Luposim T, el programa exclusivo de Basell de simulación para reactores
tubulares de alta presión, creó una potente herramienta para el desarrollo y la mejora de procesos y
productos. En términos de escalación ascendente, la tecnología Lupotech T logró un triunfo notable
en enero de 2001 con la puesta en marcha de la planta de LDPE más grande del mundo en Aubette,
Francia, con una capacidad de 320 kMTA en una sola línea. La operación exitosa de esta singular
planta es un aparador de exhibición para la tecnología del proceso.
Con base en la simulación avanzada de proceso, que ha sido validada en plantas existentes y ha
probado sus potencialidades con el escalamiento ascendente de la planta de 320 kMTA de LDPE,
Basell ahora puede ofrecer capacidades de planta hasta de 400 kMTA en una sola línea con diseño
individualizado para el cliente.
Características clave
El proceso Lupotech T es una tecnología de reactor tubular de alta presión desarrollada para toda la
gama de productos de LDPE, incluyendo copolímeros hidrolizados de EVA (HEVA).
Seguridad y prevención de pérdidas. La polimerización de etileno a alta presión en un reactor
tubular se lleva a cabo en etileno supercrítico como diluyente. Por lo tanto, no se necesita solvente
adicional.
Las plantas que utilizan el proceso Lupotech T pueden cumplir con todos los requisitos ambien-
tales y de seguridad. En el mundo, se han producido más de 50 millones de toneladas métricas con la
tecnología Lupotech T, sin incidentes significativos.
Reducción de la intensidad de recursos. En el proceso Lupotech T, los monómeros no reaccionados
se recuperan y se recirculan de manera constante. Si se requiere, las purgas discontinuas de hidrocar-
buros se pueden enviar para "recuperación térmica" o a quemadores atmosféricos. Como los hidro-
carburos no se necesitan como solventes, no existen corrientes importantes de efluentes.
Capacidad/flexibilidad del diseño. Se pueden suministrar capacidades en una sola línea hasta de 400
kMTA (basadas en 8000 horas de operación por año), abarcando toda la gama de productos de LDPE.
Versatilidad del proceso. En relación con características específicas del proceso, la tecnología Lupotech
T puede producir la gama completa de productos LDPE, incluyendo HEVA y LDPE modificado con
yV-butilacrilato. Los rápidos cambios de grado aseguran que la cantidad de material fuera de grado se
mantenga muy baja, lo cual permite producir un amplio programa de productos en un reactor.
Calidad de productos. La tecnología Lupotech T brinda una calidad muy homogénea de los productos,
con bajo nivel de gel, lo que implica que no se necesitan silos de mezclado y homogeneización.
Características económicas. Como resultado del diseño de alta eficiencia, los costos de capital para
el proceso Lupotech T son bajos. Con base en las bajas cifras de consumo de materias primas y
energía, la tecnología Lupotech T se caracteriza por sus competitivos costos de operación, mientras
que el producto final se vende a mayor precio que otros productos de PE. La combinación de bajos
14.104 POLIET1LENO
costos de inversión y de operación convierte a Lupotech T en un proceso atractivo de PE a alta

presión.

En el proceso Lupotech T, el etileno se polimeriza a LDPE a temperaturas arriba de 150°C y presiones
entre 2000 y 3100 bar. Para la producción de copolímeros, se usan comonómeros específicos como
acetato de vinilo o acrilato de butilo.
El proceso general de producción se puede dividir en los siguientes pasos o unidades de proceso:
• Precompresión del etileno.
• Compresión a las condiciones de la reacción.
• Reacción de polimerización.
• Separación de polímero y gas.
• Recirculación de gases no reaccionados.
• Extrusión, perdigonación.
• Degasificación.
• Almacenamiento y empaque.
Casi siempre, se ofrecen reactores tubulares de alta presión en dos formas diferentes, como se
presenta en las Figs. 14.8.3 y 14.8.4.
En un reactor TS, el flujo total de etileno del hipercompresor se precalienta entre 150 y 180°C
y se alimenta a la entrada de la primera zona de reacción. La reacción se inicia por la inyección
de peróxidos orgánicos. Al enfriarse la mezcla de reacción después del primer pico de reacción, se
agrega iniciador adicional de peróxido para comenzar una segunda zona de reacción. Puede haber más
puntos de inyección de peróxido, dando un total de entre tres y cinco zonas de reacción.
En un reactor TM (inyección múltiple de gas frío), el etileno comprimido se divide en varias
corrientes y se alimenta al reactor en distintas posiciones. Además, el etileno se puede dosificar con
oxígeno antes de la compresión. Aproximadamente entre 40 y 70 por ciento del etileno total se pre-
calienta a entre 150 y l80°C antes de agregar el peróxido, el cual, junto con el oxígeno, desencadena
la primera zona de reacción. El otro 30 a 60 por ciento del etileno se enfría y se vuelve a dividir en
cantidades más o menos iguales, que se inyectan en diversas ubicaciones a lo largo del reactor. Junto
con la adición del iniciador, esto da como resultado el número deseado de zonas de reacción. Se
pueden crear zonas adicionales de reacción dosificando peróxido directamente al reactor.
En este tipo de reactor, el calor de reacción lo pueden absorber las alimentaciones de gas frío, con
la desventaja de que esta parte de la alimentación de gas sólo tiene un tiempo reducido de residencia
en el reactor. El balance de estos dos efectos puede ocasionar tasas más altas de conversión, depen-
diendo del grado del producto. El reactor TM puede tener un aumento por pasos en su diámetro, y
la velocidad de flujo de la mezcla de reacción puede cambiar de modo sustancial a causa de las ali-
mentaciones adicionales de gas. El reactor está provisto de una válvula de control de presión similar
a la del reactor TS.
Secciones de proceso de LDPE
1. Precompresión del etileno. El etileno grado polímero y el etileno recirculado se comprimen en

un compresor primario a aproximadamente 300 bar. Se agrega un modificador (por ejemplo, hidro-
carburos, cetonas o aldehidos) para controlar el peso molecular.
2. Compresión a condiciones de reacción. La corriente de etileno, junto con el etileno recirculado

proveniente del circuito de recirculación de alta presión, se comprime más en el hipercompresor hasta
3100 bar. El hipercompresor es un compresor simétrico de dos etapas en dos líneas (corrientes A y B).
En la primera etapa, el gas de alimentación al compresor se comprime de alrededor de 270 bar(g) a
aproximadamente 1250 bar(g). El enfriamiento del gas se hace sólo después de la etapa 1. En ambas
corrientes, el gas se comprime en la segunda etapa a presiones hasta de 3200 bar. Al final de cada
etapa, el gas pasa por un amortiguador de pulsación de la descarga. Por último, para que la reacción
se presente, el etileno descargado se debe calentar más.
3. Reacción de polimerización. La mezcla de reacción que sale del hipercompresor se alimenta a un

reactor tubular que consiste en tres segmentos diferentes. En el precalentador, la mezcla de reacción
se calienta a la temperatura del iniciador, de alrededor de 150 a 180°C, a lo cual sigue una secuencia
de zonas de reacción y enfriamiento. El reactor consiste en un gran número de tubos enchaquetados
con una relación total de longitud a diámetro entre 10,000 y 40,000. El diámetro interior de los tubos
de alta presión puede variar entre 10 y 100 mm, con un caudal de monómero entre 10 y 190 t/h.
Por lo común, la presión de polimerización oscila entre 2000 y 3000 bar, y las temperaturas máxi-
mas están debajo de 350°C. En condiciones de polimerización, el polímero se disuelve en el etileno
supercrítico, dando como producto una mezcla de reacción de una fase.
En las zonas de reacción, la polimerización se inicia agregando el iniciador de polimerización
(oxígeno o peróxido). Debido a la naturaleza exotérmica de la polimerización del etileno, la mezcla
de reacción se calienta y el polietileno resultante permanece disuelto en el etileno supercrítico. La
temperatura se controla por la concentración y tipo de iniciadores que se agregan, así como por el
circuito de agua caliente. Las corrientes laterales de etileno nuevo enfriado se pueden usar para un
enfriamiento rápido de la mezcla de reacción y para el rearranque de la iniciación. Se puede lograr la
conversión de más de 35 por ciento por paso por este procedimiento.
4. Separación de polímero-gas. Al final del reactor, la mezcla de polímero y etileno sin reaccionar
se despresuriza, pasa por un enfriador postreactor y entra al separador de producto a alta presión.
El etileno no reaccionado se separa del polímero fundido a aproximadamente 300 bar. El polímero
fundido se saca por la válvula de producto al separador de producto a baja presión (aproximadamente
0.2 a 2.0 bar) para quitar el etileno remanente de la resina.
5. Recirculación de los gases sin reaccionar. Las corrientes de etileno de ambos separadores se recir-
culan a los compresores respectivos a través de enfriamiento por pasos. La corriente de alta presión
se recircula al hipercompresor, y la corriente de baja presión, a la estación de elevación de presión
del compresor primario. Para evitar la acumulación de impurezas e inertes en los circuitos, se saca
una cantidad menor de etileno como una corriente de gas de purga y se envía a la recuperación de
etileno en límites de batería.
6. Extrusión, peletización. El fundido, todavía con cantidades menores de etileno, se pasa del sepa
rador de producto a baja presión al extrusor, para una degasificación adicional, para la incorporación
de aditivos, si se necesitan, y para peletizar en un sistema de corte subacuático. El extrusor puede ser
una máquina de un solo tornillo o de tornillo gemelo.
7. Degasificación. Después de pasar por el extrusor, los pellets aún contienen trazas de etileno y se
envían a los silos de desgasificación, que se purgan mediante un flujo constante de aire. Dentro de
cierto periodo, los hidrocarburos remanentes se difunden hacia afuera de los pellets. El flujo de aire
está diseñado para mantener seguro el nivel de concentración de etileno.
8. Almacenaje, ensacado. Los perdigones se transportan neumáticamente a los silos de almacena
miento; de ahí, los productos se pueden embarcar a granel o ensacar.
14.108 POLIETILENO
Seguridad del proceso

Basell cuenta con un historial de seguridad inigualable en la industria. En 2003, las tecnologías Basell
combinadas lograron casi 7 millones de horas de operación sin un incidente destacable.
Características específicas de seguridad de Lupotech T
1. Cadena de seguridad de acción rápida (termopares, transmisores de presión, sistema hidráulico).

2. Despresurización rápida del sistema del reactor en caso de un paro de seguridad del reactor (pro-
grama RSD) hasta niveles seguros.
3. Tratamiento de autodesgaste del equipo de alta presión del reactor, fabricado de acero X K-10
(resultado: fugas antes de ruptura).
4. Cámaras de TV para una vista general del área de reactor y planta.
5. Sistema de inertización para los silos de degasifícación de pellets en caso de concentraciones ele
vadas de etíleno en la atmósfera del silo, o sopladores de aire adicionales de reserva.
Sistema automático de alivio de seguridad del reactor. El proceso de polimerización está asegura-
do por sistemas actualizados instalados independientemente además del sistema de control distribuido.
Este sistema de seguridad es interconectado electrónicamente y, por lo tanto, es muy confiable.
Cumple con todas las normas para estas plantas de producción.
Dicho programa de paro de reactor (RSD) transfiere la unidad de reactor a una condición segura
despresionando los compresores y el reactor. Poco después, el reactor está listo para otro arranque.
La planta de LDPE está provista de dispositivos de alivio "convencionales" mecánicamente
operados para proteger contra sobrepresión. Las secciones de reacción a alta presión y recirculación
a alta presión también contienen válvulas de expansión de emergencia para despresurizar con rapidez la
planta en caso de que ocurran condiciones anormales de operación, y éstas se activan por medio de
de sistemas de disyuntores.
Los sistemas de despresurización activa son fundamentales para la seguridad de los reactores
tubulares de alta presión. Los requisitos son:
• Detección temprana de la exotermia de un reactor.
• Respuesta de pronta acción para despresurizar rápidamente el reactor.
• El contenido del reactor se descarga con seguridad.
• El polímero se retira para reducir la contaminación por polvo.
• Componentes clave que son confiables, eficaces y asequibles.
Los sistemas de alivio consisten en:
• Válvulas de expansión de emergencia operadas hidráulicamente en el reactor y en los sistemas
de recirculación de alta presión, que se abren en respuesta al inicio de disparos de desconexión de
salvaguarda. Las válvulas se abren de manera automática en caso de falla de la presión del aceite
hidráulico.
• Válvulas de alivio de presión cargadas por resorte o discos de ruptura en el reactor y en los sistemas
de recirculación de alta presión.
• Válvulas normales de alivio cargadas por resorte o discos de ruptura en partes del proceso que
operen debajo de 300 bar(g).
El criterio general es que se eviten siempre que sea posible las liberaciones de hidrocarburos a la
atmósfera. Para tal fin,
• Las válvulas de alivio en servicio de hidrocarburos están enlutadas al quemador atmosférico de
seguridad (sin embargo, los discos de ruptura están enrutados a la atmósfera).
• Para las secciones que trabajan arriba de 20 bar(g), y en especial a 325 o 1600 bar, pueden presen-
tarse temperaturas muy frías aguas abajo de la válvula de alivio, y el sistema de alivio/quemador
atmosférico se debe señalar teniendo en cuenta esto.
• Los venteos, que pueden contener polímeros o ceras, poseen chaquetas de vapor donde se requiere,
para protección contra bloqueos con polímero. Estos venteos se revisan en forma rutinaria para
detectar posibles bloqueos, purgándolos con nitrógeno.
En los sistemas de venteo, se deben evitar los puntos bajos siempre que sea práctico. En los que
quedan, se deberán colocar botas para recolectar líquido, con alarmas de nivel en los puntos bajos
para advertir de cualquier acumulación de líquido.
Paro de emergencia. El riesgo principal que afecta la sección de reacción tiene que ver con la reac-
ción de descomposición del etileno. La descomposición térmica del etileno (así como la reacción de
polimerización para este proceso) es una reacción radical que lleva a la formación de carbón (hollín),
hidrógeno y metano. La reacción se favorece por alta presión y por alta temperatura, y es fuertemente
exotérmica, aunque otros factores (impurezas, óxidos de hierro o de otros metales) se supone que
facilitan su iniciación. Las reacciones de descomposición tendrán lugar a aproximadamente 3100 bar
y 355°C.
La descomposición del etileno es fuertemente exotérmica y la favorece la alta presión. El calor
asociado con la reacción ocasiona un aumento simultáneo de la presión y la temperatura dentro del
reactor, dando como resultado la autoaceleración de la reacción de descomposición. Esto puede con-
ducir a presiones y temperaturas extremadamente altas en pocos segundos. Siempre que se detecte
una situación anormal en la sección del reactor, la planta se debe parar y despresurizar por un sistema
seguro intrínseco.
Aparte de la reacción de descomposición del etileno, existen otros riesgos relacionados con la
parte de alta presión de la planta de LDPE:
• Daño importante al hipercompresor.
• Liberaciones considerables de gas en las secciones de compresor, reactor o recirculación a alta
presión.
FIGURA 14.8.5 Unidad de polimerización, planta de 320 kMTA.

14.110 POLIETILENO
La última salvaguarda para estos riesgos es también el paro de la planta por despresurización rápida.
Como se explicó, ésta es la única manera de mitigar de inmediato los riesgos asociados con la alta pre-
sión de operación. La figura 14.8.5 ilustra la unidad de polimerización de una planta de 320 kMTA.
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO
Visión general
Mediante variaciones en las condiciones de proceso, se puede obtener una amplia variedad de pro-
ductos, desde grados convencionales de LDPE hasta copolímeros EVA o copolímero modificado por
N-butilacrilato. El proceso no tiene limitaciones en el número de grados de reactor, y la mezcla de
productos se puede ajustar para responder a las demandas del mercado y a las gamas económicas
de productos (Fig. 14.8.6). Se pueden producir grados de reactor de MFR 0.15 a 50, y de densidad
0.917 a 0.934 g/cm3. Para los copolímeros, la fracción de comonómero puede variar desde 3 hasta 28
por ciento, y tiene la influencia más importante sobre los parámetros clave del producto, en especial
sobre propiedades parecidas a las del caucho, para grados HEVA. Los aditivos que por lo común se
hallan disponibles, como los que se emplean en todo el mundo en el negocio de LDPE, se pueden
incorporar con facilidad de modo directo para obtener el producto final.
Lupolen LDPE es la marca registrada de la línea Basell de resinas de polietileno de baja densidad,
que incluye homopolímeros y copolímeros. La gama de aplicaciones consiste en productos para pelí-
cula, móldeos por inyección, móldeos por soplado, forros para cables y alambres y para tubos, perfiles
y láminas de acero. Las características especiales del Lupolen LDPE son una combinación de gran
alcance, fácil procesamiento, buena resistencia al agrietamiento por esfuerzo ambiental, combinación
bien equilibrada de propiedades de buena mecánica, buena óptica y buena relación de estiramiento
con una excelente uniformidad general del producto.
Aplicaciones del LDPE
En función de la clase de aplicación y la mezcla de propiedades que se requiera, se puede seleccio-
nar el grado específico Lupolen LDPE, incluyendo una mezcla adecuada de aditivos (por ejemplo,
lubricante, agente antibloqueo y estabilizadores para ciertas aplicaciones). Los grados EVA son en
particular apropiados para aplicaciones de baja temperatura. Otras propiedades destacadas son una
mejor resistencia al agrietamiento, flexibilidad y transparencia.
Película. La amplia gama de productos, tanto para polímeros como para copolímeros, permite un
extenso abanico de aplicaciones de película, incluyendo películas de encogimiento y de empaque de
trabajo pesado, películas para laminados, bolsas comerciales, películas compuestas y resistentes al
agrietamiento, bolsas para congelación profunda, y películas agrícolas como las que se usan como
pajote, o cubierta retenedora de humedad, y películas para invernadero.
Moldeo por inyección y por soplado. Tanto los homopolímeros como los copolímeros se utilizan
para muchas aplicaciones normales. Debido a su alta pureza, los homopolímeros Lupolen LDPE
son especialmente convenientes para piezas del sector médico y farmacéutico. La línea de productos
cuenta con las propiedades técnicas necesarias, a saber: fluidez, rigidez y resistencia al agrietamiento
por esfuerzo. La gama de grados incluye productos de especialidad para aplicaciones farmacéuticas
y productos con buenas propiedades organolépticas.
Recubrimiento de tubos. Los grados Lupolen para recubrir tubos de acero proporcionan una protección
eficaz contra la corrupción con un perfil bien equilibrado de propiedades, incluyendo buenas propieda-
des de largo plazo, excelente procesabilidad, alta resistencia mecánica y buena resistencia química.
Cable y alambre. Los homopolímeros Lupolen LDPE cubren el área de aplicaciones en cable: desde
cables de potencia, aislamiento para cables coaxiales y núcleos de cables telefónicos, hasta material
de forro con muy alta resistencia al agrietamiento por esfuerzo ambiental.
TECNOLOGÍA BASELL WPOTECH T PARA LA PRODUCCIÓN DE LDPE Y COPOLÍMERO EVA 14.111
FIGURA 14.8.6 Familia de productos de polietileno.
ECONOMÍA DEL PROCESO

Los costos de capital y de operación para una planta de proceso Lupotech T son competitivos y muy
bien retribuidos como resultado de:
• El diseño eficiente del reactor y del arreglo de equipo en la planta.
• Altas tasas de conversión.
• Bajo consumo de monómeros.
• Muy corto tiempo de transición.
• Alta confiabilidad del proceso.
• Concepto de integración del efluente térmico (Tabla 14.8.2).
TABLA 14.8.2 Consumo específico característico (por 1000 kg de PE producido)

LDPE
Monómero, kg 1010
Iniciador, kg 0.25
Aditivos del producto, kg* 2.5
Consumo eléctrico, kWh *† 700-1000
Vapor*† -1200 (= export)
Agua de enfriamiento, m3 75-100
Agua de alimentación a la caldera, m3* † 1.4
Nitrógeno, N-m1 4
Aire instrumental, N-m3 25
* Característico; puede variar dependiendo del programa de grados.
† Incluyendo extrusión, dependiendo del programa de grados y la capacidad de la planta.
CAPÍTULO 14.9
PROCESO UNIPOL™ PE DE FASE
GASEOSA: APORTANDO VALOR
A LA INDUSTRIA DE PE
Mardee McCown Kaus
Univation Technologies LLC
Houston, Texas
INTRODUCCIÓN
Univation Technologies es una coinversión entre Dow Chemical Company y ExxonMobil Chemical
Company, y una sociedad para promover una renovación de la tecnología de polietileno (PE) alrede-
dor del mundo y para aportar valor a la industria de PE.
Union Carbide, subsidiaria de Dow Chemical Company, fue la desarrolladora original del pro-
ceso UNIPOL™ PE, la tecnología más importante de fase gaseosa para la producción de PE, y el
líder mundial en el licénciamiento de tecnología de PE. Durante el progreso hacia esta posición, se
creó la organización de apoyo de licénciamiento y post-licenciamiento preeminente en la industria,
actualmente dentro de Univation.
ExxonMobil Chemical fue la primera en desarrollar los innovadores sistemas de catalizadores de
metaloceno para el proceso de fase gaseosa UNIPOL PE. ExxonMobil Chemical también desarrolló
la SCMT, SUPERCONDENSED MODE TECHNOLOGY (tecnología de modo supercondensado),
que puede aumentar de manera considerable la capacidad de producción de los sistemas de reacción
de polietileno UNIPOL existentes.
La coinversión consolida lo más avanzado en catalizadores de PE, tecnología de proceso y pericia
en productos y en aplicaciones, enfocados en el proceso UNIPOL de fase gaseosa. La misión de
Univation Technologies es usar como cimientos el mejor proceso de la industria, el mejor catalizador
y las principales tecnologías de productos para ofrecer:
• La tecnología UNIPOL de proceso de fase gaseosa y catalizador.

• Catalizadores convencionales UNICAT™, incluyendo Ziegler-Natta y de cromo.
• Catalizadores XCAT™ de metaloceno para la producción de mLLDPE de alto desempeño (HPR)
y de fácil procesamiento (EZP).
14.113
14.114 POLIETILENO
• La tecnología PRODIGY™ de catalizador bimodal para alcanzar las ventajas de las propiedades
de productos bimodales producidos con la economía de un solo reactor.
• Tecnologías de expansión de capacidad (CET), incluyendo la tecnología de modo supercondensa-
do (SCM-T).
Univation tiene plantas de producción de catalizadores en Mont Belvieu y Seadrift, Texas, y en
St. Charles, Luisiana. Las plantas de Seadrift y St. Charles ofrecen a los usuarios de licencia avan-
zados sistemas de catalizadores Ziegler-Natta y de cromo. La planta de producción de catalizador de
metaloceno de Univation en Mont Belvieu, Texas, ha aumentado su capacidad para responder a la
demanda global futura y puede suministrar catalizador para el equivalente de producción de más de
2.5 millones de toneladas de PE por año.
El proceso UNIPOL PE para plantas nuevas incluye:
• La más avanzada tecnología UNIPOL PE.
• Capacidad para sistemas y productos de catalizadores Ziegler-Natta y de cromo.
• Capacidad para sistemas y productos de catalizadores de metaloceno.
• Capacidad para sistemas y productos de catalizadores bimodales.
• Control avanzado de procesos.
El proceso UNIPOL PE para retroconversión de plantas existentes incluye:
• Capacidad para sistemas y productos de catalizadores de metaloceno.
• Tecnología de expansión de capacidad (CET), incluyendo.
• Análisis completo de sistemas.
• Operación en modo condensado.
• Operación en modo supercondensado.
Los paquetes de licénciamiento de tecnología de PE de Univation brindan las siguientes ventajas:
• Acceso a desarrollos de la actividad de investigación y desarrollo más grande del mundo enfocada
en el proceso de PE de fase gaseosa y en catálisis avanzada.
• Capacidad para producir la más amplia y versátil línea de productos.
• Baja inversión y bajos costos de operación.
• Más de 30 años de experiencia en servicio a usuarios de licencia, incluyendo apoyo en R&D y
producción.
• Tecnologías de metaloceno, HDPE bimodal y otras tecnologías avanzadas de catalizadores con
desempeño comprobado en el proceso UNIPOL PE.
• Suministro confiable de catalizadores Ziegler-Natta, de metaloceno, de cromo y para HDPE
bimodal.
• Oportunidades para mejorar tanto la capacidad como el valor de los negocios de PE de los usua-
rios actuales de licencia, con retroconversiones usando las innovaciones de tecnología de modo
condensado y supercondensado.
HISTORIA
Experiencia de Univation en PE en fase gaseosa

Durante casi 40 años, el proceso UNIPOL PE se ha desarrollado y perfeccionado de manera activa
con numerosas mejoras en catalizadores, productos y procesos (Fig. 14.9.1), y ha logrado una impre-
sionante posición de licénciamiento en los mercados mundiales.
PROCESO UNIPOL PE DE FASE GASEOSA: APORTANDO VALOR A LA INDUSTRIA DE PE 14.115
FIGURA 14.9.1 Historia de la tecnología UNIPOL PE.
La tecnología UNIPOL PE se comercializó por primera vez en 1968 y desde el principio represen-
tó una tecnología de cambio de paso en la versatilidad y la economía de la producción de polietileno.
Se ha convertido en el proceso más seleccionado a escala mundial, y los usuarios de licencia operan
plantas en 25 países diferentes. Con más de 1500 reactor-años de operación comprobada, segura y
exitosa, las credenciales de esta tecnología están bien establecidas. En la actualidad hay 90 líneas de
reactores UNIPOL PE en operación en el mundo. La capacidad total operativa de UNIPOL PE es
de cerca de 15 millones de toneladas al año. Los usuarios de licencias UNIPOL han sido desde nuevos
productores hasta líderes establecidos en el negocio de poliolefinas. Muchos usuarios han reafirmado
su elección al construir plantas adicionales UNIPOL.
La tecnología UNIPOL PE está respaldada por el compromiso de Dow y ExxonMobil de mantener
su posición de punta en el desarrollo de tecnología de PE de valor agregado y de continuar aportando
valor a la industria de PE.

El proceso UNIPOL PE produce una amplia gama de productos de polietileno. Mediante el uso de
sistemas de catalizadores convencionales, de metaloceno y los de nuevo diseño bimodal, se pueden
fabricar productos de PE para todos los segmentos importantes del mercado (Fig. 14.9.2).
En el núcleo del proceso UNIPOL PE se encuentra un lecho fluido de fase gaseosa que ofrece
capacidad para producir una calidad muy uniforme de los productos y que lleva a instalaciones redu-
cidas de mezclado y manejo, en comparación con otros procesos de polímeros.
Purificación de materias primas y de etileno

Todos los catalizadores de polimerización son sensibles a ciertas impurezas en las corrientes de ali-
mentación de materias primas. La sensibilidad depende del catalizador y de la impureza específica
de que se trate. Por lo general, se emplean cribas moleculares para eliminar el agua de las principales
14.116 POLIETILENO
materias primas. De acuerdo con la calidad de los diversos materiales que se usan, también puede ser
pertinente incluir uno o más pasos de purificación para materias primas seleccionadas para remover
otras impurezas.
Los pasos de purificación que se incluyen por lo común en el proceso se necesitan sólo como lechos
protectores contra concentraciones momentáneamente altas de las impurezas. La vida de los lechos entre
regeneraciones es relativamente larga (se mide en meses, no en días).
Asimismo, los catalizadores de polimerización son sensibles a venenos tradicionales como el
azufre, los carbonilos, etc.; no obstante, estos materiales rara vez están presentes en cantidades sufi-
cientes como para preocuparse.
Catalizador
Todos los catalizadores de polimerización que se compran a Univation se embarcan y almacenan en
contenedores especiales de embarque bajo capa de nitrógeno. Se embarcan en forma lista para usarse.
Reacción
El sistema de reacción se puede subdividir en varias secciones: circuito de reacción, alimentación de
catalizador y descarga y separación de producto (Fig. 14.9.3). Estas partes se explicarán en forma
individual.
Circuito de reacción
• El circuito de reacción consiste en un reactor, un compresor de gas de circulación y un enfriador de
gas de circulación. El reactor es de lecho fluido con retromezclado continuo que contiene un lecho
fluidizado de resina de PE granular con un rastro de catalizador. El compresor de circulación difunde
FIGURA 14.9.3 Sistema de reacción UNIPOL PE.
el gas de reacción a través del lecho, proporciona la agitación necesaria para un buen retromezclado,
suministra materias primas a los sitios de reacción y se lleva el calor de reacción.
• No existen gradientes significativos de temperatura ni de composición dentro del lecho fluido.
El calor de reacción se quita del gas circulante mediante un intercambiador de calor externo.
Dependiendo de las condiciones de la reacción, un porcentaje del gas se puede condensar en una
fase líquida que mejora la remoción de calor del reactor. Aprovechando las tecnologías Univation
de modo condensado y super-condensado, se puede llevar a cabo la operación con una alta relación
espacio/tiempo (es decir, toneladas de producción por unidad de volumen).
• Las propiedades del producto se controlan ajustando las condiciones de la reacción. Se emplean
modelos de computadora para determinar las condiciones necesarias de la reacción, con base en el
tipo de catalizador y en el producto específico que se está produciendo.
• La composición del gas se controla por medio de analizadores, y la presión del sistema se mantiene
constante ajustando el caudal de alimentación de las materias primas. La temperatura del lecho de
reacción es moderada y se controla a un valor constante para cada producto ajustando la tempe
ratura del gas de circulación que retorna del reactor. La distribución de peso molecular se puede
variar si se modifica el tipo de catalizador.
• La reacción de polimerización se puede detener o refrenar con un sistema de "apagado súbito" para
proteger contra emergencias.
• El circuito de reacción se diseña con facilidad para adaptarse a todos los sistemas de catalizadores,
desde los sistemas convencionales Ziegler-Natta y de cromo hasta los de metaloceno, con pocas
modificaciones o ninguna.
Alimentador de catalizador. Los catalizadores de polimerización se suministran en forma lista para
usarse. Los catalizadores Ziegler-Natta y los catalizadores para HDPE bimodal se suministran ya sea
como polvo seco o como lechada, según la familia de catalizadores. Los catalizadores de cromo y de
metaloceno se suministran como polvos secos. Todos se alimentan de manera directa de los contene-
dores de embarque al alimentador de catalizador al sistema de reacción.
14.118 POLIETILENO
FIGURA 14.9.4 Peletización.
Manejo de aditivos de resina. Se proporcionan instalaciones para el manejo de aditivos tanto sólidos
como líquidos. Los aditivos sólidos se dosifican a la corriente principal de la resina granular. El aditi-
vo líquido se bombea en forma directa del contenedor de embarque al sistema de peletizado.
Peletizado. El reactor UNIPOL produce una resina granular con una distribución uniforme de tama-
ños de partícula que se peletiza con facilidad. La estabilidad y la confiabilidad del proceso UNIPOL
PE permiten que la operación de peletizado se realice de la manera más económica acoplando estre-
chamente las operaciones de mezclado y peletizado al sistema de reacción. La resina y los aditivos
fluyen por gravedad de modo directo al sistema de peletizado de baja energía, que casi siempre maneja
una configuración de mezclador y bomba de fundido. El sistema de peletizado produce perdigones
que se transportan neumáticamente al almacenamiento (Fig. 14.9.4).
Manejo, mezclado, almacenamiento y embarque de la resina

El manejo, el mezclado, el almacenamiento y el embarque de la resina se basan en equipo convencio-
nal, comercialmente disponible, y utilizan transportación neumática total. Las instalaciones UNIPOL
PE en operación emplean diversos sistemas de manejo de resinas, según las preferencias del propieta-
rio para almacenamiento de inventario, el programa de operación de las instalaciones de distribución
y empaque, etcétera.
Sistemas de control
Todo el proceso se controla mediante instrumentación convencional, a menudo un sistema de control
distribuido (DCS). Una versión mejorada de control avanzado de proceso (APC+) efectúa cálculos
especiales de control para optimizar las condiciones de operación y expeditar las transiciones entre
productos, incluyendo control supervisor de circuito cerrado de la instrumentación convencional. Se
suministran analizadores en línea para monitorear de manera periódica las impurezas en las corrientes
de alimentación. Además, los analizadores continuos en línea brindan un control en circuito cerrado de la
composición del gas del reactor para el control de las propiedades de la resina con base en las predic-
ciones del modelo. Para controlar las propiedades de la resina, se han desarrollado modelos basados
en primeros principios para cada sistema de catalizador.
Software de control avanzado de proceso (APC+)
El software APC+ es una innovación de Univation y es un paquete comprobado de control integrado

de proceso que puede mejorar de manera considerable el desempeño de su proceso UNIPOL PE.
Diseñado específicamente para el proceso UNIPOL PE, el APC+ es la herramienta ideal para asegurar
que las plantas operen con eficiencia y productividad óptimas, día tras día. El software APC+
mejora el desempeño de la planta por medio de:
• Maximización del caudal de producción.
• Reducción de los productos fuera de especificación.
• Aumentando la uniformidad del grado que se tiene como objetivo.
• Mejorando la confiabilidad del sistema.
El APC+ se desarrolló utilizando principios básicos de ingeniería de la tecnología de polime-
rización específicamente para las configuraciones de reactor UNIPOL PE y tecnologías exclusivas
de catalizadores. La tecnología posee un alto factor de servicio y bajo mantenimiento, demostrados
durante muchos años-reactor de operación UNIPOL PE. El APC+ se implemento en una sólida plata-
forma de arquitectura abierta para una expansión simplificada y amplia compatibilidad con la plataforma
UNIPOL.
Con el APC+ usted puede contar con:
• Mayores caudales de producción y mayor uniformidad del caudal.
• Menores perturbaciones del reactor y menor tiempo en paro.
• Mejor control de los altos caudales de producción.
• Transiciones uniformes.
• Mayor producción del grado que se tiene como objetivo.
• Mejor calidad y mayor uniformidad de la resina.
Resultados comprobados. En operaciones comerciales, el APC+ ha comprobado mejoras que se
pueden traducir en millones de dólares en ahorros cada año:
• 5 a 9 por ciento de aumento en caudal de producción.
• 5 a 7 por ciento de reducción en producto fuera del grado objetivo.
• 1 a 2 por ciento de reducción de tiempos de paro no planeado.
Respaldado por la inigualable experiencia de UNIPOL. Cuando se trata de software de control de
proceso, los usuarios tienen opciones. Pero sólo APC+ incorpora las mejores prácticas comprobadas
de UNIPOL, y usa los principios básicos de ingeniería para polimerización en fase gaseosa y el pro-
fundo conocimiento del sistema de reacción UNIPOL PE, y no modelos empíricos de otros enfoques
genéricos. Asimismo, sólo con APC+ usted obtendrá el beneficio de la extensa experiencia en opera-
ción comercial de Univation en control de composición de gas, control y maximización de caudal de
producción y control automatizado de propiedades de la resina.
PERSPECTIVA DEL PROCESO
La figura 14.9.5 muestra las ubicaciones de las plantas existentes y de las de plantas en construcción.
14.1 20 POLIETILENO
FIGURA 14.9.5 Ubicaciones de producción UNIPOL PE en el mundo.
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS
Productos UNIPOL PE
El sistema de reacción UNIPOL PE de fase gaseosa en lecho fluidizado puede generar una gama de
productos más amplia que cualquier otra tecnología de PE. La combinación del proceso UNIPOL PE
con los sistemas de catalizadores avanzados de Univation expande aún más las capacidades del pro-
ductor de resinas para hacer más productos. Los productos comerciales cubren las gamas de índices
en fase fundida de menos de 0.01 a más de 150 dg/min, densidad de 0.910 a 0.970 g/cm3, y cubren
distribuciones de peso molecular estrecha, intermedia, amplia y bimodal (esta última, en la actuali-
dad, sólo para HDPE). Tal gama de propiedades no está disponible con los procesos competidores de
fase gaseosa, ni de lechada ni de fase en solución. Como resultado de estas amplias capacidades, los
productos de las plantas del proceso UNIPOL PE compiten en todas las aplicaciones importantes del
mercado (Fig. 14.9.6).
Cientos de resinas de PE comerciales se producen en todo el mundo por el proceso UNIPOL
PE con catalizadores UCAT Ziegler-Natta y convencionales de cromo producidos por Univation
Technologies. El uso de los catalizadores de metaloceno XCAT y los catalizadores bimodales
PRODIGY puede extender aún más esta amplia capacidad de productos.
Las resinas de PE elaboradas con el proceso UNIPOL PE se comercializan mundialmente por los
usuarios de licencias de Univation, bajo marcas registradas como Polietileno ExxonMobil (ExxonMobil),
Ladene (Saudi Basic Industries Corp.), Novapol (Novacor Chemicals, Ltd.), Aecithene (Polifin,
Ltd.), Alkatoff (Qenos Australia), Asrene (Chandra Asri), Flexirene, Clearfex y Eraclene (Polimeri
Europa), Liten (Chemopetrol), Titanex (Titán) y Noratec (Mitsubishi Petrochemical Co.).
Debido a su versatilidad, propiedades del producto y economía, el PE cubre una amplia gama de
aplicaciones. Desde la introducción del LDPE en la década de 1930, la demanda de PE ha crecido con
rapidez, y la evolución ha puesto exigencias siempre crecientes al desempeño de los productos de PE.
El PE es el polímero con mayor volumen de consumo en el mundo (Fig. 14.9.7). Es un polímero
versátil que ofrece alto desempeño en relación con otros polímeros y materiales alternos como el
• El consumo crece a una tasa de 6% anual entre 2001 y 2010.
• Las tasas de crecimiento por producto son:

6.8% anual para HDPE, 1.6% anual para LDPE y 8.8% anual para LLDPE.
• La tasa de penetración del LLDPE en LDPE se mueve de

45% en 2001 a 60% en 2010.
Fuente: Univation Technologies.
FIGURA 14.9.7 Consumo mundial por producto de PE.
vidrio, el metal o el papel. Universal Technologies otorga a los usuarios de su licencia la capacidad
de producir el más amplio abanico de PE de la industria.
Como resultado de su penetración en el mercado de películas, el polietileno lineal de baja densi-
dad (LLDPE) es la resina con más rápido crecimiento, pues ofrece una combinación equilibrada de
tenacidad y rigidez (Fig. 14.9.8). Su extraordinaria tenacidad en comparación con otros productos ha
14.122 POLIETILENO
• El consumo de LLDPE crece en 8.8% anual entre 2001 y 2010.
• Los segmentos con tasas de crecimiento arriba del promedio son:

recubrimiento por extrusión (12.9% anual) y rotomoldeo (9.5% anual).
• La película tiene una tasa de crecimiento como el promedio.
Fuente: Nexant/ChemSystems.
FIGURA 14.9.8 Consumo mundial de LLDPE por segmentos.
abierto nuevas áreas de aplicación además de facilitar ahorros de material bajando el calibre en las
aplicaciones existentes. El LLDPE se utiliza puro o en mezclas ricas con LDPE en equipo de extru-
sión diseñado para optimizar la producción.
El polietileno de baja densidad (LDPE) ha sido una de las más útiles y versátiles poliolefinas jamás
producidas (Fig. 14.9.9). La tecnología de alta presión, tanto de autoclave como tubular, ofrece una
excelente combinación de bajo costo de manufactura y desempeño del producto, lo cual convierte al
LDPE en un ingrediente esencial en miles de aplicaciones.
El polietileno de alto peso molecular y alta densidad (HMW, HDPE) se emplea en una diversidad
de aplicaciones de películas, incluyendo aplicaciones institucionales y revestimiento interior de botes,
sacos de abarrotes y bolsas de mercancías (Fig. 14.9.10). Al continuar la industria reduciendo el costo
de material mediante la reducción de calibre, ha habido necesidad de compensar con productos más
rígidos. La gama de resinas HMW HDPE ha sido diseñada para una extrusión fácil y es ideal para
una amplia variedad de aplicaciones.
DESECHOS Y EMISIONES
Sistema de descarga de productos (PDS)

Al alimentar los catalizadores y las materias primas al reactor, se produce PE y se acumula en el lecho
fluidizado contenido en el reactor, provocando que el nivel del lecho se eleve. Cuando el nivel del
lecho alcanza una altura predeterminada, se inicia de manera automática una secuencia de descarga de
producto. Se abre una válvula de descarga parar permitir que una parte del lecho fluido pase al sistema
de descarga. Este último está diseñado para maximizar la cantidad de resina que sale del reactor al
mismo tiempo que minimiza la cantidad de gas reactante que sale. Luego, el PE fluye a un sistema
de transferencia que mueve la resina al sistema de purga. El nivel del lecho se controla variando la
frecuencia de descarga de producto.
• Crecimiento de consumo de LDPE en 1.6% anual entre 2001 y 2010.
• Los segmentos con las tasas de crecimiento arriba del promedio son:
Moldeo por soplado (2.8% anual), recubrimiento por extrusión (2.7 anual)
y rotomoldeo (2.7% anual).
FIGURA 14.9.9 Consumo mundial de LDPE por segmentos.
El consumo de HDPE crece en 6.8% anual entre 2001 y 2010.
• Los segmentos con las tasas arriba del promedio son:

tubo y conduit (7.8% anual), fibra (7.4% anual) y película (7% anual).
• El moldeo por soplado y el rotomoldeo tienen tasas de crecimiento

igual al promedio.
FIGURA 14.9.10 Consumo mundial de HDPE por segmentos.

14.124 POLIETILENO
Degasificación de resinas y recuperación de venteos

La resina que sale del reactor tiene hidrocarburos absorbidos. Éstos se purgan y se recuperan de la resina
para cumplir con las normas de seguridad, ambientales y de utilización de monómero. La resina que se
ha purgado de hidrocarburos absorbidos satisface todos los requisitos de seguridad y ambientales.
ASPECTO ECONÓMICO DEL PROCESO UNIPOL PE

Con base en el análisis de la competencia, Univation confía en que el proceso UNIPOL PE ofrece la
opción de inversión más baja para la producción de PE. Univation puede estimar de la manera más
confiable la parte dentro de límites de batería (ISBL) de una planta UNIPOL PE construida en la
Costa del Golfo de los Estados Unidos. El método que se uso en la preparación de este estimado es
el mismo que el que emplean las empresas de origen de UNIVATION para sus propias instalaciones
UNIPOL PE.
Un contratista concursante para un proyecto UNIPOL PE puede suministrar estimados de inver-
sión más rigurosos que están basados en la ubicación real de la planta y situación del cliente. Un
estimado de este tipo seria suficientemente confiable como para usarlo, entre otras cosas, en la con-
secución de financiamiento y la aprobación del proyecto.
Elementos de costo de producción

Los consumos de servicios, que incluyen agua de enfriamiento, vapor, electricidad, nitrógeno y aire
para el proceso UNIPOL PE son bajos y, en esencia, independientes de la capacidad de la planta sobre
la base por tonelada de resina.
Las materias primas principales para el proceso UNIPOL PE son etileno, buteno, hexeno, hidró-
geno y catalizador. Asimismo, los requerimientos de materias primas por tonelada de resina son inde-
pendientes de la capacidad de la línea de reactor y de los caudales de operación. Además, la tasa de
conversión de monómero (etileno) y comonómero (buteno y hexeno) a PE es muy alta en el proceso
UNIPOL PE: 98 - 99 Por ciento.
Los reactores UNIPOL PE cuentan con una amplia posibilidad de reducción de caudal. Dentro de
los límites de los parámetros de sintonización del sistema de control, el sistema se puede operar casi a
cualquier caudal de producción sin afectar las propiedades del producto. Las líneas de reactor de alta
capacidad se pueden operar a caudales reducidos con economía comparable a la de pequeños reactores
de otras tecnologías. Como el costo de inversión para el proceso UNIPOL PE posee economías de escala
muy favorables, es, por lo tanto, atractivo considerar la instalación de una línea de reactor grande (o más
grande) si lo justifican las fechas estimadas para futuros crecimientos del mercado.
Los bajos requisitos de personal, incluyendo operación y mantenimiento de una planta de PE,
son fundamentales para minimizar el periodo de la planta o los costos fijos. El personal de una
planta UNIPOL PE es muy bajo en relación con la capacidad de la planta. El área ISBL de una unidad
UNIPOL PE necesita sólo cuatro puestos de operador de turno y un puesto de laboratorio de turno.
No se requiere mantenimiento de turno permanente; así, UNIPOL PE tiene costos fijos muy modes-
tos sobre la base por tonelada de resina. Los niveles de calificación de los operadores, personal de
mantenimiento y analistas de laboratorio son típicos de los que se encuentran en toda la industria
petroquímica. No se precisan habilidades extraordinarias. Debido a la simplicidad de las diferentes
tareas, los operadores pueden aprender con facilidad las habilidades para todas las tareas y a rotarse
para todos los puestos a intervalos regulares.
Visión general de los catalizadores

El negocio de catalizadores de Univation posee la infraestructura suficiente para entregar catalizado-
res de PE a todo el mundo. El negocio de catalizadores de Univation es el productor número uno de
catalizadores para la industria de PE, con una gama de catalizadores que incluye los Ziegler-Natta,
los de cromo, los de metaloceno y los catalizadores diseñados bimodales.
Evolución de los catalizadores
Con el transcurso de los años, los catalizadores de PE han tenido un gran desarrollo (Fig. 14.9.11).
Comenzando en las décadas de 1930 y 1940, los primeros PE se produjeron en reacciones de alta pre-
sión usando catalizadores de radicales libres que generaban algunas ramificaciones de cadena larga y un
surtido de ramas de cadena corta para el PE de baja densidad. En la década de 1950, se introdujeron los
catalizadores Ziegler-Natta (Z-N) y los basados en cromo para elaborar PE de alta densidad en procesos
de fase líquida de menor presión, con avances que se implementaron durante la década de 1970.
A finales de la década de 1960, Union Carbide (ahora subsidiaria de Dow Chemical Company)
aprendió a aplicar los tipos de catalizadores Z-N y de cromo en los procesos de fase gaseosa para
producir HDPE, y a finales de la década de 1970, aprendió a extender estos catalizadores para hacer
polietilenos lineales de baja densidad (LLDPE). Las mejoras a la fase gaseosa con estos catalizadores
continúan incluso en la actualidad. En la última mitad de la década de 1990, ExxonMobil desarrolló
el primer catalizador de metaloceno de un solo sitio para usarse en la fase gaseosa con ayuda de su
tecnología licenciada UNIPOL PE como plataforma de desarrollo.
A principios de 2000, Univation comenzó a centrarse en la comercialización de una nueva genera-
ción de catalizadores capaces de producir productos bimodales en un solo reactor. Tradicionalmente,
si los productores querían PE con suavidad, rigidez y resistencia al impacto combinadas con fácil
procesabilidad, necesitaban dos reactores para conseguirlo.
Las resinas HDPE fabricadas con los innovadores catalizadores bimodales PRODIGY de Univation
ofrecen lo mejor de ambos mundos: buena procesabilidad y mejores propiedades de desempeño. Hoy,
Univation está comercializando la tecnología de catalizadores bimodales para generar HDPE bimodal
con estos atributos en un solo reactor UNIPOL PE.
FIGURA 14.9.11 Línea de tiempo del desarrollo de los catalizadores.

14.126 POLIETILENO
Aplicaciones de mercado de UNIPOL PE
Con una licencia de UNIPOL PE, está disponible toda la gama de catalizadores: de cromo, Ziegler-
Natta, de metaloceno y bimodal. La combinación de esta selección de catalizadores con el proceso
UNIPOL PE permite la producción de todo el abanico de productos de PE, de alta y baja densidad, y
distribución molecular estrecha y amplia.
Diseño de catalizadores
Un buen catalizador de polimerización debe ser de alta productividad para brindar bajos residuos sin
necesidad de quitar las cenizas y un costo atractivo por unidad de PE. Debe otorgar morfología con-
trolable de partículas para conseguir características de mezclado ventajosas, alta densidad a granel
y transportación sin problemas. Debe tener el perfil cinético correcto para obtener buena operabilidad y
tiempo en línea, y para asegurar calidad uniforme del producto. Debe contar con una respuesta eficaz
a los mecanismos de transferencia de cadena y para la incorporación de comonómeros para dar buen
control del peso molecular y de la densidad. Y debe proporcionar la combinación equilibrada correcta
de procesabilidad y propiedades del producto. Con la extensa experiencia de Dow y ExxonMobil,
Univation tiene las herramientas y la perspicacia que se requieren para desarrollar este catalizador.
Los resultados son evidentes tanto en la versatilidad de productos como en la excepcional operabili-
dad del proceso disponible con la tecnología UNIPOL PE (Tabla 14.9.1 ).
Catalizadores XCAT de metaloceno. La catálisis con metalocenos aporta importantes ventajas de
tecnología a la producción de PE en fase gaseosa, que se pueden emplear para mejorar la eficiencia
de producción con el proceso UNIPOL PE. Con sistemas específicos de catalizador de metaloceno,
se pueden combinar sinérgicamente altas actividades de catalizador, características excepcionales de
respuesta de proceso y control de la arquitectura molecular del polímero con el proceso UNIPOL
PE, para una mejor eficiencia de producción. Los catalizadores de metaloceno XCAT de Univation
producen resinas que tienen pocas moléculas de bajo peso molecular y alto contenido de comonóme-
ro, dando como resultado en propiedades de bajos extraíbles, bajo bloqueo de película y bajo olor y
sabor. Además, cuentan con pocas moléculas de alto peso molecular y bajo contenido de comonóme-
ro, lo que origina una excelente transparencia, puntos de fusión pico controlables, menores tempe-
raturas de inicio de termosellado, y una amplia gama de sellado. Tienen distribuciones estrechas de
composición, lo que provoca una mejor tenacidad, alta resistencia de sello térmico antes de enfriarse
y velocidades de línea más altas. La muy estrecha distribución de peso molecular de las resinas
producidas con XCAT, mLLDPE y mVLDPE de alto desempeño (HPR) proporciona mejores capaci-
dades de drawdown (estirado por calquimiento) con películas tenaces y equilibradas. La más amplia
distribución de peso molecular de las resinas EZP mLLDPE producidas con XCAT otorga resistencia
controlada de fase fundida, buena estabilidad de burbuja y excelentes propiedades de drawdown con
procesabilidad y transparencia notablemente mejoradas (Fig. 14.9.12).
Aunada con las ventajas tradicionales de la tecnología UNIPOL PE, la tecnología de metaloceno
ofrece mejor capacidad de proceso expandido para fabricar productos mejorados para mercados con-
vencionales, y productos novedosos para nuevos mercados la cual no está disponible para los catali-
zadores anteriores. Tales catalizadores de metaloceno también reducen el consumo de comonómero e
hidrógeno, mejoran la densidad a granel, reducen la pegajosidad de la resina y, para productos de baja
densidad, dan la oportunidad de operar a mayores caudales del reactor (Tabla 14.9.2).
Catalizadores bimodales PRODIGY. Los catalizadores bimodales de Univation son una nueva gene-
ración de catalizadores capaces de producir productos bimodales en un solo reactor UNIPOL PE.
Mientras el enfoque actual se halla en la comercialización de película bimodal de HDPE y producto
PE-100 para tubos, adicionalmente la familia de catalizadores puede generar productos bimodales
adecuados para otras aplicaciones como productos de moldeo por soplado avanzado (Tabla 14.9.3).
14.128 POLIETILENO
FIGURA 14.9.12 Catalizadores XCAT de metaloceno para LLDPE: estructura y tendencias del mer-
cado de películas LD y LLDPE.
TABLA 14.9.2 Catalizadores XCAT de metaloceno
Metaloceno de alto desempeño Metaloceno de fácil procesamiento

Resina de PE
HPR mVLDPE
HPR mVLDPE EZP mLLDPE
Aplicaciones comunes
Película de empaque metaloceno de muy baja den- Película de empaque metaloceno de muy baja den
sidad y linear de baja densidad para productos sidad y linear de baja densidad para productos
alimentarios y no alimentarios; película de una sola alimentarios y no alimentarios; película de una sola
capa y de capas múltiples; laminados para alimen- capa y de capas múltiples; laminados para alimentos
tos congelados, carne, queso y pollo. congelados, carne, queso y pollo.
Película industrial. Película industrial.
Sacos de trabajo pesado. Sacos de trabajo pesado.
Película estirable vaciada y soplada. Película estirable vaciada y soplada.
Envoltura encogible para plataformas de carga.
TABLA 14.9.3 Catalizadores bimodales PRODIGY
Bimodales de diseño
Resina PE
HDPE BMC-100 bimodal HDPE BMC-200 bimodal
Aplicaciones comunes
Películas bimodales de alta densidad: sacos de alta Tubos de presión para agua potable, distribución
resistencia para abarrotes, bolsas de mercado, bol- municipal de gas y otras aplicaciones exigentes que
sas interiores para botes de basura. utilizan productos PE-100 para tubos.
Moldeo por soplado: botellas pequeñas, botellas
para uso doméstico, industrial o para productos
químicos (HIC), tambores industriales; tubos de
presión para agua potable y distribución
municipal de gas.
14.130 POLIETILENO
Resumen de catalizadores
Los catalizadores disponibles para utilizarse con el proceso UNIPOL PE aportan a los usuarios de
licencia la capacidad de producir la más amplia gama de productos en la industria. Cerca de 40 años
de experiencia en el desarrollo de catalizadores, combinados con el compromiso continuo con la
investigación y desarrollo en catalizadores, aseguran una corriente ininterrumpida de presentaciones de
nuevos catalizadores (Fig. 14.9.13).
Resumen del proceso UNIPOL PE

Mecánicamente sencillo, tecnológicamente elegante, refinado y robusto:
• No hay partes móviles en el reactor.
• No hay ciclones ni otros equipos mecánicos de separación gas/sólidos.
• Pocos equipos.
• Condiciones moderadas de proceso.
• No hay solventes que manejar ni recuperar.
Una sola unidad UNIPOL PE puede producir una gama inigualable de productos:
• HDPE.
• LLDPE.
• mLLDPE.
Las propiedades de los productos se controlan con facilidad con el fin de conseguir una excelente
uniformidad. Se usan materias primas y servicios ordinarios. Se obtienen excelentes costos de con-
versión debido a:
• Equipo sencillo.
• Modo condensante.
• Recuperación y reutilización de las corrientes de venteo.
• Flujo de resinas por gravedad y peletizado de acoplamiento estrecho.
El proceso UNIPOL PE implica liderazgo en tecnología de producción de PE para nuevas plantas:
• Tecnología de punta UNIPOL PE.
• Sistemas de catalizadores Ziegler-Natta y de cromo y configuración de proceso para los productos
en que se emplean.
• Sistemas de catalizadores de metaloceno y configuración de proceso para los productos en que se
usan.
• Sistemas de catalizadores bimodales y configuración de proceso para los productos en que se
utilizan.
Retroconversiones
• Sistemas de catalizadores de metaloceno y bimodales y configuración de proceso para los produce-
tos en que se emplean
• Tecnología de expansión de capacidad (CET), que incluye:
• Análisis completo de sistemas.
• Operación de modo condensado.
• Operación de modo super-condensado.
Capacidad de aportar valor a mercados tradicionales en expansión, así como a nuevas aplicaciones,
para satisfacer necesidades específicas de los clientes.
CAPÍTULO 14.10
TECNOLOGÍA VERSÁTIL NOVA
CHEMICALS SCLAIRTECHTM LLDPE/
HDPE
Keith Wiseman
NOVA Chemicals Corporation
Calgary, Alberto, Canadá
INTRODUCCIÓN
Con base en los numerosos e importantes desarrollos de tecnología de proceso que comenzaron a
finales de la década de 1930 y que continúan hasta la fecha, el polietileno (PE), en sus muchas for-
mas, está catalogado como el polímero de suministro masivo de volumen más grande en el mundo.
En gran medida, esta posición se ha logrado debido a una combinación de una variada gama de
propiedades de desempeño y una economía atractiva de producción y uso, lo que da como resultado
la capacidad de desplazar a diversos materiales más tradicionales (como vidrio, metales y madera) y
de crear aplicaciones novedosas en segmentos de mercado que abarcan una serie de industrias. Tales
factores han provocado tasas históricas de crecimiento del PE que exceden las tasas de crecimiento
del producto nacional bruto en base mundial, lo que ocasionó una demanda de cerca de 60,000 kt
(132,000 millones de libras) en 2004.
La primera versión del polietileno, inventada por Imperial Chemical Industries a finales de la década
de 1930 usando altas temperaturas y presiones en combinación con iniciadores de radicales libres para
polimerizar las moléculas de etileno en cadenas altamente ramificadas, se ha llegado a conocer como
polietileno de alta presión, baja densidad (LDPE). Por lo general, se produce con densidad de 0.915
a 0.930 g/cm3 y se basa principalmente, en características de desempeño de flexibilidad, propiedades
ópticas, tenacidad y procesabilidad. Este material ha encontrado aceptación durante muchos años en
distintas áreas como el campo agrícola y una amplia variedad de aplicaciones de empaque flexible y
de recubrimientos. Los desarrollos recientes de proceso, que permiten capacidades de planta de escala
mundial, y las economías de proceso perfeccionadas, están asegurando la continuación del importante
papel que desempeñan estos materiales y su perfil en la industria de PE.
En la década de 1950, el descubrimiento de catalizadores basados en metales de transición y su
capacidad para polimerizar el etileno en condiciones más moderadas que las del LDPE a alta presión
dio como producto una forma de PE. Los desarrollos iniciales del proceso por Phillips Petroleum en
los Estados Unidos (usando catalizadores basados en cromo) y, poco después, Hoechst en Europa (uti-
lizando catalizadores Ziegler basados en titanio), condujeron a la invención del PE "lineal", con poca o
nula ramificación y cristalinidad sustancialmente más alta que su predecesor LDPE. Producido en una
gama característica de densidad de 0.947 a 0.965 g/cm3, este material se ha llegado a conocer como
14.131
14.132 POLIETILENO
"polietileno de alta densidad" (HDPE). Con la capacidad de aportar ahora características de desempeño
de mayor rigidez, mayor resistencia a la tensión, mayor dureza y mayor resistencia a la temperatura,
estas resinas encontraron uso en nuevos mercados como los empaques rígidos (botellas, contenedores
para manejo de materiales) y tubos de presión, lo cual ofreció nuevas oportunidades de crecimiento para
la industria de PE.
Apoyándose en la aplicación de los catalizadores Ziegler-Natta en su empresa matriz estadounidense
para la producción de HDPE, DuPont Canadá fue la primera en extender su alcance a polímeros de
menor densidad en un proceso de solución mediante la copolimerización de a-olefinas lineales (1-bute-
no y 1-octeno) con etileno. Producidos en una gama de densidades de 0.915 a 0.940 g/cnv1 con índices
de flujo en fase fundida inicialmente desde aproximadamente 0.5 a 10, estos nuevos materiales represen-
taban la invención de lo que más tarde se conocería como polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)
y polietileno de densidad media (LMDPE). Más adelante, la capacidad de este proceso de solución
se expandió para incluir densidades tan bajas como 0.905 (PE de muy baja densidad, o VLDPE) e
índices de flujo fundido de alrededor desde 0.2 hasta más de 150. Estos copolímeros lineales exhibían
una combinación excepcional de características mejoradas de desempeño, como tenacidad, resistencia
al agrietamiento por esfuerzo, excelente sellabilidad y mejores propiedades ópticas de película. La
capacidad de combinar mejor desempeño con características de procesabilidad a la medida ocasionó
un crecimiento considerable, en particular en el campo del empacado flexible, además de aplicaciones
como forros de cables, tapones y tapas, contenedores industriales para embarque y tanques de almace-
namiento. Aparte de producir LLDPE y LMDPE, este nuevo proceso también era capaz de producir con
eficiencia HDPE con densidad hasta de 0.965 g/cm3 en la misma línea de producción; una capacidad
que, finalmente, se describiría como PE lineal "swing" y se ofrecería globalmente para licencia con
el nombre de tecnología de polietileno lineal SCLAIRTECH™. La combinación de versatilidad de
producto y flexibilidad de proceso permite a los negocios de PE basados en el proceso SCLAIRTECH
satisfacer las necesidades de un amplio rango de mercados y aplicaciones por medio de una diversificada
oferta de características de desempeño del PE.
NOVA Chemicals Corporation compró la tecnología SCLAIRTECH PE en 1944 e invirtió de inme-
diato recursos en su crecimiento y desarrollo. En un corto plazo, varios desarrollos importantes de la
empresa en el área de catálisis llevaron a la invención de un catalizador avanzado Ziegler-Natta. Poco
después, surgió una familia exclusiva de catalizadores de un solo sitio. Combinando estos nuevos cata-
lizadores con una innovadora ingeniería de reactores y una serie de innovaciones de proceso, en 1998
se anunció un proceso evolucionado conocido como Tecnología Avanzada SCLAIRTECH™ PE y se
comercializó por primera vez en Joffre, Alberta, Canadá, en 2001 (Fig. 14.10.1). Como su predecesor,
esta tecnología versátil también produce resinas en toda la gama de densidades, con índices de flujo fun-
dido desde fracciónales hasta mayores de 150, y una amplia variedad de características de distribución
de peso molecular, que permiten en la actualidad la producción de resinas hechas a la medida para los
requisitos más exigentes de los clientes en el mercado global de PE.
QUÍMICA Y CATÁLISIS
En el proceso SCLAIRTECH, el etileno, en presencia de un solvente y opcionalmente en combinación

con un comonómero de a-olefina (1-buteno o 1-octeno), se polimeriza por el catalizador a una tem-
peratura arriba del punto de fusión del polímero resultante. En estas condiciones, los monómeros y el
polímero son solubles en el solvente, creando una sola fase en el reactor. En la ausencia de un como-
nómero de a-olefina, se produce PE de alta densidad. Esto se ilustra para el etileno con la siguiente
reacción general:
Reacción de homopolímero
CH2 =CH2 + n[CH2 =CH2 ]  -[CH2 -CH 2-CH 2 -CH2 l n+ 1-

TECNOLOGÍA VERSÁTIL NOVA CHEMICALS SCLAIRTECH LLDPE/HDPE 14.133
FIGURA 14.10.1 Dos plantas de NOVA Chemicals con tecnología SCLAIRTECH en Ontario, Canadá.
Al introducir niveles crecientes de comonómero en el reactor, el comonómero se incorpora en la

cadena creciente de polímero, generando ramas de cadena corta. Éstas reducen la capacidad del políme-
ro para cristalizar en estado sólido, disminuyendo, en consecuencia, la densidad del producto final, lo
cual se ilustra para la copolimerización de etileno/1 -buteno con la siguiente reacción general:
Reacción de copolímero
CH2 =CH-CH2-CH3 + n[CH2 =CH2]  -[CH2-CH(C2H5)-CH2-CH2 1n + 1‾
El tipo y el nivel de comonómero se usan para controlar la densidad final del producto en un rango
de 0.905 a 0.965 g/cm3. Distintos comonómeros producen diferentes propiedades físicas, incluso a la
misma densidad. Por lo común, dentro de una gama de 8 carbonos, mientras mayor sea la cadena de
oc-olefina en el comonómero, mejores serán las propiedades físicas del polímero resultante. Por ejem-
plo, en el proceso SCLAIRTECH, el uso de 1-octeno crea una resina con mejor desempeño mecánico
que un grado por lo demás similar producido con comonómero de 1-buteno.
Asimismo, el hidrógeno se utiliza en muchos grados como agente de control de peso molecular.
Cuando se agrega al proceso de polimerización, el hidrógeno termina la cadena creciente de polímero
y genera un enlace de metal de transición-hidrógeno en el cual se puede reinsertar el etileno, iniciando
una nueva molécula de polímero.
La polimerización de etileno y el comonómero es muy exotérmica, y los reactores en el proceso
SCLAIRTECH se operan adiabáticamente (por ejemplo, nada del calor de reacción se quita por
enfriamiento). La temperatura necesaria de reactor varía según el grado del polímero, el sistema de
catalizador y la tecnología específica de proceso. La temperatura de reactor, junto con otros factores
como el nivel de hidrógeno, se debe controlar para obtener la longitud deseada de cadena de polímero
y el peso molecular resultante. Esto se consigue enfriando la corriente de alimentación al reactor y
controlando tanto la concentración de etileno (en la alimentación) como la fracción masa del etileno
convertido. De esta manera, el calor de la reacción aporta la mayor parte de las necesidades de energía
para la subsiguiente separación de polímero y solvente.
14.134 POLIETILENO
Por lo general, se logra una conversión de etileno muy alta por paso (95 por ciento o mayor). La
conversión de comonómero es mucho más baja debido a su propia baja reactividad relativa a la del
etileno; el valor depende de factores como el catalizador, el tipo de comonómero y la relación de ali-
mentación de comonómero a etileno. El comonómero se separa del solvente, se purifica y se regresa
al reactor.
El tiempo de residencia de los reactores es muy breve (del orden de unos pocos minutos), y se
emplean catalizadores extremadamente activos con el fin de dar una alta conversión de etileno sin
altos niveles de catalizador residual en el producto.
En los procesos SCLAIRTECH y Advanced SCLAIRTECH, se usa una variedad de sistemas de cata-
lizadores, tanto del tipo convencional Ziegler-Natta como del tipo de un solo sitio. Casi siempre, los
catalizadores se generan en sitio a partir de sencillos materiales de inicio, comercial mente disponibles.
Estos componentes se bombean como soluciones y se mezclan en condiciones apropiadas de tiempo,
temperatura y relaciones molares para producir la especie activa del catalizador en línea en una sencilla
instalación aguas arriba del (los) reactor(es) de polimerización. El empleo de un catalizador Ziegler-
Natta origina una resina que exhibe una distribución de peso molecular del polímero relativamente
amplia y una distribución de cadenas cortas en la que las moléculas de menor peso molecular tienen más
alto contenido de comonómero. La utilización de un catalizador de un solo sitio da como resultado una
distribución muy estrecha de peso molecular y una distribución más uniforme de ramas de cadena corta
en la gama de pesos moleculares. Para ambos tipos de catalizador, tales factores se pueden manipular
por medio del uso de múltiples diseños de reactor que operen solos o en serie.
En el proceso SCLAIRTECH, los catalizadores están basados en mezclas de compuestos de vana-
dio y titanio que se usan junto con varios alquilos de aluminio como cocatalizadores y recolector de
impurezas. En el nuevo proceso Advanced SCLAIRTECH, se utiliza un tipo avanzado tipo Ziegler-
Natta basado en química de magnesio-titanio. Este catalizador es extremadamente activo y provoca
bajos niveles de catalizador residual en la resina. En fechas recientes, NOVA Chemicals también
ha comercializado un sistema exclusivo de catalizador de un solo sitio que se emplea en el proceso
Advanced SCLAIRTECH de reactor dual. A diferencia de muchos otros catalizadores de un solo
sitio, este sistema ha probado que es muy estable y confiable en operación comercial.
De especial importancia en la tecnología SCLAIRTECH es la capacidad para un sistema de un
solo catalizador (ya sea Ziegler-Natta o de un solo sitio) producir resinas que abarcan una gama de
densidades, pesos moleculares y distribuciones de peso molecular, con objeto de servir a una amplia
variedad de aplicaciones de mercado. Esto es diferente a la mayoría de los procesos competitivos
que requieren diversos catalizadores exclusivos para manipular en forma eficaz las características
específicas de las resinas (notablemente, la distribución de peso molecular). Con frecuencia, estos dis-
tintos tipos de catalizadores no son compatibles y, por lo tanto, se puede necesitar tiempo y esfuerzo
sustanciales para cambiar de uno a otro durante una transición de resinas en el ciclo de producción.
Las tecnologías SCLAIRTECH y Advanced SCLAIRTECH no sufren tales problemas de transición
en relación con el cambio de catalizador ya sea en la familia de catalizadores Ziegler-Natta o en la de
catalizadores de un solo sitio.
VISIÓN GENERAL DEL PROCESO

Una planta de producción basada en la tecnología SCLAIRTECH se puede dividir en tres áreas prin-
cipales de proceso:
• Reacción.
• Destilación.
• Acabado.
En la Fig. 14.10.2 se muestra un diagrama de referencia y, en seguida, una breve descripción de cada
sección.
TECNOLOGÍA VERSÁTIL NOVA CHEMICALS SCLAIRTECH LLDPE/HDPE 14.1 35
FIGURA 14.10.2 Esquema de proceso para la tecnología SCLAIRTECH PE
Área de reacción
Con el propósito de eliminar las trazas de agua, oxígeno y otras impurezas polares que son perjudi-
ciales para la actividad del catalizador, las corrientes de solvente y comonómero se purifican con el
uso de sistemas de adsorción de lecho fijo. A menudo, el etileno se alimenta desde fuera de los límites
de batería al sistema de reacción sin la exigencia de alguna purificación adicional. Debido a la alta
conversión de etileno, por lo general mayor de 95 por ciento, el etileno no reaccionado no se requiere
recircular dentro de la planta, sino que, más bien, debe regresarse a una instalación de craqueo. En los
casos en los que no hay un craqueador conveniente para la planta de PE, se instala el equipo necesario
para recircular el etileno dentro de las operaciones de la planta.
Con el fin de asegurar que el polímero permanecerá en solución en todo el sistema de reactor, se
prepara en línea y se bombea hasta la presión de reacción una solución de etileno, solvente y, cuando
se necesita, un comonómero. Por lo común, se emplean comonómeros como el 1-buteno y 1-octeno.
Además, usando una mezcla de 1-buteno y 1-octeno se pueden producir productos de terpolímeros.
Esta característica ofrece la excepcional capacidad de optimizar el desempeño del producto y el costo
variable.
En el proceso SCLAIRTECH, los reactores se operan completamente llenos (es decir, no hay
espacio de vapor) y el contenido del reactor se homogeneiza por mezclado intenso o, de manera
alternativa, se puede introducir un comportamiento zonificado.
Se utilizan dos configuraciones de reactor. En la tecnología SCLAIRTECH original, el sistema de
reactor consiste en un reactor tubular en serie o en paralelo con un reactor continuo de tanque agitado
(CSTR). El amplio abanico de productos que se pueden manufacturar se puede manejar variando tan-
to la cantidad de polímero producido en cada reactor como las condiciones de este último. En el proceso
Advanced SCLAIRTECH, recientemente desarrollado, se usan dos CSTR en lugar del reactor tubular y
un solo CSTR. Se puede operar un solo reactor, o bien, operar ambos reactores en serie.
El uso de reactores múltiples es una característica fundamental de esta tecnología. La flexibilidad
de configuración del reactor permite un alto grado de control en la arquitectura del polímero, y se
14.136 POLIETILENO
emplea para modificar el peso molecular del polímero, la distribución de peso molecular y la dis-
tribución de ramas de cadena corta para optimizar las propiedades físicas y la procesabilidad de la
resina final.
La etapa final del sistema de reacción es la separación de fases. Aquí, se reduce la presión de
modo que los hidrocarburos, consistentes en el solvente, el comonómero no reaccionado y el etileno
sin reaccionar, se llevan como vapor a la sección de destilación y el polímero fundido se alimenta en
forma directa al extrusor como primer paso de la operación de acabado.
Área de destilación
Para separar el solvente, el comonómero sin reaccionar y el etileno sin reaccionar, se aplica un sis-
tema sencillo de operación (Fig. 14.10.3). Además, se quita cualquier impureza o producto lateral
FIGURA 14.10.3 Área de destilación.

TECNOLOGÍA VERSÁTIL NOVA CHEMICALS SCLAIRTECH LLDPE/HDPE 14. 13 7
producidos en el área de reacción. El solvente y el comonómero se recirculan de manera directa al

área de reacción. El etileno se recupera en una unidad craqueadora o se recircula internamente.
Área de acabado
El polímero fundido del área de reacción se procesa en seguida en un extrusor. Los diseños exclusivos
de extrusor han permitido a las plantas con tecnología SCLAIRTECH maximizar los caudales de pro-
ducción. Además, como el polímero se alimenta al extrusor en estado fundido, se necesita un motor
relativamente pequeño comparado con otras tecnologías de proceso en las que el material en forma
sólida se funde durante el paso de extrusión. El sistema extrusor se usa para incorporar los aditivos
necesarios, así como para peletizar el polímero.
Los perdigones se despojan con vapor de baja presión en un tanque de diseño exclusivo de flujo
laminar para quitarles cualquier residuo de solvente. El diseño del despojador promueve la difusión
de solvente del pellet y minimiza las pérdidas de transición entre diferentes grados de polímero (Fig.
14.10.4).
FIGURA 14.10.4 Tanque para remoción de residuos de solvente.

14.138 POLIETILENO
Esta tecnología de despojado optimiza el desempeño ambiental al recuperar casi todo el solvente
residual del polímero, permitiendo que el proceso SCLAIRTECH cumpla con las estrictas normas
mundiales ambientales. Luego, el producto se empaca y se prepara para embarcarlo al cliente.
VENTAJAS DE LA PLATAFORMA TECNOLÓGICA SCLAIRTECH
Ventajas de la configuración de reactores duales

La configuración de reactores duales, ya sea con dos CSTR o con un reactor tubular y un CSTR,
proporciona la capacidad de controlar la forma de la distribución de peso molecular de las resinas que
se producen. La capacidad de controlar las condiciones independientemente en cada reactor permite
que un operador del proceso SCLAIRTECH diseñe a la medida las propiedades del polímero para los
requisitos de aplicación de uso final.
Esto es en particular cierto en la configuración Advanced SCLAIRTECH. Utilizar dos CSTR
permite la preparación de un componente preciso en cada reactor, lo que posibilita la fabricación de
productos que pueden ser bimodales tanto en distribución de peso molecular como en distribución
de comonómero. En la Fig. 14.10.5, se presenta un ejemplo de distribución de peso molecular repre-
sentativa para un grado de reactores duales.
Tiempos mínimos de transición
Todas las plantas de polietileno producen una gama de productos. El uso de reactores con tiempos
de residencia muy cortos implica que las transiciones entre grado y grado se llevan a cabo en forma
más eficiente que en las tecnologías de PE competitivas. El resultado es menos material de transición
fuera de especificaciones y mayor versatilidad de la planta. En años recientes, se ha reconocido que
minimizar el tiempo de transición entre grados es clave para poder responder rentablemente a las
necesidades del mercado.
En el proceso SCLAIRTECH, el polímero se mantiene en solución en toda la corriente de reac-
ción. En algunas tecnologías competitivas de PE, las temperaturas de proceso se deben mantener
Log (Mw)
FIGURA 14.10.5 Distribución de peso molecular representativa de un grado de reactores duales.
TECNOLOGÍA VERSÁTIL NOVA CHEMICALS SCLAIRTECH LLDPE/HDPE 14.1 39
debajo de la temperatura de adhesividad del producto. Esto limita la cantidad de etileno que se puede
reaccionar, lo cual conduce a la necesidad de una retención relativamente grande de polímero en
el reactor. Más allá del efecto negativo en los tiempos de transición, esto provoca un efecto en la
estabilidad del reactor, como se explica en seguida.
Como en la tecnología SCLAIRTECH el tiempo de retención en el reactor es muy breve, su con-
tenido se puede cambiar con mucha rapidez, por lo general, en varios minutos. Ello permite efectuar
cambios de grado a caudales completos de operación con mínimo tiempo de transición. Con frecuen-
cia, las especificaciones para productos consecutivos se traslapan, lo cual ocasiona pérdidas nulas de
transición en el reactor.
Otra característica exclusiva del proceso SCLAIRTECH es su capacidad de generar toda la varie-
dad de productos con un solo sistema de catalizador. Esto elimina las penalizaciones derivadas de la
necesidad de parar el reactor y reiniciar la operación con un nuevo catalizador. Tal operación se
requiere en algunas tecnologías competitivas de manufactura de PE, sobre todo para transiciones entre
distribuciones de peso molecular estrecha y amplia, donde la incompatibilidad de los catalizadores
puede ser un factor que se debe considerar.
Record de seguridad de clase mundial
La tecnología SCLAIRTECH goza de un envidiable historial de seguridad. DuPont Canadá y NOVA

Chemicals tienen una experiencia operativa combinada de más de 71 años-reactor sin un accidente de
tiempo perdido relacionado con el proceso.
Uno de los factores de este excelente récord de seguridad es la alta conversión de etileno en un
solo paso en el reactor. En tecnologías con una conversión relativamente baja de etileno en cada paso,
puede estar presente en el reactor una considerable cantidad de etileno libre. En este caso, cualquier
perturbación que aumente la velocidad de reacción puede dar como resultado una reacción en la direc-
ción equivocada. Dichas perturbaciones pueden incluir aumentos incontrolados de la temperatura de
alimentación.
En el proceso SCLAIRTECH, la conversión se puede maximizar a un óptimo económico sin pre-
ocupaciones de seguridad. Como la conversión por paso del etileno es muy alta, existe poco etileno
libre disponible en el reactor. Por lo tanto, en la situación antes mencionada, un aumento inesperado
de la temperatura de alimentación provocaría la evolución de mínimo calor adicional.
Por razones económicas, los reactores se operan a la máxima temperatura de operación para el
catalizador, o cerca de ella. Así, la reacción es autoestabilizante. Cualquier perturbación que aumente
de manera inesperada la temperatura de reacción se contrarresta con una actividad de catalizador
ligeramente más lenta.
Bajos costos de operación
Una característica exclusiva de la plataforma SCLAIRTECH es su capacidad para usar etileno y bute-
no de menor pureza que la que por lo común se considera "grado polímero". Por lo tanto, la planta
puede emplear un material de alimentación más barato que el que permiten otras tecnologías.
A más largo plazo, esto puede tener un mayor beneficio para todo el complejo petroquímico. Puede
no haber necesidad de resolver cuellos de botella en otras plantas del complejo al aumentar la produc-
ción de polímero. En vez de ello, la planta de tecnología SCLAIRTECH se puede cambiar a un material
de alimentación disponible con menor pureza, liberando capacidad en otras unidades del complejo.
Facilidad de capacidad de expansión
Una serie de innovaciones tecnológicas ha permitido a los operadores incrementar con éxito la
capacidad de las plantas de tecnología SCLAIRTECH en 50 por ciento o más con mínima inversión
de capital. Esto se debe, en esencia, a la posibilidad de aumentar la concentración de polímero en
14.140 POLIETILENO
TABLA 14.10.1 Comparación de factores económicos

SCLAIRTECH Tecnologías competitivas de baja presión
Costo de capital Más alto M

Costos de operación Similar á
Costos de transición entre grados Más bajo s
Inventario de productos Más bajo
Productos de alto valor Más alto b
Refinamiento del programa de Más alto a
d j
el reactor, sin un aumento comparable en el caudal de solvente, eliminando con ello la necesidad de
cambios en los sistemas del área de destilación y de alimentación al reactor.
ASPECTO ECONÓMICO
Evaluar el éxito comercial de una inversión en PE exige la consideración tanto de los factores de costo
como de los de ingreso. La Tabla 14.10.1 compara varios factores económicos pertinentes entre un
negocio basado en la planta con tecnología SCLAIRTECH y uno con tecnología competitiva común
de baja presión para PE.
Aunque el costo de inversión para una planta basada en tecnología SCLAIRTECH es incremen-
talmente mayor que el de algunas tecnologías comparables de baja presión, tales costos pueden más
que compensarse por el valor obtenido en el mercado. Dicho valor se origina de una combinación de
resinas de especialidad, de precio mayor y un amplio programa de productos hechos a la medida
de requisitos específicos de uso final. Un propietario de una planta SCLAIRTECH, usando toda la
potencialidad de la tecnología, puede obtener un valor sustancialmente mayor de su activo.
CAPACIDAD DE PRODUCTOS
Las características y procesabilidad en uso final se pueden diseñar por manipulación de los cuatro
parámetros básicos de la resina que en general se utilizan para describir una resina de PE (es decir,
densidad, índice de flujo fundido, distribución de peso molecular y distribución de comonómero).
Los aditivos que se pueden incorporar en cualquier grado, ya sea por el productor de resina o por el
procesador, también le confieren características importantes a una resina.
En la tecnología SCLAIRTECH, se producen resinas PE en toda la gama de densidades, de VLDPE
a homopolímero HDPE. El rango común de densidades disponibles cubre de 0.905 a 0.965 g/cm3.
Las posibilidades de peso molecular (índice de flujo fundido I2, medido por la norma ASTM D1238)
abarcan de fraccional hasta mayor de 150 dg/min. Manipulando la característica de reactor múltiple de
la tecnología, la distribución de peso molecular también se puede variar de estrecha a amplia, usando
el mismo sistema de catalizador. Se pueden producir copolímeros haciendo reaccionar el etileno con
comonómero, ya sea buteno u octeno, o se pueden emplear ambos en forma simultánea para producir
terpolímeros etileno-buteno-octeno. La manipulación de la composición relativa de monómeros de
estos terpolímeros permite la excepcional capacidad de optimizar la relación desempeño/economía
de una resina a los requisitos específicos de un cliente o de una aplicación de mercado.
Las resinas producidas por la tecnología SCLAIRTECH otorgan una estupenda combinación de
procesabilidad y desempeño físico. Asimismo, exhiben residuales muy bajos, bajos extractables y exce-
lentes propiedades ópticas de película (medidas por nebulosidad, brillo y niveles de gel), características
que pueden hacerlos especialmente atractivos en aplicaciones de empaque de alimentos. Las resinas se
han comercializado en Norteamérica desde 1960, y globalmente durante más de 30 años.
Un proceso tal como la tecnología Advanced SCLAIRTECH, que utiliza CSTR múltiples, permite
producir especies exclusivas en cada reactor y combinarlas en sitio dentro del producto final. De ese
modo, se puede obtener un equilibrio preestablecido de características sin necesidad de un costoso
mezclado postreactor que, de otra manera, sería necesario para lograr tal desempeño. Además de
poder diseñarse con diversas cantidades de los componentes de cada reactor, dichas resinas pueden
ser bicomposicionales en contenido de comonómero y peso molecular. Por lo tanto, las resinas, se
pueden diseñar con un número casi infinito de combinaciones para responder a las necesidades de un
cliente o de un mercado objetivo.
Por otra parte, la tecnología Advanced SCLAIRTECH brinda una selección de sistemas de catali-
zadores para diferenciar aún más la capacidad de productos. Las resinas producidas usando el cata-
lizador avanzado Ziegler-Natta otorgan una excelente combinación de desempeño y procesabilidad
para aplicaciones exigentes. Cuando se requieren tenacidad, propiedades ópticas y desempeño de
sellado excepcionales, se emplea el catalizador de un solo sitio exclusivo de NOVA Chemicals. La
capacidad para controlar la reología utilizando reactores múltiples permite conseguir estas excepcio-
nales características de desempeño sin el deterioro de la procesabilidad que, por lo general, se asocia
con resinas basadas en catalizador de un solo sitio.
En muchos casos, las características originales y la adecuación para una aplicación de mercado se
derivan de los aditivos específicos utilizados en una resina. La tecnología SCLAIRTECH ofrece una
libertad considerable para diseñar a la medida las características de desempeño mediante la manipu-
lación de la formulación de aditivos. Dependiendo de la técnica de procesamiento que se va a usar
y de las cualidades de uso final que se desean, los aditivos que se manejan pueden incluir coadyu-
vantes de procesamiento y estabilizadores térmicos, lubricante, agentes antiestáticos y antibloqueo, y
estabilizadores de luz ultravioleta.
Tal versatilidad inherente, combinada con la inigualable flexibilidad del proceso para efectuar
cambios rápidos y económicos de grado, permite fabricar resinas a la medida para una amplia gama
de usos finales del mercado de PE. La figura 14.10.6 ilustra la vasta capacidad de productos de las
tecnologías SCLAIRTECH.
La Tabla 14.10.2 presenta una breve selección entre más de 100 grados distintos que se han pro-
ducido en el proceso SCLAIRTECH PE, ya sea por NOVA Chemicals o por sus usuarios de licencia
en el mundo.
FIGURA 14.10.6 Capacidad de productos y mercados de las tecnologías SCLAIRTECH.

14.142 POLIETILENO
TABLA 14.10.2 Selección de resinas de tecnologías SCLAIRTECH

Peso índice de flujo Distribución Comonómero Aplicación de mercado
específico fase fundida de peso
(g/cm3) (dg/min) molecular*
Película 0.912 0.5 N C4/C8 Encogible orientada biaxialmente

0.912 0.9 N C8 Sellante VLDPE
0.917 1.0 N C8 Sellante transparente
0.917 4.0 N C8 Estiramiento de vaciado con rodillo frío
0.919 0.75 N C4 Empaque automático
0.919 0.75 N C8 Laminación
0.920 0.72 N C4 Empaque de líquidos
0.920 1.0 N C8 Empaque funcional
0.926 0.8 N C8 Bolsas para trabajo pesado
0.934 2.7 N C8 Película higiénica
0.936 0.72 B C4 Coextrusión
0.942 0.72 N C8 Sobreenvoltura de papel
0.960 1.2 B Homopolímero Película como barrera de humedad
Recubrimiento 0.919 5.3 N C8 Recubrimiento de papel

por extrusión 0.963 18.2 N Homopolímero Recubrimiento de telas tejidas
Moldeo 0.924 19 N C4 Artículos domésticos

por inyección 0.926 35 N C4 Artículos domésticos
0.932 150 N C8 Tapas de pared delgada
0.947 4.8 N C4 Contenedores de desechos
0.951 51 N C4 Contenedores de helado
0.953 7.0 N C8 Cubetas industriales
0.952 62 N C4 Contenedores de pared delgada
0.964 10 N Homopolímero Cajones/bolsas de carga
Rotomoldeo 0.924 19 N C4 Juguetes

0.925 4.8 N C4 Contenedores químicos
0.937 5.2 N C8 Contenedores para embarque
0.942 1.7 N C8 Tanques de almacenamiento grandes
Moldeo 0.939 1.8 N C4 Moldeo por inyección y soplado

por soplado 0.947 0.34 B C4 Botes portátiles para combustible
0.950 0.67 B C4 Botellas para detergente
0.957 0.41 B C4 Productos químicos domésticos
Tubos y 0.942 0.32 B C4 Tubos de uso general

recubrimiento 0.941 0.38 B C4 Recubrimiento de tubos de acero
de tubos 0.944 3.3 N C4 Base de polietileno interenlazado para
tubuladura
Alambre y cable 0.961 0.38 B Homopolímero Botellas para agua

0.922 11.5 N C4 Base de PE intercnlazado con silano
0.936 0.72 B C4 Base para forro de cables
0.942 0.62 B C4 Base para retardante de llama
Estructuras 0.931 0.95 N C8 Redes extruídas

orientadas 0.936 1.77 N C4 Redes extruídas
0.951 31.5 N C4 No-tejidos
0.961 0.55 B Homopolímero Tela tejida
*N = estrecho. B = amplio.
TABLA 14.10.3 Instalaciones y capacidades mundiales de SCLAIRTECH PE
Fecha de puesta
Usuario de licencia Ubicación Capacidad (t/año) en marcha
NOVA Chemicals (A-line) Corunna Canada 125,000 1960
NOVA Chemicals (B-line) Corunna Canada 180,000 1977
Polimeri Europa Priolo Italy 185,000 1987
SK Corporation Ulsan, Corea del Sur 190,000 1990
Fushun Ethylene Fushun.China 100,000 1992
Company Politeno Camacari,Brazil 195,000 1992
Industria e Comercio S.A. Hazira India 220,000 1992
Reliance Industries, Ltd. (first plant) Hazira India 220,000 1997
Reliance Industries, Ltd. (second plant) El Tablazo,Venezuela 190,000 1994
Polinter Eleme Port Harcourt,Nigeria 270,000 1995
Petrochemicals Limited Etawa India 160,000 1999
GAIL (India) Limited Qarshi, Uzbekistán 125,000 2002
Uzbekneftegaz Joffre,Canada* 385,000 2001
NOVA Chemicals .
*Nueva planta con tecnología Advanced SCLAIRTECH
INSTALACIONES COMERCIALES
La versatilidad y la flexibilidad de la tecnología SCLAIRTECH permiten fabricar una lista muy
elaborada de resinas de alto desempeño para satisfacer las necesidades de una amplia sección trans-
versal del mercado de PE. La experiencia comercial data de 1960, y desde principios de la década
de 1970, estas resinas se han comercializado globalmente de Canadá a más de 60 países, ganando un
sólido prestigio por la uniformidad lote tras lote, por la calidad y por el desempeño. Este proceso se
ha demostrado comercialmente a una capacidad anual de 385,000 t, y en principio se puede aplicar
económicamente en plantas de un solo tren con un rango mayor de 400,000 t/año.
La combinación de un complejo programa de productos con una economía atractiva y una reputa-
ción mundial por sus resinas de calidad ha hecho de la tecnología SCLAIRTECH una opción atractiva
en el negocio de licénciamiento para polietileno lineal. La Tabla 14.10.3 enlista las instalaciones
comerciales de NOVA Chemicals y sus usuarios globales de licencia hasta el final de 2003. La faci-
lidad relativa con que el proceso SCLAIRTECH se presta a aumentos económicos de capacidad ha
traído como consecuencia que la mayoría de estas plantas hayan tenido importantes resoluciones de
cuellos de botella desde su capacidad inicial.
RESUMEN
La tecnología de PE lineal SCLAIRTECH de NOVA Chemicals es un proceso muy versátil, capaz
de producir económicamente un programa complejo de resinas en una amplia gama de densidades,
índices de flujo fase fundida y distribuciones de peso molecular. La rápida respuesta del proceso
y una selección entre los de la familia exclusiva de catalizadores avanzados Ziegler-Natta o cataliza-
dores de un solo sitio permiten diseñar a la medida resinas específicas para los requerimientos indi-
viduales de clientes o mercados objetivo, dependiendo de la estrategia comercial de cada productor.
La tecnología tiene una larga historia de operación segura y confiable en muchos países en el mundo.
Además, las resinas conservan una excelente reputación global por su calidad y desempeño, lo cual
ocasiona que la tecnología SCLAIRTECH se vuelva una opción atractiva y popular en el mercado
mundial del licénciamiento de PE (Fig. 14.10.7).
14.14 4 POLIETILENO
FIGURA 14.10.7 Planta de NOVA Chemicals con tecnología Advanced SCLAIRTECH en Alberta,
Canadá.
AGRADECIMIENTO
Al autor le gustaría agradecer a Dave Houser y al Dr. Steve Brown por sus contribuciones al contenido
de este capítulo y a Jamie Nielsen y Rob Jarrón por su apoyo en la preparación.
DESLINDE
Copyright © 2004 NOVA Chemicals Corporation. Esta información se suministra sin garantía, sin
ninguna afirmación para influir en la decisión, sin ninguna condición, s in ninguna inducción ni
licencia de ninguna clase. Todas las garantías y condiciones implícitas (incluyendo las garantías
y condiciones de calidad, comerciabilidad y adecuación para un propósito particular) se excluyen
específicamente. No se debe deducir ninguna libertad para infringir una patente poseída por NOVA
Chemicals o por otros.
P • A • R • T • E • 15
TEREFTALATO
DE POLIETILENO
CAPÍTULO 15.1
PROCESO UOP SINCO PARA
POLIMERIZACIÓN EN ESTADO
SÓLIDO* PARA LA PRODUCCIÓN
DE RESINA PETY FIBRAS
TÉCNICAS
Stephen M. Metro y James F. McGehee
UOPLLC
Des Plaines, Illinois
INTRODUCCIÓN
La historia de los poliésteres termoplásticos se remonta a 1929, con el trabajo pionero de W. H.
Carothers, quien sintetizó los primeros poliésteres a partir de ácido adípico y etilen-glicol. Los poliéste-
res no llegaron a ser de interés industrial sino hasta 1941, con la síntesis de productos de alto punto de
fusión (alto peso molecular), basada en el ácido tereftálico. En la década de 1950, Du Pont e Imperial
Chemical Industries, Ltd., comenzaron a manufacturar productos de fibra de poliéster sintético hilada
en fase fundida. Pese a ello, no fue sino hasta mediados de la década de 1960 cuando se utilizaron los
poliésteres termoplásticos como materiales de construcción. Eran grados de cristalización rápida de
tereftalato de polietileno (PET), con aditivos que le daban una morfología uniforme y controlada. Un
poco después, se desarrollaron poliésteres con propiedades mejoradas. Los contenedores de PET forma-
dos por moldeado por estirado-soplado se introdujeron en los Estados Unidos por Du Pont a mediados
de la década de 1970. Desde ese tiempo, el mercado del PET ha crecido a razón de 10 por ciento por
año, con un crecimiento inicial provocado por el reemplazo directo de vidrio y metal, así como por la
introducción de nuevos productos como los contenedores termofijos o termoestables.
En la actualidad, se utiliza PET para producir diversos productos que incluyen filamento y fibra cor-
ta, película, cuerdas para neumáticos, estambres técnicos y resinas de empaque. Por lo general, el PET
se fabrica por medio de la combinación de etilen-glicol ya sea con ácido tereftálico purificado (PTA) o
dimetil-tereftalato (DMT) en presencia de un catalizador metálico. El PTA ha sido el material de alimen-
tación predilecto desde el desarrollo del proceso de PTA de alta pureza en la década de 1960. El PET se
genera en una unidad de polimerización en fase fundida, un tema para otro capítulo. El bloque básico
de construcción del PET es el p-xileno, producido por el proceso Parex™ de UOP, el cual se explica en
el capítulo 13.3. Para una visión general de la cadena de poliéster, consulte la Fig. 15.1.1.
*SSP (por sus siglas en inglés: Solid State Polymerization).
15.3
15.4 TEREFTALATO DE POLIETILENO
FIGURA 15.1.1 La progresión en la fabricación del poliéster.
De acuerdo con los informes industriales para 2004, el PET tiene una producción mundial que
excede los 30 millones de toneladas métricas por año (MTA). La mayor parte es homopolímero, que
se utiliza principalmente para la producción de fibras cortas y de filamento. Aproximadamente un
tercio de todo el PET que se produce en la actualidad bajo un proceso de "estado-solido" empleando
un proceso de polimerización en estado sólido (SSP). El SSP se introdujo por primera vez para la
producción de fibras industriales técnicas, como cuerdas para neumáticos, que necesitan altos pesos
moleculares para producir la resistencia mecánica y la tenacidad deseadas. Por definición, el SSP es
el procesamiento posterior de un polímero en "estado sólido" (más correctamente estado semisólido
o "vidrioso" por encima de la temperatura de transición de vidrio) para aumentar el peso molecular a
niveles mucho más altos que el que se puede lograr con facilidad en la fase fundida. El objetivo pri-
mordial del proceso SSP es incrementar el peso molecular, la densidad y la viscosidad del polímero,
mejorando, con ello, las propiedades físicas y mecánicas para aplicaciones selectas.
La medición más común del peso molecular del polímero es la viscosidad intrínseca (IV). La Tabla
15.1.1 resume algunas de las aplicaciones principales y los correspondientes IV y pesos molecula-
res para productos PET.
La mayor cantidad de PET estado-solidizado es para la resina PET grado botella, que excede 95
por ciento de todo el material producido. Las aplicaciones de la resina PET grado botella incluyen
botellas para agua mineral (0.72 a 0.78 IV) y refrescos carbonatados (CSD) (0.78 a 0.85 IV). El pro-
ceso SSP aumenta la resistencia a la tensión de la resina PET, lo cual permite preformado y moldeo
por estirado-sopiado de alta velocidad, produciendo botellas de excelente transparencia y alta resis-
tencia al agrietamiento por esfuerzo. Además, el proceso reduce la cantidad de contaminantes en la
resina, como el acetaldehído (AA), que imparte un mal sabor a los alimentos y a las bebidas. Por lo
común, la resina PET grado botella es un copolímero que contiene entre 2 y 4 por ciento de ácido
isoftálico (IPA). Las fibras técnicas de alta tenacidad, como los estambres industriales y las cuerdas
TABLA 15.1 Aplicaciones comunes de productos de PET POR PROCESO ESTADO-SÓLIDO

Aplicación IV (dL/g) PM (g/mol)
Fibras textiles* 0.57-0.65 17,000-21,000

Película* 0.60-0.65 18,500-21.000
Botellas 0.72-0.85 24,000-31,000
Bandejas para alimentos congelados 0.85-0.95 31,000-36.000
Fibras técnicas 0.95-1.05 36,000-42,000
*No se necesita SSP.
PROCESO UOP SINCO PARA POLIMERIZACIÓN EN ESTADO SÓLIDO PARA ... 15 .5
de neumáticos, se producen también por estado-sólido del homopolímero PET (no IPA) con productos
IV con más de 1.05 dL/g.
El proceso de policondensación de estado sólido puede ser ya sea por cargas o continuo. El pro-
cesamiento SSP por cargas se usa para producir pequeñas cantidades de producto de especialidad
estado-sólido por medio de un secador grande de tambor rotatorio, trabajando bajo vacío. El procesa-
miento continuo de SSP es más adecuado para cantidades de producción de resinas comerciales no
especializadas mayores de 30 toneladas métricas por día (MTD; 10,000 MTA). El UOP Sinco SSP es
un proceso continuo con capacidades que van de 1 a 800 MTD. Los límites de capacidad de la unidad
SSP siguen creciendo con base en las demandas del mercado de mayores cantidades de producción
de resinas comerciales a costos más bajos.
El proceso SSP no se limita sólo a subir el grado del polímero PET, sino que también se emplea
en forma comercial para solidificar tereftalato de polibutileno (PBT), naftalato de polietileno (PEN),
tereftalato de politrimetileno (PTT) y otros polímeros como las poliamidas. Asimismo, el proceso
SSP se utiliza para subir de grado las botellas recicladas de PET postconsumo (aplicaciones de
reciclaje R-PET). Este capítulo se centra en el aumento de grado de PET virgen porque ésta es, con
mucho, la aplicación más común del proceso SSP.
POLIMERIZACIÓN EN FASE FUNDIDA

Como antes se mencionó, una ruta para la producción de PET es la reacción de ácido tereftálico puri-
ficado (PTA) con mono-etilen-glicol (EG). La química global se representa en la Fig. 15.1.2.
Como se muestra en la Fig. 15.1.1, a menudo la producción de resina PET para empacado y para
fibras pasa por dos etapas. La primera, abarca la producción de un polímero de peso molecular más
bajo en una unidad de proceso de polimerización de fusión continua. La segunda, emplea una unidad
separada de proceso SSP para aumentar más el peso molecular del polímero para aplicaciones más
exigentes. Aunque el objetivo de este capítulo se concentra en el proceso SSP, a continuación se des-
cribe el proceso de polimerización en fase fundida con el fin de brindar información preliminar adi-
cional. Debe observarse que se necesita la SSP porque no es posible ni práctico producir el polímero
de alto peso molecular en una proceso de polimerización en fase fundida (que opera a temperaturas
más altas) por sí sola, sobre todo debido a la degradación térmica del producto.
El proceso continuo de polimerización fundida, como se usa para producir resinas PET grado ali-
menticio, se muestra de manera esquemática en la Fig. 15.1.3. El PET es un polímero de crecimiento
de cadena que sufre una polimerización de condensación en presencia de un catalizador. La línea de
polimerización continua en fase fundida (CP) consta de entre tres y cinco reactores con las siguientes
etapas:
1. Esterificación de EG, DEG y una mezcla de PTA e IPA para producir una mezcla en equilibrio de
oligómeros cíclicos y lineales con un grado de polimerización (DP) de 1 a 7.
FIGURA 15.1.2 Química global del proceso: PTA a PET.

FIGURA 15.1.3 Proceso continuo de polimerización en fase fundida.
En esencia, este proceso es autocatalítico. Se aplica calor a la lechada de reactivos, que no son
mutuamente solubles. La reacción progresa cuando los oligómeros disuelven el ácido ftálico
entrante.
2. En la etapa de prepolímero, se agregan los catalizadores de antimonio o titanio y otros aditivos a
la mezcla de reacción para incrementar más el peso molecular del polímero que se está formando.
Durante esta etapa se aplican vacío y calor para eliminar el EG, y H2O para desplazar el equilibrio
hacia la polimerización aumentada; el EG en exceso y el H2O se separan y se recuperan posterior
mente.
3. En la última etapa, se emplea un reactor de acabado para aumentar el grado de polimerización a
un valor mayor de 30. El reactor de acabado puede ser de uno de varios diseños exclusivos; casi
siempre tira de láminas de fundición altamente viscosa, usando técnicas que fomentan la transfe-
rencia de masa. Se utiliza alto vacío, aproximadamente 3 mmHg, para crear la fuerza de arrastre
para la devolución del EG en exceso y del H2O.
El proceso en fase fundida se concluye con la extrusión y el enfriamiento del polímero fundido y
el subsiguiente corte de los cordones extrudidos solidificados en trozos cilíndricos de 2 a 3 mm de
diámetro y longitud, mediante un peletizador subacuático de cordones. Más recientemente, algunos
productores han estado empleando equipo subacuático de corte de fundido para producir esferas de
PET. Después, las astillas amorfas de PET se criban, se clasifican, se secan y se envían a los silos
de almacenamiento intermedio antes de alimentarse a la unidad de SSP.
QUÍMICA DEL PROCESO SSP
El proceso SSP se realiza calentando el polímero en forma de chips sólidos a una temperatura arriba
de la de transición del polímero (80°C), pero debajo de su punto de fusión (~250°C). Por lo regular,
PROCESO UOP SINCO PARA POLIMERIZACIÓN EN ESTADO SÓLIDO PARA ... 15.7
el proceso SSP se lleva a cabo en una atmósfera de gas inerte tal como nitrógeno para evitar la degra-
dación del polímero a la temperatura elevada.
En la solidificación tienen lugar reacciones similares a las del proceso de polimerización en fase
fundida. El peso molecular del PET se aumenta por polimerización de condensación (crecimiento de
cadena). Este último se puede representar como sigue:
(DP del polímero = m) + (DP del polímero = n) =  (DP del polímero = m + n)
donde DP se refiere al grado de polimerización o número de unidades repetidas. Otros polímeros,
por ejemplo el polietileno o el polipropileno, son polímeros de crecimiento por pasos, que añaden
unidades repetidas una cada vez. Para propósitos prácticos, el PET es un polímero lineal, a menos que
se introduzcan agentes de ramificación.
El aumento de peso molecular (uniendo dos cadenas) puede tener lugar por cualquiera de dos reac-
ciones primarias, policondensación o esterificación. La policondensación elimina una molécula de EG
por molécula de PET, y la esterificación elimina una molécula de agua por molécula de PET.
Policondensación
PET-COO-CH 2 -CH 2 -OH + HO-CH 2 -CH,-OOC-PET
(1)
PET-COO-CH 2 -CH 2 -OOC-PET + HO-CH2 -CH2 -OHT
Esterificación
PET-COOH + HO-CH2 -CH2 -OOC-PET
(2)
PET-COO-CH2-CH2-OOC-PET + H2OÍ
La policondensación y la esterificación son reacciones reversibles. En la fase fundida, que está a

mayor temperatura y el PET está en forma líquida, las velocidades de reacción Kadelante y Kreversa se
vuelven iguales después de un cierto tiempo en cualquier etapa. Esto se llama equilibrio químico. Sin
embargo, en la solidificación, se mantienen las condiciones para quitar de inmediato los productos de
reacción usando gas seco libre de orgánicos. Por lo general, en condiciones óptimas de operación, se
supone que la velocidad de reacción K progresiva es mucho mayor que la velocidad K reversa .
Se considera que el PET tiene grupos terminales "vivos", lo que significa que el polímero no está
"muerto" o no-reactivo. En las condiciones adecuadas, cualquier PET puede continuar aumentando
o disminuyendo su peso molecular. Por ejemplo, esto puede suceder bajo calentamiento, con o sin
humedad, como ocurre en el secado y en el moldeo por extrusión de la resina.
Reacciones laterales
Otras reacciones importantes que influyen en la calidad del PET son las reacciones laterales que se
derivan de efectos térmicos o catalíticos, llamadas reacciones de degradación. Las principales son:
reacciones de formación de acetaldehídos, escisión de cadena (ruptura) y formación de color.
Formación de acetaldehído. En los procesos convencionales de PET en fase fundida, el contenido de
acetaldehído puede ser de entre 20 y 100 ppm, que se disuelve en el chip sólido de alimentación. El
mecanismo de su formación es por reacciones térmicas en el acabador del proceso de fase fundida,
que integran un grupo terminal de viniléster (VEG) por deshidratación de un etilen-glicol terminal.
Luego, el VEG reacciona por policondensación para crear una cadena de PET y una molécula de
acetaldehído:
(3)
(4)
El agua es especialmente perjudicial en la solidificación porque revierte el aumento de peso mole-

cular con la velocidad de reacción K2reveryi. Cualquier reacción que provoque escisión de cadena lleva
a una reducción de peso molecular y de IV.
Formación de color. El PET puede desarrollar un color amarillo indeseable en presencia de oxígeno
a una temperatura superior a alrededor de 180°C. Las reacciones son no específicas, pero se considera
que son reacciones de deshidratación catalizadas por oxígeno.
Estas moléculas con doble enlace pueden proceder a condensar o a enlazarse en forma cruzada con
otras estructuras, lo cual tiende a aparecer amarillo bajo luz reflejada o a fluorescer bajo luz ultravio-
leta. La solidificación en una atmósfera totalmente de nitrógeno, en el proceso UOP SINCO de SSP,
minimiza de manera notable estas reacciones.
Pérdida de oligómeros. Los oligómeros del PET son los polímeros lineales y cíclicos que tienen grado
de polimerización de I a aproximadamente 6. Por lo regular, los oligómeros reaccionan con rapidez en el
SSP para formar PET de más alto peso molecular. No obstante, una pequeña fracción se puede vaporizar
y entrar al nitrógeno, reaccionando para formar un polvo fino que se elimina en un filtro de gas. Existe,
además, una pequeña cantidad de ácido tereftálico libre que se puede encontrar en este polvo.
CRISTALIZACIÓN DEL PET

Como las poliamidas, el PET existe en un estado ya sea amorfo o semicristalino. La forma de los
cristales depende de si el material es orientado (cristalinidad inducida por esfuerzo mecánico) o
producido por calentamiento del material amorfo arriba de su temperatura de transición vitrea. En
el primer caso, los dominios cristalinos son menores que la longitud de onda de la luz, y el material
permanece transparente. Un ejemplo es la pared lateral orientada de un contenedor de PET moldeado
FIGURA 15.1.4 Formación de la estructura interna de una cristalita de PET.
por soplado. En el segundo caso, los dominios cristalinos son mayores y el material de PET se vuelve
opaco. Esto ocurre en el paso común de cristalización primaria a 180-200°C en una unidad SSP.
Los dominios cristalinos aparecen como formas redondas bajo luz polarizada y se llaman esferu-
litas. Pueden no ser estrictamente esféricas. Usando otras técnicas como la microscopía de fuerza
atómica (AFM), ha comenzado a aparecer una imagen correcta sólo en fechas recientes. De acuerdo
con los trabajos actuales 7, el proceso de cristalización en el PET lineal se presenta cuando las cadenas
moleculares en la fase amorfa se alinean y se pliegan para crear cadenas moleculares rectas en escala
nanométrica y se forman pequeñas cristalitas. Esto se representa en la Fig. 15.1.4. Las cristalitas coa-
leseen y se alinean juntas en cristalitas poligonoides en forma de varilla, observadas en escala submi-
crónica. Por último, se constituyen cristalitas de tamaño micrónico, y aparecen en el área marginal de
la sección transversal interna de un pellet de PET cuando se corta a la mitad. Las estructuras no son
uniformes en dimensiones y contienen mucho material amorfo y mal ordenado.
La visión de la cristalización secundaria es menos clara. Sin embargo, para la buena reactividad
en SSP, se sabe que una alta perfección de estructura cristalina es indeseable porque los grupos termi-
nales de cadena sepultados son difíciles de reaccionar, lo cual baja la velocidad global de reacción. 8
Ésta es la causa de que, con frecuencia, se encuentre que el material superficial en la solidificación
tenga mayor peso molecular que el interior de la partícula.
Como se mencionó, el principal objetivo del proceso SSP es aumentar el peso molecular del
polímero para elevar la calidad del material para aplicaciones y productos acabados más exigentes.
Como se describió en la sección precedente, el proceso SSP se lleva a cabo a una temperatura eleva-
da, a menudo en el rango de 195 a 220°C. Los chips de alimentación, con una estructura molecular
amorfa, se pegarán unos con otros o se aglomerarán si se polimerizan de manera directa dentro de
una tolva (reactor SSP) a temperaturas elevadas. Para evitar la aglomeración, primero se cristalizan
los chips amorfos , casi siempre a un nivel cristalino que oscila entre 30 y 50 por ciento. Durante la
etapa de cristalización, las partículas deben agitarse suficientemente para evitar el contacto sostenido
entre ellas, lo que, en estas condiciones, llevaría a que se pegaran. Los chips parcialmente cristaliza-
dos se vuelven de flujo fácil después de este paso de pretratamiento, para permitir el procesamiento
posterior.
Al calentar los chips amorfos luego del reblandecimiento del PET a 80°C (temperatura de transi-
ción vitrea), ocurre la cristalización primaria. Los cristales primarios se generan con rapidez, en espe-
cial en la superficie del chip, y se forman sobre todo a bajo peso molecular. Cuando el PET se calienta
más, se presenta la cristalización secundaria, y el grado de cristalización aumenta. La cristalización
secundaria es el resultado de la reordenación de los cristales primarios al volverse más "perfectos".
La elevación de la calidad de los chips sin problemas de aglomeración se puede lograr sólo con chips
suficientemente cristalizados.
FIGURA 15.1.5 Cristalización del PET.
El proceso UOP SINCO SSP realiza la cristalización en dos pasos: cristalización primaria en un
precristalizador de lecho fluido, y cristalización secundaria en un cristalizador con eje de paletas, que
se describe más adelante en la descripción detallada del proceso (Fig. 15.1.5).
TENDENCIA DEL PETA LA AGLOMERACIÓN

Varios factores contribuyen a la tendencia a aglomerarse de los chips de PET durante el procesamiento,
incluyendo la temperatura y la velocidad de los chips, el tiempo de contacto entre chips, la cristalinidad
y el pretratamiento de los chips antes de la reacción, los niveles de aditivos y modificación, el tiempo de
reacción, la presión de consolidación de los chips en el reactor SSP, la forma/geometría/área superficial
del chip, la rugosidad superficial del chip y el contenido de oligómeros y finos.
Los tres factores principales relacionados con la tendencia a la aglomeración son:
1. Contenido de ácido isoftálico (IPA) en el chip de PET: la tendencia a la aglomeración aumenta al
elevar el contenido de IPA.
2. Temperatura de reacción de SSP: la tendencia a la aglomeración crece al incrementar la tempera
tura.
3. Pretratamiento del polímero (cristalización); efecto variable.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

La mayoría de los procesos comerciales continuos de SSP están sujetos a los siguientes pasos de
procesamiento:
1. Precristalización.
2. Cristalización.
3. Reaccción de SSP (policondensación).
4. Enfriamiento de los chips de producto.
5. Purificación de nitrógeno.
Como referencia para la descripción del proceso, consulte, por favor, el esquema simplificado de flujo
de proceso de la Fig. 15.1.6.
FIGURA 15.1.6 Esquema de flujo del proceso SSP de UOP Sinco.
El proceso SSP de UOP Sinco se lleva a cabo en atmósfera de nitrógeno y sigue los pasos arriba
descritos como sigue.
Precristalización
Los chips de PET amorfo se transportan de los silos de almacenaje de materias primas por un sistema
de transportación de fase densa a la sección de alimentación de chips de la unidad de proceso SSP.
Los chips de PET amorfo se cargan de manera continua en el cristalizador a través de una válvula
rotatoria la cual sirve para aislar el sistema de transportación de la unidad de proceso SSP, evitando,
así, que entre aire al precristalizador.
Los chips que entran al precristalizador se someten de inmediato a un alto flujo de gas a una
temperatura de ~190°C (374°F), manteniendo a las partículas en un alto grado de movimiento. La
acción de fluidización sirve para evitar que los chips se peguen al pasar el polímero por la temperatura
de transición vitrea (80°C). El nitrógeno, que fluye en circuito cerrado, se utiliza para fluidizar los
chips dentro del precristalizador, un intercambiador de calor de tipo lecho fluido. El precristalizador
UOP Sinco emplea dos zonas bien definidas de fluidización que operan a distintas condiciones para
optimizar el proceso de precristalización.
Con frecuencia, los chips amorfos de alimentación que entran a la unidad de proceso SSP tienen polvo
de PET en la superficie, que se debe quitar. El precristalizador también efectúa una operación de desem-
polvado, para eliminar partículas muy pequeñas que tienen un efecto negativo en el procesamiento.
El circuito de gas del precristalizador consiste en un soplador, un calentador, un ciclón y un filtro.
El calentador puede ser un intercambiador de calor que opere con electricidad, vapor o aceite diatér-
mico caliente. Este último es, a menudo, la mejor opción debido a su disponibilidad de la unidad de
polimerización continua en fase fundida que, por lo común, acompaña a la unidad de proceso SSP.
Los chips salen de la sección de desempolvado caliente y precristalización a través de una válvula
rotatoria colocada arriba del cristalizador.
Sección de cristalización
Los chips desempolvados y precristalizados de PET se alimentan al cristalizador UOP Sinco a través
de una válvula rotatoria. El cristalizador es un intercambiador horizontal mecánico que posee dentro
transportadores de gusano tipo paleta para calentar y agitar suavemente los chips. En el interior de
las paletas del gusano fluye líquido diatérmico, conocido como material de transferencia térmica
(HTM), que también fluye por la chaqueta externa del cristalizador. El diseño de la máquina optimiza
la transferencia de calor y la cristalización de los chips de PET.
Mediante una bomba, se circula el HTM por el cristalizador. Los chips fluyen de la entrada a la
salida de la máquina horizontal en un movimiento casi laminar.
El nitrógeno, que fluye a contracorriente del flujo de chips dentro del cristalizador, se usa para
barrer y quitar el acetaldehído y otros compuestos volátiles liberados durante el proceso de calenta-
miento y cristalización. UOP Sinco emplea otra metodología para fomentar la cristalización, desarro-
llada después de varios años de investigación aplicada.
El cristalizador calienta los chips de ~190°C (374°F) a ~220°C (428°F) y aumenta la cristalinidad
a un nivel mínimo necesario para permitir el libre flujo de los chips dentro del reactor SSP. El crista-
lizador fija la temperatura de reacción del SSP y no se agrega ni se quita más calor. El tiempo total de
pretratamiento antes de la reacción de SSP es de alrededor de 1 hora si se consideran los pasos tanto
de precristalización como de cristalización.
Sección de reacción de policondensación en estado sólido (SSP)

Los chips calientes de PET que salen del cristalizador entran por la parte superior del reactor SSP
a través de una válvula rotatoria colocada en la entrada del reactor. La reacción de SSP tiene lugar
dentro del reactor, que es un largo tanque cilindrico tipo tolva. Los chips fluyen hacia abajo al reactor
tipo tubular por gravedad.
Por lo general, la reacción de postpolicondensación se realiza en la gama de temperaturas de 205-
220°C (401-428°F), pero depende de las propiedades del polímero. La IV se desarrolla en un periodo
de 10 a 15 horas (común para resinas de PET grado botella), controlando el tiempo de residencia
del lecho móvil de chips. Fibras técnicas de alta tenacidad, como el PET para cuerdas de neumático,
requieren tiempos de residencia más largos, así como diferentes temperaturas de operación. Los tiem-
pos necesarios de residencia dependen, entre otros factores, de las propiedades de la alimentación y
del producto y de la temperatura y del volumen del reactor. Los chips de producto alcanzan un nivel de
cristalinidad en el rango de 50 a 60 por ciento, que depende de diversas variables.
El nitrógeno, que se introduce por el fondo del reactor, fluye hacia arriba a contracorriente del flujo
de chips. La corriente de nitrógeno remueve las impurezas volátiles como EG, agua, oligómeros y
acetaldehído, que se liberan de los chips sólidos por difusión durante el SSP. La remoción del EG y del
agua es esencial porque la cinética de la reacción se determina por la presión parcial del EG y del agua,
así como por la temperatura de reacción. El proceso se opera a una baja relación gas a sólido, una de las
características patentadas del proceso UOP Sinco SSP.
Los chips calientes de PET se descargan del reactor a la sección de enfriamiento y desempolvado
de chips a través de una válvula rotatoria.
Sección de enfriamiento de producto
Los chips calientes de producto se enfrían por debajo de 60°C (140°F), según se necesite, usando
el enfriador UOP Sinco de lecho fluidizado. Asimismo, el enfriador de lecho fluido realiza una
remoción final del polvo. Con el fin de disminuir el consumo eléctrico, para el enfriamiento de chips
también se puede emplear un intercambiador de calor tipo tubos/coraza (enfriador estático de chips)
en combinación con el enfriador de lecho fluido.
Los chips de producto salen de la sección de enfriamiento a través de una válvula rotatoria y casi
siempre se transportan de manera neumática a los silos de almacenamiento de producto, a las opera-
ciones de ensacado o, de modo directo, a las máquinas de moldeo por inyección para la producción
de preformas. Para la producción de fibras técnicas (cuerdas de neumático, etc.) los chips calientes de
producto se pueden transportar directamente a las máquinas hiladoras, eliminando los pasos de enfria-
miento y recalentamiento, y conservando con ello la energía cabrica total.
Secciones de purificación de nitrógeno
Como se señaló, los hidrocarburos orgánicos volátiles y el agua se liberan durante los pasos de pro-
cesamiento de cristalización y reacción, y se deben quitar para desplazar la reacción de equilibrio con
el objetivo de favorecer el aumento de la longitud de la cadena de polímero (IV) y para minimizar
las reacciones laterales indeseables. El proceso UOP Sinco emplea una unidad de purificación de
nitrógeno (NPU) para purificar el nitrógeno circulante. El NPU es otra característica patentada del pro-
ceso UOP Sinco SSP. Un proceso de combustión catalítica elimina los hidrocarburos. La humedad
resultante durante la combustión se suprime con el uso de secadores que contienen adsorbente de tipo
cribas moleculares.
Los hidrocarburos se anulan por combustión catalítica dentro del reactor, utilizando un catalizador
UOP de metal precioso. Para permitir condiciones de reacción casi estequiométricas, se introduce al
reactor de oxidación una cantidad de aire controlada con precisión . Analizadores de oxígeno y de
hidrocarburos proporcionan retroalimentación al circuito de control de la combustión. El control de la
concentración de oxígeno a la salida del reactor es muy importante, pues mayores concentraciones
pueden reaccionar con el polímero que se está procesando, lo cual tendría un efecto negativo en las
propiedades de color del producto.
La corriente caliente de nitrógeno, abundante en humedad, libre de hidrocarburos, pasa por un
intercambiador para enfriarla de manera parcial antes de llevarla a los secadores tipo criba molecular.
El intercambiador toma el calor y lo transfiere a la corriente de gas que entra al reactor de oxidación,
conservando, de ese modo, la energía térmica total en el sistema.
La mayor parte de la corriente de gas caliente rico en humedad que se origina en el reactor de
oxidación se alimenta a un par de tanques secadores a través de un intercambiador que opera con agua
de enfriamiento. Los secadores utilizan un adsorbente UOP tipo criba molecular de alta capacidad y
larga vida. Los secadores operan en un ciclo temporizado: mientras uno seca la corriente de proceso,
el otro se está regenerando. El circuito de secadores remueve por completo el agua adsorbida por las
cribas moleculares durante el ciclo precedente de operación.
La corriente de gas purificado y enfriado se envía a la sección de enfriamiento de producto y a la
reacción de SSP. Para compensar cualquier fuga en la unidad de proceso SSP, se introduce una pequeña
cantidad de nitrógeno de reposición para que no estre nada de aire al sistema.
REACCIONES DE SISTEMA CATALÍTICO DE PURIFICACIÓN DEL NITRÓGENO
Unidad de oxidación
En esta sección, los hidrocarburos (EG, acetaldehído y trazas de hidrocarburos más pesados) se oxi-
dan en un reactor de lecho catalítico, usando aire para instrumentos en condiciones casi estequiomé-
tricas. Los hidrocarburos se oxidan por completo para formar dióxido de carbono y agua.
Unidad de secado
En esta sección, el agua se adsorbe en cribas moleculares. Ésta es una vinculación física del agua a
un desecante, llamado zeolita, y no una reacción química. El agua adsorbida es la suma del agua físi-
camente presente en la alimentación, el agua producida en la reacción de esterifícación en el proceso
SSP y el agua de combustión de las reacciones precedentes en la unidad de oxidación.
OXIDACIÓN DEL PET
Asimismo, a las elevadas temperaturas del proceso SSP (por ejemplo, arriba de 180°C), el polímero
PET reaccionará con oxígeno y se degradará, dando como resultado un mal color "b" y una mala trans-
parencia óptica para aplicaciones de resina PET grado botella. Para evitar la oxidación, los procesos de
pretratamiento y reacción se llevan a cabo en ambiente inerte. A menudo, en los procesos comerciales
de SSP se emplea nitrógeno de alta pureza. Después de que el polímero PET se ha preacondicionado
(cristalizado), se puede cargar al reactor SSP para aumentar la IV del polímero al nivel deseado, y luego
se enfría. El enfriamiento de los chips de producto a temperaturas por debajo de 180°C por lo regular
no tendrá un efecto medible en el color del producto ni en otros parámetros de calidad.
VARIABLES DEL PROCESO
Como antes se describieron, las variables que se controlan en el proceso SSP de UOP Sinco son el
tiempo de residencia de los chips y la temperatura dentro del reactor SSP. Ambas variables tienen
control directo sobre la IV, el principal parámetro de calidad del producto.
Como se ilustra en la Fig. 15.1.7, la velocidad de reacción aumenta de manera razonablemente
lineal con respecto al tiempo, dentro de la gama de IV que se requiere para la resina PET grado
botella, pero disminuye a IV superiores a 0.90, como se necesita para hilaza técnica de alta tenacidad
(0.95 a 1.05 IV).
Como se mencionó en la sección de química del proceso de este capítulo, la policondensación y
la esterifícación son reacciones reversibles. La reacción de policondensación está controlada por el
transporte de masa: difusión molecular del EG y del agua en la matriz sólida de los granulos de PET,
FIGURA 15.1.7 Velocidad de policondensación de PET en estado sólido.

así como en la interficie partícula-gas. Las condiciones durante la solidificación se mantienen para
retirar con rapidez los productos de reacción usando gas seco y libre de orgánicos, para así impulsar
hacia adelante la reacción para producir el polímero de alto peso molecular.
La reactividad global depende de diversas características de la alimentación, incluyendo el tipo
y cantidad de catalizador, el equilibrio de los grupos terminales OH/COOH, la geometría de los
chips y el tipo y cantidad de comonómero. El siguiente es un resumen de métodos para aumentar la
velocidad de reacción:
• Incrementar la temperatura de reacción.
• Aumentar la cantidad de catalizador (por ejemplo, Sb).
• Optimizar el contenido de grupos terminales (COOH).
• Intensificar el contenido de comonómero.
• Disminuir el tamaño del chip.
• Acentuar la relación gas a sólidos (disminuir el contenido de EG y agua).
PROPIEDADES DE LA AUMENTACIÓN
La tabla 15.1.2 contiene propiedades para una alimentación característica de PET amorfo grado
botella.
La alimentación de PET amorfo a las unidades SSP varía entre los diferentes productores de resina
PET grado botella, incluyendo:
Tipo de catalizador. El más ampliamente usado es el antimonio; sin embargo, algunos productores
comerciales de resina PET (polímero basado en TPA) utilizan titanio, germanio, fósforo, etc. Casi
siempre, el zinc y el manganeso se emplean para procesos de polimerización en fase fundida basados
en DMT.
Comonómeros. Los más comunes son el DEG y el IPA, pero también se ha usado CHDM. Por lo regu-
lar, el contenido de comonómero va de 2 a 6 por ciento para resina PET grado botella. Comonómeros
como el IPA reducen el punto de fusión del polímero, la velocidad de cristalización del fundido y la
propensión al agrietamiento. Los comonómeros permiten la manufactura de preformas más gruesas y
de formas especiales de contenedores. Los homopolímeros se utilizan para la producción de estam-
bres industriales y fibras técnicas.
TABLA 15.1.2 Alimentación amorfa común de PET grado botella

Propiedad Valor
Viscosidad intrínseca, dL/g 0.60
Dietilen-glicol, % m/m 1.5
Ácido isoftálico. % m/m 2.0
Grupo terminal carboxilo, mEq/kg 35-45
Antimonio (Sb), ppm 250
Cobalto (Co), ppm 10
Fósforo (P). ppm 20
Acetaldehído, ppm 60
Contenido de humedad, % peso 0.4
Peso de chips (cada uno), mg 18
Dimensiones del chip, mm 2 X 2.5 X 3
Puntos negros/partículas extrañas Ninguno
Contenido de polvo, ppm 300 (máx)
Punto de fusión, °C 250
Temperatura de los chips, °C Ambiente
15.16 TEREFTALATO DE POL1ETILENO
TABLA 15.1.3 Producto característico de resina PET grado botella

Propiedad Valor
Viscosidad intrínseca, dL/g 0.85
Elevación de viscosidad intrínseca, dL/g 0.25
Grupo terminal carboxilo, mg/kg Menos que la resina grado base
Acetaldehído, ppm I
Cristalinidad >50
Polvo (finos), ppm l00máx
Puntos negros/partículas extrañas Ninguno
Temperatura de chips, °C 60 máx
Notas: (I) El color L y el color b son otros parámetros clave de calidad. El O2 en el proceso
puede tener un efecto negativo en el color b. El color L está controlado por el proceso CP y no se
afecta por el SSP. (2) Para otros productos de estado sólido producidos y sus correspondientes
IV, consúltese la Tabla 15.1.1.
Geometría del chip. Los chips de alimentación se pueden producir como pellets (fabricados por medio
de un peletizador de cordones), pastillas (medias esferas producidas en un rotoformador), esferas (de
un cortador subacuático de fundido), polvo u hojuelas (hojuelas de postconsumo para reciclar). La
forma más común es el pellet normal cilindrico generado en un peletizador de cordones. Además del
tipo de chip que se acaba de describir, diferentes productores elaboran chips de distintos tamaños.
IV inicial. Casi siempre, ésta se ubica en el rango 0.52 a 0.64, pero en el caso de algunas tecnologías
recientes de PET de nueva generación puede ser tan baja como 0.25.
PROPIEDADES DEL PRODUCTO

La Tabla 15.1.3 enlista las propiedades de un producto característico de resina PET grado botella.
RENDIMIENTO DE PRODUCTO
En particular, se necesitan 1.007 kg de alimentación amorfa para producir 1.000 kg de producto. La
alimentación consumida incluye el polvo en los chips de ingreso, humedad en los chips de ingreso,
EG, AA y H2O liberada durante la reacción de postpolicondensación, así como una pequeña cantidad
de polvo que se genera al procesar los chips sólidos.
El único desecho que se forma en el proceso SSP de UOP Sinco es una pequeña cantidad de con-
densado de agua que se produce en la unidad de purificación de nitrógeno. El condensado de agua
es transparente y contiene una pequeña cantidad de CCX, disuelto. No hay corrientes o emisiones de
gas de desecho.
SERVICIOS
Los servicios varían según la capacidad y la configuración de las unidades de proceso. Los servicios
necesarios incluyen electricidad, medio de transferencia térmica (HTM), agua de enfriamiento, nitró-
geno y aire.
FIGURA 15.1.8 Unidad de proceso SSP de UOP Sinco.
CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUIPO

Como el proceso SSP opera en condiciones de operación relativamente moderadas, no se requieren
materiales especiales de construcción. Por lo común, el equipo de proceso y las tuberías son de acero
inoxidable 304, asegurando una operación libre de contaminación para aplicaciones de contacto con
alimentos. La simplicidad del diseño de proceso y la utilización de metalurgia convencional dan como
resultado baja inversión de capital y bajos gastos de mantenimiento para el proceso SSP.
El proceso SSP de UOP Sinco utiliza equipo de proceso probado en campo, desarrollado para la
tecnología SSP. En combinación con la licencia de proceso y el diseño básico, UOP Sinco suministra
el equipo esencial de proceso, incluyendo el precristalizador, el cristalizador y el enfriador de lecho
fluido. Además, UOP ha desarrollado las cribas moleculares y los catalizadores para las aplicaciones
SSP, y se incluyen con el paquete de diseño, licencia y equipo (Fig. 15.1.8).
UOP Sinco (antes Sinco Engineering, del grupo M&G) desarrolló y construyó su primera unidad
comercial de SSP en 1986, con una capacidad de producción de 70 MTD de resina PET grado botella.
15.18 TEREFTALATO DE POI.IE FILENO
La primera unidad comercial de proceso SSP se licenció por UOP Sinco en 1992, con una capacidad
de 90 MTD. UOP Sinco ha estado al frente de muchos avances tecnológicos, que incluyen la comer-
cialización de las unidades SSP de mayor capacidad, comenzando con una de 300 MTD en 1993. Con
base en las demandas del mercado para más altas capacidades de producción y menores costos de
producción, UOP Sinco ha impulsado capacidades superiores a las 500 MTD para una unidad SSP
de un solo tren, y de más de 1000 MTD para una unidad SSP de trenes duales que en la actualidad está
en operación. Las primeras unidades de PBT y cuerda de llanta UOP Sinco se introdujeron en 1996.
UOP Sinco ha otorgado licencias para más de 70 unidades de proceso, para una capacidad instalada
total de más de 4.5 millones de MTA. UOP Sinco ha otorgado licencias para más de 40 por ciento
de la capacidad mundial de SSP desde 2000, después de que UOP adquirió el negocio Sinco SSP.
UOP continuará innovando e introduciendo mejoras para maximizar el valor para los productores de
resina PET.
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P • A • R • T • E • 16
POLIPROPILENO
CAPÍTULO 16.1
TECNOLOGÍA BASELL SPHERIPOL
PARA PRODUCCIÓN DE PP
Maurizio Dorini y Gijs ten Berge
Francfort, Alemania
La tecnología de proceso Spheripol está diseñada para producir, a partir de propileno, una amplia
variedad de homopolímeros de polipropileno (PP) de alta calidad, copolímeros aleatorios y copolíme-
ros heterofásicos de impacto por copolimerización con comonómeros como etileno y buteno. Se pue-
de obtener una capacidad de polimerización en una sola línea de más de 450,000 toneladas métricas
anuales (MTA). El proceso consiste en una unidad de polimerización con reactor(es) característico(s)
de recirculación en donde se circula una lechada de propileno líquido y PP sólido; en la producción de
copolímeros heterofásicos de impacto, el siguiente paso es un reactor de fase gaseosa y lecho fluidi-
zado. Aguas abajo de la sección de reacción, está una sección de acabado de producto, aditivación y
extrusión.

Homopolímero
La polimerización estereoespecífica de propileno por el profesor Giulio Natta en 1954, fue todo un
acontecimiento científico innovador con inmediato éxito industrial. Al obtener la alineación de las
moléculas de propileno, se sintetizó un polipropileno de polímero cristalino isotáctico, con altos
rendimientos y de tal manera que se podía explotar en forma comercial. Este logro, que despertó
el interés en la química organometálica, así como en la polimerización, se reconoció con el Premio
Nobel de Química, en 1963, a Natta y a Ziegler. Este último descubrió el sistema básico de catalizador
para la polimerización del etileno.
La polimerización del propileno con diversos sistemas de catalizadores heterogéneos en fase líquida
masiva con diluyente de hidrocarburo, o en fase gaseosa, puede hacer PP isotáctico.
16.3
16.4 POLIPROPILENO
FIGURA 16.1.1 Esteroespecificidad de la cadena de polímero PP: («) isotáctica; (b) sindiotáctica; (c) atáctica.
Reacción de polimerización. El propileno se puede polimerizar en tres cadenas estructurales bien

definidas: isotáctica, sindiotáctica y atáctica. El PP isotáctico ocurre cuando todos los grupos metilo
se disponen en el mismo lado de la cadena de carbonos, enlazado con átomos alternos de carbono,
como se muestra en la Fig. 16.1.1a. El PP sindiotáctico se presenta cuando los grupos metilo se
enlazan a átomos alternos de la cadena, pero se ubican en lados alternos de la misma, como se ilustra
en la Fig. 16.1. \b. El PP atáctico surge cuando los grupos metilo se dispersan al azar a lo largo de la
cadena de carbonos, como se muestra en la Fig. 16.1.1c.
En los homopolímeros de PP, el equilibrio entre las fracciones atáctica e isotáctica tiene un impacto
directo en varias propiedades físicas críticas como la rigidez y la resistencia al impacto y, al tratar de
la química de polímeros, es de sumo interés. La producción de. PP sindiotáctico necesita un catalizador
especializado y sistemas donadores que todavía no se emplean por completo de manera comercial.
Papel de los componentes del sistema de catalizador

El sistema de catalizador está compuesto por tres partes básicas: ( 1 ) Un catalizador sólido, gene-
ralmente TiCl 4 soportado en MgCl 2; (2) agentes estéreo-reguladores, una base Lewis interna y una
externa; y (3) un alquil-aluminio.
Función del catalizador. El catalizador está integrado por dos elementos principales: una sal
de metal de transición y una estructura de soporte inerte. La estructura de soporte del catalizador,
MgCl,, desempeña varios papeles. Crea una estructura cristalina altamente desorganizada. Así, los
centros activos en donde tiene lugar la polimerización son mayores en número y reactividad que los
de otros catalizadores convencionales. Esto explica la gran actividad de tales sistemas de catalizado-
res. El MgCl, contribuye de modo indirecto a la estereoespecificidad debida a interacciones con el
donador. Por último, a causa de sus propiedades fisicoquímicas, el MgCl, se puede convertir en par-
tículas con formas y tamaños controlados. Estas características se transfieren también al catalizador
y al polímero.
La parte activa del catalizador es tetracloruro de titanio (TiCl4). En esta forma, el catalizador no poli-
merizará activamente, y necesita "activación" por medio de un alquil-aluminio y una base de Lewis.
Evolución del catalizador. La rápida y exitosa comercialización de la producción de PP se debe,
sobre todo, al desarrollo continuo de nuevos y mejores catalizadores. Cada evolución o generación
de catalizadores ha reducido la complejidad del proceso de producción y expandido el control sobre
la morfología de la resina. En la Tabla 16.1.1 se muestra un resumen de la evolución del catalizador
para PP.
16.6 POLIPROPILENO
FIGURA 16.1.2 (a) Acercamiento de catalizador para hojuela, (b) Acercamiento de catalizador esférico.
Tamaño y forma del catalizador. El tamaño y la forma de las hojuelas de polímero son copias
grandes del tamaño y forma de la partícula de catalizador. El diámetro promedio de las partículas
de polímero se halla en función del diámetro promedio del catalizador y del tiempo de trabajo de
polimerización.
Actividad del catalizador. La actividad del catalizador es su tendencia y capacidad para polimerizar
propileno (y otros comonómeros) en sus condiciones normales. La actividad se mide en unidades
que se llaman Zieglers. Un Ziegler se define como un gramo de polímero por milimol de TiCl 3 por
atmósfera de presión de propileno por hora.
Tipos de catalizadores. En la tecnología Spheripol se pueden usar diversos catalizadores, cada uno hecho
a la medida de acuerdo con la aplicación final del polímero. El catalizador puede tener forma granular o
esférica; se puede diseñar para que tenga un índice isotáctico muy alto, muy alta durabilidad, etcétera. En
la Fig. 16.1.2 se presentan fotografías microscópicas de partículas de catalizador granular y esférico.
Factor de replicación. La distribución de tamaño de partículas (PSD) de la hojuela de PP es una
réplica del PSD del catalizador. En el proceso industrial, se obtiene una PSD más amplia que en la
polimerización por cargas. Se producen más partículas finas por la fricción en los reactores, la línea
de flash y otros equipos de proceso. Asimismo, se generan finos debido a una distribución de tiempos de
residencia que es distinto en la polimerización por cargas en comparación con el proceso de planta
continua. En la polimerización por cargas, todas las partículas de catalizador poseen el mismo tiempo
para crecer y hacer polímero. En el reactor de recirculación existe una distribución de tiempos de
residencia. Hay partículas que permanecen en el reactor durante pocos minutos y otras que perma-
necen pocas horas.
La relación entre el diámetro promedio de la hojuela y el del catalizador se Wamn factor de repli-
cación. El factor de replicación es proporcional a la raíz cúbica del tiempo en operación. Mientras
mayor sea este último, mayor será la partícula producida de polímero. Por lo general, el factor de
replicación se calcula por la fórmula:
Factor de replicación = [(g PP/g cat.) X (2/0.9)]l/3
Alquil-aluminio. La polimerización de definas con catalizador Ziegler-Natta, según se entiende a
menudo, implica una inserción por pasos del monómero en un enlace metal de transición-carbono,
como sigue:
Mt-R + nC=C -* Mt-(C-C)n -R
El catalizador para propileno requiere de la presencia de un alquil-aluminio para la polimerización
del propileno. El más ampliamente utilizado es el trietil-aluminio (C2H5) 3Al, o TEAL, abreviado. La
reacción de activación es la siguiente:
TECNOLOGÍA BASELL SPHER1POL PARA PRODUCCIÓN DE PP 16.7
TiCl4 + (C2H5)3A1-  TiCl3 + (C2H5)2 A1C1 + (C2H5)

La reacción es exotérmica con un AH de 131.6 kcal/kg TiCl 4.
Además de ayudar en la reacción de polimerización, el TEAL actúa como eliminador de ciertos
venenos del monómero, en especial del agua, que debilitaría seriamente o detendría por completo la
reacción. Por lo tanto, se agrega TEAL a la reacción en cantidades mayores que la estequiométrica
necesaria para activar el catalizador. La cantidad del exceso de TEAL obedece principalmente a la
pureza del monómero.
Estereorregulación e isotacticidad: función del donador. Durante la polimerización, las olefinas
se pueden insertar en el enlace carbono-metal en dos orientaciones diferentes. La inserción aleatoria
producirá un material con una estructura de alta irregularidad o atáctica. El PP atáctico es suave y
pegajoso y de poco valor como material. La inclusión de una base Lewis o donador de electrones en la
reacción de polimerización aumenta en alto grado la regularidad con la que se insertan las moléculas
de olefina en la cadena del polímero, produciendo un polímero estereorregular (isotáctico) altamente
utilizable. Los donadores de electrones se denominan, de manera abreviada, donadores. Junto con la
evolución de los catalizadores, ha habido una paralela de los donadores.
El grado en que se polimeriza el propileno de manera ordenada y estereorregular se mide por la
cantidad de material cristalino generado. Esto se conoce como índice isotáctico y se mide como por-
centaje en peso. En general, el PP homopolímero se produce con un índice isotáctico comprendido
entre 92 y 99 por ciento. El aumento o la disminución de la cantidad de donadores controlan el índice
isotáctico del polímero.
La medición del índice isotáctico es una prueba algo compleja que emplea extracción con heptano
hirviente. Por lo regular, esta prueba se ha reemplazado con la medición de la porción atáctica, la cual
usa xileno y, más recientemente, tecnología de resonancia magnética. La mayoría de las plantas se
refieren a la porción atáctica del polímero como solubles en xileno (XS). Aunque no son exactamente
lo mismo, los solubles en xileno y el índice isotáctico se manejan de modo indistinto.
Control de la longitud de la cadena del polímero. La longitud de la cadena del polímero posee una
influencia considerable en su desempeño, en especial en su fluidez. Éste es un parámetro crítico para
el uso de la resina en procesos posteriores. La medición directa de la cadena polimérica es difícil y no
adecuada para los laboratorios de las plantas. En vez de ello, la longitud de la cadena polimérica se
mide en forma indirecta de diversos modos. Durante muchos años, se midió con la viscosidad intrínse-
ca (IV) del polímero. Los resultados de IV eran directamente proporcionales a la longitud de la cadena
del polímero. Es decir, mientras mayor fuera la IV, más larga sería la longitud promedio de cadena.
A pesar de que aún se emplea en cierta medida durante la producción de copolímeros de impacto, la
IV ha sido reemplazada por la medición, mucho más rápida y repetible, del caudal de flujo en fase fundida
(MFR). Como el término sugiere, el MFR es el peso de polímero fundido que puede fluir a través de un
orificio específico bajo una carga estándar a una temperatura dada y durante un tiempo determinado.
Carga estándar = 2.16 kg
Temperatura estándar = 230°C (para productos con MFR muy alto, se emplea una temperatura
más baja)
Tiempo estándar = 10 min
Como se esperaría, los resultados de MFR son la inversa de la longitud de cadena. Es decir, los polí-
meros con larga longitud de cadena tendrán un bajo MFR.
Con el desarrollo de máquinas de prueba automatizadas a finales de la década de 1970, el MFR
del polímero se puede medir con rapidez con alta precisión y repetibilidad.
Con el fin de controlar el peso molecular (es decir, la longitud de cadena) del polímero, actuando
como un agente de transferencia de cadena, se agrega hidrógeno a la reacción de polimerización para
que aumente la actividad del catalizador.
16.8 POLIPROPILENO
Peso molecular del polímero comparado con MFR. La longitud de cadena del polímero (o el peso
molecular) se relaciona de manera directa con el MFR (Melt Flow Rate, por sus siglas en inglés). El
trabajo de laboratorio ha demostrado que la relación es muy aproximada a la siguiente fórmula:
logMW = -0.2773 x log MFR + 5.7243 (r 2 = 0.9780)
Distribución de peso molecular (MWD) del polímero. Como con todas las reacciones, las longitu-
des de cadena producidas no son iguales. No obstante, para un sistema dado catalizador-donador, la
distribución de longitudes de cadena es constante. Cambiar la temperatura de reacción, el tiempo de
residencia, etc., no afectará en forma significativa la distribución.
Una medición fundamental de la MWD es la cromatografía de permeación (GPC), que en la actua-
lidad se conoce como cromatografía de exclusión de tamaños, la cual responde al tamaño físico de las
distintas moléculas en soluciones diluidas. En esta técnica, la solución de polímero se pasa sobre un
medio poroso, del que elusionan las moléculas de diferentes tamaños a diversos tiempos. La curva de
material elusionado contra tiempo se convierte en la MWD. A partir de esa curva, es posible calcular
el MW promedio en peso (Mw) y el MN promedio en número (Mn). La relación de estas dos, Mw/Mn,
la polidispersidad, es un término muy utilizado para describir MWD.
Matemáticamente,
donde ni = número de moles de fracción i

Mi = peso molecular de las moléculas en la fracción i
Como la reología del PP responde fuertemente a la MWD, se ha establecido una correlación entre
la polidispersidad de la GPC y un parámetro reológico denominado índice de polidispersidad (PI).
El PI resulta considerablemente más fácil de determinar y, en consecuencia, es de uso creciente. El
hinchamiento de dado (del instrumento de medición de flujo fundido) también corresponde de modo
directo con PI, lo cual proporciona un método relativamente sencillo para medir el PI.
La MWD del polímero ejerce un papel fundamental en el desempeño de la resina. Una MWD
estrecha es benéfica para aplicaciones en fibra, mientras que una MWD amplia mejora el desempeño
de la resina en películas orientadas.
En el proceso Spheripol, se puede obtener una ampliación de la MWD mediante la polimerización
de diferentes MW (es decir, de distintos caudales fundidos) en etapas separadas del reactor; pero
este enfoque está limitado por el grado al cual se pueden homogeneizar las diversas viscosidades en
el proceso de extrusión. Este método de polimerización se llama himodal. En ésta, es esencial que el
componente de alto peso molecular sea por lo menos 50 por ciento del total. El material de bajo peso
molecular se puede incorporar al de alto peso molecular sin problema.
Por el contrario, la adición de peróxidos de alquilo al polímero durante el proceso de extrusión
ocasionará la ruptura de las moléculas de cadenas más largas, estrechando así la MWD. Este proceso
se conoce como visruptura o craqueo.
Durabilidad. Mientras el desempeño del catalizador o rendimiento se ha definido con claridad y
precisión, por lo común la unidad Ziegler no se usa en las plantas de producción. El término más
genérico, y ligeramente menos preciso, durabilidad, se acepta con frecuencia como la unidad para
medir y comparar el desempeño. La durabilidad se define como los kilogramos de PP producidos por
gramo de catalizador.
La concentración de propano tiene un efecto en la durabilidad del catalizador, pues su aumento
reduce ésta porque la concentración de propileno en los sitios activos del catalizador disminuye. La
comparación de los resultados de durabilidad siempre se debe realizar con base en los resultados
obtenidos utilizando las mismas bases de polimerización.
Rendimiento del catalizador: impacto del tiempo de residencia. La durabilidad del catalizador
se afecta de manera directa por el tiempo de residencia o periodo durante el cual el catalizador está en
los reactores. Por su cinética, la vida larga del catalizador permite un tiempo de residencia más largo,
y en consecuencia, la posibilidad de durabilidad más alto.
Si todo lo demás es igual, la densidad de la lechada en los reactores de circuito de recirculación
se debe mantener tan alta como sea posible para maximizar el tiempo de residencia y, por lo tanto,
la durabilidad del catalizador. Sin embargo, hay un límite superior. Con el propósito de tener buena
procesabilidad de la lechada, se necesita la cantidad correcta de monómero no reaccionado para con-
servar al polímero bien suspendido. El parámetro que define el límite de concentración de la lechada
es el consumo de energía eléctrica de las bombas de circulación del reactor.
Rendimiento del catalizador: impacto del MFR. Como se mencionó, el MFR del polímero es pro-
porcional a la cantidad de hidrógeno agregado a la reacción. Como el hidrógeno actúa para aumentar
la reactividad del catalizador, la durabilidad del catalizador, por lo tanto, es proporcional al MFR.
Cuando se compara la durabilidad del catalizador, se debe hacer al mismo MFR.
Rendimiento del catalizador: impacto de la concentración de propano. Otro factor importante que
afecta el desempeño del catalizador es la concentración de propano en los reactores. Una pequeña
cantidad de propano entra a los reactores como parte de la corriente de alimentación de propileno
(generalmente 0.2 a 0.7 por ciento) que entra a los límites de batería de la planta. Las plantas con
divisores de propano operan con tanto como 6 por ciento propano en el propileno suministrado.
Obviamente, mientras mayor sea la concentración de propano en el reactor, menor será la concentra-
ción de propileno. Como la velocidad de polimerización es una función directa de la concentración
de centros activos del catalizador y de la concentración de monómero, a mayor concentración de
propano, menor reactividad.
El propano que entra con el monómero de alimentación no reacciona. Aproximadamente 50 por ciento
del monómero que entra a los reactores se polimeriza, y el resto se separa, se recupera y se recircula.
Así, la concentración de propano en el reactor se acumula con el tiempo. El nivel creciente de propano
reduce la durabilidad del catalizador. Con objeto de evitar una pérdida significativa de ésta, se debe
purgar continuamente una pequeña corriente de propano. Aumentar la concentración de propano reduce
el costo del monómero purgado, pero incrementa el costo de catalizador (es decir, menor durabilidad).
Por tanto, existe un punto de equilibrio económico entre durabilidad de catalizador y nivel de propano
en los reactores el cual depende del costo del monómero y del costo del catalizador.
Calidad del monómero. La calidad del monómero en los reactores tiene un gran impacto tanto en
la durabilidad del catalizador como en la calidad de la resina. Los contaminantes del monómero caen
en varias categorías generales, dependiendo de cómo afecten la reacción. El primer grupo de conta-
minantes reacciona con el cocatalizador de alquil-aluminio y reduce en forma notable el rendimiento
del catalizador cuando está presente en el nivel de partes por millón. Ejemplos de estos materiales
serían CO9, H2S y H2O. El agua es, con mucho, el veneno más común del grupo.
El segundo grupo de contaminantes reacciona con los sitios activos del catalizador y disminuye
de modo severo el rendimiento de éste cuando está presente en el nivel de partes por mil millones.
Ejemplos de estos venenos son, entre otros, CO, arsina y fosfina.
El tercer tipo de contaminantes es el de los compuestos hidrogenantes, que tienen un fuerte efecto
en el MFR o en el polímero y, en consecuencia, en el rendimiento. Algunos de ellos afectarán, ade-
más, la esteroespecificidad del polímero, por lo general al aumentar el nivel atáctico.
Copolímero aleatorio
Factor de aleatoriedad. Adicionando etileno directamente al reactor de polimerización se produce
copolímero aleatorio. Las moléculas de etileno se agregan a la cadena de polímero en ubicaciones alea-
torias. Mientras mayor sea la concentración de etileno en la alimentación, mayor será la probabilidad de
16.10 POLIPROPILENO
tener dos o más moléculas de etileno insertado entre las moléculas de propileno. El factor aleatorio es
la relación entre el porcentaje de etileno de una sola inserción y el porcentaje total de etileno insertado.
Cuanto mayor sea la concentración de etileno en la alimentación, menor será el factor aleatorio. En otras
palabras, el aumento de la concentración de etileno en la reacción de copolimerización aumenta la pro-
babilidad de tener polietileno de cadena corta entre dos moléculas de propileno. No se han desarrollado
parámetros para controlar el factor aleatorio. El catalizador genera inherentemente el factor aleatorio.
Reacción de polimerización. Para producir copolímero aleatorio, se agrega etileno directamente a

los reactores de polimerización. La adición de etileno aumenta en forma considerable la velocidad
de polimerización. Este comportamiento se puede explicar suponiendo que la inserción de propileno
en el enlace Ti-carbono es más fácil cuando se enlaza una unidad de etileno al metal de transición,
o que la inserción del etileno después de una inserción regioirregular de propileno reactiva un sitio
"durmiente". La relación de reactividad es la relación molar etileno-propileno en el polímero, dividida
entre la relación etileno-propileno en el monómero líquido que circula en el reactor.
Tacticidad del polímero. La adición de etileno al polímero incrementa la fracción de solubles
en xileno. En promedio, si se tiene 1 por ciento de etileno vinculado en el copolímero, esto da un
aumento en la fracción de solubles en xileno de alrededor de 1 por ciento. Por lo tanto, cuando se
produce homopolímero con 3 por ciento de solubles en xileno, el correspondiente 3.5 por ciento
de copolímero aleatorio (RACO) tendría un nivel total de solubles en xileno de 6.5 por ciento. Esto
eleva la pegajosidad del polímero y contribuye a problemas de manejo y procesamiento.
El etileno no afecta la relación hidrógeno-propileno. Es decir, se necesita la misma cantidad de
hidrógeno para cumplir con un MFR específico tanto para el homopolímero como para el copolímero
aleatorio.
La adición de etileno a la cadena de polímero abate de modo notable el punto de fusión. Con entre
3 y 4 por ciento de fracción atáctica, el polipropileno homopolímero posee un punto de fusión de
aproximadamente 165°C, mientras que un copolímero aleatorio con 2 por ciento de etileno insertado
tiene un punto de fusión de alrededor de 150°C.
Características físicas de los RACO. La adición de etileno a la cadena de homopolímero modifica
las propiedades físicas de la resina como sigue:
• Aumenta la transparencia (benéfico para aplicaciones de moldeo por inyección como en el tipo de
resinas que se usa en contenedores de alimentos).
• Reduce la temperatura de fusión (benéfico para algunas aplicaciones de película).
• Menor rigidez.
• Mayor resistencia al impacto (a temperaturas moderadas).
Copolímeros heterofásicos
Estructura del polímero. Los copolímeros heterofásicos (comúnmente llamados copolímeros de

impacto o HECO) son una mezcla íntima de homopolímeros y bipolímeros. Los bipolímeros son,
en esencia, materiales amorfos producidos al polimerizar etileno y propileno en el reactor de fase
gaseosa (GPR) instalado aguas abajo de los reactores de recirculación. El homopolímero se produce
primero en los reactores de recirculación. La hojuela fluye al GPR, donde se alimentan etileno y pro-
pileno en una relación predeterminada. En el GPR, ocurre la bipolimerización, y el biopolímero crece
dentro de la esfera de homopolímero. El resultado es una matriz semicristalina (homopolímero) con
un componente elastomérico casi amorfo (bipolímero) disperso en su interior. El producto final es
heterofásico en el sentido de que es una mezcla de dos productos diferentes: homopolímero y bipolí-
mero. De hecho, por fraccionamiento, es posible separar los dos materiales.
Requisitos del catalizador. Para producir un polímero con las características deseadas, se debe generar
una cantidad adecuada de elastómero en el paso de copolimerización y, por ende, se necesita una estruc-
tura de catalizador de larga vida que exhiba una alta actividad residual después del paso de homopolime-
rización. Además, el elastómero se debe retener dentro del granulo de la hojuela y se debe dispersar de
manera homogénea en la matriz de homopolímero para evitar el ensuciamiento no deseado del reactor.
Por lo tanto, se requiere una correcta arquitectura del catalizador. De hecho, esta técnica de polimeriza-
ción se comporta de tal modo que el elastómero crece alrededor de los microgránulos de homopolímero.
Los huecos internos del granulo de homopolímero están ocupados por la parte elastomérica creciente,
que, luego de que los poros están llenos, migra a la superficie de la partícula. Así, se necesita una alta
porosidad para soportar la cantidad requerida de elastómero dentro del granulo y evitar su migración a la
superficie con el consecuente ensuciamiento del reactor y los problemas de operabilidad.
Relación de reactividad. El bipolímero que se produce con gas de una cierta composición de etileno
y propileno contará con una composición diferente que la del gas, como resultado de las distintas
reactividades del monómero con el catalizador. El etileno es más reactivo que el propileno en la fase
gaseosa. Conociendo la relación de reactividad y la composición del gas, es posible calcular la com-
posición del bipolímero. Por lo tanto, si se controla la relación de gas en el GPR, se puede producir
una composición específica de bipolímero.
La relación de gas (C2=)/(C2= + C3=) se controla cuidadosamente con objeto de producir la composi-
ción correcta del bipolímero. Los bipolímeros deben tener buenas propiedades elastoméricas, mejorando
así la resistencia al impacto del copolímero, una propiedad característica altamente deseable.
Control de las propiedades físicas. Con los homopolímeros, en los que las propiedades físicas
desempeñan un papel menos trascendente, sólo se controlan el peso molecular del polímero (es decir,
el MFR) y la cantidad de material atáctico (solubles en xileno). El hidrógeno se utiliza para controlar el
MFR, y la relación TEAL-donador se emplea para controlar el nivel de solubles en xileno.
En el caso de los copolímeros heterofásicos, la cantidad y la composición de la fracción de bipo-
límero ejerce papeles fundamentales en la determinación de las propiedades físicas del polímero. Las
propiedades físicas se controlan como sigue:
Propiedad física/parámetro Se controla ajustando
Durabilidad de catalizador/actividad Densidad de lechada en el reactor

MFR del homopolímero Concentración de hidrógeno en el reactor (de recirc.)
XS del homopolímero Relación T/D en el reactor (de recirc.)
C2= contenido del copolímero =
Total C2 alimentado al GPR
C2= contenido en el bipolímero Relación de gas (C2 /C2 + C3) en el GPR
IV del bipolímero Relación de hidrógeno" (H2/C2) en el GPR
MFR final del copolímero Relación de hidrógeno (H2/C2) en el GPR
Balance de propiedades físicas. Las propiedades físicas críticas de los copolímeros son MFR,
módulo de flexión, resistencia a la tensión, resistencia al impacto Izod, resistencia al impacto de
peso en caída y HDT. En los materiales poliméricos, existe un balance entre rigidez y resistencia
al impacto. Por lo común, la rigidez debe reducirse con objeto de ganar resistencia al impacto. Esta
relación se mantiene cierta dentro de cualquier estructura dada de copolímeros. Sin embargo, puede
ser posible aumentar en alguna medida tanto el impacto como la rigidez cambiando ya sea el sistema
de catalizador o el de donadores, o ambos.
La Tabla 16.1.2 muestra cómo se afectan las propiedades físicas por cambios en la estructura del
polímero. Esta tabla debe usarse sólo como guía general, porque el paquete de aditivos que se emplee
puede influir en las propiedades finales de la resina.
TECNOLOGÍA BASELL SPHERIPOL PARA PRODUCCIÓN DE PP 16.13
PERSPECTIVA DEL PROCESO SPHERIPOL
El proceso actual Spheripol es el resultado de 40 años de mejora continua. Sin embargo, para apreciar
en realidad las posibilidades de esta tecnología, es útil comprender la evolución de la industria de PP
y los hitos que llevaron al descubrimiento del proceso Spheripol.
En la década de 1960, los procesos de PP empleaban catalizadores de primera generación, de bajo
rendimiento (<l000 kg PP/kg catalizador) en reactores agitados mecánicamente llenos de un diluyeme
inerte de hidrocarburo. El polímero producido con estos catalizadores contenía metales residuales inacep-
tablemente altos y 10 por ciento de PP atáctico que necesitaba separarse. La remoción de los residuos de
catalizador y del PP atáctico implicaba tratamiento del polímero con alcohol, lavados múltiples orgánicos
y/o con agua, secado en etapas múltiples y sistemas complicados de separación de solvente, de amor-
fo y de catalizador. Tales procesos eran costosos y difíciles de operar; asimismo, se requerían extensas
plantas de tratamiento de agua y sistemas de eliminación de residuos de catalizadores.
Se alcanzó un paso intermedio con los catalizadores de segunda generación, que aumentaron el
rendimiento (6,000 a 15,000 kg PP/kg catalizador) y la isotacticidad, pero aún no a un nivel que per-
mitiera la simplificación del proceso de producción.
En la década de 1970, el descubrimiento de los catalizadores de alto rendimiento de tercera
generación (15,000 a 30,000 kg PP/kg catalizador) eliminó la necesidad de remoción de residuos de
catalizador; pero la atacticidad era todavía inaceptablemente alta. Se simplificó el lavado, pero no se
eliminaron los pasos de recuperación de atácticos.
En la década de 1980, los catalizadores de cuarta generación, de alto rendimiento y alta selectividad
(HY/HS) (30,000 kg PP/kg catalizador) eliminaron la necesidad de remoción de catalizador y de atác-
ticos. Esto simplificó aún más el proceso y mejoró la calidad del producto. Otros avances trascendentes
ocurrieron en el diseño del proceso mediante el refinamiento de los reactores de fase gaseosa y de poli-
merización masiva, lo que condujo al desarrollo de la tecnología Spheripol en 1982.
En la actualidad, las posibilidades del proceso Spheripol se han incrementado todavía más con la
actual generación de catalizadores, la cual posee la capacidad de generar nuevas familias de productos
basados en reactor con propiedades mejoradas que ofrecen un control mayor sobre la morfología,
la isotacticidad y el peso molecular, y continuamente exploran nuevas fronteras en el desarrollo de
polímeros de propileno.
A mediados de 2003, se habían otorgado licencias para 91 líneas de Spheripol PP, para una
capacidad de más de 16 millones de t/año. La tecnología Spheripol cubre 45 por ciento de todas las
tecnologías de PP de alto rendimiento y alta selectividad disponibles.
El proceso Spheripol, que usa catalizadores HY/HS suministrados por Basell, tiene la excepcional
capacidad de producir esferas de polímero directamente en el reactor. El PP esférico es considera-
blemente diferente de las partículas granulares pequeñas, de forma irregular, que se producen con
algunas otras tecnologías, y ofrece ventajas importantes en términos de confiabilidad de proceso.
El proceso Spheripol (Fig. 16.1.3) es una tecnología modular. En su configuración más amplia-
mente adoptada, la sección de polimerización incluye las siguientes unidades principales:
* Alimentación de catalizador.
• Prepolimerización.
• Polimerización masiva (homopolímero, copolímero aleatorio y terpolímero).
• Polimerización en fase gaseosa (copolímero heterofásico de impacto y de especialidad), se
puede agregar una unidad opcional (una unidad de copolímero de fase gaseosa se puede añadir
16.14 POLIPROPILENO
FIGURA 16.1.3 Esquema simplificado del proceso Spheripol.
en una etapa posterior, sin afectar la configuración inicial de la planta y sin costos sustanciales de
implementación).
• Acabado.
El sistema catalítico posee tres componentes: el catalizador sólido, un alquil-aluminio que se usa
para activar el catalizador, y una base Lewis que se emplea para controlar la cristalinidad del grado
de homopolímero. Los tres componentes se reciben por separado en la planta, se descargan en peque-
ños tambores y se dosifican a la sección de polimerización. Los monómeros que se alimentan a los
reactores se pueden tratar para remover venenos.
La polimerización masiva utiliza reactores enchaquetados de recirculador tubular, completamente lle-
nos de propileno líquido para producir homopolímero, copolímero aleatorio y terpolímero. El catalizador,
el propileno líquido y el hidrógeno para control de peso molecular se alimentan continuamente al interior
del reactor de recirculación. El tiempo de residencia en el reactor es menor que en otras tecnologías debido
a la alta densidad del monómero y a la mayor actividad del catalizador. La reacción de polimerización es
exotérmica; el calor de reacción se quita por medio de agua de enfriamiento que circula en las chaquetas
del reactor. Se recurre al reactor de recirculación porque ofrece bajo costo y alta transferencia de calor y
mantiene uniformes la temperatura, la presión y la distribución del catalizador. El corto tiempo de residen-
cia también da como resultado breves transiciones durante los cambios de grado, mientras que el llenado
completo de los reactores elimina cualquier riesgo de contaminación entre diferentes grados, debido a la
presencia de una interfase entre el volumen real de reacción y el material de salida.
Una mezcla homogénea de esferas porosas de PP (donde reside el catalizador activo), suspendida en
propileno líquido, se circula dentro del serpentín del reactor mediante una bomba asignada a este trabajo.
Si se desea la producción de copolímero aleatorio o de terpolímero, se alimentan etileno y/o buteno-1,
en una relación definida con la capacidad de la planta, al reactor de recirculación. Este proceso consigue
concentraciones de sólidos muy elevadas (por lo menos 50 por ciento por peso)y una excelente disipación
del calor (por circulación de agua en la chaqueta del reactor) y control de temperatura (no hay puntos de
sobrecalentamiento). El polímero resultante se descarga de manera continua del reactor a través de un

calentador de autoevaporación a un tanque de primera etapa de degasificación. El propileno no reaccio-
nado del tanque de autoevaporación se recupera, se condensa y se bombea de regreso al reactor.
Para la producción de copolímeros de impacto y de especialidad de impacto, se alimenta el polí-
mero del primer tanque de autoevaporación a un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado que opera
en serie con los reactores de recirculación. (Este reactor de fase gaseosa se puede puentear cuando se
produce homopolímero o copolímero aleatorio.) En este reactor, un elastómero (elastómero de etile-
no/propileno) se polimeriza dentro de la matriz de homopolímero que resultó de la primera etapa de
reacción. Los poros cuidadosamente desarrollados dentro de la partícula de homopolímero permiten
que la fase elastómerica crezca en el interior sin mostrar la naturaleza pegajosa del elastómero que
pudiera perturbar las operaciones formando aglomerados.
La fluidización se mantiene por medio de una correcta recirculación de gas reactante; el calor
de reacción se quita del gas de recirculación mediante un enfriador, y luego se recircula el gas frío de
regreso al fondo del reactor de fase gaseosa, para la fluidización. Este tipo de reactor de fase gaseosa
es eficiente pues mantiene un alto grado de turbulencia con objeto de aumentar la difusión del monó-
mero y las velocidades de reacción y ofrece un eficaz sistema de remoción de calor.
En la producción de copolímero de impacto, por lo menos 60 por ciento del producto final se
genera en el reactor de recirculación de la primera etapa. Además, como el etileno es más reactivo
que el propileno, los reactores de fase gaseosa son más pequeños que los que se necesitarían si este
diseño se fuera a emplear para la producción de homopolímero. La morfología esférica asegura alta
confiabilidad y la eliminación de fenómenos de ensuciamiento que, con frecuencia, perturban el fun-
cionamiento de otros sistemas de fase gaseosa.
El polímero descargado de los reactores fluye a un separador de baja presión y en seguida a un tan-
que de tratamiento con vapor donde se neutralizan los residuos de catalizador, y donde el monómero
disuelto se retira, se recupera y se recircula de regreso al sistema de reactor.
Del tratamiento con vapor, el polímero se descarga a un secador pequeño de lecho fluidizado con
un sistema de nitrógeno de circuito cerrado para quitarle la humedad. El producto final se transporta
a una unidad de extrusión, donde se mezcla con aditivos y se extrude en perdigones.
Características clave del Spheripol
El proceso Spheripol brinda a los usuarios de su licencia un método sencillo y económico para produ-
cir una amplia gama de productos de PP de la más alta calidad. En la actualidad, son más las empresas
que utilizan el proceso Spheripol que las que emplean las tecnologías de los tres competidores más
cercanos combinados.
Seguridad y ambiente
Basell cuenta con un historial de seguridad insuperable en la industria. En 2003, las tecnologías Basell
habían logrado casi 7 millones de horas de operación sin ningún incidente importante.
Seguridad intrínseca del proceso. El diseño de cada planta de proceso Spheripol incluye diversas
características de seguridad, como:
• Sistema exclusivo de desactivación de catalizadores, que detiene de inmediato toda reacción.
• Interconexiones electrónicas que ayudan a evitar errores de operadores.
• Sistema de paro de emergencia controlado por computadora.
• Suministro ininterrumpible de electricidad (UPS) para el control de computadoras y de instrumen-
tación crítica.
• Tanque de reserva de emergencia de aire instrumental.
• Sistema de soplado de emergencia para vaciar con rapidez la planta en el caso de una emergencia.
16.16 POLIPROPILENO
• Detectores de gas que determinan y señalizan de modo instantáneo (en un tablero gráfico, fácil de
leer) la fuente de cualquier hidrocarburo en el caso de fugas a la atmósfera.
• Sistemas automáticos de protección contra incendio.
En función de la severidad de la situación, la planta se puede parar en forma manual de una manera
controlada paso por paso más rápidamente por control tanto manual como por computadora, o bien,
mediante paro automático instantáneo.
Reducción de la intensidad de recursos. Las características del proceso Spheripol contribuyen
a reducir tanto el consumo de recursos como las emisiones. Esto incluye el uso de catalizadores
de alto rendimiento, altamente esteroespecíficos; la recuperación y recirculación de monómeros sin
reaccionar; la ausencia de subproductos indeseados de la reacción, y bajo consumo de energía.
Capacidad del proceso
Flexibilidad de diseño. Las plantas de proceso Spheripol están diseñadas para satisfacer los requi-
sitos particulares de los usuarios individuales de la licencia. Con todo, son suficientemente flexibles
para poderse expandir con facilidad para cumplir con necesidades futuras al desarrollarse el negocio.
Dos elementos esenciales del diseño que se expanden fácilmente incluyen la capacidad y la gama de
productos.
Existe disponible una variedad de capacidades en una sola línea de 40 a 450 kt/año para homo-
polímero, copolímero aleatorio o copolímero heterofásico, ya sea usando polímero (99.5 por ciento
de ensayo típico) o propileno de grado químico (94 por ciento de ensayo típico). Este amplio rango de
capacidades y la solución de instalación modular permiten, dentro de límites, la resolución fácil
de cuellos de botella. Esto minimiza los costos iniciales de capital y permite agregar posteriormente
nueva capacidad, cuando se requiera.
Además, el abanico de productos se puede expandir sin problema. Con frecuencia, los industriales
de nuevo ingreso al negocio de PP construyen una planta para fabricar sólo productos de homopolímero
y copolímero aleatorio porque éstos son los menos costosos, son fáciles de operar y sus productos
constituyen 75 por ciento de todo el PP que se vende en el mundo. Una planta básica de homopolímero
se puede expandir en forma sencilla en una fecha posterior para producir copolímeros heterofásicos de
impacto y copolímeros de impacto de especialidad. Los copolímeros de impacto son productos más
especializados, que requieren inversión adicional de capital y soporte técnico.
El diseño sencillo de la planta de proceso Spheripol no necesita lista obligatoria de proveedores
de equipo ni de instrumentos o de componentes eléctricos. Hay, también, una lista de proveedores ade-
cuados y diseños para equipo crítico, que permite a los compradores obtener los beneficios de los
precios más económicos disponibles.
Versatilidad. En comparación con cualquier tecnología totalmente de fase gaseosa, una planta de
proceso Spheripol otorga, en una sola línea de polimerización, la más amplia gama de homopolíme-
ros, copolímeros aleatorios y terpolímeros, así como copolímeros heterofásicos de impacto e impacto
de especialidad, para cubrir todos los campos de aplicación de PP. Mediante intensos esfuerzos en
el desarrollo de aplicaciones de productos para todas las áreas de mercado en el mundo, se asegura
que los productos de PP conserven una posición de liderazgo en los segmentos de mercado más ren-
tables, con excelentes resultados en la introducción y en la posición en el mercado de especialidades
de PP y aplicaciones exigentes de "alta calidad".
Un factor clave para esta versatilidad es la aplicación de los catalizadores Avant de Basell de alto
rendimiento y alta selectividad:
• Alta actividad de polimerización (durabilidad de más de 40,000 kgPP/kg catalizador), dando como
resultado una pureza de polímero extremadamente alta.
• Control de esteroespecificidad del polímero.
• Control de morfología de tamaño, forma y distribución de partículas.

• Control de distribución de peso molecular.
• Uso de polímero o monómero de grado químico.
• Homopolímero, copolímeros aleatorios y terpolímeros, de impacto y de especialidad.
ECONOMÍA DEL PROCESO
Confiabilidad y operabilidad
El proceso Spheripol ha demostrado ser muy confiable. En uso desde 1982, se ha ido perfeccionando
y optimizando de manera constante. Los sondeos mundiales de plantas de proceso Spheripol en ope-
ración revelan un promedio de operación en línea de alrededor de 98 por ciento. De un promedio de
2 por ciento de tiempo de paro, menos de 1 por ciento se debe a características del proceso. Los
principales factores de esta alta operabilidad incluyen:
• Un diseño de proceso sencillo y claro, con equipo simple y confiable.
• Fácil cambio de producto en línea.
• Reinicio rápido después de un paro.
• No hay paros programados para limpieza o inspección.
Consumos
Los costos de capital y de operación de las plantas de proceso Spheripol se hallan entre los más bajos
en la industria, como resultado de:
• Volúmenes de reactor más pequeños (completamente llenos de líquido de reacción, sin espacios
muertos).
• Tiempo mínimo de transición (debido al tiempo de residencia muy corto).
• El consumo más bajo de monómero (recuperación completa del monómero sin reaccionar).
• Uso de monómero de bajo costo, de grado químico o monómero de grado polímero.
• Bajo consumo de vapor y potencia eléctrica (Tabla 16.1.3).
El PP isotáctico es apropiado para una variedad de usos finales, que van desde empaques rígidos y flexi-
bles hasta fibras y piezas grandes moldeadas para productos de consumo y de la industria automotriz. El
PP es reciclable, una consideración importante en muchas aplicaciones de empaque y automotrices, y
se puede incinerar sin emisiones tóxicas. Se puede procesar utilizando la mayoría de los métodos,
incluyendo extrusión, recubrimiento por extrusión, moldeado por soplado y moldeado por estiramiento
y soplado, moldeado por inyección y termoformado. Sus propiedades físicas se pueden mejorar con faci-
lidad por medio de la adición de cargas de materiales como carbonato de calcio o talco. El polipropileno
posee una excelente resistencia química y propiedades aislantes de electricidad.
Las aplicaciones comunes para el PP producido en el proceso Spheripol incluyen fibras y filamen-
tos, película orientada y estirada por vaciado, artículos moldeados por inyección, botellas y piezas
moldeadas por soplado y contenedores termoformados.
Se pueden producir copolímeros aleatorios con inmejorables propiedades ópticas y temperaturas
de inicio del sellado que cumplen con las normas para contacto con alimentos de la Food and Drug
Administraron de los Estados Unidos (FDA).
Se pueden obtener copolímeros heterofásicos con óptimo comportamiento a baja temperatura, alta
resistencia al impacto y mejor rigidez, con la más amplia gama de viscosidades de fundido.
16.18 POLIPROPILENO
TABLA 16.1.3 Consumos característicos específicos (por 1000 kg de PP producidos)

Homopolímero Copolímero de impacto
Monómeros, kg* 1002 1002
Hidrógeno, N-m3 † 0.01-0.5 0.01-0.5
Catalizadores y productos químicos, $
(estabilización común de propósito general) 22-25 23-26
Potencia eléctrica, kW ‡ 250-270 280-300
Vapor, kg§ 280 280
Agua de enfriamiento, m3¶ 110 120
Nitrógeno, N-m3 15 15
* Incluye el consumo neto de monómeros/comonómeros 100%.
†Dependiendo de la composición del gas de reactor, de acuerdo con el MI del polímero.
‡ Incluye extrusión. El consumo depende del MI del producto.
§ El consumo de vapor de baja y alta presión para calentamiento de la placa de dados del extrusor o
del barril.
¶A ∆T- 10°C.
Como promedio global, el homopolímero cubre entre 65 y 70 por ciento de todo el PP; el
copolímero y el terpolímero corresponden a entre 10 y 15 por ciento, y el copolímero heterof asico a
entre 15 y 20 por ciento.
La película y la fibra son los dos segmentos mayores del mercado global de PP, pero el moldeo
por inyección y soplado y la extrusión representan cantidades considerables. Los procesos comunes
de fabricación y los usos del PP incluyen los siguientes campos principales:
Proceso de fabricación Mercados/usos finales

Extrusión de película Película BOPP/película WQB/película vaciada (empaque flexible para envol-
tura de textiles, repostería, panadería y cigarrillos)
Multifílamentos Sacos tejidos (rafia)/cinta fibrilada para respaldos de alfombra, geotextiles,
cuerdas y bramantes, tapicería y relleno de filtros de cigarrillo
No tejidos (soplado fundido, Geotextiles, aplicaciones médicas
pegado por hilatura)
Moldeo por inyección Piezas automotrices, aparatos domésticos, artículos domésticos, muebles, pro-
ductos de consumo, empaque (cajones, cajas, tapas y tapones,contenedores de
pared delgada y transparentes)
Moldeo por soplado Empaque
Extrusión de perfiles Tubos, conduits, lámina corrugada, recubrimiento por extrusión de alambre
y cable, laminación
Con la finalidad de satisfacer la creciente demanda de los clientes en aplicaciones nuevas y más
desafiantes, los catalizadores pueden producir productos con diversas combinaciones de propiedades
físicas (véase Fig. 16.1.4 y Tabla 16.1.4). En comparación con cualquier tecnología de fase gaseosa,
una planta de proceso Spheripol pone a la disposición, en una sola línea de polimerización, la varie-
dad más amplia de productos de PP, incluyendo homopolímeros, polímeros aleatorios y terpolímeros,
así como copolímeros heterofásicos de impacto y de especialidad de impacto que cubren todos los
cambios de aplicación de PP. El extenso desarrollo de aplicaciones de productos ha permitido
que los productos del proceso Spheripol conserven una posición de liderazgo en la mayoría de los
segmentos del mercado a escala mundial, y en particular, en especialidades y aplicaciones de PP que
exigen altos niveles de calidad, donde se han logrado magníficos resultados.
Para una mejor evaluación de las capacidades del proceso Spheripol y para demostrar su desempeño
en comparación con tecnologías competidoras, en seguida se presenta una lista de algunos de los pro-
ductos Spheripol de Basell en los segmentos de mercado de especialidades y de alto desempeño:
FIGURA 16.1.4 Producción de copolímero de impacto.
TABLA 16.1.4 Capacidades . del proceso Spheripol
MFR, g/10 min 0.3 a >600

Insolubles en xileno. % 90 a 99%
Tamaño de partículas, mm 0.3 a 5.0
Punto de fusión, °C 130 a 165
Homopolímeros
• Muy alta procesabilidad BOPP, para aplicación en máquinas de bastidor muy rápidas (más de 300
m/min).
• Película de estirado por vaciado, sencilla y de multicapas, producida en líneas de alta velocidad
con nuevos grados especialmente adecuados para calibres delgados.
• Filamentos continuos de denier fino y productos de telas no tejidas para ropa desechable, forros,
artículos médicos higiénicos, cuidado femenino, pañales, protección de cosechas en agricultura.
• Material de alta transparencia resistente a rayos gama para jeringas grado inyección.
Además, se han introducido con éxito al mercado varios grados comerciales para homopolímeros de
muy alta rigidez (módulo de flexión mayor de 2300 MPa) para inyección y termoformado.
Copolímeros aleatorios y terpolímeros
• Los grados de terpolímero para coextrusión de BOPP con muy baja SIT (Sealing Initiation
Temperature = Temperatura de inicio del sellado) (115°C), buen sellado en caliente y singulares
propiedades ópticas, también son adecuados para la producción de película encogible en líneas de
BOPP tubular.
• Copolímeros aleatorios de alto MFR para inyección y moldeo por soplado de artículos médicos.
• Copolímero aleatorio para grados de estirado-soplado para botellas transparentes con excelente
lustre para agua de mesa u otras bebidas no carbonatadas (sustituto del PVC o PET), y también
16.20 POLIPROPILENO
para contenedores moldeados por inyección con buena transparencia y lustre para alimentos, artícu-
los domésticos, tapas, tapones y cubiertas de cosméticos.
Está en desarrollo comercial una nueva familia de copolímeros aleatorios de propileno y buteno-
1 de muy alta transparencia, con menos extractables de hexano (muy importante para contacto con
alimentos). Los usos que se esperan para este producto incluyen aplicaciones de película vaciada de
alto desempeño con distintos paquetes de estabilización, así como aplicaciones de extrusión, como
termoformado, moldeo por soplado, extrusión de láminas y película soplada.
Copolímeros heterofásicos de impacto
• Copolímeros con equilibrio impacto/rigidez mejorado, para tubo corrugado, inyección e inyección
de pared delgada. (Estos grados se han introducido recientemente a escala comercial y se han
puesto a la disposición de los usuarios de licencia Spheripol.)
• Copolímeros de impacto de muy alto MFR para inyección de pared delgada. (En las plantas de
proceso Spheripol de Basell se producen por lo regular grados comerciales peletizados con MFR
70 y l00g/l0min.)
• Copolímeros heterofásicos de impacto de especialidad, para defensas de automóvil, con resistencia
al impacto extremadamente alta, incluso a muy bajas temperaturas. (Estos grados de reactor se
desarrollaron en el proceso Spheripol para satisfacer los requisitos de los principales manufactu-
reros de automóviles en Europa.)
• Alto impacto para aplicaciones especiales tales como un grado de bajo MFR libre de ojos de pes-
cado para película y cinta o para extrusión y moldeo por soplado.
Asimismo, ahora hay disponibles copolímeros heterofásicos con muy alta resistencia a la defor-
mación permanente para aplicaciones en tubo. Existe, también, una familia de "ultra-grados" de alta
rigidez para aplicaciones de inyección rápida, así como grados de impacto de alta transparencia para
empaques de cosméticos y artículos domésticos.
CAPÍTULO 16.2
TECNOLOGÍA SPHERIZONE
DE BASSELL PARA LA
PRODUCCIÓN DE PP
Riccardo Rinaldi y Gijs ten Berge
Basell Polyolefine Gmbh
Francfort, Alemania

La nueva tecnología de proceso Spherizone está diseñada para producir, a partir de propileno, una
gama extremadamente amplia de homopolímeros de polipropileno de alta calidad, copolímeros alea-
torios, y copolímeros heterofásicos de impacto por copolimerización de comonómeros como etileno
y buteno-1. La capacidad en una sola línea de 400,000 toneladas métricas por año (MTA) ya se puede
conseguir; en el futuro cercano, se diseñará para mayores capacidades.
El proceso consiste en una unidad de polimerización con el revolucionario reactor de circulación
multizonal (MZCR). En el caso de la producción de copolímero heterofásico de impacto, el MZCR
precede a un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado. Aguas abajo de la sección de reacción se
halla la sección de acabado del producto, aditivación y extrusión.
Homopolímero
La polimerización estereoespecífíca del propileno por Natta en 1954 constituyó un gran avance cientí-
fico con éxito industrial inmediato. Al obtener la alineación de las moléculas de propileno, se sintetizó
un polímero cristalino de PP isotáctico con altos rendimientos, de una manera que podía explotarse
comercialmente. Este logro, que despertó interés en la química organometálica así como en la poli-
merización, fue reconocido con el premio Nobel de 1966 en Química otorgado a Natta y Ziegler, este
último descubridor del sistema básico de catalizador para polimerizar el etileno.
16.21
16.22 POLIPROPILENO
FIGURA 16.2.1 Estereoespecificidad de la cadena de polímero de PP: («) isotáctico; ib)

sindiotáctico: (f) atáctico.
La polimerización del propileno con varios sistemas de catalizador heterogéneo en fase líquida
masiva en diluyente de hidrocarburo, o en fase gaseosa, puede producir PP isotáctico.
Polimerización de reacción. El polipropileno puede polimerizar en tres distintas cadenas estructu-
rales: isotáctica, sindiotáctica y atáctica. El PP isotáctico ocurre cuando todos los grupos metilo están
dispuestos en el mismo lado de la cadena de carbonos, enlazados a cada tercer carbono, como se
muestra en la Fig. 16.2.1a. El PP sindiotáctico se presenta cuando los grupos metilo están enlazados
a cada tercer átomo de carbono, pero ubicados en lados alternos de la cadena, como se ilustra en la
Fig. 16.2.1b. El PP atáctico se produce cuando los grupos metilo están dispersos en forma aleatoria a
lo largo de la cadena de carbono, como se muestra en la Fig. 16.2. 1c.
En los homopolímeros de PP, el equilibrio entre las fracciones atácticas e isotácticas tiene un
impacto directo sobre varias propiedades físicas esenciales como la rigidez y la resistencia al impac-
to, y es de interés primordial al tratar la química del polímero. La producción de PP sindiotáctico
requiere catalizador especializado y sistemas de donadores que no se usan todavía por completo en
un nivel comercial.
Papel de los componentes del sistema de catalizador. Los sistemas de catalizadores están com-
puestos por tres partes básicas: (1) un catalizador sólido, generalmente TiCl4 soportado en MgCl,; (2)
agentes estéreo-reguladores, una base Lewis interna y una externa; y (3) un alquil-aluminio.
Función del catalizador. El catalizador está integrado por dos elementos principales: una sal de un
metal de transición y una estructura de soporte inerte. La estructura de soporte del catalizador, MgCl2,
desempeña varios papeles. Crea una estructura cristalina altamente desorganizada. Así, los centros
activos, donde tiene lugar la polimerización, son mayores en número y reactividad que los de otros
catalizadores convencionales. Ello explica la alta actividad de este sistema de catalizador. El MgCl,
contribuye de modo indirecto a la estereoespecificidad debida a interacciones con el donador. Por últi-
mo, a causa de sus propiedades fisicoquímicas, el MgCl, se puede convertir en partículas con formas y
tamaños controlados. Tales características se transfieren también al catalizador y al polímero.
La parte activa del catalizador es tetracloruro de titanio (TiCl4). En esta forma, el catalizador no poli-
meriza activamente, y necesita la "activación" por medio de un alquil-aluminio y una base de Lewis.
Evolución de los catalizadores. La rápida y exitosa comercialización de la producción de PP se
debe, sobre todo, al continuo desarrollo de catalizadores nuevos y mejores. Cada evolución o gene-
TECNOLOGÍA SPHER1ZONE DE BASSELL PARA LA PRODUCCIÓN DE PP 16.2 3
ración de catalizadores ha reducido la complejidad del proceso de producción y expandido el control

sobre la morfología de la resina. En la Tabla 16.2.1 se muestra un resumen de la evolución de los
catalizadores de PP.
Tamaño/forma del catalizador. El tamaño y la forma de la hojuela de polímero constituyen una copia
grande del tamaño y de la forma de la partícula de catalizador. El diámetro promedio de las partículas
de polímero depende del diámetro promedio del catalizador y del millaje de polimerización.
Actividad del catalizador. La actividad de un catalizador es su tendencia y capacidad para polime-

rizar propileno (y otros comonómeros), en condiciones estándar. La actividad se mide en unidades
llamadas Zieglers. Un Ziegler se define como un gramo de polímero por milimol de TiCl3 por atmós-
fera de presión de propileno por hora.
Tipos de catalizador. En la tecnología Spherizone, se pueden utilizar diversos catalizadores ; cada
uno está hecho a la medida de la aplicación final del polímero. El catalizador puede tener forma
granular o esférica; se puede diseñar para que tenga un índice isotáctico muy alto, muy alta dura-
bilidad y así de manera sucesiva. La figura 16.2.2 presenta imágenes microscópicas de partículas
granulares y esféricas de catalizador.
Factor de replicación. La distribución de tamaño de partículas de la hojuela de PP es una réplica de

la distribución de tamaño de partículas del catalizador. En el proceso industrial, se obtiene una hojuela
con una PSD más amplia en comparación con la polimerización por cargas porque se producen más
partículas finas como resultado de la fricción en los reactores y en otros equipos de proceso. Asimismo,
se generan finos a consecuencia de la distribución de tiempos de residencia, que es distinta en la poli-
merización por cargas que en el proceso de planta continua. En la polimerización por cargas, todas
las partículas de catalizador poseen el mismo tiempo para crecer y hacer el polímero. En el reactor de
circulación multizonal, existe una distribución de tiempos de residencia. Hay partículas que permanecen
en el reactor durante sólo pocos minutos, y otras que lo hacen durante pocas horas.
La relación entre el diámetro promedio de la hojuela y el diámetro del catalizador se llama factor
de replicación. El factor de replicación es proporcional a la raíz cúbica de la durabilidad. Cuanto
mayor sea el millaje, mayor será la partícula del polímero producido. Por lo general, el factor de
replicación se calcula por:
Factor de replicación = [(g PP/g cat.) X (2/0.9)]l/3
Alquil-aluminio. A menudo, se entiende que la polimerización de las olefinas con catalizadores
Ziegler-Natta implica una inserción por pasos del monómero en un enlace metal de transición-carbo-
no, de acuerdo con lo siguiente:
Mt-R + nC=C  Mt-(C-C)n -R
La catálisis del propileno requiere de la presencia de un alquil-aluminio. Para la polimerización de
propileno, el que más se usa es el trietil-aluminio (C,H5)3A1, o TEAL, abreviado. La reacción de acti-
vación es como sigue:
TiCl4 + (C2H5)3A1-  TiCl3 + (C2H5)2 A1C1 + (C2H5)
La reacción es exotérmica, con un ∆H = 131.6 kcal/kg TiCl 4.

Además de asistir en la reacción de polimerización, el TEAL actúa como recolector de ciertos
venenos del monómero, en especial del agua, que estorbaría de manera seria o detendría por completo
la reacción. Por lo tanto, se añade TEAL a la reacción en cantidades mayores que la estequiométrica
necesaria para activar el catalizador. La cantidad de exceso de TEAL obedece principalmente a la
pureza del monómero.
TECNOLOGÍA SPHER1ZONE DE BASSELL PARA LA PRODUCCIÓN DE PP 16.25
FIGURA 16.2.2 (a) Acercamiento de catalizador para hojuela; (/?) acercamiento de catalizador esférico.
Estereorregulación e isotacticidad: función del donador. Durante la polimerización, las olefinas

se pueden insertar en el enlace carbono-metal en dos orientaciones diferentes. La inserción al azar
producirá un material con una alta irregularidad o estructura atáctica. El PP atáctico es suave y pega-
joso y de poco valor como material. La inclusión de una base de Lewis o donador de electrones en
la reacción de polimerización aumenta de modo sustancial la regularidad con la que las moléculas de
olefina se insertan en la cadena polimérica, produciendo un polímero altamente útil, estereorregular o
isotáctico. Los donadores de electrones se conocen en forma abreviada como donadores. Junto con
la evolución de los catalizadores, ha habido una paralela de donadores.
El grado al que se polimeriza el propileno de una manera ordenada o estereorregular se mide por la
cantidad de material cristalino generado. Esto se llama índice isotáctico y se mide como porcentaje en
peso. En general, el PP homopolímero se produce con un índice isotáctico comprendido en un rango
de 92-99 por ciento. Aumentar o disminuir la cantidad de donadores controla el índice isotáctico del
polímero.
La medición del índice isotáctico es una prueba un poco compleja que emplea extracción con hepta-
no hirviente. Por lo regular, esta prueba ha sido reemplazada por la medición de la porción atáctica, que
utiliza xileno y, más recientemente, tecnología de resonancia magnética. En la mayoría de las plantas, a
la porción atáctica del polímero se le denomina solubles en xileno (XS). Aunque no son exactamente lo
mismo, las expresiones "solubles en xileno" e "índice isotáctico" se han usado de modo indistinto.
Control de la longitud de la cadena de polímero. La longitud de la cadena de polímero tiene un impacto
considerable en su desempeño, en específico en su fluidez. Éste es un parámetro fundamental para la
utilización de la resina aguas abajo. La medición directa de la cadena de polímero es difícil y no adecuada
para los laboratorios de las plantas. En lugar de ello, la longitud de la cadena de polímero se mide en
forma indirecta de diversas maneras. Durante muchos años, se midió con la viscosidad intrínseca (IV) del
polímero. Los resultados de IV eran directamente proporcionales a la longitud de la cadena de polímero;
es decir, cuanto mayor fuera la IV, más larga sería la longitud promedio de cadena.
Aunque todavía se usa en cierto grado durante la producción de copolímeros de impacto, la IV ha
sido sustituida por el caudal en fase fundida (MFR), mucho más rápido y repetible. Como el término
lo indica, el MFR es el peso de polímero fundido que puede fluir a través de un orificio específico
bajo una carga estándar, a una temperatura dada y durante un tiempo determinado.
Carga estándar = 2.16 kg.
Temperatura estándar = 230°C (para MFR muy alto, se emplea una temperatura menor).
Tiempo estándar = 10 min.
Como sería de esperar, los resultados de MFR son el inverso de la longitud de cadena. Es decir, polí-
meros con larga longitud de cadena tendrán un bajo MFR.
16.26 POLIPROPILENO
Con el desarrollo de máquinas de prueba automatizadas a finales de la década de 1970, el MFR

del polímero se puede medir con rapidez con alta precisión y repetibilidad.
Con la finalidad de controlar el peso molecular (o sea, la longitud de cadena) del polímero, actuan-
do como un agente de transferencia de cadena, se agrega hidrógeno a la reacción de polimerización
para que aumente la actividad del catalizador.
Peso molecular del polímero comparado con MFR. La longitud de cadena del polímero (o el peso
molecular) se relaciona de modo directo con el MFR. Los estudios de laboratorio han demostrado que
la relación se aproxima estrechamente por la siguiente fórmula:
logMW = -0.2773 x log MFR + 5.7243 (r 2 = 0.9780)
Distribución de peso molecular (MWD) del polímero. Como sucede con todas las reacciones, las
longitudes de cadena del polímero que se produce no son iguales. No obstante, para un sistema dado
de catalizador-donador, la distribución de longitudes de cadena es constante. Entre otros factores,
modificar la temperatura de reacción o el tiempo de residencia, no afectará la distribución de manera
sustancial.
Una medición fundamental de la MWD es la cromatografía de pertneación de gel, que en la
actualidad se identifica como cromatografía de exclusión de tamaños, la cual responde al tamaño
físico de las diversas moléculas en solución diluida. En esta técnica, la solución de polímero se pasa
por un medio poroso, del que elusionan las moléculas de diferentes tamaños en distintos tiempos. La
curva de material elusionado contra tiempo se convierte en la distribución de peso molecular (MWD).
Con base en esta curva, es posible calcular el peso molecular promedio (Mw) y el número molecular
promedio numérico (Mn). La relación de estos dos, Mw/Mn, la polidispersidad, es un término que se
emplea para describir la MWD.
Matemáticamente:
donde ni = número de moles de la fracción i

Mi = peso molecular de las moléculas en la fracción i
Como la reología del PP responde fuertemente a la MWD, se ha establecido una correlación entre
la polidispersidad del GPC y un parámetro reológico denominado índice de polidispersidad (PI). El
PI resulta mucho más fácil de determinar y, en consecuencia, su uso es creciente. El hinchamiento
en el dado (del instrumento de medición del MFR) también corresponde en forma directa con el PI,
ofreciendo a las plantas un método relativamente sencillo para medir el PI.
La MWD del polímero ejerce un papel importante en el desempeño de la resina. Una MWD estre-
cha es benéfica para aplicaciones en fibra, mientras que una MWD amplia mejora el desempeño de
la resina en películas orientadas.
En el proceso Spherizone, se puede obtener una amplia VARIACIÓN DEL PESO MOLECULAR
polimerizando pesos moleculares muy distintos (es decir, diferentes MFR) en las etapas individua-
les del reactor. Este método de polimerización se llama bimodal. En la polimerización bimodal, es
indispensable que el componente de alto peso molecular sea por lo menos 50 por ciento del total. El
material de bajo peso molecular se puede incorporar al de alto peso molecular sin problema.
En sentido inverso, la adición de peróxidos de alquilo al polímero durante el proceso de extrusión
provocará una ruptura de las moléculas de cadena más larga, estrechando así la MWD. Este proceso
se llama visruptura o craqueo.
Durabilidad. Mientras el desempeño del catalizador o rendimiento se ha definido con claridad
y precisión, por lo común la unidad Ziegler no se usa en las plantas de producción. A menudo,
el término más genérico y ligeramente menos preciso durabilidad se acepta como la unidad para
TECNOLOGÍA SPHERIZONE DE BASSELL PARA LA PRODUCCIÓN DE PP 16.27
medir y comparar el desempeño. La durabilidad se define como lo kilogramos de PP producidos

por gramo de catalizador.
La concentración de propano tiene un efecto en la durabilidad del catalizador ya que al aumentar
se reduce ésta puesto que la concentración de propileno en los sitios activos del catalizador dismi-
nuye. La comparación de los resultados de durabilidad se debe efectuar siempre con base en los
resultados obtenidos al usar la misma base de polimerización.
Rendimiento del catalizador: impacto del tiempo de residencia. La durabilidad del catalizador se
afecta de modo directo por el tiempo de residencia o periodo durante el cual el catalizador está en los
reactores. Debido a su cinética, la larga vida del catalizador permite un tiempo largo de residencia y,
por lo tanto, la posibilidad de una mayor durabilidad.
Rendimiento del catalizador: impacto del MFR. Como se señaló, el MFR del polímero es propor-
cional a la cantidad de hidrógeno agregado a la reacción. Como el hidrógeno actúa para aumentar
la reactividad del catalizador, la durabilidad de éste, entonces, es proporcional al MFR. Cuando se
comparan durabilidades del catalizador, se debe hacer con el mismo MFR.
Rendimiento del catalizador: impacto de la concentración de propano. Otro factor esencial que
afecta el desempeño del catalizador es la concentración de propano en le reactor. Una pequeña can-
tidad de propano entra a los reactores como parte de la corriente de alimentación de propileno (casi
siempre, entre 0.2 y 0.7 por ciento) que entra a los límites de batería de la planta. Las plantas que
poseen partidores de propano operan hasta con 6 por ciento de propano en el propileno suministrado.
Como es obvio, cuanto mayor es la concentración de propano en el reactor, menor es la concentración
de propileno. Como la velocidad de polimerización es una función directa de la concentración de
centros activos del catalizador y de la concentración de monómero, cuanto mayor sea la concentración
de propano, menor será la reactividad.
El propano que entra con la alimentación de monómero no reacciona; por lo tanto, la concentración
de propano en el reactor se acumula con el tiempo. El nivel creciente de propano reduce la durabi-
lidad del catalizador. Con objeto de evitar una pérdida considerable de ésta, se debe purgar de manera
continua una pequeña corriente de propano. El aumento de la concentración de propano reduce el costo
del monómero purgado, pero incrementa el costo del catalizador (es decir, durabilidad más baja). Se
puede observar con facilidad que existe un equilibrio económico entre la durabilidad del catalizador y el
nivel de propano en los reactores y que depende del costo del monómero y del del catalizador.
Calidad del monómero. La calidad del monómero en los reactores ejerce un gran impacto tanto en
la durabilidad del catalizador como en la calidad de la resina. Los contaminantes del monómero, los
venenos, caen en varias categorías generales en función de cómo afectan la reacción.
El primer grupo de contaminantes reacciona con el cocatalizador de alquil-aluminio y reduce en
forma notable el rendimiento del catalizador cuando está presente en el nivel de partes por millón.
Ejemplos de estos materiales son el CO2, el H2S y el H2O. Con mucho, el agua es el veneno más
común del grupo. El segundo grupo de contaminantes reacciona con los sitios activos del catalizador
y disminuye seriamente el rendimiento de éste cuando está presente en el nivel de partes por mil
millones. Ejemplos de estos venenos son el CO, la arsina y la fosfina. El tercer grupo de contaminantes
consiste en los compuestos hidrogenantes, que tienen un fuerte efecto en el MFR o el polímero y, en
consecuencia, en el rendimiento. Algunos de estos venenos también afectan la estereoespecificidad del
polímero, por lo regular aumentando el nivel atáctico.
Factor de aleatoriedad. Adicionando etileno directamente al reactor de polimerización se produce

copolímero aleatorio. Las moléculas de etileno se agregan a la cadena del polímero en ubicaciones
16.28 POLIPROPILENO
aleatorias. Cuanto mayor sea la concentración de etileno en la alimentación, mayor será la probabili-
dad de tener dos o más moléculas de etileno vinculadas entre las moléculas de propileno. El factor de
aleatoriedad es la relación entre el porcentaje de etileno de una sola vinculación y el porcentaje total
de etileno vinculado. Cuanto mayor sea la concentración de etileno en la alimentación, menor será el
factor de aleatoriedad. En otras palabras, el aumento de la concentración de etileno en la reacción de
copolimerización incrementa la probabilidad de tener polietileno de cadena corta entre dos moléculas
de propileno. No se han desarrollado parámetros para controlar el factor de aleatoriedad. El catalizador
genera inherentemente este factor.
Reacción de polimerización. Para producir copolímero aleatorio, se agrega etileno directamente al
reactor de polimerización. La adición de etileno aumenta en forma sustancial la velocidad de poli-
merización. Este comportamiento se puede explicar suponiendo que la inserción del propileno en el
enlace Ti-carbono es más fácil cuando se enlaza una unidad de etileno al metal de transición, o que la
inserción del etileno después de una inserción regioirregular de propileno reactiva un sitio "durmien-
te". La relación de reactividad es la relación molar etileno-propileno en el polímero, dividida entre la
relación etileno-propileno en el monómero líquido que circula en el reactor.
Tacticidad del polímero. La adición de etileno al polímero acrecienta la fracción soluble en xileno.
En promedio, tener I por ciento de etileno vinculado en el copolímero provoca un aumento de alre-
dedor de 1 por ciento en el soluble en xileno. Así. cuando se está produciendo homopolímero con 3
por ciento de soluble en xileno, el correspondiente 3.5 por ciento de copolímero aleatorio (RACO)
tendría un nivel total de soluble en xileno de 6.5 por ciento. Esto extiende la pegajosidad del polímero
y contribuye a problemas de manejo y procesamiento.
El etileno no afecta la relación hidrógeno-propileno. Es decir, se requiere la misma cantidad de hidró-
geno para lograr un MFR específico tanto para el homopolímero como para el copolímero aleatorio.
La adición de etileno a la cadena polimérica baja de modo considerable el punto de fusión. Con
una fracción atáctica de entre 3 y 4 por ciento, el polipropileno homopolímero posee un punto de
fusión de aproximadamente 165°C, mientras que un copolímero aleatorio con 2 por ciento de etileno
vinculado tiene un punto de fusión de alrededor de 150°C.
Características físicas de los RACO. La adición de etileno a la cadena polimérica modifica las
propiedades físicas de la resina como sigue:
• Aumenta la transparencia (benéfico para aplicaciones de moldeo por inyección, como en el tipo
de resinas que se usan en contenedores para alimentos).
• Reduce la temperatura de fusión (benéfico para algunas aplicaciones de película).
• Reduce la rigidez.
• Aumenta la resistencia al impacto (a temperaturas moderadas).
Estructura polimérica. Los copolímeros heterofásicos (comúnmente llamados copolímeros de

impacto, o HECO) son una mezcla íntima de homopolímeros y bipolímeros. Por lo general, los bipo-
límeros son materiales amorfos producidos al polimerizar etileno y propileno en el reactor de fase
gaseosa (GPR) instalado aguas abajo del MZCR. El homopolímero se genera primero en el MZCR.
La hojuela fluye al GPR, donde se alimentan etileno y propileno en una relación predeterminada.
En el GPR ocurre la bipolimerización y el bipolímero crece dentro de la esfera de homopolímero. El
resultado es una matriz semicristalina (homopolímero) con un componente clastomérico casi amorfo
(bipolímero) disperso dentro de ella. El producto final es heterofásico en el sentido de que es una
mezcla de dos productos diferentes: homopolímero y bipolímero. De hecho, por fraccionación, es
posible separar entre sí los dos materiales.
Requisitos del catalizador. Para producir un polímero con las características deseadas, se debe
elaborar una cantidad apropiada de elastómero en el paso de copolimerización, y en consecuencia, se
necesita una estructura de catalizador de larga vida con una actividad residual alta después del paso de
homopolimerización. Además, la parte elastomérica debe retenerse dentro del granulo de la hojuela y
dispersarse de manera homogénea en la matriz de homopolímero para evitar un ensuciamiento inde-
seado del reactor. Por lo tanto, se requiere una arquitectura adecuada del catalizador. De hecho, esta
técnica de polimerización se comporta de tal modo que el elastómero crece alrededor de los micrográ-
nulos de homopolímero. Los huecos internos del granulo de homopolímero están ocupados por la parte
elastomérica creciente, que, luego de que los poros se llenan, emigra a la superficie de la partícula. Por
lo tanto, se precisa una alta porosidad para alojar la cantidad deseada de elastómero dentro del granulo
y evitar su emigración a la superficie con el consecuente ensuciamiento del reactor.
Relación de reactividad. El bipolímero que se produce con gas con una cierta composición de etile-
no y propileno contará con una composición diferente a la del gas, por las distintas reactividades del
monómero con el catalizador. El etileno es más reactivo que el propileno en la fase gaseosa. Sabiendo la
relación de reactividades y la composición del gas, es posible calcular la composición del bipolímero. A
la inversa, se puede producir una composición específica del bipolímero controlando la relación del gas
en el GPR. La relación del gas (C2=)/(C2" + C3°) se regula cuidadosamente para generar la composición
correcta del bipolímero. El bipolímero debe tener buenas propiedades elastoméricas, mejorando así la
resistencia al impacto del copolímero, una propiedad característica altamente deseable.
Control de las propiedades físicas. Con los homopolímeros, donde las propiedades físicas desem-
peñan un papel menos trascendente, sólo se controlan el peso molecular del polímero (es decir, MFR)
y la cantidad de material atáctico (solubles en xileno). Se emplea hidrógeno para controlar el MFR, y
la relación TEAL-donador se utiliza para controlar el nivel de solubles en xileno.
En los polímeros heterofásicos, la cantidad y la composición de la fracción de bipolímero ejercen
papeles críticos en la determinación de las propiedades físicas del polímero. Las propiedades físicas
se controlan como sigue:
Propiedad física/parámetro Se controla ajustando
Durabilidad de catalizador/actividad Tiempo de residencia en el reactor

MFR del homopolímero Concentración de hidrógeno en el reactor
XS del homopolímero Relación TEAL/donador en el reactor
=
Contenido de C2 del copolímero C2= total alimentado al GPR
=
Contenido de C2 en el copolímero Relación de gas (C2/C2 + C3) en el GPR
IV del biopolímero Relación de hidrógeno (H2/C2) en el GPR
MFR final del copolímero Relación de hidrógeno (H2/ C2) en el GPR
Equilibrio de propiedades físicas. Las propiedades físicas de los copolímeros son MFR, módulo de
flexión, resistencia a la tensión, impacto Izod e impacto a peso de caída libre, así como deflexión tér-
mica en comparación de temperatura. En materiales poliméricos, existe un equilibrio entre rigidez y
resistencia al impacto. Por la naturaleza de sus condiciones de polimerización, el proceso Spherizone
mejora en gran medida el equilibrio rigidez/impacto, en comparación con las resinas de PP existentes.
En general, la rigidez se reducirá para ganar resistencia al impacto. Tal relación se mantiene cierta
dentro de cualquier estructura dada de copolímero. Sin embargo, puede ser posible aumentar
ambas propiedades un poco más si se modifica ya sea el sistema de catalizador, el de donadores, o ambos
sistemas.
La Tabla 16.2.2 muestra cómo se afectan las propiedades físicas por cambios en la estructura del
polímero. Esta tabla se debe aplicar sólo como guía general, porque el paquete de aditivos que se use
puede influir en las propiedades finales de la resina.
16.30 POLIPROPILENO
PERSPECTIVA DEL PROCESO SPHERIZONE

El desarrollo de la tecnología Spherizone se inició en 1995, y posteriormente se escaló ascendente -
mente, desde planta piloto hasta tamaño comercial, en 2002, cuando se instaló el nuevo reactor de
circulación multizonal en la planta de Basell en Brindisi, Italia. Desde su puesta en marcha, la planta
ha estado operando muy bien.
Incluso en las etapas iniciales de desarrollo y comercialización del nuevo proceso, la planta de
Brindisi ha estado trabajando de modo confiable. Como muchas partes del proceso son estructural-
mente idénticas a las equivalentes del proceso Spheripol (véase Cap. 16.1), con su comprobada alta
confiabilidad, se espera la misma uniformidad en el desempeño para las plantas futuras. Desde que el
proceso se hizo disponible para licenciarse en octubre de 2003, se han otorgado varias licencias.
El proceso Spherizone, junto con los catalizadores Basell de alto rendimiento y alta selectividad,
posee la capacidad de producir partículas esféricas de polímeros directamente en el reactor. El PP
esférico difiere en forma considerable de las partículas granulares, pequeñas y de forma irregular
que se obtienen en algunas otras tecnologías, y aporta algunos avances importantes en términos de
confiabilidad del proceso.
El proceso Spherizone constituye una tecnología modular y se compone característicamente de las
siguientes secciones:
• Alimentación de catalizador.
• Prepolimerización.
• Polimerización en el MZCR (grados de homopolímero, con MWD medio amplia y muy amplia;
copolímeros y terpolímeros; polímeros de dos composiciones; copolímeros homopolímero/copolí-
mero aleatorio; copolímeros gemelos aleatorios; copolímeros aleatorio/heterofásico) (Fig. 16.2.3)
• Polimerización en fase gaseosa en reactor de lecho fluidizado (copolímero heterofásico de impac-
to y de especialidad) como opción adicional; la unidad de copolímeros en fase gaseosa se puede
agregar en una etapa posterior sin afectar la configuración inicial de la planta ni requerir costos
sustanciales de implementación (Fig. 16.2.4).
• Acabado.
El catalizador, un sólido esférico con tamaño controlado de partículas, se dispersa en una mezcla
de aceite y grasa parafínicos. El catalizador se alimenta de manera continua al reactor de circulación
multizonal (MZCR), que es el núcleo de esta nueva tecnología. Este reactor de recirculación consis-
te en dos (o más) zonas de reacción distintas, cada una de las cuales opera bajo su propio régimen
peculiar de dinámica de flujo.
En el tubo de subida (véanse también las Figs. 16.2.3 y 16.2.4), el flujo de monómero arrastra las
partículas de polímero hacia arriba, en un régimen de fluidización rápida. Las velocidades superficiales
del gas se mantienen a valores muy superiores a las velocidades terminales promedio de las partículas,
de modo que se produce un régimen de flujo altamente turbulento. Esto genera un coeficiente óptimo
de intercambio térmico entre las partículas individuales y el gas que las rodea, y asegura que la
temperatura de la reacción se mantenga constante a lo largo del lecho de reacción. Las pérdidas de
presión en esta área son comparables a las que se tienen a lo largo de un lecho fluidizado con la
misma retención de sólidos conservando una alta porosidad, como es común en los lechos rápidos
fluidizados.
16.32 POLIPROPILENO
FIGURA 16.2.3 Proceso Spherizone sólo con MZCR.
En la parte superior del reactor, el gas proveniente del tubo vertical ascendente se separa de los
sólidos, que entran a la parte llamada descendente. Esta sección opera como un lecho móvil empacado
en el que el polímero fluye hacia abajo. Como funciona adiabáticamente, el calor de reacción elevará
la temperatura del lecho sólido al descender el polímero. Por lo tanto, se tiene cuidado de recircular
suficiente polímero para evitar la generación de puntos de sobrecalentamiento y una temperatura, por
lo general excesivamente alta, a lo largo del lecho, lo cual puede comprometer la fluidez del polímero
y la recirculación misma.
La circulación en circuito cerrado del polímero se ajusta y se define por el equilibrio de presio-
nes entre las dos zonas de polimerización. Al fluir por gravedad, el lecho descendente de polímero
"bombea" hacia abajo el gas y recupera las presiones desarrolladas en el tubo ascendente, el separador
gas-polímero y todas las demás secciones del reactor. En realidad, el lecho móvil empacado desarrolla
un perfil de presión que aumenta del domo al fondo del reactor según la ley de Ergun, de acuerdo con
la diferencia de presión necesaria para la recirculación. El balance general de presiones determina la
presión diferencial necesaria, que en todo momento se conserva menor que el máximo obtenible en
condiciones de fluidización incipiente.
A su vez, la presión diferencial establecerá la velocidad diferencial (deslizamiento) entre el gas
que fluye hacia abajo con los sólidos y el polímero mismo. Esta sólo es función de la termodinámica
del reactor, es decir del flujo de sólidos y el equilibrio de presión que se va a mantener en el reactor,
y en todos los casos es independiente de las condiciones de la reacción. Las condiciones reales de
la dinámica de fluidos del reactor son tales que el gas, en todos los casos, fluye hacia abajo con el
polímero. Como la presión diferencial está determinada por el diferencial de velocidades entre sólidos
y gas, es evidente que, para las mismas pérdidas totales de presión y, por lo tanto, para la misma velo-
cidad de deslizamiento, los flujos más altos de polímero en el tubo de bajada aumentarán en forma
significativa el flujo de gas arrastrado con el polímero. Ello desempeña un papel fundamental en la
operación bimodal del reactor.
FIGURA 16.2.4 Proceso Spherizone con MZCR + 1 GPR.
En la parte inferior del tubo de bajada, las partículas de polímero se recirculan al interior del tubo
ascendente mediante una pieza similar a una válvula J. Además, se puede instalar cualquier válvula
adecuada en la parte inferior del tubo de bajada como un dispositivo adicional para controlar aún
mejor el flujo de polímero.
La dinámica de fluidos del lecho empacado del tubo de bajada es esencial para la operación bimo-
dal. Por lo común, el gas intergranular tendría la misma composición que el gas del tubo ascendente,
dando como resultado un polímero monomodal. No obstante, las dos secciones del reactor se pueden
operar a diferentes composiciones del hidrógeno (que se usa como agente de transferencia de cadena)
y el comonómero, para permitir el desarrollo de una estructura bimodal del polímero (en términos de
MFR y/o concentración y tipo de comonómero) en el nivel molecular. Esto se puede lograr por medio
de la introducción de una corriente de propileno líquido o gaseoso en la parte superior del tubo de
bajada un poco debajo del nivel de polímero, de modo que el gas del tubo ascendente se reemplaza
por un gas con distinta composición (Fig. 16.2.5). Casi siempre, en el tubo ascendente se producen
polímeros de bajo peso molecular, mientras que la inyección de una corriente de monómero pobre
en hidrógeno, en fase líquida o vapor, permite la producción de polímeros de mayor peso molecular en
el tubo de bajada.
La relación entre el caudal de barrera y el del sólido circulante puede ser muy baja (<0.1 en peso). A
pesar de ello, los requerimientos de propileno para el flujo de barrera a menudo son independientes del
caudal de producción, y usualmente mayores que éste. Por lo tanto, el flujo neto de entrada de propileno
no es por fuerza suficiente para garantizar las necesidades de despojado, y la diferencia se debe recuperar
en una sección asignada para ello y luego recircularse al reactor. Así, existe una necesidad imperiosa de
minimizar los requisitos de caudal de barrera y el consumo de energía que entraña su recuperación.
El caudal de recirculación del polímero ejerce una influencia directa sobre la cantidad de gas que
fluye hacia abajo por el tubo de bajada, lo que da como resultado la exigencia de limitar dicho flujo
de polímero al mínimo permisible por el balance térmico del tubo de bajada.
16.34 POLIPROPILENO
FIGURA 16.2.5 Sección de "despojado" en el tubo de bajada del MZCR.
En éste, el uso de una corriente de líquido de barrera es especialmente útil, pues su calor latente
ayuda a disipar el calor de la reacción que se desarrolla en el tubo de bajada. La corriente de barrera
se alimenta y se distribuye con facilidad en el lecho móvil empacado. El calor de reacción y el calor
sensible del sólido vaporizan el líquido de barrera que se alimenta ligeramente en exceso de la can-
tidad teórica integral de gases que se mueve hacia abajo, de modo que se crea un flujo de gas hacia
arriba en el punto superior del tubo de bajada. Así, el nivel de polímero arriba del punto de inyección
forma un "sello" que evita la contaminación entre las dos zonas de reacción mientras el régimen de
flujo del lecho empacado se mantenga.
Obviamente, el reactor también puede rendir productos de homopolímero monomodal y copolíme-
ro aleatorio mediante la operación de las secciones bajo exactamente las mismas condiciones. En este
caso, la falta del efecto enfriador de la corriente de barrera al evaporarse, obliga al uso de caudales
más altos de recirculación de sólidos, para mantener las temperaturas del polímero, en todo lo largo
del tubo de bajada, bien abajo del punto de reblandecimiento.
La recirculación masiva continua de las partículas de polímero entre las dos zonas ocasiona que
el tiempo de residencia por paso en cada paso sea un orden de magnitud más pequeño que el tiempo
general de residencia. En la operación bimodal, esto permite un mezclado íntimo de los diversos
TECNOLOGÍA SPHER1ZONE DE BASSELL PARA LA PRODUCCIÓN DE PP 16.35
polímeros que se producen, lo cual genera una muy buena homogeneidad del producto final. Además,
la retención y los tiempos de residencia en cada pierna se pueden ajustar para variar la división de la
producción entre las dos áreas, con el fin de adecuarse a diferentes necesidades.
Desde la parte superior del reactor, el monómero no reaccionado se recircula al fondo del tubo
ascendente por medio de un compresor centrífugo. Un enfriador del reactor se coloca en ese circuito
para quitar el calor de reacción y para asegurar que se mantenga la temperatura deseada de operación.
El flujo de gas por el circuito se puede variar de acuerdo con la recirculación efectiva de sólidos, con
el propósito de mantener las condiciones deseadas de ñuidización rápida y concentración de sólidos
en el tubo ascendente.
La presión del sistema se regula controlando los caudales de monómero nuevo iguales a los que están
reaccionando dentro del reactor. Desde la descarga del compresor de circulación, se toma una corriente
lateral y se alimenta a una sección de destilación de monómero, donde se recupera el caudal deseado de
barrera. El gas de la parte superior, rico en hidrógeno, se recircula al tubo ascendente del reactor.
El producto esférico se saca de manera continua del reactor y se separa del gas de monómero no
reaccionado en un separador que opera a presión intermedia. Luego, el gas se comprime y se recircula
al MZCR a través de un compresor pequeño reciprocante de una etapa.
Como opción, el polímero se puede después alimentar a un reactor de fase gas con lecho fluidizado
que se opera en serie con el MZCR, donde puede tener lugar una copolimerización adicional para
producir un PP copolímero de alto impacto. Este reactor de fase gaseosa se puede puentear cuando
se producen homopolímeros o copolímeros aleatorios. En este reactor, se permite que un elastómero
(goma de etileno-propileno) formado por la introducción de etileno se polimerice dentro de la matriz
de homopolímero generada en la primera etapa de la reacción. Los poros desarrollados dentro de la
partícula de polímero en el MZCR aguas arriba admiten que la fase elastomérica se desarrolle sin
la formación de aglomerados resultantes de la naturaleza pegajosa del elastómero.
La fluidización en el lecho de polímero del reactor se conserva mediante una recirculación adecuada
del gas reactante. El calor de reacción se disipa del gas de recirculación por medio de un enfriador, y el
gas enfriado se recircula de nuevo al fondo del reactor de fase gaseosa para la fluidización. Este reactor
de fase gaseosa mantiene un alto grado de turbulencia, incrementa la difusión del monómero y las
velocidades de reacción y asegura una eficiente disipación del calor de las partículas.
Dependiendo de la configuración que se adopte, desde el separador de presión intermedia o el
reactor de lecho fluidizado, el producto se descarga a un filtro de baja presión, donde se recupera
el gas de monómero no reaccionado. Posteriormente, el polímero, en un tanque adicional, se despoja
con vapor de los monómeros residuales disueltos. Además, la misma unidad neutraliza el catalizador
activo residual. Los hidrocarburos residuales se eliminan y se recuperan y se pueden enviar de regreso
al sistema de reactores, en tanto que el polímero se seca en un sistema de nitrógeno en circuito cerra-
do, en un pequeño lecho fluidizado.
El polímero resultante, libre de volátiles, se transporta neumáticamente por nitrógeno a la unidad
de extrusión, donde se mezcla con aditivos y se extruye en pellets, por lo general en una sola línea de
extrusión. Luego, el producto entra a un silo de homogeneización antes de almacenarse, ensacarse o
embarcarse.
La tecnología Spherizone se puede operar usando propileno ya sea de grado polímero o químico.
Consideraciones ambientales
Las características del proceso Spherizone contribuyen a reducir tanto los consumos de recursos como
las emisiones contaminantes. Tales características incluyen el uso de catalizadores de alto rendimien-
to, altamente estereoespecíficos, recuperación y recirculación de monómeros no reaccionados; la
ausencia de productos indeseables de la reacción, y el bajo consumo de energía. Debido al concepto
del MZCR, en la sección de polimerización del proceso, el consumo general de energía se puede
reducir entre 0 y 30 por ciento, de acuerdo con del tipo de polímero que se produzca.
16.36 POLIPROPILENO
Diseño modular
El diseño se puede ajustar para homopolímero, copolímero aleatorio o copolímero heterofásico de
impacto. La estructura modular del proceso es tal que una planta de proceso Spherizone se puede escalar
en etapas sucesivas, comenzando con un arreglo básico para operaciones monomodales y agregando
posteriormente la sección de recuperación de barrera y un reactor de fase gaseosa con lecho fluido para
la producción de copolímeros bimodal y de impacto, respectivamente.
Por lo tanto, el proceso Spherizone se puede diseñar para cumplir con los requisitos particulares
de los usuarios individuales de licencia y, a pesar de ello, es suficientemente flexible para expandirse
con facilidad para cumplir con futuras necesidades al desarrollarse el negocio. Los empresarios de
nuevo ingreso al negocio de PP pueden desear construir una planta que produzca sólo homopolímeros y
copolímeros aleatorios porque éstos son los menos costosos y son fáciles de operar, y sus productos
representan 75 por ciento de todo el PP que se vende en el mundo. Tal planta básica de homopolímero
básico se puede expandir en una fecha posterior para generar copolímeros heterofásicos de impacto
y de especialidad. Los copolímeros de impacto son productos especializados que requieren inversión
adicional de capital y apoyo técnico.
Versatilidad
Por lo que respecta a los productos, la versatilidad del proceso Spherizone se demuestra con la gama
de productos de alta calidad que incluye todos los grados ordinarios de polipropileno, así como
muchos productos únicos y especiales (Fig. 16.2.6). Una clave para esta versatilidad es, como antes
se mencionó, el diseño especial y la operación del MZCR, que permite producir muchas clases de
composiciones de polímero íntimamente mezcladas. Otro factor es la aplicación de catalizadores
de alto rendimiento y alta selectividad suministrados por Basell como catalizadores Avant:
• Alta actividad de polimerización (millaje superior a 40,000 kg PP/kg catalizador), que da como
resultado polímero de pureza extremadamente alta.
• Control de estereoespecificidad del polímero.
• Control de morfología del tamaño, la forma y la distribución de las partículas.
FIGURA 16.2.6 Expansión de las propiedades de! PP mediante la tecnología de proceso Spherizone.
• Control de distribución de peso molecular.

• Uso de monómero grado polímero o químico.
• Producción de homopolímero, copolímeros aleatorios, copolímeros aleatorios y terpolímeros de
alta transparencia, dos composiciones (homopolímero/copolímeros aleatorios, copolímeros aleato-
rios gemelos, copolímeros aleatorios/heterofásicos) sólo en el MZCR, y copolímeros heterofásicos
de impacto y de especialidad de impacto con un reactor adicional de fase gaseosa.
ECONOMÍA
Confiabilidad y operabilidad
El proceso Spherizone ha estado operando uniformemente bien en la primer planta comercial, en
Brindisi, Italia, después de un crecimiento escalar de tamaño piloto a 160 kMTA. El nuevo proceso
está fundamentado en el extenso conocimiento ganado de la tecnología Spherizone y ofrece ventajas
operativas adicionales:
• Un diseño simple y claro con equipo simple y confiable.

• Fácil cambio de producto en línea.
• Reinicio rápido después de un paro.
• No necesita paros programados de mantenimiento para limpieza e inspección.
Consumos
Los consumos comunes (por 1000 kg de PP producidos) se muestran en la Tabla 16.2.3.
Los productos del proceso Spherizone son de calidad superior debido a la mezcla óptima de las distin-
tas propiedades del polímero en el nivel macromolecular. Como resultado, dependiendo de la familia
de productos que se produce, las siguientes cualidades se mejoran sobre la excelente calidad de los
productos del proceso Spherizone:
Copolímero de homopolímero/homo/aleatorio:
• Rigidez.
• Fluidez.
• Resistencia térmica.
• Procesabilidad.
• Cristalización controlada.
Copolímero aleatorio gemelo:
• Homogeneidad.
• Propiedades ópticas.
• Impacto.
• Temperatura de inicio de sello (SIT).
16.38 POLIPROPILENO
TABLA 16.2.3 Consumos específicos comunes

Monómeros, kg* 1002 1002
Catalizador, kg 0.025 0.025
Electricidad, kWh† 110 135
Vapor, kg‡ 80 120
Agua de enfriamiento, m3§ 85 85
* Consumo neto de monómeros 1005Í /comonómeros incluidos.

† Extrusión no incluida; el consumo depende del MI del producto.
‡ El consumo de vapor de baja presión, alta presión para la placa de dados o el barril
del extrusor está excluido.
§ A AT= 1Ü°C.
Copolímero aleatorio/heterofásico:
• Suavidad.
• Propiedades ópticas.
• Resistencia a baja temperatura.
Copolímero heterofásico:
• Fluidez.
• Equilibrio impacto/rigidez.
• Resistencia térmica.
Los productos producidos con el proceso Spheriz,one mantienen de manera uniforme la alta calidad
de una operación a la siguiente, como resultado del buen control de las condiciones de la reacción y la
calidad uniforme del catalizador. El proceso Spherizone puede generar una gama de productos desde
homopolímero PP de alta calidad hasta varios productos especiales de poliolefinas.
General. El PP isotáctico es adecuado para una variedad de usos finales, que abarcan desde empa-
ques rígidos y flexibles hasta fibras y piezas grandes moldeadas para productos de consumo y de la
industria automotriz. El PP es reciclable, una consideración importante en muchas aplicaciones de
empaque y automotrices, y se puede incinerar sin emisiones tóxicas. Se puede procesar por extru-
sión, recubrimiento por extrusión, moldeado por soplado con estiramiento de extrusión e inyección,
moldeado por inyección y termoformado. Sus propiedades físicas se pueden mejorar con facilidad
con la adición de cargas tales como carbonato de calcio o talco. El polipropileno tiene una excelente
resistencia química y propiedades aislantes de electricidad.
Las aplicaciones comunes para los productos de PP incluyen fibras y filamentos, película orientada
y estirada por vaciado, artículos moldeados por inyección, botellas y piezas moldeadas por soplado, y
contenedores termoformados. Se pueden producir copolímeros aleatorios con magníficas propiedades
ópticas y temperaturas de inicio de sellado que cumplen con las normas para contacto con alimen-
tos de la Food and Drug Administration de los Estados Unidos (FDA). Se pueden obtener copolímeros
heterofásicos con insuperable comportamiento a baja temperatura, alta resistencia al impacto y mejor
rigidez, con la más amplia variedad de viscosidades de fundido.
A escala mundial, el homopolímero cubre entre 65 y 70 por ciento de todo el PP, el copolímero y el
terpolímero corresponden a entre 10 y 15 por ciento, y el copolímero heterofásico a entre 15 y 20 por
ciento. La película y la fibra son los dos segmentos mayores del mercado global de PP, pero el moldeo
por inyección y soplado y la extrusión representan cantidades importantes. Los procesos característicos
de fabricación y los usos finales incluyen los campos principales que se muestran en la Tabla 16.2.4.
TABLA 16.2.4 Procesos y usos finales característicos de PP

Proceso de fabricación Mercados/usos finales
Extrusión de película Película WQBF/película vaciada/película BOPP (empaque flexible para envol-
tura de textiles, repostería, panadería y cigarrillos)
Multifilamentos Sacos tejidos (rafia)/cinta fibrilada para respaldos de alfombra, geotextiles,
cuerdas y bramantes, tapicería y relleno de filtros de cigarrillo
No tejidos (soplado fundido, Geotextiles, aplicaciones médicas
pegado por hilatura)
Moldeo por inyección Piezas automotrices, aparatos domésticos, artículos domésticos, muebles, pro-
ductos de consumo, empaque (cajones, cajas, tapas y tapones, contenedores de
pared delgada y transparentes)
Moldeo por soplado Empaque
Extrusión de perfiles Tubos, conduits, lámina corrugada, recubrimiento por extrusión de alambre y
cable y laminación
Debido a la excelencia en la calidad de los productos fabricados por el proceso Spherizone, y

considerando el efecto de estos parámetros en las varias técnicas de procesamiento o campos de
aplicación del producto final, es evidente que, básicamente, todos los mercados se pueden beneficiar
con estos productos. Sin embargo, en principio, a causa de la disponibilidad limitada del proceso
Spherizone, los mercados primordiales serán las especialidades en cada sector, donde se pagan pre-
cios especiales por productos de calidad máxima.
Cuando se usa con los catalizadores Avant, la tecnología Spherizone, es apta para generar produc-
tos de PP con combinaciones casi ilimitadas de propiedades físicas para responder a las demandas
crecientes de los clientes en nuevas y más desafiantes aplicaciones. Como consecuencia de sus pro-
piedades mejoradas, los productos del proceso Spherizone serán otro factor impulsor de la sustitución
de materiales, acrecentando aún más el mercado del PP y sus aplicaciones de especialidad.
CAPÍTULO 16.3
TECNOLOGÍA BORSTAR
PARA POLIPROPILENO
Jouni Kivelá, Helge Grande y Tarja Korvenoja
Borealis Polymers O/Y
Porvoo, Finlandia
INTRODUCCIÓN
El proceso Borstar para polipropileno es una tecnología versátil. Se pueden producir homopolímeros,
copolímeros aleatorios, copolímeros heterofásicos y copolímeros heterofásicos de muy alto contenido
de fase elastomérica. El proceso es modular y el módulo básico consiste en una combinación de reac-
tor de recirculación y reactor de fase gaseosa. En la Fig. 16.3.1 se presenta una planta común.
Con el proceso se puede producir PP con un caudal en fase fundida (MFR) que va de 0.1 a 1200.
En la actualidad, se usa catalizador Ziegler-Natta, pero en el futuro se podrán emplear catalizadores de
un solo sitio. Cuando se producen homopolímeros y copolímeros aleatorios, el proceso consiste en un
reactor de recirculación y un reactor de fase en serie. Cuando se generan copolímeros heterofásicos,
se combinan uno o dos reactores de fase gaseosa (GPR).
El propileno, el catalizador, el cocatalizador, el donante, el hidrógeno y el comonómero (en caso
de copolímeros aleatorios) se alimentan al reactor de recirculación, donde el propileno se utiliza como
medio de polimerización (polimerización masiva). Tal reactor, que está diseñado para condiciones
supercríticas, opera por lo regular a 80-100°C y 50-60 bar. La mezcla de propileno y polímero que viene
de éste entra a un reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado, donde el propileno se consume en la poli-
merización. Casi siempre, el reactor se opera a 80-100°C y 22-35 bar. El propileno nuevo, el hidrógeno
y el comonómero (en el caso de copolímeros aleatorios) se alimentan al reactor. Después de quitar los
residuos de hidrocarburos, el polvo de polímero se transfiere a extrusión.
En el caso de copolímeros heterofásicos, el polímero del reactor de fase gaseosa se transfiere a otro
reactor de fase gaseosa más pequeño, donde se hace el copolímero con fase elastomérica. Luego de
este paso, se eliminan los residuos de hidrocarburos y el polvo se transfiere a extrusión.
El módulo básico, la combinación de reactores de recirculación y de fase gaseosa, permite una
alta conversión en un solo paso (recirculación minimizada) porque el monómero no reaccionado del
reactor de recirculación se consume en el de fase gaseosa. Las condiciones de polimerización en
cada reactor se pueden controlar en forma independiente, lo que facilita la producción de grados tanto
unimodal como de amplia distribución de peso molecular. La relación de caudales de producción
16.41
16.42 POLIPROPILENO
FIGURA 16.3.1 Planta Borstar PP en Austria.
entre los reactores se puede ajustar para cumplir con las propiedades del producto que se tiene como
objetivo. La combinación de reactores, las altas temperaturas de operación, la tecnología de nuclea-
ción Borealis y los catalizadores exclusivos ofrecen, en conjunto:
• Muy alta productividad del catalizador (60 a 80 kg PP/g catalizador, dependiendo del grado que
se produzca).
• Consumo competitivo de electricidad, vapor y monómero.
• Ventana de producto extremadamente amplia para diseño de productos a la medida en distribución
de peso molecular y comonómero.
• Posibilidad de productos con rigidez muy alta.
• Posibilidad de productos muy suaves.
• Bajo costo de nucleación.
La tecnología Borstar PP está basada en conocimiento exclusivo, y está cubierta por una amplia
gama de patentes. La primera planta comercial se puso en marcha en mayo de 2000 en Austria y pro-
duce una extensa variedad de polímeros de valor agregado que ya están reconocidos por los clientes
como situados al frente de la tecnología moderna de PP.
El repertorio de productos del proceso Borstar es excepcionalmente amplio, como se demuestra
en la siguiente ventana operativa:
TECNOLOGÍA BORSTAR PARA POLIPROPILENO 16.43
Módulo de flexión 200 a 2300 MPa

Gama de MFR(216) 0.1 a 1200 g/min
Gama de MWD (Mw/Mn) 3.5-20

Gama de isotacticidad 95-99.2
Contenido de comonómero Copolímero aleatorio hasta 10% de etileno
Distribución de comonómero Controlada con precisión a través de la gama de pesos moleculares
Contenido de fase elastomérica 25% en peso de fase elastomérica (para planta común de módulo 2)
ARACTERÍSTICAS DE LA TECNOLOGÍA DEL PROCESO BORSTAR PP
Proceso modular
El proceso Borstar PP está disponible como proceso modular. El primer módulo (1) contiene dos
reactores en serie y es adecuado para fabricar una amplia variedad de homopolímeros y copolíme-
ros aleatorios. El segundo, se puede instalar de manera directa o como una inversión posterior. Este
módulo (módulo 2) usa un tercer reactor en serie con los dos primeros, que permite la producción de
un amplio abanico de copolímeros heterofásicos (de bloque).
Módulo 1: homopolímeros y copolímeros aleatorios. El proceso Borstar PP se basa en el mis-
mo concepto tecnológico del Borstar PE, con un reactor de recirculación de lechada y uno de fase
gaseosa operando en serie, con la posibilidad de controlar en forma independiente cada reactor.
Aproximadamente 50 por ciento del producto de polímero se hace en cada reactor, pero esto puede
fluctuar con el grado que se esté produciendo. La singular combinación de reactores otorga un control
completo sobre una amplia gama de distribuciones de peso molecular, desde la unimodal a la altamen-
te bimodal, para homopolímeros y copolímeros aleatorios; además, la distribución de comonómero
en los copolímeros aleatorios también se puede controlar para proporcionar un balance opcional de
propiedades.
El reactor de recirculación de lechada se ha diseñado para alta temperatura de reactor, e incluyendo
la supercrítica con el polipropileno como diluyente de la lechada. La alta temperatura fomenta en gran
medida la actividad del catalizador, lo cual mejora la economía de la producción.
Módulo 2: copolímeros heterofásicos (de bloque). En el módulo 2, se agrega un segundo reactor,
más pequeño, para producir copolímeros heterofásicos hasta con 25 por ciento de goma incorporada.
Estos productos ofrecen una combinación equilibrada rigidez/impacto en comparación superior a la
de procesos competitivos porque la matriz de polímero se hace en el primer paso, con una combina-
ción de reactores de bucle y fase gaseosa, donde se puede lograr una rigidez muy alta.
Ventajas del proceso: ¿por qué usar una combinación de reactores

de recirculación y el de fase gaseosa?
El eje del proceso, la combinación de reactores de recirculación y el de fase gaseosa, concede impor-
tantes posibilidades para generar polímeros a la medida en cuanto a homopolímeros, copolímeros
aleatorios y una matriz de copolímeros heterofásicos:
• Diseño a la medida de distribución de peso molecular.
• Diseño a la medida de isotacticidad.
• Diseño a la medida de contenido de comonómero.
16.44 POLIPROPILENO
El reactor de recirculación opera en un área de alta temperatura hasta condiciones supercríticas. La

presión en este reactor se mantiene siempre por encima de la presión crítica de la mezcla de reacción.
La alta temperatura del reactor es benéfica por diversas razones:
• Mayor actividad del catalizador.
• Mayor capacidad de transferencia térmica (lo cual permite mayor producción), debido a la gran
diferencia de temperatura entre el agua de enfriamiento y el reactor.
• Baja densidad del líquido de reacción, lo que admite mayor concentración de sólidos (= conver-
sión).
• Mejor aleatoriedad (distribución de comonórnero).
• Más alta isotacticidad.
Por supuesto, la alta presión en el reactor de recirculación tolera la utilización de concentraciones

muy altas de hidrógeno, lo cual permite producir muy altos MFR
Asimismo, el primer reactor de fase gaseosa opera en un área de alta temperatura para maximizar
la productividad del catalizador. No se agregan componentes inertes al primer GPR; funciona en un
ambiente totalmente de monómero. En el caso de producto bimodal, la fracción de bajo peso molecular
usualmente se produce en el primer reactor de fase gaseosa. El GPR se eligió como segundo paso por
los siguientes motivos:
• Son posibles concentraciones muy altas de hidrógeno.
• La división de producción entre el R de R y el primer GPR es fácil de controlar.
• Son posibles contenidos muy altos de comonómero.
• El reactor de fase gaseosa consume el monómero no reaccionado del R de R, lo cual hace muy alta
la conversión en un solo paso por esa combinación.
• Parte del enfriamiento del primer GPR viene de la vaporización del monómero que proviene del
Rde R.
• Así, no se necesita vapor para vaporizar el monómero a la salida del recirculador.
La parte de reactores del proceso Borstar PP consiste en una cascada con un reactor de recirculación de
lechada seguido por un reactor de lecho fluidizado que usa catalizadores exclusivos Ziegler-Natta. El
proceso es óptimo para producir una amplia gama de grados de PP tanto bimodales como unimodales.
Una planta Borstar PP cuenta con las siguientes áreas:
• Área de preparación del material de alimentación.
• Área del reactor de recirculación.
• Área del primer reactor de fase gaseosa.
• Segundo reactor de fase gaseosa (cuando se necesita un módulo 2 para copolímeros de bloque).
• Área de recuperación.
• Área de peletizado y mezclado.
• Área de ensacado y almacenamiento (OSBL).
Lado de manejo de líquidos (Fig. 16.3.2)
El proceso Borstar PP consta de tres reactores y un prepolimerizador en serie. El prepolimerizador, el

reactor de recirculación y el primero de fase gaseosa se usan para la producción de homopolímeros,
FIGURA 16.3.2 Proceso Borstar PP, sector de manejo de líquidos.
copolímeros aleatorios y la matriz de copolímeros heterofásicos, mientras que el segundo GPR se

destina a la producción de fase elastomérica para los copolímeros heterofásicos.
La principal materia prima es el propileno. El etileno se emplea como comonómero. El diseño
se ha hecho especialmente para operación con el catalizador exclusivo Ziegler-Natta de Borealis;
como cocatalizador se usa trietil-aluminio (TEAL). Para el control de la isotacticidad, se utiliza un
donador externo y para el control de peso molecular, hidrógeno.
Preparación de la alimentación. El área de alimentación consiste en un tanque de alimentación de
propileno y las bombas y compresores adyacentes para alimentar propileno líquido, hidrógeno y etile-
no. Dependiendo de la calidad de las materias primas, las alimentaciones al reactor pueden tener que
purificarse para quitar los venenos de catalizador. Los venenos comunes del catalizador son el agua, el
oxígeno, el monóxido de carbono, el dióxido de carbono, componentes de azufre, arsina y metil acetile-
no. La purificación se lleva a cabo en lechos llenos de catalizadores o absorbentes adecuados para cada
componente venenoso, usando trenes separados de purificación para cada corriente de alimentación.
El tipo de catalizador que se emplea en el lecho está disponible con los proveedores de catalizadores
y absorbentes. Cada lecho está diseñado para un cierto tiempo de vida, de acuerdo con la cantidad de
impurezas en la alimentación, después del cual el lecho se regenera para reutilizarse.
Manejo del catalizador. El catalizador se entrega en forma seca bajo atmósfera de nitrógeno en tam-
bores para transporte de catalizador. Los tambores se vacían a los tanques de catalizador. El área de
catalizador incluye la preparación por cargas de catalizador en el vehículo de suspensión, bombas
de alimentación de catalizador y tanques, y las bombas para alimentar el donador. El catalizador Ziegler-
Natta, suspendido en un vehículo, se alimenta de los tanques de alimentación de catalizador al reactor de
prepolimerización con las bombas de alimentación de catalizador. El cocatalizador, TEAL, se almacena
bajo presión de nitrógeno y se alimenta a los reactores mediante una bomba dosificadora.
Reactor de recirculación que incluye el prepolimerizador. El reactor de prepolimerización es un
pequeño reactor de recirculación que opera a 50-60 bar(g) y baja temperatura. El catalizador prepo-
limerizado, el propileno, el hidrógeno y el etileno (cuando se producen copolímeros aleatorios) se
alimentan a este reactor. La polimerización en el reactor se efectúa en el propileno en masa. El calor
de reacción se disipa por medio de agua de enfriamiento en la chaqueta del reactor. Este reactor se
opera a 50-60 bar(g) y 800-100°C.
16.46 POLIPROPILENO
En el reactor de recirculación, el PP forma partículas directas sobre cada grano de catalizador. La

lechada de polímero resultante se recircula en el reactor a alta velocidad por una bomba de flujo axial.
La concentración de la lechada en el reactor es de entre 40 y 60 por ciento en peso.
El control de presión del reactor de recirculación se basa en la salida del producto. La presión en
el reactor de bucle controla la extracción de lechada del reactor. La salida de éste se opera de modo
continuo. La lechada de este reactor se alimenta directamente al primer GPR.
Primer reactor de fase gaseosa. El polímero se transfiere al primer GPR para su polimerización
adicional, sin agregar nuevo catalizador. El primer GPR produce más homopolímero o copolímero
aleatorio, según se desee. El reactor es de lecho fluido y opera a 22-35 bar(g) y 80-100°C.
En el GPR, el gas de fluidización, que se circula con un compresor de gas de circulación, se enfría
en el enfriador de gas de circulación para quitarle el calor de reacción y el de compresión. La cantidad
necesaria de enfriamiento depende del caudal de producción y del grado de producto. La temperatura
del reactor se controla ajusfando la temperatura de entrada del gas de circulación. La presión del reactor
se regula con la alimentación de propileno nuevo o dirigiendo el exceso de gas de circulación hacia
la sección de recuperación. El nivel del reactor se controla por el retiro de producto.
El homopolímero/copolímero aleatorio completado se dirige al paso de degasificación de polímero.
Segundo reactor de fase gaseosa. Cuando se producen copolímeros de bloque, el polvo del primer
GPR se alimenta mediante un sistema transportador de polvo al segundo GPR. La parte elastomérica
del copolímero heterofásico se genera en este reactor.
El reactor es de lecho fluido y actúa a 15-25 bar(g) y 75-90°C. El polvo de polímero del segundo
GPR entra al paso de degasifícación de polímero.
Degasificación de polímero. El polvo de polímero del primero o segundo GPR entra a un tanque de
autoevaporación a baja presión, donde el polvo de polímero y los gases de hidrocarburos se separan.
Los hidrocarburos gaseosos separados se alimentan al área de recuperación. El polvo fluye por grave-
dad a una tolva de purga, donde se trata con nitrógeno caliente y vapor para quitarle los hidrocarburos
residuales y desactivar el catalizador. El polvo purgado se transfiere con un sistema de transporte por
nitrógeno de circuito cerrado a una de las tolvas de polvo en la sección seca.
Sección de recuperación. La sección de recuperación está diseñada para recuperar el propileno, el
etileno y el hidrógeno y para recircular los componentes a los reactores. Otra función de esta sección
es eliminar las impurezas ligeras, que son venenos del catalizador y componentes inertes ligeros, así
como residuos de hidrocarburos pesados y cocatalizador. La recuperación funciona en forma diferente
dependiendo de si el segundo GPR está o no en operación.
Lado de manejo de sólidos (Fig. 16.3.3)
Edificio de peletización y área de mezclado. La parte del lado seco del proceso comienza después
de la tolva de purga. De la tolva de purga, el polvo de polímero se transfiere neumáticamente con
nitrógeno a los silos de polvo. Estos silos sirven como receptáculo entre la sección de reacción y la
peletización. De los silos de polvo, el polvo de polímero se alimenta por medio de una tolva elevada
al mezclador continuo.
Los aditivos sólidos se transfieren de sacos grandes o de tambores de aditivos sólidos a nivel de sue-
lo a tolvas de alimentación con un sistema de transportación por vacío. De las tolvas de alimentación,
se alimentan los aditivos sólidos al mezclador continuo, con alimentadores de pérdida de peso. En el
mezclador continuo, se mezclan los polvos de polímero y los aditivos —sólidos y, en algunos casos,
líquidos— antes de alimentar al extrusor, donde la mezcla se funde, se homogeneiza y se peletiza.
El sistema previo al extrusor está ligeramente presionado con nitrógeno para asegurar una alimen-
tación libre de oxígeno al extrusor. Posteriormente al extrusor, el proceso consiste en un sistema de
agua para pellets y un sistema de transporte neumático que transfiere los pellets a los mezcladores
de pellets.
El sistema de agua para pellets, consistente en un equipo de circulación de agua, un secador centrí-
fugo y una criba de producto, se usa para enfriar, secar y clasificar los pellets de polímero.
Los pellets secados se transportan de manera neumática de la peletizadora a los mezcladores
ubicados en el área de mezclado. La homogeneización en los mezcladores se realiza mediante la
circulación de los pellets de polímero con un sistema de transportación neumática.
Empaque y almacenamiento. De los mezcladores, los pellets de polímero se transfieren en forma
neumática a los silos de pellets a granel y posteriormente a ensacado a través de los elutriadores,
donde se separan el polvo y las rebabas.
Una línea común de ensacado consta de una tolva de alimentación, máquina ensacadora, máquina
cargadora de plataformas y envolvedora. Los pellets de polímero también se pueden conducir de
los silos de almacenamiento a una estación de carga de camiones, donde además es posible la carga
manual de sacos grandes.
CICLO DE PRODUCCIÓN Y TRANSICIÓN DE GRADOS
La longitud del ciclo de producción depende de los requisitos de la comercialización. El ciclo reco-
mendado de producción es, a menudo, de 6 semanas. La cantidad esperada de material de transición
es tan baja como 0.5 por ciento de la producción total.
Las transiciones entre grados se controlan con facilidad y, como sucede con todos los procesos,
las cantidades reales relativas de transición se hallan en función del cambio específico de grado que
se esté haciendo. La experiencia en la planta Borstar PP de Austria y la planta piloto de Finlandia
demuestra que la técnica de producción multimodal se puede comparar con facilidad con otros pro-
cesos comunes de PP en cuanto a tiempos de transición y cantidades producidas para un tipo dado
de transición.
16.48 POLIPROPILENO
El tiempo de transición en el proceso Borstar PP se mantiene a un mínimo porque el proceso

Borstar PP emplea una sola familia de catalizadores. Esto reduce las transiciones impuestas por el
cambio de catalizador en algunos otros procesos. El uso de un catalizador es viable debido al diseño
superior del reactor y la configuración, que permite el diseño molecular a la medida mediante el pro-
ceso y no por medio de cambio de catalizador (en especial para los copolímeros de bloque).
Las transiciones, además, se hacen mucho más sencillas de administrar por el sistema de control
avanzado de proceso desarrollado en exclusiva para el proceso Borstar PP.
CONTROL AVANZADO DE PROCESO
Introducción
BorAPC es el sistema de control avanzado de proceso desarrollado por Borealis para el control de
plantas de poliolefinas. Los propósitos de BorAPC son:
• Estabilizar la producción en los reactores.
• Mejorar los rendimientos correctos desde la primera vez de productos poliméricos de primera
calidad con el control en línea de circuito cerrado de las propiedades del polímero.
• Maximizar el uso de la capacidad de producción con la operación con control pleno y estable cerca
de la capacidad máxima, respetando al mismo tiempo las restricciones de la planta.
• Mejorar el desempeño de la planta durante las transiciones de grados.
El BorAPC ayuda al operador del proceso a monitorear y controlar los reactores de polimeriza-
ción y las propiedades clave de calidad de los polímeros producidos y a optimizar el desempeño de
la planta.
Existen dos funciones principales:
• Control supervisivo en forma de controladores predictivos no lineales multivariables que estabili-

zan las condiciones de los reactores y las propiedades de calidad del polímero. Éste es un control
de proceso de bucle cerrado en tiempo real. El controlador multivariable se llama OnSpot.
• Los cálculos básicos de proceso en línea, que calculan y predicen las variables importantes que
no se pueden medir de modo directo. Esta información se utiliza tanto para el control de proceso
en línea para asistir al operador como para el uso fuera de línea por parte de los ingenieros de la
planta para reportes y seguimiento.
El BorAPC se desarrolló con base en la experiencia operativa de Borealis, y ya se ha instalado en

varias plantas de polimerización. Se puede instalar junto con cualquier sistema moderno de control
DCS.
Sistema control avanzado de proceso

El BorAPC posee controles predictivos multivariables basados en modelo que son especialmente
aptos para manejar el control de los procesos de polimerización. Ejemplos de las variables controladas
son:
• Concentraciones de catalizador, de hidrógeno y de comonómero en los reactores.
• Cantidad de sólidos de polímero en los reactores.
• Velocidades de reacción en cada reactor.
• Balance (división) entre las velocidades de reacción en la prepolimerización y los reactores de
recirculación y los de fase gaseosa.
El BorAPC cuenta con un modelo de proceso fundamental físico no-lineal que aplica la infor-
mación de las mediciones de la planta para estimar las variables clave del proceso y predecir su
comportamiento futuro. Las predicciones se emplean para asistir al operador y para el control de
multivariables en circuito cerrado.
La aplicación del control BorAPC se implementa en una computadora separada con una interfaz
con el sistema de control DCS. Un estimador maneja la información en línea de las mediciones del
proceso y los datos de análisis del laboratorio para actualizar parámetros seleccionados en los mode-
los de predicción, con el fin de asegurar que los modelos de predicción reflejan la planta real tan
exactamente como sea posible.
El paquete básico de cálculo proporciona cálculos de propiedades en tiempo real, con una preci-
sión por lo menos tan eficaz como las herramientas de simulación de proceso en régimen permanente.
Se puede implementar en una computadora separada o configurarse como un sistema de ecuaciones
en el sistema DCS.
CATALIZADOR
La variedad de productos que se generan con la tecnología Borstar se basa en el uso de una familia
de catalizadores Ziegler-Natta exclusiva, especialmente desarrollada, que mantiene un alto nivel de
actividad en todos los reactores (el catalizador sólo se inyecta en un punto: el prepolimerizador).
AMBIENTE
Emisiones a la atmósfera
Las purgas que contienen hidrocarburos se conducen al quemador atmosférico. Sólo las purgas de
nitrógeno y el aire de transportación neumática se ventean sin combustión a la atmósfera.
Emisiones de COV
Las principales fuentes de emisión de COV (compuestos orgánicos volátiles) son el resultado de
fugas. Éstas emanan de diversas fuentes puntuales en las operaciones del proceso, sobre todo en forma
de escapes los cuales se presentan en distintos equipos de proceso y de tubería, como bombas, bridas,
compresores, venteos y drenes. Los componentes esenciales son:
Etileno 0 a 15% en peso
Propileno 85 a 90% en peso
Efluentes líquidos
Aguas de desecho. Las fuentes totales de agua de desecho son:

• Aguas de lavados y barridos de las áreas de proceso (discontinuas).
• Aguas de lavados de los silos (discontinuas; varían de manera notable según el número de silos
que se requieran).
• Rebose del tanque de agua de pellets (alrededor de 2000 mVaño).
• Análisis de agua de enfriamiento (continuo).
Otros efluentes líquidos. Los efluentes líquidos y las corrientes de desecho son:
• Aceite de barrido del manejo de TEAL.
• Hidrocarburos pesados (HC) de la recuperación de diluyente.
16.50 POLIPROPILENO
TABLA 16.3.1 Consumos característicos de materias primas y servicios

Consumo/unidad/tonelada PP
Materia prima/unidad Unidad por tonelada de PP Homo/aleatorio, típico Heterofásico, típico
Monómero total ton 1.010 1.010
Catalizador kg 0.015 0.015
Cocatalizador kg 0.20 0.20
Vapor kg 170 170
Donador kg 0.01-0.05 0.01-0.05
Hidrógeno kg 0.1 0.2
Agua de enfriamiento 100 100
Electricidad, lado líquidos kWh 160 180
Electricidad, lado sólidos kWh 160 160
(dependiente del grado)
Desechos
El desecho sólido producido o formado en el proceso consiste en:
• Material del lecho de purificación.

• Polímero de desecho.
• Derrames de aditivos de la perdigonación.
REQUISITOS DE OPERACIÓN
Consumo de servicios, aditivos y auxiliares

Los consumos característicos de materias primas y servicios para la planta Borstar PP para una amplia
gama de productos, desde homopolímeros hasta copolímeros aleatorios y heterofásicos se muestran
en la Tabla 16.3.1.
PRODUCTOS
La ventana de propiedades de productos del proceso Borstar PP es más extensa que en otras tecnolo-
gías, debido a la exclusiva combinación de tecnología avanzada de reactores y el catalizador Borealis
de propiedades mejoradas (Fig. 16.3.4). Esto significa en la práctica que Borstar, además de permitir
la producción de todos los grados convencionales de PP, también ofrece la opción de producir pro-
ductos mejorados tanto para aplicaciones establecidas como para aplicaciones completamente nuevas.
Tales propiedades mejoradas ya se han experimentado en las pruebas realizadas por los clientes de
materiales fabricados de manera comercial.
Las temperaturas de deformación por esfuerzo prolongado y deflexión térmica (HDT) se traducen
en posibilidad de ahorro, ya sea por reemplazo de plásticos de ingeniería más costosos o por reduc-
ción directa de peso. Se han identificado los beneficios y las oportunidades en aplicaciones que van
desde extrusión de tubos y moldeo de bienes duraderos hasta piezas automotrices y productos de
construcción.
La variedad de productos suaves de PP Borstar agrega una característica completamente nueva a
una planta "normal" de PP. Esta línea de productos ofrecerá al mercado nuevas posibilidades para
crear soluciones "totalmente de PP". Una familia nueva por completo de PP que combina magnífi-
cas propiedades ópticas con impacto a baja temperatura se ha probado en diferentes aplicaciones de
película vaciada y de moldeo.
Borstar PP amplía la ventana de desempeño de productos
FIGURA 16.3.4 Ventana de desempeño de productos.
Por lo general, la excelente procesabilidad se puede traducir de inmediato en una mejor posi-
ción de costos para cada industrial de la transformación de plástico. Ya se ha verificado una mayor
producción en hilado de fibras, termoformado en línea, producción de película vaciada y diversas
aplicaciones de moldeo con los grados avanzados de Borstar. Asimismo, las pruebas que se realizan
de manera continua revelan resultados alentadores respecto de mejor índice de cohesividad de fibras
y propiedades ópticas de película vaciada a causa de la muy uniforme distribución de isotacticidad y
la óptima aleatoriedad obtenida. Otra ventaja del flujo mejorado se experimenta como reducción de
marcas de flujo en la superficie al moldear artículos complicados con canales de flujo largos y estre-
chos, y en la extrusión de grados de alto peso molecular para tubos (Fig. 16.3.5).
En todas las aplicaciones de copolímeros heterofásicos, la evolución en el balance de rigidez/impacto

es un reto constante para los ingenieros de desarrollo de PP. Con la nueva opción disponible de la
tecnología Borstar PP, se ha conseguido una elevación considerable de esta relación (Fig. 16.3.6).
Un interesante ejemplo de este cambio para mejorar es un nuevo grado para moldeo por inyección
(MFR=12) destinado a empaque para transporte y aplicaciones de empaque de paredes delgadas (Fig.
16.3.7).
En comparación con la referencia, se ha logrado un elevado aumento en las propiedades de rigidez,
impacto de peso en caída libre, carga superior y deformación por esfuerzo prolongado. Este novedoso
conjunto equilibrado de propiedades abrirá distintas opciones nuevas en el mercado futuro:
• Mejor desempeño en aplicaciones críticas; es decir, nuevas oportunidades de mercado.

• Peso reducido de los artículos, manteniendo las propiedades mecánicas de la referencia.
• Mejora concentrada hacia aumento del flujo (MFR), lo cual inmediatamente se transforma en
mayor producción en la planta de moldeo.
El mismo perfeccionamiento de las propiedades mecánicas también se ha alcanzado con mayores

MFR (Fig. 16.3.8).
Para la gama de bajo MFR, copolímeros destinados a aplicaciones de trabajo pesado, como las
de empaque para transporte (plataformas, tolvas, cajones, cajas) y equipaje, han demostrado sus
16.52 POLIPROPILENO
FIGURA 16.3.5 Beneficios en usos finales.
Borstar PP presenta un óptimo equilibrio impacto/rigidez para una gama amplia de rigideces
FIGURA 16.3.6 Equilibrio impacto/rigidez.

FIGURA 16.3.7 Copolímero avanzado heterofásico Borstar.
Copolímero avanzado heterofásico Borstar

MFR = 45 para moldeo por inyección de ciclo rápido
FIGURA 16.3.8 Copolímero heterofásico avanzado de MFR más alto.

16.54 POLIPROPILENO
FIGURA 16.3.9 Homopolímero avanzado.
propiedades y la procesabilidad conservando al mismo tiempo el balance rigidez/impacto estable-

cido.
Homopolímeros
La ventana de desempeño mejorado de productos de Borstar también se extiende a los homopolímeros
y los copolímeros aleatorios. Un ejemplo concreto es un nuevo homopolímero para termoformado, en
el que se ha probado un aumento de producción de 10 a 15 por ciento (Fig. 16.3.9).
En comparación con la referencia, este grado avanzado Borstar muestra mejora en todas las
propiedades esenciales para el TF y, por lo tanto, además de la mayor producción, también ofrecerá
posibilidades para la reducción de calibre. Asimismo, se presenta una mayor isotacticidad y la crista-
lización más fácil como adelantos en propiedades como HDT, WVTR y el lustre superficial.
La misma tendencia se observa en las propiedades de la película vaciada (Fig. 16.3.10). Las
características favorables del polímero, como una MWD amplia y/o una bimodal, en combinación
con alta estereorregularidad/isotacticidad y bajos extractables, se abren para reducción de calibre
y nuevas aplicaciones como llenado en caliente, y para sustitución en soluciones con polímeros de
mayor resistencia térmica. Por otra parte, la opción Borstar de ampliar la MWD de manera controlada
mejorará la procesabilidad, que es un prerrequisito para el éxito de las líneas futuras de alta produc-
ción de película vaciada, en las que el flujo del polímero y su comportamiento al esfuerzo cortante
serán factores fundamentales.
Copolímeros aleatorios
La cinética de la polimerización para copolímeros aleatorios tiende a concentrar el comonómero

de etileno en la fracción de bajo peso molecular. La configuración de reactores de Borstar permite
una distribución de comonómero más estrecha, lo cual conduce a una composición de polímero más
homogénea con:
• Menor cantidad de volátiles.
• Sin olor ni humo durante el procesamiento.
Impacto de Borstar PP en las propiedades de película vaciada
Características del polímero Beneficios en la aplicación

• MWD amplia o bimodal • Reducción adicional de calibre
• Alta estereorregularidad/isotacticidad • Ingreso a aplicaciones de llenado
• Bajos extraíbles en caliente
• Potencial de sustitución
FIGURA 16.3.10 Propiedades de película vaciada.
Aleatorios Borstar: buenas propiedades ópticas con bajos extraíbles
• Distribución estrecha de
comonómero mediante la
incorporación de diferentes
cantidades de comonómero
en fracciones de distinto peso
molecular.
 No hay adoración.
 Aprobación para contacto

con alimentos.
 Aplicaciones médicas.
FIGURA 16.3.11 Grados Borstar con ventajosas propiedades ópticas y bajos extraíbles.
16.56 POLIPROPILENO
• Mejor transparencia.
• Mejor control de la fuerza de encogimiento de la película.
• Contenido más alto de comonómero (Fig. 16.3.11).
Observe la Fig. 16.3.12.
Configuración de proceso muy flexible, con sistema exclusivo de control avanzado de proceso.
Operación a alta temperatura.
Sistema predictivo basado en modelo teórico y empírico.
Mejor uniformidad del producto.
Configuración de proceso bimodal y multimodal.

Amplia ventana operativa que permite producción a la medida con las propiedades deseadas.
Potencial de ahorro de costos en términos de tiempo de ciclo reducido y reducción de calibre.
Catalizador exclusivo con mejores propiedades.
Alta isotacticidad cuando se requiere.
Cristalización y cristalinidad controladas.
Control mejorado de longitudes de secuencias isotácticas.
Alto contenido de comonómero y excelente aleatoriedad.
Alta actividad (baja ceniza).
FIGURA 16.3.12 Ventana de desempeño Borstar.

CAPÍTULO 16.4
TECNOLOGÍA UIMIPOL™ DE
PROCESO DE POLIPROPILENO
Barry R. Engle
Dow Chemical Company
Danbury, Connecticut
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO UNIPOL PP
Panorama general
El proceso UNIPOL™ PP para polipropileno (PP) es una tecnología totalmente probada, desarrollada
por el líder mundial en tecnología de proceso de poliolefinas. Es sencillo, flexible, económico, seguro
y superior a tecnologías alternas. La simplicidad del proceso se deriva de la avanzada tecnología de
fase gaseosa y lecho fluido y de la avanzada tecnología de catalizadores. La tecnología de lecho
fluidizado ofrece muchas ventajas económicas sobre los procesos competidores, que usan prepolime-
rización, reactores múltiples en serie (hasta cuatro), o agitadores mecánicos. La tecnología avanzada
de catalizadores permite la eliminación de los pasos de proceso para la pasivación de los catalizado-
res, remoción de ceniza y remoción y eliminación de polímero atáctico. El resultado es un sistema
muy estable, aunque flexible, que utiliza equipo simple, produce una gama completa de productos
comerciales, brinda amplia producción con propiedades uniformes de productos, y es fácil de operar.
El sencillo equipo que se emplea procura alta confiabilidad y reduce la necesidad de características
especiales de mantenimiento.
Las normas de alta seguridad para la tecnología de proceso UNIPOL están validadas por más de
1700 años-reactor de operación segura (hasta finales de 2003). El proceso está diseñado con enfoque
en la seguridad y, como proceso de fase gaseosa, otorga muchas ventajas de seguridad en comparación
con otras tecnologías. El sistema de reacción está diseñado para pararse con suavidad, sin interven-
ción externa, en el caso de pérdida de servicios o de controles automáticos. El proceso no requiere
solventes de reacción y, por lo tanto, evita tanto el costo de los sistemas de recuperación correspon-
dientes como cualquier riesgo posible relacionado con el manejo de grandes inventarios de líquidos
inflamables, como los riesgos asociados con incendios por el manejo de líquidos. La dinámica de
la reacción de lecho fluido es inherentemente autolimitante, eliminando el riesgo vinculado con el
sobrepresionamiento del equipo en el evento de falla de control. Todos estos rasgos de diseño hacen
fácilmente alcanzable el cumplimiento de normas ambientales, de salud y de seguridad, mediante el
diseño adecuado y la operación correcta.
16.57
16.58 POLIPROPILENO
En esta sección se describe el proceso UNIPOL PP, que incluye todas las instalaciones del proceso,
desde la recepción de las materias primas hasta el peletizado. Asimismo, se proporciona una descripción
del mezclado simplificado de resinas y de los sistemas de manejo más adelante del peletizado. El
completo retromezclado del lecho fluidizado de fase gaseosa y la inigualable estabilidad generan una
calidad de producto muy uniforme que hace posible una reducción importante en las instalaciones de
mezclado y manejo, en comparación con las necesidades para otros procesos de polímeros.
Descripción del proceso
En la Fig. 16.4.1 se presenta un diagrama simplificado de flujo.
FIGURA 16.4.1 Diagrama de flujo del proceso UNIPOL PP.

TECNOLOGÍA UNIPOL DE PROCESO DE POLIPROPILENO 16.59
Recepción y almacenamiento de materias primas. El diseño normal para una planta que emplee el
proceso UNIPOL PP usa propileno grado polimerización (99.5 por ciento propileno en peso). Si se
desea, el proceso se puede adaptar para utilizar propileno de menor pureza. El propileno que se recibe
en límites de batería se trata para quitarle venenos que podrían afectar el desempeño del catalizador.
El etileno (que se emplea para los copolímeros), el hidrógeno y el nitrógeno que cumplen con las
especificaciones de las normas para estos productos se usan en el sistema de reacción sin algún tra-
tamiento adicional. Otros materiales misceláneos se utilizan simplemente como se reciben, sin algún
tratamiento adicional.
Catalizador de polimerización. El catalizador de polimerización SHAC™, suministrado por Dow, se
entrega listo para usarse. El catalizador se almacena y se embarca bajo atmósfera de nitrógeno.
Reacción. El sistema de reacción 1, que se emplea para producir homopolímero y copolímeros
aleatorios, consiste en un reactor de lecho fluidizado, compresor de gas de circulación, enfriador
de gas de circulación, alimentador de catalizador y sistema de remoción de producto. El compre-
sor circula el gas de reacción hacia arriba, a través del lecho, proporcionando la agitación que se
requiere para la fluidización, el retromezclado y la disipación de calor. En los reactores de proceso
UNIPOL no se necesitan mezcladores mecánicos ni agitadores. El gas de circulación que sale de la
parte superior del reactor pasa a través del enfriador, que le quita el calor de reacción. El alimenta-
dor de catalizador alimenta en forma continua catalizador al reactor, mientras el producto se saca
usando un sistema de remoción de producto de alta eficiencia.
El sistema de reacción 2 opera en serie con el 1 para producir copolímeros de impacto. El sistema
de reacción de impacto es una réplica más pequeña del sistema de reacción 1, e incluye un reactor,
compresor de gas de circulación, enfriador de gas de circulación y un sistema de remoción de pro-
ducto. Para el homopolímero y el copolímero aleatorio (sólo planta H/R), no se requiere el segundo
sistema de reacción de fase gaseosa.
El sistema de reacción es muy estable y fácil de operar y controlar, con sólo cinco variables
independientes de proceso. Como resultado, el sistema de proceso UNIPOL PP produce un producto
confiablemente uniforme. Las cinco variables de control del proceso son:
Temperatura de reacción: constante para cada grado de resina
Presión de reacción: constante
Composición de gas: constante para cada grado de resina
Nivel del lecho: constante
Velocidad de reacción: controlada por el caudal de alimentación del catalizador
Las propiedades de la resina controladas por la composición del gas y por la temperatura de reacción
son independientes de la velocidad de reacción. La computadora del proceso realiza los cálculos que
se necesitan para cuantificar ciertos parámetros que no se pueden medir de manera directa y optimiza
la velocidad de reacción y los cambios de grado de producto, entre otros. Cada sistema de reacción se
optimiza con respecto del consumo de monómero y de energía, y representa la tecnología más avanzada
disponible.
Degasificación de la resina y recuperación de venteos. La resina granular del sistema de descarga
de producto se transporta a un tanque para purga con nitrógeno con el fin de eliminar los hidrocarburos
residuales. El gas de venteo se procesa para recuperar los hidrocarburos y el gas nitrógeno de purga, que
se retorna al proceso. La resina purgada se combina con aditivos y luego fluye al peletizado.
Perdigonado. La resina sale del sistema de degasificación en forma de granulos de flujo libre, que
fluyen directamente a un sistema de perdigonado de baja energía. Este sistema produce pellets uni-
formes que se transportan de modo neumático al almacenamiento.
16.60 POLIPROPILENO
Manejo característico de resinas. Estos sistemas se basan en equipo convencional, comercialmente

disponible. En todo el sistema de manejo de resinas, se utiliza equipo convencional de transporte neu-
mático. En las plantas comunes que operan el proceso UNIPOL, se suministran dos o tres tolvas de
función combinada almacenaje/mezclado continuo por cada línea de reactor, para manejo de rebases
de capacidad y flexibilidad en el cambio de producto y recuperación de material fuera de espe-
cificación. Por lo regular, el embarque se efectúa en contenedores a granel (cajas de furgón, carros
tolva, etcétera) o en pequeños paquetes tales como cajas de 25 kg. Asimismo, se usan contenedores
de embarque para almacenamiento de inventario.
Rendimiento de producto
La tasa de conversión del monómero (propileno) y el comonómero (etileno) a PP es, en esencia, de 99
por ciento para el proceso UNIPOL PP. Las necesidades de materia prima por libra de resina también
son independientes de la capacidad de la línea de reactores y de los caudales de operación.
Química del proceso y desarrollo histórico

El proceso UNIPOL de lecho fluido se desarrolló en la década de 1960 y se comercializó en 1968. El
sistema de reacción, que se emplea para producir homopolímeros, copolímeros aleatorios y copolí-
meros de impacto, consiste en un reactor de lecho fluidizado, un compresor de gas de circulación, un
enfriador de gas de circulación, un alimentador de catalizador y un sistema de remoción de producto.
El compresor de gas de circulación circula el gas de reacción hacia arriba a través del lecho, propor-
cionando la agitación necesaria para la fluidización, el retromezclado y la remoción de calor. En los
reactores del proceso UNIPOL no se requieren mezcladores ni agitadores mecánicos.
Los catalizadores disponibles de Dow son de alta actividad, basados en Ziegler-Natta, soportados
en cloruro de magnesio. Se usa un alquil-aluminio como cocatalizador. Para variar la isotacticidad y
la distribución de peso molecular, se emplean donadores de electrones internos y externos; se pue-
de utilizar una gama de donadores, lo cual otorga la capacidad de modificar las propiedades de los
productos de un solo sistema de catalizador con solo variar el donador. La relación de hidrógeno a
monómero controla el peso molecular del producto (flujo en fase fundida).
Los sistemas de catalizadores de tercera generación (por ejemplo, catalizador SHAC 310) contie-
nen a menudo un donador interno de monoéster aromático, en tanto que se usa un éster químicamente
similar como agente externo de control de selectividad (SCA). Este SCA externo se puede variar en
el reactor para controlar los solubles en xileno del producto. Los catalizadores de tercera generación
se caracterizan por su tasa relativamente rápida de extinción de polimerización, así como por una
relación inversa entre productividad e índice isotáctico. Por lo general, poseen distribuciones más
amplias de peso molecular que los materiales de cuarta generación, que pueden dar beneficios en
aplicaciones para ciertos productos.
En los catalizadores de cuarta generación (por ejemplo, catalizadores SHAC 205, 320 y 330),
se emplean alcoxi-silanos para control de selectividad en combinación con esteres orgánicos como
donadores internos. Los catalizadores de cuarta generación ofrecen una tasa más lenta de extinción
de polimerización; así, aunque la velocidad inicial de polimerización está por debajo de la de un
sistema de tercera generación, los catalizadores de cuarta generación brindan una productividad neta
sustancialmente más alta en el curso del tiempo de residencia en el reactor del proceso UNIPOL PP.
Asimismo, los catalizadores de cuarta generación son, casi siempre, capaces de disminuir en forma
notable los productos solubles en xileno (mayor selectividad hacia PP isotáctico), s i n la pérdida
en productividad que se observa en los catalizadores de tercera generación; tienen otras ventajas de
producto en las áreas de oligómeros y propiedades organolépticas (olor y sabor). Por otra parte, la
distribución de peso molecular se puede diseñar a la medida para una aplicación específica del pro-
ducto mediante la selección de un SCA apropiado.
16.62 POLIPROPILENO
El soporte del catalizador, que está basado en MgCl 2, varía en la morfología (forma) de diferentes
sistemas de catalizador, y puede otorgar propiedades ventajosas en términos de densidad a granel del
polvo de resina, operabilidad de proceso y una ventana ampliada de capacidades del producto. La
historia y los atributos de la familia de catalizadores SHAC se resume en la Tabla 16.4.1.
Productividad y selectividad características

En reactores de laboratorio tipo autoclave para PP a granel, que se operan en condiciones de norma
de I hora a 67°C, la productividad variará según el catalizador SHAC y el tipo de donador externo
(SCA) que se seleccione. Para catalizador SHAC 310, se obtienen 22 kg PP/g de catalizador con
aproximadamente 4.0 por ciento en peso de XS. Para una corrida de prepolimerizado en autoclave,
los catalizadores SHAC 205 y 320 ofrecen 50, 72 u 84 kg PP/g de catalizador, dependiendo de la
selección de SCA. Los resultados comerciales del proceso UNIPOL PP variarán.

Desarrollo de tecnología
Dow está comprometida con el rápido desarrollo de nueva y avanzada tecnología para satisfacer las
necesidades siempre crecientes de los productores de PP en los mercados regionales del mundo.
Como líder global en la producción y tecnología de poliolefinas, Dow cuenta con un enorme grupo
de laboratorios trabajando en el descubrimiento, desarrollo y escalación hacia arriba de nuevas tec-
nologías, catalizadores y los productos poliméricos resultantes. Las instalaciones incluyen extensos
laboratorios para la preparación de catalizadores en pequeña escala, plantas piloto de catalizadores y
polipropileno, y laboratorios de aplicación de polipropileno. Las principales ubicaciones de investi-
gación y desarrollo (R&D) son:
Houston, Texas (preparación de catalizador, aplicaciones de productos de polipropileno).

South Charleston, Virginia del Oeste (plantas piloto de polimerización en fase gaseosa).
Bound Brook, Nueva Jersey (pruebas de reología de polímeros).
Midland, Michigan (preparación de catalizador, ciencia y caracterización de materiales poliméricos).
Freeport, Texas (ciencia y caracterización de materiales poliméricos).
Colaboraciones externas (nuevos catalizadores, nuevos precursores de catalizadores, síntesis de ligantes
orgánicos).
Con el propósito de avanzar continuamente en su posición como empresa puntera en ciencia y

tecnología en la industria química, Dow está sinergizando su amplia organización de R&D para
generar una nueva y potente tecnología de catalizadores. Por medio de la aplicación de la ciencia de
materiales poliméricos y de tecnologías avanzadas de selección química, como la química combina-
torial y computacional, la sustancial inversión de Dow en programas de R&D para apoyar al proceso
UNIPOL PP asegurará un flujo continuo de novedosos catalizadores heterogéneos y de un solo sitio,
diseñados para crear generaciones de productos de PP que sean líderes en el mercado.
Plantas en operación con licencia
Dow tiene 35 años de experiencia con el proceso UNIPOL de lecho fluidizado y fase gaseosa, comen-
zando con la primera planta comercial de polietileno en 1968 y extendiendo la tecnología UNIPOL a
UNIPOL PP en 1986. El proceso UNIPOL ha demostrado su durabilidad, su flexibilidad y sus cua-
lidades ambientales en más de 120 líneas de reactores de poliolefinas en el mundo, totalizando 1700
años-reactor de experiencia operativa (hasta fines de 2003).
Además de las plantas UNIPOL PP propiedad de Dow, existen 23 usuarios de licencia que operan
34 líneas de reacción en 15 países de los 5 continentes (Fig. 16.4.2). Anualmente se producen aproxi-
madamente 6 millones de toneladas de PP usando el proceso UNIPOL PP. Para una lista completa de
las plantas comerciales en operación, consúltese la Tabla 16.4.2.
Entrega de tecnología
La tecnología del proceso UNIPOL PP se documenta de manera integral en manuales que cubren el
conocimiento científico fundamental, los procedimientos operativos característicos de la planta y un
amplio paquete de diseño de proceso que proporciona la información de ingeniería básica a partir
de la cual puede trabajar un contratista de ingeniería. Personal experimentado trabaja en estrecha
colaboración con usuarios de licencia durante todo el proceso de conversión de la tecnología básica
en una nueva planta.
Los usuarios de licencia se capacitan en todas las facetas de la tecnología UNIPOL PP, desde la
teoría del proceso hasta la experiencia práctica de campo. Se imparten cursos de orientación inicial que
cubren tanto el proceso como el producto, para el personal técnico y el grupo de proyecto. Se suministra
un programa integral de capacitación para el personal de planta, previo a la puesta en marcha. En este
programa más amplio, el personal de operaciones de planta, mantenimiento y grupos de laboratorio del
usuario de licencia permanecen semanas en el centro de capacitación de tecnología de proceso
de UNIPOL en Houston, Texas, en un programa semejante al de una universidad, que ya ha producido
más de 1500 graduados.
Las personas que se están capacitando reciben instrucción experta en pequeños grupos de estu-
dio. El trabajo del curso en el salón de clases se complementa con tiempo de entrenamiento en un
avanzado simulador de planta computarizado, que reproduce el comportamiento y las pantallas
del cuarto de control de una planta real. Esta herramienta de entrenamiento condensa en semanas
la experiencia de años. Los instructores pueden programar cambios inesperados en el simulador,
y las respuestas de los alumnos se pueden reproducir para su estudio y corrección. Para enseñar la
distribución de la planta y las técnicas de mantenimiento, se utilizan modelos a escala y se entrega a los
usuarios de la licencia manuales exhaustivos de capacitación para referencia continua.
Un experimentado grupo de Dow, que incluye un ingeniero en jefe y varios especialistas operati-
vos, proporciona asistencia en sitio durante la entrega y puesta en marcha de cada planta nueva del
usuario de licencia. Después de que la planta inicia la operación, los usuarios de licencia pueden
participar en un programa de intercambio para recibir mejoras técnicas.
16.64 POLIPROPILENO
TABLA 16.4.2 Unidades UNIPOL PP en operación.

Empresa País Año de puesta en Líneas de Capacidad de
marcha reactores productos
Dow P-1 Estados Unidos 1985 1 H/R/I
L. G. Caltex Corea 1988 1 H/R/I
Huntsman I Estados Unidos 1989 1 H/R/I
Polychim Francia 1989 1 H/R
Propilco Colombia 1990 1 H/R/I
Epsilon Polymers I Estados Unidos 1991 1 H/R/I
Basell Australia 1991 1 H/R/I
Dow Wesseling Alemania 1991 1 H/R/I
Huntsman 2 Estados Unidos 1991 1 H/R
TPI 1 Indonesia 1992 2 H/R
DSM (now SABIC) Alemania 1992 2 H/R
Japan Polychem Japón 1992 1 H/R/I
Solvay (now BP) 1 Bélgica 1992 1 H/R/I
Polypropylene Malaysia Malasia 1992 1 H/R
SABIC l. Ibn Zahr Arabia Saudita 1993 1 H/R/I
TPI 2 Indonesia 1995 1 H/R/I
Reliance 1 India 1996 2 H/R/I
Epsilon Polymers 2 Estados Unidos 1996 1 H/R
Solvay (now BP) 2 Estados Unidos 1996 1 H/R/I
Hyosung T&C, Ltd. Corea 1996 1 H/R/I
PIC Kuwait 1997 1 H/R/I
J. G. Summit Filipinas 1998 1 H/R
ARCO Estados Unidos 1999 1 H/R
Pinnacle Polymers Estados Unidos 1999 2 H/R/I
SABIC 2, Yanpet Arabia Saudita 2000 1 H/R
OPCE Egipto 2001 1 H/R
SABIC 3, Ibn Zahr 2 Arabia Saudita 2001 1 H/R
Conoco Phillips Estados Unidos 2003 2 H/R/I
Programa de contratistas licitantes
Un grupo de diversos contratistas experimentados en el trabajo con la tecnología del proceso UNIPOL
PP ofrece un extenso apoyo al cliente antes de firmar la licencia. Tales contratistas tienen acceso a
información técnica confidencial actualizada, de modo que pueden estimar con exactitud el costo de
una planta UNIPOL PP y presentar una cotización a precio fijo antes de firmar la licencia. Los con-
tratistas licitantes poseen un conocimiento cabal y experiencia en la implementación de proyectos que
utilizan la tecnología UNIPOL PP. Reciben capacitación periódica y actualización de los avances
tecnológicos, y trabajan de manera estrecha con Dow durante el desarrollo, definición de alcance e
implementación de los proyectos. En conjunto, los contratistas licitantes han sido responsables del
diseño y construcción de más de 75 por ciento de todas las líneas de producción UNIPOL que están
en operación en la actualidad.
PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS
El proceso UNIPOL PP ofrece a los productores de PP la más amplia gama de homopolímeros, copo-
limeros aleatorios y de impacto disponibles actualmente. Las resinas de PP producidas por el proceso
UNIPOL PP tienen aplicaciones de amplio espectro en muchas áreas de mercado. Poseen excelente
uniformidad y cubren una extensa gama de flujos de fase fundida, solubles en xileno y contenido de
comonómero. Estos productos incluyen los copolímeros aleatorios de especialidad CEFOR™ con
propiedades ópticas excepcionales y un extraordinario comportamiento en sellado térmico, y copolí-
meros de alto impacto con un inmejorable balance de resistencia al impacto y rigidez.
Aproximadamente se producen 200 productos comerciales con el proceso UNIPOL PP. Dow pue-
de proporcionar asistencia en investigación a los usuarios de licencias UNIPOL PP para desarrollar
productos específicos para sus mercados locales.
Homopolímeros
El proceso UNIPOL PP puede generar homopolímeros comercialmente probados para todas las
aplicaciones. Éstos incluyen fibras, filamentos, respaldos de alfombras, telas tejidas y no tejidas,
enfriamiento tubular rápido con agua, empaque flexible y rígido y moldeo por inyección para todo
tipo de piezas.
Copolímeros aleatorios
Los copolímeros aleatorios (copolímeros de propileno y etileno o buteno hechos en un reactor)
aportan mayor transparencia, flexibilidad y desempeño de sellado térmico, y menor temperatura de
cristalización que los homopolímeros. El proceso UNIPOL PP produce copolímeros aleatorios para
usarse en moldeo por soplado, moldeo por inyección y películas de una capa y coextrudidas.
Copolímeros de impacto
Los copolímeros de impacto no son copolímeros verdaderos; más bien, se forman como una disper-
sión íntima de homopolímero y fases gomosas de etileno-propileno creadas de manera directa dentro
del sistema de reacción UNIPOL PP operado de modo secuencial. Los copolímeros de impacto
otorgan excelente resistencia al impacto a baja temperatura. Los principales usos finales incluyen
película, aplicaciones automotrices, aparatos domésticos, muebles y empaques rígidos.
Reología controlada
La tecnología de reología controlada postreactor (es decir, craqueo con peróxido) ofrece la flexibi-
lidad de elaborar diversos productos con diferentes propiedades, utilizando las mismas condiciones
del reactor de polimerización. Estos productos craqueados tienen flujos más altos de fase fundida y
distribuciones más estrechas de peso molecular que las resinas producidas basadas en el reactor.
RESUMEN DE ATRIBUTOS DE LOS PRODUCTOS UNIPOL PP
Grados de películas
Película BOPP. Un atributo clave del proceso UNIPOL PP es su capacidad para diseñar con facili-
dad a la medida el contenido de solubles en xileno para permitir la producción de resinas con altos
solubles en xileno, sin sacrificar los caudales de producción que con frecuencia sufren los usuarios
de tecnologías competidoras. Los solubles en xileno producen una estirabilidad y una procesabilidad
del polímero notablemente mejoradas. Los grados de polipropileno UNIPOL biaxialmente orientado
(BOPP) están diseñados para procesarse a altas velocidades (sin ruptura de la tela) en líneas Brückner,
Mitsubishi y Dornier. Uno de los más populares grados de BOPP de UNIPOL PP, el 5D98, se ha
probado a velocidad de línea de más de 470 m/min en una avanzada línea Brückner. Este grado ha
sido certificado como uno de los dos únicos grados de película BOPP en el mundo que puede correrse
a esta velocidad (2003).
16.66 POLIPROPILENO
Una alta estirabilidad del polímero y una extraordinaria procesabilidad también son resultado de la
combinación específica de un catalizador SHAC, un cocatalizador y un SCA empleados para fabricar
este grado. El sistema de catalizador contribuye a una cristalinidad diseñada del polímero que genera
una estirabilidad mucho más ventajosa en los productos UNIPOL BOPP.
Estas dos propiedades —altos solubles en xileno y excepcional cristalinidad del homopolíme-
ro— convierten a los grados UNIPOL PP BOPP en superiores a los grados competidores en
cuanto a procesabilidad y velocidad de línea.
A pesar de los solubles en xileno más altos, los grados UNIPOL PP cumplen con todas las propie-
dades tensiles necesarias para todas las aplicaciones BOPP.
Película vaciada. Los grados UNIPOL PP de copolímero aleatorio y homopolímero para pelí-
cula vaciada son líderes del mercado en Norteamérica. Los grados de copolímero aleatorio para
película vaciada ofrecen mejor transparencia y mejor coeficiente de fricción (COF), en compara-
ción con otros productos competidores. Tales propiedades superiores son el resultado de las pro-
piedades excepcionales de adición de comonómeros del catalizador SHAC y del donador externo
específico. La combinación del retromezclado del proceso UNIPOL y la tecnología de catalizado-
res SHAC proporciona un nivel mejorado de aleatoriedad del comonómero en la columna vertebral
de la cadena del polímero. A su vez, esta cristalinidad reducida produce mejor transparencia y una
ruta rápida de emigración para los aditivos de lubricación para brindar rápidamente propiedades
de COF superficial.
Película TWQ. Los grados UNIPOL de enfriamiento rápido con agua (TWQ) contienen una can-
tidad optimizada de solubles en xileno para promover la emigración a la superficie de los aditivos
de lubricación. Esto concede mejores características de apertura de película en los grados TWQ. Las
formulaciones de TWQ contienen el mejor equilibrio de agentes antibloqueo y lubricantes, seleccio-
nados mediante nuestra sustancial experiencia en el mercado internacional y la investigación interna
enfocada en TWQ.
Película de sellado térmico. El proceso UNIPOL PP es adecuado para producir copolímeros alea-
torios para sellado térmico con un contenido muy alto de etileno. Un copolímero aleatorio con alto
etileno proporciona las bajas temperaturas de sellado deseadas y excelentes propiedades de sellado
en caliente. La incorporación de altos niveles de etileno en los copolímeros aleatorios es una propie-
dad única del proceso de fase gaseosa y lecho fluidizado; los procesos competidores de fase líquida
no pueden lograr alto contenido de etileno sin reducciones en los caudales de producción y en la
eficiencia.
Por otra parte, el repertorio de productos UNIPOL PP presenta CEFOR® copolímeros aleatorios
con buteno, para productos con inmejorable sellado en caliente con transparencia excepcionalmente
alta.
Grados textiles
Spunbond. Unión por hilado UNIPOL PP ofrece magníficos homopolímeros y copolímeros aleato-
rios para el mercado de spunbond. Los grados de spunbond UNIPOL PP están diseñados para dar
distribuciones más estrechas de peso molecular (MWD) que las de las resinas competidoras. Este
MWD estrecho, generado por una combinación exclusiva de catalizador SHAC, cocatalizador y SCA,
combinado con reología controlada, aporta como resultado mayores velocidades de línea. Asimismo,
las plataformas avanzadas de catalizadores SHAC suministran un contenido muy bajo de oligómeros
para los grados spunbond de UNIPOL PP, una propiedad esencial para esta aplicación de alta área
superficial y alta capacidad. Además, los grados UNIPOL PP para spunbond son líderes en la indus-
tria debido a su paquete de aditivos contra la decoloración por gas.
TECNOLOGÍA UNIPOL DE PROCESO DE POLIPROPILENO 16. 67
Filamento continuo a granel (BCF). Los grados UNIPOL PP para BCF contienen un paquete de
aditivos especialmente diseñado para promover excelente color, incluso en aplicaciones de alfombras
blancas. UNIPOL PP posee muchas opciones de formulación, incluyendo resinas hechas a la medida
para aplicaciones estabilizadas a la luz ultravioleta y aplicaciones no decolorables por gas. La MWD
optimizada de nuestros grados BCF proporciona mejor desempeño de estiraje y mayor resistencia de
fibra que los grados competidores. Los grados BCF con bajos solubles en xileno y alto flujo en fase
fundida brindan un mejor desempeño de hilatura y fraguado en caliente para aplicaciones en estambre
de alfombras que exigen alta resiliencia.
Cinta (rafia). Los grados de rafia de UNIPOL PP son grados fuertes (de alta tenacidad) para el
mercado de cintas. Los grados UNIPOL PP para cinta están diseñados para reducir el arrastre de
agua para los procesos de cinta. Las formulaciones de los grados atienden a las necesidades de todas
las aplicaciones de rafia, incluyendo estabilización contra UV. La MWD más estrecha de los grados
UNIPOL para cinta conduce a una mayor producción del extrusor y mayores velocidades de línea en
comparación con los grados de los competidores.
Moldeo y extrusión
Homopolímeros. Los MFR de los polímeros van de 0.5 a 100 g/10 min, y son adecuados para una
amplia variedad de aplicaciones con moldes complicados y aplicaciones que necesitan tiempos cortos de
ciclo. Estos grados nucleados y no nucleados se formulan para contener diferentes aditivos, incluyendo
agentes antiestáticos y desmoldantes para todo tipo de aplicaciones de moldeo por inyección.
Copolímeros aleatorios. Los polímeros aleatorios clarificados UNIPOL PP con sus amplias gamas
de flujo en fase fundida, son excepcionalmente exitosos en el mercado. Estos copolímeros se formu-
lan cuidadosamente para mejorar la transparencia y proporcionar excelente lustre para una variedad
de aplicaciones. Dichos grados también presentan una mejor procesabilidad y tiempos de ciclo más
cortos para las exigentes aplicaciones de los copolímeros aleatorios en este mercado.
Copolímeros de impacto. Los copolímeros de mediano y alto impacto otorgan una amplia gama
de capacidades de flujo de fase fundida con rigidez óptima para adecuarse a una variedad de apli-
caciones. Los copolímeros de impacto UNIPOL PP se reconocen por sus excelentes propiedades de
moldeo para aplicaciones de moldeo por inyección sin alabeo ni líneas de molde y grados con alta
resistencia al enrojecimiento (blush).
La nueva capacidad para sistema de catalizador SHAC ofrece copolímeros IMPPAX con rigidez
ultra alta y alta resistencia al impacto. Estos nuevos copolímeros de impacto UNIPOL PP están
ganando el reconocimiento del mercado. Los ejemplos comerciales incluyen grados con impacto
extraordinariamente alto y fallas de ductilidad a -8°C y 30 MF. La tecnología UNIPOL PP IMPPAX
incluye también una gama de producción comercial de grados para moldeo por inyección de pared
delgada (TWIM), de 35 a 130 MF, que combina mayor producción en ciclos de moldeo, alta resis-
tencia al impacto y asombrosa rigidez (ASTM D790/D4101 1% módulo de flexión secante superior
a 200,000 psi), usando agentes de nucleación de bajo costo.
La tecnología UNIPOL PP está diseñada para no emitir, en principio, efluentes contaminantes, lo cual
permite que este proceso cumpla con las normas sobre aire, agua y desechos sólidos en muchos países
diferentes. El pequeño número de pasos de proceso y la ausencia de solvente facilita el cumplimiento
de las normas sobre emisiones de hidrocarburos. Se ha permitido la construcción de las plantas en 15
países en 5 continentes, incluyendo naciones con requisitos ambientales muy estrictos.
16.68 POLIPROPILENO
Las descargas de hidrocarburos de la despresurización ocasional de rutina del reactor y las rege-
neraciones de las cribas se queman en el quemador. Todos los hidrocarburos, salvo las últimas trazas,
que se quitan de los gránulos de resina, se recuperan y se queman. La emisión de partículas de polí-
mero al aire es muy baja, y el polvo está controlado por filtros en el gas venteado de las estaciones de
transportación. El drenaje superficial se recolecta y se cuela para suprimirle derrames de polímero,
que se vende como material fuera de especificaciones. El desperdicio sólido consiste en una cantidad
mínima de catalizador inactivo y en los lechos de tratamiento, que se pueden desechar como relleno
de tierra. No hay absolutamente algún efluente acuoso del proceso de fase gaseosa.
El proceso UNIPOL PP otorga a los productores de PP un método rentable y versátil para producir
una gama creciente de productos finales. Con una variedad completa de catalizadores de polimeri-
zación SHAC y un reactor totalmente de fase gaseosa, no existe remoción de residuo de catalizador,
ni extracción de resina atáctica o etapa de manejo de líquidos. La simplicidad de este proceso ofrece
importantes ventajas económicas sobre otros procesos comerciales de PP, con ahorros de costo de
capital inicial y bajos costos operativos durante toda la vida de la planta.
Inversión
La simplicidad del proceso UNIPOL PP da como resultado los costos de inversión más bajos dentro
de límites de batería (ISBL) de todas las empresas que compiten en el licénciamiento de tecnología.
Muchos atributos del proceso UNIPOL PP contribuyen a su costo instalado total (TIC) inherente-
mente bajo:
• No hay agitadores mecánicos en el reactor.
• No existe solvente que manejar, purificar, recuperar o recircular.
• La mayoría de las materias primas que cumplen con las especificaciones comerciales de compra
se pueden utilizar sin pretratamiento.
• No se necesita pretratamiento de catalizador ni prepolimerización.
• No hay almacenamiento intermedio de resina, debido al perdigonado de acople cercano.
• No existe mezclado de cargas de producto, a causa de la excelente uniformidad del producto.
• No hay requisitos especiales de diseño para consideraciones inusuales de seguridad o salud.
Del mismo modo, la eficiencia del proceso UNIPOL PP produce costos mínimos de instalaciones
fuera de límites de batería (OSBL):
• El uso eficiente de los servicios conduce a la menor inversión para el suministro y distribución de
servicios.
• La ausencia de desperdicios líquidos y sólidos continuos, unida a la alta eficiencia de polimeri-
zación, provoca un costo reducido en instalaciones para tratamiento de desperdicios y control de
emisiones.
Por último, el proceso UNIPOL PP tiene un exponente muy favorable para escalación de capa-
cidad. Combinando este hecho con la capacidad en una sola línea de reacción del proceso UNIPOL
PP, líder en la industria, se consigue que se pueda lograr una capacidad incremental con muy baja
inversión inicial.
Aunque el costo total de la planta instalada (TIC) depende en un grado considerable del alcance
del proyecto, la ubicación, el clima de negocios, etc., la Tabla 16.4.3 presenta una idea del TIC para
varias plantas UNIPOL PP.
TECNOLOGÍA UNIPOL DE PROCESO DE POLIPROPILENO 16 .6 9
TABLA 16.4.3 Inversión en UNIPOL PP, base 2003 USGC

Mezcla de productos Homopolímero Impacto Homo/aleatorio
Capacidad, kMTA 300 415 300 415

Inversión, millones de USD 54.4 59.6 69.0 78.1
ISBL 29.4 34.3 30.4 35.2
OSBL 83.8 93.6 99.4 113.3
Total US$/t/año 279 226 331 273
El costo ISBL incluye todas las instalaciones de proceso desde recepción de materias primas hasta
e incluyendo perdigonado. La base OSBL es la construcción de la planta en un complejo petroquími-
co existente con suministro de servicios básicos disponible. El OSBL incluye distribución de servicio,
recolección y filtrado de aguas pluviales, quemador de gases de rechazo, manejo de productos, empa-
cado pequeño y una bodega capaz de almacenar 3 semanas de producción.
Dow está trabajando de manera continua con el fin de disminuir los costos de instalación de las
plantas de proceso UNIPOL PP. Para información actualizada, contacte al grupo de licénciamiento
de UNIPOL PP de Dow.
Costo de operación
La alta eficiencia de uso del monómero y los bajos consumos de servicios permiten a los usuarios de
licencias UNIPOL PP ser los productores de resinas PP con menores costos. El consumo de monó-
mero y de servicios es independiente de la capacidad nominal de la planta sobre la base por tonelada
de resina. La eficiencia de conversión de monómero (propileno) y comonómero (etileno) a PP es de
99 por ciento, esencialmente para toda la gama de productos UNIPOL PP.
Consumo de monómero*,
kg monómero/kg de producto
Homopolímero 1.009
Copolímero aleatorio 1.009
Copolímero de impacto 1.009-1.013
* Sobre la base de monómero contenido
Los costos de servicios (agua de enfriamiento, vapor, electricidad, nitrógeno y aire de planta) son
muy bajos, dando un total de US$20/t para los productos de homopolímero y copolímero aleatorio, y
US$25/t para los productos de copolímero de impacto (base 2003 USGC).
Los costos de catalizadores y de productos químicos varían en forma importante según la mezcla
de productos. Para más detalles, contacte al grupo de licénciamiento de UNIPOL PP de Dow.
Personal
Los bajos requerimientos de personal son fundamentales para minimizar los costos periódicos de
planta. El personal de operación y mantenimiento para UNIPOL PP es muy bajo en relación con la
capacidad de la planta. Independientemente de la capacidad, el área ISBL de un proceso UNIPOL
PP necesita sólo cuatro puestos de operadores de turno y un puesto de laboratorio de turno. No se
requiere mantenimiento permanente de turno.
Los niveles de pericia de los operadores, personal de mantenimiento y los analistas de laboratorio
son los comunes que se encuentran en toda la industria petroquímica. No se necesitan calificaciones
excepcionales. Debido a la simplicidad de las diversas tareas, los operadores pueden fácilmente
aprender las habilidades para todas las tareas y rotar entre todos los puestos a intervalos regulares.
CAPÍTULO 16.5
PROCESO CHISSO DE FASE
GASEOSA PARA POLIPROPILENO
Takeshi Shiraishi
Chisso Corporation
Tokio, Japón
ANTECEDENTES E HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA

El proceso Chisso de fase gaseosa para polipropileno (PP) es la versión más actualizada de un desa-
rrollo conjunto entre BP Chemicals (antes Amoco Chemical Company) y Chisso Corporation. Este
proceso de fase gaseosa lo desarrolló originalmente Amoco para homopolímero a mediados de la
década de 1970, y en 1987 lo expandió Chisso para incluir la producción de copolímero etileno-pro-
pileno de impacto.
Ambas compañías modificaron y mejoraron el proceso Amoco/Chisso en un periodo considera-
ble, durante la existencia de una relación contractual entre las dos empresas que abarcaba tanto el
intercambio de información tecnológica como el licénciamiento del proceso PP. Sin embargo, Chisso
y Amoco decidieron terminar su relación en forma amistosa en la primavera de 1995. Desde enton-
ces, cada empresa ha llevado a cabo actividades de licénciamiento de manera independiente. En la
actualidad, existen seis plantas de PP en operación comercial que usan el proceso de fase gaseosa
Amoco/Chisso para PP, y cuatro plantas que emplean la tecnología Chisso de fase gaseosa para PP
están en operación, en construcción o planeadas (véase la Tabla 16.5.3). La tecnología de proceso
Chisso de fase gaseosa para PP incorpora modificaciones del catalizador, así como modificaciones
para cada paso de la sección de proceso para la producción de copolímeros.
En fechas recientes, Chisso y Japan Polychem Corporation (subsidiaria de Mitsubishi Chemical
Corporation of Japan) establecieron una nueva coinversión de PP, Japan Polypropylene Corporation.
Los derechos para licenciar esta tecnología también fueron otorgados a la nueva compañía de coin-
versión.
MECANISMO DE POLIMERIZACIÓN Y TIPO DE POLÍMERO

El siguiente tipo de sistema de catalizador Ziegler-Natta se utiliza ampliamente para la producción
comercial de PP:
16.71
16.72 POLIPROPILENO
Catalizador TiCl4/donador interno de diéster/MgCl2

Cocatalizador Trietil-aluminio (TEA)
Esteromodificador Donador externo de silano
Existen muchas teorías en la literatura respecto del mecanismo de polimerización del propileno.
La mayoría de ellas tratan la polimerización como procedente de un mecanismo aniónico coordinado
con una especie activa creciente de organotitanio. La polimerización del propileno se puede indicar
como sigue:
El primer paso comprende la interacción del TEA con los centros catalíticamente activos de Ti en
la superficie del catalizador soportado. El grupo etilo (Et), que está coordinado tanto con el Ti como
con el Al, es el punto de inicio de una molécula de polímero isotáctico. El inicio ocurre cuando la
molécula polarizada de propileno se inserta entre el Ti y el Et.
Homopolímero
El homopolímero se produce con sólo propileno como monómero. Se sabe que los catalizadores
heterogéneos Ziegler-Natta generan una mezcla de PP que tiene diferentes estereorregularidades, es
decir, isotáctica, sindiotáctica y atáctica. Los dos tipos más comunes de polipropileno que se pueden
fabricar se muestran a continuación:
Los grupos metilo en el PP isotáctico están orientados en la misma dirección, dando como resultado
un polímero cristalino. Por otro lado, los grupos metilo en el PP atáctico están orientados al azar, lo
cual origina un polímero amorfo. El material cristalino es el producto comercialmente deseable, ya
que el polímero de mayor cristalinidad tiene excelentes propiedades físicas y mecánicas debido a su
mayor rigidez. Sin embargo, esta cristalinidad se puede diseñar a la medida según se requiera para
cada aplicación específica del producto. El catalizador mismo, así como el tipo de donador externo
de silano que se use como estereomodificador, es muy importante para el control de la estereorregu-
laridad/cristalinidad del polímero de PP.
PROCESO CH1SSO DE FASE GASEOSA PARA POLIPROPILENO 16.73
El homopolímero de PP se identifica por su alto punto de fusión (aproximadamente 165°C) y su alta

rigidez. No obstante, para algunas aplicaciones, como películas o moldeo por soplado (botellas), se
necesitan menor punto de fusión, mayor transparencia y mayor suavidad. Con objeto de mejorar estas
propiedades, se lleva a cabo una copolimerización al azar etileno-propileno. El copolímero PP alea-
torio se produce por polimerización de una pequeña cantidad de comonómero etileno con el monó-
mero propileno. Las unidades de etileno se distribuyen al azar en la cadena principal del polímero de
propileno, lo que interrumpe la estereorregularidad de la cadena de polímero isotáctico y origina una
disminución de la cristalinidad del polímero.
Copolímero de impacto
Con el propósito de mejorar la resistencia al impacto del homopolímero, se emplea la copolimeriza-

ción de "bloque", comúnmente por medio de un paso de copolimerización aleatoria etileno-propi-
leno después del paso inicial de homopolimerización. A menudo, la producción de copolímero de
impacto se efectúa con la utilización de dos o más reactores en serie. El homopolímero de PP se
produce en el primer reactor, y el copolímero aleatorio etileno-propileno se genera en el segundo
reactor y los siguientes. El tiempo de vida de una cadena individual activa de polímero reactante es
muy breve; por lo tanto, las cadenas de homopolímero producidas en el primer reactor ya no se con-
sideran como "vivas" cuando entran al segundo reactor. Así, las cadenas de copolímero aleatorio
son cadenas recién iniciadas que son separadas y distintas de las cadenas de homopolímero. De ese
modo, el copolímero de impacto es una mezcla íntima de cadenas de homopolímero y copolímero
aleatorio (Fig. 16.5.1).
La goma de etileno-propileno, o copolímero, que se fabrica en la segunda etapa de polimerización,
es un material polimérico amorfo y pegajoso. Entonces, se necesita una morfología (tamaño, forma y
porosidad) óptima con base en el desempeño del catalizador para lograr la facilidad de flujo del polvo
de polímero durante la producción de los polvos de copolímero de impacto.
FIGURA 16.5.1 Producción de copolímero de impacto.

16.74 POLIPROPILENO
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

El proceso Chisso PP de fase gaseosa utiliza un reactor horizontal agitado con el catalizador de alto
desempeño de Toho Corporation of Japan THC-C-soportado. Esta combinación de proceso y catalizador
ofrece a los productores de PP las ventajas de bajo consumo de energía, mejores propiedades del producto
de copolímero de impacto etileno-propileno, producción de una mínima cantidad de productos de transi-
ción, alta producción de polímero, un alto factor de operación de la unidad y bajos costos de operación.
Cada paso del proceso se ha optimizado y simplificado, provocando, en consecuencia, una baja necesidad
de inversión inicial de capital y costos de producción reducidos, al mismo tiempo que se perfecciona la
uniformidad del producto y se tiene un inigualable control de la calidad del producto.
Tecnología del reactor: diseño único del reactor
Una de las características del proceso Chisso es su innovador diseño del reactor. La polimerización
tiene lugar en un reactor horizontal que contiene un agitador mecánico, con inyección del sistema de
catalizador cerca de un extremo del reactor y remoción de polvo en el otro extremo. La distribución
del tiempo de residencia (RTD) se aproxima a la de un movimiento de flujo tipo tapón en el reactor,
comparable con la que se consigue con el uso de más de tres reactores de tanque agitado (CSTR).
Con el mínimo cortocircuito de las partículas de catalizador y polímero, se pueden elaborar productos
de copolímero de impacto de alto desempeño usando sólo dos reactores Chisso en serie. Además, se
estima que el diseño de este reactor posee uno de los más altos rendimientos espacio-tiempo (caudal
de producción por unidad de volumen de reactor, kg/h-m3) de las nuevas tecnologías de PP, contribu-
yendo, con ello, a un bajo costo de capital competitivo.
Mínimos productos de transición

Con un reactor de flujo tipo tapón, las transiciones entre productos son rápidas y se efectúan con faci-
lidad con una mínima penalidad de producción fuera de grado. La producción de material con caudal
de fase fundida fuera de grado por transición se estima que es alrededor de 40 por ciento menor que
la que se origina en un sistema equivalente de reactores CSTR en serie.
Eficiencia de energía
El proceso Chisso de fase gaseosa para PP está diseñado para ser energéticamente eficiente. Un
amplio mezclado de polvo de polímero se lleva a cabo por agitación mecánica suave. A diferencia
de la lechada con hidrocarburo como diluyente, o del proceso de propileno masivo, el consumo de
vapor se minimiza porque no hay necesidad de autoevaporar una lechada de polímero para separar
el producto en polvo. De manera similar, debido a las menores presiones del reactor, existen menos
volátiles disueltos y atrapados que se deban quitar del polvo de polímero.
Catalizador
El proceso Chisso de fase gaseosa para PP emplea un nuevo catalizador avanzado Toho THC-C-sopor-
tado que cuenta con una morfología controlada de partículas, muy alta actividad y muy alta estereose-
lectividad para producción de polímeros. La alta actividad facilita la elevada producción del reactor, así
como las simplificaciones de proceso, lo cual lleva a bajas necesidades de inversión de capital, bajos
costos de operación y propiedades superiores del producto. El rendimiento Toho THC-C-soportado
está en la gama de 25,000 a 45,000 kg PP/kg de catalizador, de acuerdo con el producto que se esté
produciendo. La estereoselectividad del polímero se puede ajustar con facilidad por medio de cambios
adecuados de proceso para los diferentes requisitos del mercado para el producto. El catalizador Toho
THC-C-soportado tiene la capacidad de generar productos en polvo de morfología controlada que son
PROCESO CHISSO DE FASE GASEOSA PARA POLIPROPILENO 16.75
apropiados para usarse en el proceso de fase gaseosa Chisso. El polvo resultante de polímero se carac-
teriza por una distribución estrecha de tamaño de partícula con una muy baja cantidad de finos de
polímero. Se logra una excelente fluidez y manejabilidad del polvo para la producción de copolímero,
al mismo tiempo que se mantiene una amplia ventana operativa para contenido de comonómero en el
producto. Con el uso del catalizador THC-C, el diseño de la unidad de proceso y de los procedimientos
de operación se simplifican. Con la presencia de menos finos de polímero, la operación de la planta es
muy confiable, muy estable y requiere mínimo mantenimiento mecánico.
Seguridad y limpieza ambiental
Más de una década de experiencia operativa ha demostrado que el proceso de fase gaseosa Chisso
tiene características operativas inherentemente seguras, debido a la ausencia de grandes cantidades de
hidrocarburos líquidos de proceso. Asimismo, el proceso es ambientalmente limpio; la sección de reac-
ción opera sin la liberación de algún líquido al ambiente, y una mínima cantidad de gases de desecho
se ventean y se queman en un quemador atmosférico de gases de venteo. Existe un completo control
del reactor de polimerización y de su sistema de enfriamiento, pues la reacción exotérmica de polime-
rización se puede suspender tersa y fácilmente deteniendo la alimentación de catalizador al reactor.
En una situación de emergencia, como una falla de suministro eléctrico, se puede evitar una reacción
térmica desbocada "matando" la reacción exotérmica de polimerización y reduciendo con rapidez
la presión del reactor. Después de un paro ya sea programado o de emergencia, la reacción de
polimerización se reanuda de inmediato represionando el reactor y restableciendo la alimentación
de catalizador. Los paros de proceso como resultado de ensuciamiento del reactor o sus auxiliares no se
han encontrado durante condiciones de operación de rutina. El diseño del reactor y su sistema asociado
de enfriamiento han probado ser muy confiables.
Versatilidad de productos
La flexibilidad del proceso Chisso hace posible el diseño de productos poliméricos en una amplia
gama de caudales de fase fundida (MFR), estereorregularidad/cristalinidad del polímero, contenido
de comonómero en el copolímero aleatorio y contenido de goma en el copolímero de impacto, como
se presenta en la Tabla 16.5.1.
Con la utilización de esta tecnología, los usuarios de licencia pueden producir una amplia variedad
de productos que sirven para muchas aplicaciones, incluyendo moldeo por inyección, película soplada,
película vaciada, película biaxialmente orientada (BOPP), moldeo por soplado, termoformado de lámina
y fibras. En particular, los productos de copolímero de impacto exhiben un mejor equilibrio de rigidez y
resistencia al impacto en un extenso rango de temperaturas, a causa del uso del catalizador de alto des-
empeño THC-C y del flujo casi tapón del catalizador y del polvo de polímero en los reactores.
TABLA 16.5.1 Gamas comunes de propiedades de los grados de licencia

Homopolímero Copolímero aleatorio Copolímero de impacto
Gama de MFR, * g/10 min 0.5-40 1.8-35 0.65-50

Resistencia a la tensión, MPa 31-37 21-33 20-28
Módulo de flexión, MPa 1100-1800 590-1200 720-1400
Temperatura de deflexión térmica, °C
(a 0.45 MPa) 105-135 85-105 87-125
Impacto Izod a 23°C, kJ/m2,
barra muescada de 3.2 mm 2-20 3.5-7.5 7-N.B.† (70)
Impacto Dupont a -20°C (J) - .- 10-N.B. (40)
*Proceso no limitado a 50 MFR. Se incluyen grados con reología controlada (CR).
† N.B. = nonbreak (no-ruptura).
16.76 POLIPROPILENO
Costos competitivos de capital y de operación
Debido a la simplicidad de su diseño de proceso, a la eficiencia energética y a la alta producción de

producto y mínima producción de material fuera de grado, el proceso Chisso es totalmente competi-
tivo con las más recientes tecnologías de punta en la producción de PP.
La Fig. 16.5.2 es un diagrama de simplificado de bloques del proceso Chisso de fase gaseosa para
PP. El vapor de monómero en el reactor reacciona de manera continua en presencia del sistema de
catalizador de alta actividad para formar partículas sólidas de polvo cristalino de PP. Después de la
separación del vapor y de la desactivación del residuo del sistema de catalizador, el polvo de polímero
estabilizado se peletiza y se mezcla como sea necesario para su embarque. Las secciones clave del
proceso son la purificación del monómero (según se requiera por la fuente de monómero), la prepa-
ración del catalizador, la polimerización, la desactivación del polvo y la peletización del producto,
como se resume en seguida.
Purificación del monómero (según se requiera por la fuente de monómero)
Con el proceso Chisso se puede usar propileno ya sea de grado químico o grado polímero, siempre
y cuando los venenos conocidos del catalizador no excedan las especificaciones del proceso y del
catalizador. De otra manera, con objeto de lograr el más alto potencial de actividad del catalizador
Toho THC-C-soportado, estos venenos se suprimen de la corriente de monómero utilizando un sis-
tema adecuado de purificación de monómero. De este modo, los venenos específicos del catalizador,
como la humedad, el oxígeno y los compuestos oxigenados y los compuestos que contienen azufre,
se reducen a niveles aceptables. El sistema de purificación se regenera según se necesite.
FIGURA 16.5.2 Diagrama simple de flujo del proceso Chisso.

Preparación de catalizador
El equipo de preparación y alimentación de catalizador se ha simplificado. El catalizador, que
usualmente se halla en una lechada de hidrocarburo, se dosifica y se alimenta al reactor del tambor
de retención de catalizador. El trietil-aluminio (TEA) como catalizador y el modificador externo de
catalizador/donador de silano, ambos en forma pura, se dosifican también respectivamente y se ali-
mentan en forma directa al reactor. El caudal de catalizador se controla con precisión para conseguir
la producción deseada conservando una relación de catalizador y modificador de catalizador/donador
comparada con el caudal de alimentación de catalizador.
Polimerización
El reactor Chisso opera a una presión relativamente baja de 2.0 a 2.5 MPa y entre a 60 y 80°C. En
el reactor se forman, de manera continua, partículas de PP cristalino por la polimerización en fase
gaseosa del monómero en presencia del sistema de catalizador. El monómero evaporado que sale
del reactor se condensa en forma parcial y se recircula al reactor. El monómero líquido se rocía
en el lecho agitado de polvo para brindar enfriamiento a la reacción exotérmica de polimerización.
El flujo de monómero líquido se controla para obtener el perfil de temperatura de reactor deseado. El
monómero nuevo de reposición se agrega al reactor según sea necesario. El gas no condensado se
regresa al fondo del reactor a través de un compresor de recirculación. El hidrógeno se agrega a
esta corriente para controlar el peso molecular de los polímeros.
Para la producción de homopolímero, el propileno es el único monómero que se alimenta al sis-
tema. Para la producción de copolímero aleatorio, se agrega al propileno una relación relativamente
pequeña y controlada de etileno.
Para la producción de copolímero de impacto, se requiere un segundo reactor en serie para la
polimerización secuencial. En el proceso Chisso, el primer reactor o reactor de homopolímero está
físicamente elevado arriba del reactor de copolímero. El polvo de homopolímero se transfiere por
gravedad a través de un sencillo sistema de esclusa de gas que luego alimenta al segundo reactor o
reactor de copolímero. El confiable y eficaz sistema de esclusa de gas permite la transferencia simplifi-
cada de polvo al reactor de copolímero del reactor de homopolímero y evita la fuga de cualquiera de
los reactantes entre los reactores. Esto es indispensable para producir los productos de copolímeros
de la más alta calidad.
Casi en todos los aspectos, la operación del segundo sistema de reactor es similar a la del prime-
ro, salvo que además del propileno se alimenta etileno al segundo reactor. La relación de etileno a
propileno se controla con precisión para producir la composición que se requiere de copolímero
etileno-propileno.
Desactivación del polvo

Ya sea para la producción de homopolímero o de copolímero, el polvo del último reactor de polimeri-
zación se libera de manera periódica a un sistema de separación gas-polvo y dentro de una columna de
purga. La liberación de presión del polvo a condiciones cercanas a las del ambiente facilita la
remoción y la recuperación de los monómeros de olefina a la recirculación. El flujo de nitrógeno
húmedo a contracorriente en la columna de purga desactiva los residuos del sistema de catalizador. El
monómero en la corriente de gas de desecho de la columna de purga se alimenta en forma opcional a
una unidad de recuperación de propileno o se conduce a una planta cercana de definas para su
recuperación. Luego, el polvo se conduce a una tolva de pesado para la dosificación gravimétrica al
equipo de peletización.
Peletización del producto

En la operación de peletizado del producto, el polvo de polímero se convierte en una amplia varie-
dad de resinas peletizadas, cada una hecha a la medida para aplicaciones específicas de mercado.
16.78 POLIPROPILENO
El sistema de extrusión-peletización está diseñado para dosificar con precisión los aditivos que se
necesitan para el máximo desempeño y la máxima uniformidad del producto. El polvo de polímero y
los aditivos se alimentan de modo continuo a un eficiente sistema de mezclador y bomba y después
se alimentan a un cortador subacuático de placa de dados, y se les da la forma de pellets uniformes
de polímero. Estos perdigones se enfrían y se secan. Al finalizar el mezclado, los pellets se pueden
enviar directamente a un silo de embarque y/o a un silo de almacenaje.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y AMBIENTALES

El proceso de fase gaseosa Chisso es inherentemente más seguro que un proceso líquido de PP
porque, como se mencionó, la retención de hidrocarburos inflamables en el reactor Chisso es la más
baja de las tecnologías de fase gaseosa que compiten en el mercado. En una emergencia, el reactor se
puede despresionar con seguridad y rapidez a un sistema de quemado de gases de la planta.
El proceso de fase gaseosa Chisso para PP es ambientalmente limpio. Cualquier liberación de
emisiones y efluentes de desechos es mínima. Asimismo, se ha otorgado especial consideración al
manejo adecuado de cualquier liberación de materiales de desecho.
CAPACIDADES DE LOS PRODUCTOS
Propiedades de productos de los grados de la licencia

Las gamas comunes de las propiedades de los productos de los grados que se licencian se muestran en
la Tabla 16.5.1. Los grados estándar que licencia Chisso están diseñados para cumplir con el máximo
número de requisitos de los clientes.
Aplicación y mercados
• Homopolímero. Moldeo por inyección, moldeo por bloqueo, termoformado, lámina, cinta (rafia),
fibra, película vaciada y BOPP, extrusión de perfiles.
• Copolímero aleatorio. Moldeo por inyección de pared delgada, películas de sellado de bajo calor
y de alta transparencia, moldeo por soplado, artículos médicos, empaques, piezas.
• Copolímero de impacto. Partes automotrices, aparatos y artículos domésticos, empaque rígido,
moldeo por inyección, termoformado.
Capacidad de productos: amplia ventana para diseño de polímeros
A continuación se muestran algunas experiencias con polímeros del proceso Chisso:
Homopolímero
Insolubles en xileno* 94-99.5% por peso; MFR hecho en el reactor; fraccional, 300 g/10 min
Contenido de etileno Hasta 6% por peso
Copolímero de impacto
MFR hecho en reactor Fraccional, l00g/l0min
Elastómero logrado en reactor Hasta 60% en peso
Contenido†
* El valor mayor muestra alta esterorreguíaridad o cristalinidad del polímero, lo que da como resultado la generación de un
producto de alta rigidez.
† El contenido de elastómero de etileno-propileno producida en el segundo reactor.
TABLA 16.5.2 Consumos característicos unitarios (unidad/t de pellets de PP)

Propileno y etileno, kg 1005 1005
Energía eléctrica, kWh 327 354
Vapor, kg 85 100
Agua de enfriamiento, t 117 127
Nitrógeno, N-m3 35 38
ECONOMÍA
La unidad característica que puede producir no sólo homopolímero, sino copolímeros de impacto,
contendría sólo dos reactores. Debido a la simplicidad y eficiencia del proceso, Chisso estima que el
capital necesario de inversión será menor que el de los procesos competidores de PP.
Un proceso de fase gaseosa es más económico de operar que los procesos de PP de fase líquida.
Con procesos de PP de fase líquida, se requiere una gran cantidad de energía de vapor para evaporar
el líquido que sale del reactor con el polímero. Además, el proceso Chisso es altamente eficiente en
energía a causa de la suave agitación mecánica del reactor, la eficaz remoción del calor de polimeri-
zación por el monómero líquido y por la operación simplificada para cada paso del proceso.
Las cifras comunes de consumos unitarios, basadas en un proceso de 300,000 MTA de una sola
línea, se exponen en la Tabla 16.5.2.
PLANTAS DE REFERENCIA
La Tabla 16.5.3 en la página 16.80 presenta las plantas de referencia.

16.80 POLIPROPILENO
TABLA 16.5.3 Plantas de referencia

Ubicación Fecha de puesta en Capacidad de acidad actual
marcha diseño (MTA) (MTA)
BP (former Amoco Chemical Company) Dic. 1979 110,000 218,000
Chocolate Bayou, Tex. (no. 2)* Junio 1992 135,000 135,000
Chocolate Bayou, Tex. (no. 3)* Sept. 1996 200,000 280,000
Geel. Bélgica*
Japan Polypropylene (former Chisso
Petrochemical Corp.) Junio 1987 30,000 65,000
Goi, Japan (no. 4)*
—.Japón — 2006 (300,000)† _-
Yokkaichi, Japón* Dic. 1990 40,000 77,700S
ABIC Euro Petrochemicals
(former DSM)
Geleen, Países Bajos* Nov. 1996 150,000 250,000
FCFC
Mailiao, Taiwán June 2000 300,000 300,000
Mailiao, Taiwán† June 2004 (384,000)† -
FPC/USA
Point Comfort, Tex. Mar. 2001 300,000 (360,000)†
CAPACIDAD TOTAL ACTUAL 1,625,700
(2,309,700)‡
* Licencia conjunta de tecnología Amoco/Chisso.

†Bajo construcción o planeación.
‡ Incluyendo la capacidad bajo construcción o planeación.
P • A • R • T • E • 17
POLIESTIRENO
CAPÍTULO 17.1
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA
LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO
EXPANDIBLE
Robert Stepanian
ABB Lummus Global
Bloomfield, Nueva Jersey
INTRODUCCIÓN
Los glóbulos de poliestireno expandible (EPS) son pequeñas esferas de poliestireno para uso gene-
ral (véase el Cap. 17.2) impregnadas con un agente físico de soplado (usualmente pentano) que se
expande en el procesamiento ulterior (es decir moldeado, extrusión) para producir la característica
naturaleza "globulada" del empaque y aislamiento de EPS. El EPS posee buenas propiedades de
aislamiento térmico y absorción de impacto, alta resistencia a la compresión y muy baja densidad, y
es resistente a la humedad.
La demanda actual de EPS se estima en 3 millones de toneladas métricas por año (MTA). 1 Los dos
usos finales principales para el EPS —empacado (bandejas para carne, platos, contenedores, vasos,
contenedores para embarque) y aislamiento/construcción (tablas de espuma extrudida, tablas aislantes
para techos)— representan juntos 85 por ciento de la demanda de EPS. Otras aplicaciones incluyen
contenedores para embarque, muebles, hieleras y forros interiores de cascos.
PLANTAS DE OPERACIÓN
Como se muestra en la Tabla 17.1.1, las plantas de BP que emplean esta tecnología están en operación
en Francia y Alemania, con una capacidad total aproximada de 170,000 MTA de EPS. Una unidad de
40,000 MTA de EPS se licenció a Petrochina y está operando en China.

La polimerización consiste en tres pasos: inicio, propagación y terminación. El control de estos pasos
(la cantidad de radicales libres formados, la longitud de la cadena de polimerización, etc.) es lo que
determina las propiedades físicas del polímero producido.
17.3
17.4 POLIESTIRENO
TABLA 17.1.1 Plantas que usan la tecnología BP/Lummus para poliestireno

expandible
Propietario Ubicación Capacidad total en el sitio (MTA)
BP Wingles, Francia 90,000

BP Mari, Alemania 80,000
Petrochina Dalian, China 40,000
En el paso de inicio, se rompe el doble enlace en el átomo de carbono para formar un radical libre.
Esto se consigue con aplicación de calor o con un iniciador químico:
Durante la propagación, el radical libre, altamente estable, se combina con otra molécula de esti-
reno, formando un nuevo radical libre. Este proceso continúa y la cadena de polímero crece:
M- + M  MM- + M  MMM- + M  — {MMM-}
En la reacción de terminación, se pueden combinar dos radicales libres para terminar una cadena,
o bien, concluirla con otros productos:
— {MM M. } + {MM M } — {M MM MM M } —
La tecnología BP/Lummus de polimerización para la producción de poliestireno expandible (EPS) es

un proceso por cargas de suspensión, seguido por un desaguado continuo, secado y clasificación de
tamaños. La siguiente descripción hace referencia a los pasos de procesamiento que se identifican
en la Fig. 17.1.1.
Dependiendo de la formulación, se introducen al reactor (1) el monómero de estireno, el agua, los
iniciadores, los agentes suspensores, los agentes nucleadores y otros ingredientes menores. Luego,
el contenido se somete a un perfil de tiempo-temperatura, bajo agitación. La combinación del agente
suspensor y la agitación dispersa el monómero para formar glóbulos. En el momento adecuado, se
introduce una cantidad pre-medida de pentano al reactor. La polimerización se continúa hasta una
conversión esencialmente del 100 Por ciento. Después del enfriamiento, los glóbulos de poliestireno
y el agua se descargan a un tanque de suspensión (2). De este punto en adelante, el proceso se vuelve
continuo. La suspensión de glóbulos en agua se centrifuga (3) de modo que se separa el "licor madre".
Los glóbulos entran a un secador neumático (4), donde se quita la humedad superficial.
Los glóbulos secos se criban (5), obteniéndose hasta cuatro cortes de producto. Se agregan lubri-
cantes externos en una operación de mezclado de diseño exclusivo (6), y el producto final se trans-
porta a contenedores para embarque.
ESPECIFICACIONES DE MATERIAL DE ALIMENTACIÓN Y DE PRODUCTO
Material de alimentación
La alimentación de monómero de estireno cuenta por lo común con las especificaciones que se mues-
tran en la Tabla 17.1.2.
Propiedades y aplicaciones de los productos

La Tabla 17.1.3 presenta las propiedades características de los productos de EPS y sus usos finales.
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO EXPANDIBLE 17.5
FIGURA 17.1.1 Esquema de flujo de proceso.
TABLA 17.1.2 Especificaciones comunes de alimentacion
Contenido de monómero 99.8 wt % min

Aldehidos como benzaldehído 200 ppm en peso max
Peróxidos como peróxido de hidrógeno 100 ppm en peso max
Azufre 30 ppm en peso max
Cloruros como 10 ppm en peso max
Cl Contenido de polímero Metanol negativo o 10 ppm en peso máximo
Solubilidad del polímero Completa en benceno
Inhibidor (p-tert-butil catecol) 10-15 ppm en peso
Color (APHA) 10 max
El diseño de una planta de EPS BP/Lummus tiene incorporadas características de proceso y de equipo
para minimizar las emisiones, los efluentes y los desechos de la operación del proceso. Los efluentes
gaseosos de una planta de EPS se controlan para cumplir con los requisitos de los reglamentos fede-
rales de los Estados Unidos para la protección del ambiente.
Las principales fuentes de emisiones de carbono orgánico volátil (VOC) son los venteos atmosfé-
ricos de los tambores de mezclado de la alimentación, de los reactores y del tanque de suspensión. La
Tabla 17.1.4 enlista las diversas emisiones de una planta EPS.
La Tabla 17.1.5 muestra el consumo de materiales, y la Tabla 17.1.6 presentad consumo de servicios
por tonelada métrica de poliestireno expandible.
17.6 POLIESTIRENO
TABLA 17.1.3 Propiedades características y usos finales de productos de EPS

Tipo Tamaño de glóbulo (mm) Comentarios
Regular Placas para techo y artículos decorativos, partes moldea-
0.9-1.4 das con muy buen aspecto superficial
Bloques con buenas propiedades mecánicas y térmicas,
0.7-0.9 con mejor tiempo de ciclo
0.7-0.9 Bloques o molduras para construcción y empaque
Retardante de la flama. 0.4-0.7 Empaque moldeado con procesamiento rápido
1.4-2.0 Empaque moldeado de pared delgada con procesamiento
rápido
0.9-1.4 Bloques de muy baja densidad para amortiguación de
sonido de impacto
0.7-0.9 Bloques con buen comportamiento mecánico para cons-
trucción
0.4-0.7 Bloques o partes moldeadas de alta calidad para la cons-
trucción
Propiedades térmicas
Densidad, kg/m3 Conductividad térmica, W/m-K
1520 0.036-0.038
30 0.034-0.036
0.032-0.034
Propiedades mecánicas
Densidad, kg/m3 Resistencia a la flexión, N/mm2 Resistencia a la tensión. N/mm1 [DIN 43430]
[DIN 53423]
15 0.24-0.28 0.15-0.20
20 0.29-0.34 0.19-0.26
30 0.45-0.52 0.30-0.45
TABLA 17.1.4 Emisiones comunes por tonelada métrica de

producto
Tipo de emisiones de desechos Cantidad
Emisión gaseosa: pentano, t 0.0023
Agua de desecho (para tratamiento de agua), t 2.0
Desecho sólido (EPS), kg 5.0
TABLA 171.5 Materias primas por tonelada métrica de

producto
Estireno y pentano 1000-1015 kg
Productos químicos de proceso 25-45 kg
H2O desmineralizada 1000 kg
TABLA 17.1.6 Servicios por tonelada

métrica del producto
Agua de enfriamiento, m3 120
Vapor baja presión, kg 420
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO EXPANDIBLE 17.7
RESUMEN DE CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

Las principales características y ventajas del proceso de poliestireno expandible BP/Lummus inclu-
yen:
• Alta calidad uniforme del producto.
• Distribución estrecha de tamaño de glóbulos.
• Alta productividad del reactor.
• Reciclaje de finos, lo cual minimiza el consumo de materias primas.
REFERENCIA
1. CMAI News, abril 1 de 1999.

CAPÍTULO 17.2
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA
PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENOS
DE USO GENERAL Y DE ALTO
IMPACTO
Robert Stepanian
ABB Lummus Global
Bloomfield, Nueva Jersey
INTRODUCCIÓN
El poliestireno es un polímero versátil con una amplia variedad de aplicaciones. Aproximadamente

40 por ciento del poliestireno se usa en empaque y en aplicaciones de un solo uso (película y lámi-
na) tales como vasos, tapas, cubiertos y empaques rígidos. Alrededor de 30 por ciento se utiliza en
electrónica y aparatos, incluyendo piezas de refrigerador, gabinetes de televisión y de computadora,
cajas de CD y cartuchos de disquetes y videocasetes. El resto se emplea para artículos de cocina, de
laboratorio, de oficina y médicos, así como en muebles y materiales de construcción. 1 En 2002, la
capacidad global era aproximadamente de 14.8 millones de toneladas métricas por año (MTA). 2
El poliestireno de uso general (GPPS) (también conocido como cristalino), un homopolímero del
estireno, tiene alta transparencia y buenas propiedades mecánicas y es fácil de procesar para elaborar
la mayoría de tipos de objetos. Sin embargo, es relativamente quebradizo. Se usa cuando las propie-
dades de transmisión de la luz son importantes.
El poliestireno de alto impacto (HIPS) contiene un elastómero (por lo general, polibutadieno) para
mejorar la resistencia al impacto y, por lo tanto, es de aspecto lechoso u opaco. Es más tieso que el
poliestireno de uso general, pero todavía tiene buena procesabilidad.
Ambos tipos poseen una resistencia al ambiente razonablemente buena. Se producen en varios
grados con diferentes propiedades físicas, como propiedades a la tensión, caudal en fase fundida y
resistencia al impacto. Se utilizan aditivos para impartirle propiedades específicas, tales como lubri-
cantes para ayudar en el procesamiento, agentes antiestáticos, estabilizadores bajo luz ultravioleta
(UV) y agente pavonantes.
El poliestireno se puede producir por suspensión, solución o polimerización masiva. El proceso
de poliestireno BP/Lummus emplea el proceso masivo continuo para generar una amplia gama de
poliestirenos de uso general y de alto impacto.
17.9
17.10 POLIESTIRENO
TABLA 17.2.1 Plantas que usan tecnología de poliestireno de BP/Lummus

Propietario Ubicación Capacidad total en el
sitio (MTA)
BP Wingles, Francia 200,000
BP Mari, Alemania 180,000
BP Trelleborg, Suecia 80,000
Shanghai SECCO Caojing, China 300,000
(BP/SPC JV)
FCFC Ningbo, China 200,000
Salavatnefteorgsyntez Salavat, Rusia 70,000
PLANTAS EN OPERACIÓN
Como se muestra en la Tabla 17.2.1, hay plantas BP que utilizan esta tecnología que están en operación
en Francia (Fig. 17.2.1), Alemania y Suecia, con una capacidad total aproximada de 460,000 MTA de
GPPS y HIPS. En 2005, se puso en marcha una planta de 300,000 MTA de GPPS/HIPS en China.
La polimerización consta de tres pasos: inicio, propagación y terminación. El control de estos pasos
(la cantidad de radicales libres que se forman, la longitud de la cadena de polimerización, etcétera) es
lo que gobierna las propiedades físicas del polímero producido.
En la fase de inicio, el doble enlace del átomo de carbono se rompe para formar un radical libre.
Esto se acompaña por la aplicación de calor o de un iniciador químico:
MM
Durante la propagación, el radical libre, altamente inestable, se combina con otra molécula de
estireno para formar un nuevo radical libre. Este proceso continúa y la cadena de polímero crece:
M- + M  MM + M  MMM + M  — {MMM.}
En la terminación de la reacción, dos radicales libres se pueden combinar para terminarla, o bien,
se puede concluir empleando otros productos químicos:
— {MMM-} + {-MMM}  — (MMMMMM) —
La producción de poliestirenos de uso general y de alto impacto es, en esencia, la misma, con la
excepción del paso inicial de disolución de la fase elastomérica para el poliestireno de alto impacto.
La siguiente descripción alude a los pasos de proceso identificados en la Fig. 17.2.2.
La producción de poliestireno de alto impacto comienza con la granulación y la disolución de la
goma y otros aditivos en el monómero de estireno (1), seguida de la transferencia de la solución
de goma a los tanques de almacenaje (2). De este punto en adelante, los pasos de producción para el
poliestireno de uso general y para el de alto impacto son los mismos. La mezcla de alimentación se
precalienta (3) y se alimenta de manera continua al prepolimerizador (4).
La prepolimerización se puede iniciar térmica o químicamente, de acuerdo con el producto que
se desea. Para el HIPS, éste es un paso crítico en el proceso, porque la morfología elastomérica y las
propiedades físicas del producto resultante se controlan durante la prepolimerización.
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENOS DE USO GENERAL Y... 17.11
17.12 POLIESTIRENO
Luego de la prepolimerización, la mezcla de polímero se bombea a través de un sistema de

reactores de polimerización (5) de diseño exclusivo. A la salida del reactor, la polimerización está
esencialmente completa. La mezcla de polímero se precalienta (6) para prepararla para la desvo-
latilización.
El sistema desvolatilizador (7) se mantiene bajo un alto vacío para quitar el monómero no reac-
cionado y el solvente del polímero fundido. Los residuales se envían a un sistema de recuperación
de estireno (8), y el estireno recuperado se recircula de regreso al prepolimerizador. El polímero
fundido se bombea a través de una cabeza de dados (9) para formar cordones, un baño de agua (10)
para enfriar los cordones y un peletizador (11) para formar pellets, y después, se criba para eliminar
los pellets grandes y los finos. En este punto se puede agregar un lubricante externo. El producto
resultante se conduce en forma neumática a las tolvas de inspección antes de su almacenamiento a
granel y a las instalaciones de empaque.
Cambios de grado del producto
El proceso BP/Lummus tiene una productividad y una capacidad en un solo tren extremadamente
altas, lo cual se atribuye al diseño exclusivo del reactor. El caudal masa por unidad de volumen de
reactor es uno de los más altos de la industria. Debido a esto, por lo común se requieren sólo entre
2 y 6 horas para efectuar la transición entre un grado comparable a otro, o para cambiar de un grado
GPPS a uno HIPS, sin sacrificar la cantidad del producto. No obstante, se necesita una cuidadosa
atención cuando se pasa de un grado HIPS a uno GPPS. Durante la producción del GPPS, cualquier
remanente de HIPS o de material que contenga elastómero en la línea de producción puede tener un
impacto en la calidad del producto GPPS.
ESPECIFICACIONES DE ALIMENTACIÓN Y DE PRODUCTOS
Alimentación
Por lo regular, el monómero de estireno tiene la especificación que se muestra en la Tabla 17.2.2.
Propiedades de productos y usos finales

Las tablas 17.2.3 y 17.2.4 exponen las propiedades características de los productos de GPPS y HIPS
y sus usos correspondientes, respectivamente. La figura 17.2.3 presenta las aplicaciones comunes de
los productos.
TABLA 17.2.2 Especificaciones características de alimentación

Contenido de monómero 99.8 % peso min
Aldehidos como benzaldchído 200 ppm en peso máx
Peróxidos como peróxido de hidrógeno 100 ppm en peso máx
Azufre 30 ppm en peso máx
Cloruros como Cl 10 ppm en peso máx
Contenido de polímero Metanol negativo o máximo
10 ppm en peso
Solubilidad del polímero Completa en benceno
Inhibidor (p-tert-butil catecol) 10-15 ppm en peso
Color (APHA) 10 máx
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENOS DE USO GENERAL Y... 1715
FIGURA 17.2.3 Aplicaciones comunes de productos.
El diseño de la planta BP/Lummus tiene incorporadas características de proceso y equipo para mini-
mizar las emisiones, el efluente y los desechos de la operación del proceso. Los efluentes gaseosos
de una planta de PS se controlan para cumplir con los requisitos de los reglamentos federales de los
Estados Unidos.
No hay quemadores atmosféricos ni emisiones a la atmósfera, con la excepción del calentador
de aceite caliente. La Tabla 17.2.5 muestra un análisis del gas de chimenea por tonelada métrica de
tonelada de producto. La Tabla 17.2.6 enlista todos los desechos y emisiones de una planta de PS.
La Tabla 17.2.7 expone el consumo de materias primas por tonelada métrica de poliestireno. La Tabla
17.2.8 exhibe el consumo de servicios por tonelada métrica de poliestireno.
RESUMEN DE CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
Las principales características del proceso de poliestireno BP/Lummus son:
• Gran capacidad en un solo tren, hasta de 130,000 MTA.

• Calidad de producto uniformemente alta.
17.16 POLIESTIRENO
TABLA 17.2.5 Análisis característico de gas de chimenea

del calentador de aceite caliente
Compuesto kg por tonelada métrica del producto
CO 2.0
VOC 0.18
SO2 0.3
TABLA 17.2.6 Emisiones de desechos por tonelada métrica del

producto
Tipos de emisión de desechos GPPS HIPS
Emisión gaseosa, t Ninguna* Ninguna*

Emisión líquida 0.03†
Agua de desecho, t 0.07‡
Emisión sólida
Alúmina gastada, kg 0.2
Finos/grandes, kg 1.0
* Los venteos de la planta de PS son una fuente despreciable de emisiones de

VOC, debido a la baja presión vapor de los productos químicos respectivos.
† El desecho orgánico se genera por el sistema eliminador de neblina del dado.
‡ Se envía agua de desecho a tratamiento, a razón de 0.02 t/t de producto, y al
separador de aguas pluviales se envía 0.05t/t de producto.
TABLA 17.2.7 Materias primas por tonelada métrica de

producto
GPPS HIPS
Estireno y aceite mineral, kg 1011 937
Elastómero, kg - 73
Aditivos, kg 1 2
TABLA 17.2.8 Servicios por tonelada métrica de

producto
GPPS HIPS
Electricidad, kWh 97 110

Combustible, 103 kcal 127 127
Agua de enfriamiento, m3 46 26
Vapor de baja presión, kg 6 6
• Amplia línea de productos que cubre las principales aplicaciones.

• Alta productividad de reactor, mejores características de flujo tipo tapón con excelente control de
temperatura.
• Polimerización iniciada químicamente, lo cual mejora las propiedades del polímero; se fomenta la
inserción polímero-elastómero y se reducen los subproductos de oligómeros.
• Eficiente sistema de desvolatilización que da como resultado productos con bajo contenido resi-
dual de monómero, adecuados para aplicaciones grado alimenticio.
TECNOLOGÍA BP/LUMMUS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENOS DE USO GENERAL Y... 17.17
• Bajo costo de capital.

• Flexibilidad de la unidad que permite cambios rápidos de grado de producto.
• Mejor capacidad de reducción de producción sin afectar las propiedades físicas del polímero.
REFERENCIAS
1. CMAI News, abril de 1999.
2. Fuente: Citigroup Smith Barney (Nueva York).
CAPÍTULO 17.3
TECNOLOGÍA DE PROCESO
POLIMERI EUROPA PARA
POLIESTIRENO DE USO GENERAL
Francesco Pasquali y Riccardo Inglese
"C. Buonerba" Research Centre
Mantua, Italia
INTRODUCCIÓN
Dentro de la gama de monómeros industriales, el estireno es, quizá, uno de los más importantes y
extensamente estudiados. Su propensión a generar radicales libres, incluso a temperaturas relativa-
mente bajas y así propagar la cadena de polímero, ha sido identificada desde mediados de 1800.
Como es polimerizable con todos los mecanismos más comunes, como catalizadores aniónicos,
catiónicos y Ziegler-Natta, se ha hecho mucho esfuerzo en el siglo pasado para individuar y desarro-
llar el proceso más eficiente para producir poliestireno cristalino, a menudo conocido como poliesti-
reno de uso general (GPPS).
El primer GPPS comercial lo produjo IG Farben (1931) por medio de un proceso de polime-
rización masiva por cargas. Después del estallido de la Segunda Guerra Mundial, la necesidad de
estireno para la producción de hule sintético provocó una repentina desaceleración en las inversiones
en el campo del poliestireno. Por la misma razón, la producción de estireno se aumentó en forma
considerable. Durante el periodo de posguerra, el requerimiento de un proceso optimizado desde el
punto de vista productividad/costo condujo al desarrollo casi simultáneo de los procesos continuos de
Dow y BASF (Alemania). Comparado con la tecnología anterior de cargas, el proceso continuo posee
muchas ventajas en términos de costos de inversión y de operación, impacto ambiental, contenido de
monómero residual en el producto y uniformidad de los parámetros de calidad del producto final.
En 1971, Polimeri Europa (en ese tiempo Montedison y luego, EniChem) comenzó a producir
GPPS usando la tecnología de producción continua en masa desarrollada en el Centro de Investigación
de Mantua. Sus características esenciales son las siguientes:
• Diseño exclusivo y preciso de proceso y mecánico del equipo clave (reactor, desvolatilizador).
• Sencillo esquema de proceso y fácil control de proceso.
17.19
17.20 POLIESTIRENO
• Tecnología flexible que permite una solución hecha a la medida para las necesidades específicas
en términos de capacidad de planta y gama de productos.
• Cantidad mínima de materia extraña introducida en el proceso.
Aunque la tecnología de producción de GPPS se puede considerar que está bien establecida,
sobre todo en las últimas décadas, sin embargo los requisitos del mercado, en términos de calidad e
impacto ambiental del GPPS, impulsaron a la sección de investigación y desarrollo (R&D) a mejorar
de manera continua su tecnología y su repertorio de productos innovando su equipo exclusivo clave
y optimizando el ciclo de proceso. Los resultados de este esfuerzo hacen de Edistir®GPPS, con su
amplio repertorio de productos, un paradigma dentro del escenario europeo.
El proceso de GPPS se basa en la polimerización de radicales de estireno. Desde el punto de vista de

un solo radical, la secuencia de eventos por los que el monómero estireno se convierte en un polímero
de alto peso molecular se puede dividir en cuatro pasos distintos: inicio de la formación de radicales,
inicio de la formación de cadenas, propagación, y terminación de las cadenas.
Aunque el estireno es casi único en cuanto al grado de su capacidad para sufrir polimerización
espontánea con sólo calentar el monómero, los procesos más avanzados de producción de poliestireno
se basan en un método alternativo de iniciar la polimerización del estireno: la adición de un generador
conocido de radicales.
Descomposición térmica de los iniciadores

Se ha hallado que diversas moléculas son muy eficientes para promover el paso de inicio de la reac-
ción de polimerización. Los distintos catalizadores se usan a diferentes temperaturas, dependiendo
de sus velocidades de descomposición; pero sólo los peróxidos encuentran uso extenso como fuentes de
radicales, ya que otros tipos de compuestos por lo regular no se consiguen con facilidad o no son
suficientemente estables.
De cualquier modo, por lo general actúan por un mecanismo que funciona como sigue: el iniciador
peroxídico se descompone térmicamente por la vía de la partición homolítica del enlace O-O:
Inicio de la cadena de polímero

El radical creado por la escisión del peróxido puede reaccionar con el estireno, promoviendo la for-
mación de radicales estirénicos:
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIEST1RENO DE USO GENERAL 17.21
Propagación
El radical de monómero iniciado puede así propagarse de acuerdo con el siguiente esquema:
El producto final de polímero tendrá el arreglo de las unidades de monómero que se presenta a
continuación:
Este tipo de arreglo se conoce casi siempre como colocación cabeza-con-cola.
Terminación
Un requisito básico para la producción de cadenas largas es la alta reactividad de los radicales libres
del iniciador y del polímero. En la mayoría de los casos, como estos radicales no tienen carga, cual-
quier par de ellos pueden reaccionar entre sí con extremada rapidez y con poca o ninguna necesidad
de energía de activación.
Se han propuesto dos mecanismos para la destrucción mutua de los radicales: (1) terminación por
combinación o acoplamiento:
y (2) terminación por desproporción:

17.22 POLIESTIRENO
En el caso específico de dos radicales de poliestireno a temperaturas hasta de 80°C, la termina-

ción ocurre casi de manera exclusiva por combinación. Además, a temperaturas arriba de 80°C, los
modelos cinéticos han demostrado que los datos de peso molecular se acomodan mejor si se emplea
la combinación, con preferencia a la desproporción, como el modo principal de terminación, aunque
esto no se ha probado que ocurra exclusivamente. No ha habido alguna buena evidencia para apoyar
una cantidad importante de la reacción de desproporción para la terminación de poliestireno.
Reacciones laterales: oligómeros

Aun cuando se utilice un iniciador de peróxido para promover la reacción de polimerización, un
número considerable de unidades de estireno sufre reacción térmica, siguiendo el mecanismo que
se describe en seguida. La iniciación térmica empieza con una reacción de Diels-Alder entre dos
moléculas de monómero, proporcionando radicales libres para la reacción de polimerización:
Esta reacción, junto con reordenamientos sucesivos y acoplamiento, compite con la propagación
de las cadenas de polímero, y conduce a la formación de dímeros (como la 1 -feniltetralina reporta-
da en el ejemplo) y trímeros. La presencia de oligómeros residuales en la masa de polímero puede
tener un efecto serio en sus propiedades finales y su comportamiento durante el procedimiento por el
usuario final, en términos ya sea de desempeño o de impacto ambiental (liberación de materia volátil
maloliente, ensuciamiento del equipo de proceso, entre otros).
Un poliestireno comercial común iniciado térmicamente podría contener hasta 0.1% en peso
de dímeros totales y 1.0% en peso de trímeros totales. Por estas razones, las plantas de proceso de
Polimeri Europa, en especial el reactor y los desvolatilizadores, se han diseñado de tal manera que se
maximicen los desempeños de la polimerización iniciada por peróxido. De este modo, es posible produ-
cir GPPS con un contenido de oligómeros muy bajo, sin afectar los caudales de producción.
DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE PROCESO
La tecnología de GPPS de Polimeri Europa se basa en una polimerización masiva continua iniciada
por peróxido (Fig. 17.3.1). El GPPS se obtiene por polimerización de estireno con productos químicos
agregados en una sección de mezclado. La reacción masiva ocurre en presencia de solvente (etilben-
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO DE USO GENERAL 17.23
FIGURA 17.3.1 Diagrama de flujo de proceso.
ceno, por lo común entre 5 y 10 por ciento). En el arranque, se alimenta al reactor una cantidad preli-
minar de solvente; durante la operación normal, el etilbenceno inicial se sustituye de manera gradual
por materia orgánica reciclada no polimerizable.
Así, esta mezcla se alimenta junto con el iniciador peroxídico y coadyuvantes de proceso a la
sección de polimerización, por lo general compuesta por una secuencia de dos reactores de tanque
continuamente agitado (CSTR); el calor de reacción se disipa por evaporación de la materia volátil.
Asimismo, con objeto de acomodarse a requisitos especiales, son posibles otros arreglos de la sección
de reacción.
Al final del tren de reacción, la solución de polímero se envía a una unidad de desvolatilización,
bajo vacío, en dos etapas sucesivas. El monómero y los compuestos de bajo punto de ebullición se
separan del polímero, que finalmente se envía a la unidad de peletización. El calor lo suministra el
sistema de aceite diatérmico.
La mezcla de vapores, después de la condensación, se recircula en forma constante a la sección de
mezclado. Los vapores no condensados y el gas inerte del sistema de vacío y la purga líquida orgá-
nica de la sección de condensación se recuperan como combustible en un horno, donde el aceite
diatérmico del proceso se calienta.
CARACTERÍSTICAS AVANZADAS DE DISEÑO DEL PROCESO
Aun cuando el esquema de proceso evoca las tecnologías actuales más usuales, el proceso de GPPS
de Polimeri Europa está provisto con las siguientes características exclusivas de diseño:
• Sección de polimerización. Por lo regular, los equipos principales son dos reactores de tanque
continuamente agitado (CSTR) con diseño optimizado del agitador de tal manera que se garantiza
el mejor equilibrio entre control térmico y caudal de producción de polímero. Asegurando una bue-
na homogeneidad fluidinámica y térmica, el reactor CSTR Polimeri Europa proporciona control
máximo del aumento y distribución del peso molecular.
• Sección de desvolatilización. Ésta es una sección de dos etapas con altas tasas de transferencia
de calor y masa y tiempos de residencia muy bajos. Tal combinación de factores lleva a la remo-
ción muy eficiente de los monómeros y de otros materiales orgánicos, incluso a temperaturas rela-
17.24 POLIESTIRENO
tivamente bajas (a las que se minimiza la degradación de la cadena de polímero) y sin la adición
de agua ni de otros agentes de despojado.
• Sección de condensación. Esta sección permite la personalización del equilibrio entre purifi-
cación del producto de componentes de bajo peso molecular (ceras) y el consumo específico de
materias primas. En todo caso, las ceras separadas se pueden oxidar térmicamente en el horno de
proceso, junto con los gases inertes y la corriente de vapores no condensables, lo cual da como
resultado un impacto mínimo ambiental de toda la planta y de la recuperación de energía.
• Sección de alimentación de materias primas. Las materias primas se alimentan a una sección
de purificación diseñada para quitar selectivamente las impurezas (sobre todo materias orgánicas)
que pueden afectar la cinética de la polimerización, las fluctuaciones del proceso y, por último, las
características del producto. El sistema de alimentación de productos químicos y las instalaciones
de mezclado brindan el equilibrio más eficiente entre concentración de aditivos y su efecto en
las propiedades del polímero. Los aditivos, como lubricantes internos y agentes desmoldantes,
también se pueden alimentar aguas abajo, de manera directa antes del peletizador, con objeto de
maximizar la eficiencia de los productos químicos y del volumen de reacción.
• Layout de la planta. El proceso integrado y el diseño mecánico del equipo alrededor de las sec-
ciones de reacción y de desvolatilización maximizan la eficiencia de la planta. El layout compacto
conduce, además, a una unidad de producción con el mejor equilibrio entre costo de inversión y
producción/operabilidad de mantenimiento.
• Flexibilidad. Como consecuencia de su diseño de planta optimizado y la eficiencia de su equipo
exclusivo, la tecnología Polimeri Europa GPPS puede responder a cualquier exigencia en términos
del repertorio de productos, conservando la calidad del polímero al nivel máximo.

Por todas las razones mencionadas, la tecnología Polimeri Europa GPPS minimiza el efecto de impu-
rezas en las materias primas y en los productos químicos, ya sea en el proceso o en los parámetros
estructurales del producto. Sin embargo, la baja pureza de los materiales de entrada, principalmente el
estireno, puede ocasionar un aumento importante en el consumo específico de la planta. Suponiendo
99.9 por ciento de pureza del estireno, el consumo característico de materias primas y servicios por
tonelada métrica se reporta en la Tabla 17.3.1.
CAPACIDAD DE LA PLANTA
Polimeri Europa sugiere el esquema de proceso que se describió antes para un caudal de producción
de alrededor de 100,000 toneladas métricas anuales (MTA). A pesar de ello, la versatilidad de la tec-
nología de Polimeri Europa hace fácilmente posible diseñar para capacidades mayores, incluso hasta
200 kMTA. Asimismo, se puede hacer un diseño de proceso hecho a la medida para acomodarse a
requisitos específicos tales como menor capacidad de planta (por ejemplo, 50 kMTA), grados espe-
ciales y/o rangos específicos de productos.
TABLA 17.3.1 Consumo específico para una

unidad típica de GPPS
Materias primas, kg 1005-1008

Gas combustible, 104 kcal 15-20
Vapor, kg 0
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO DE USO GENERAL 17.25
Existen unidades Polimeri Europa GPPS, basadas en tecnología exclusiva, en operación en Italia
(1971, 75 kMTA) y en Bélgica (1988, 80 kMTA), lo cual hace que Polimeri Europa sea uno de los
mayores productores europeos de poliestireno de uso general. Una unidad GPPS (80 kMTA), con
licencia de Polimeri Europa, se ha puesto en operación en Hong Kong desde principios de la década
de 1990. Una segunda unidad (50 kMTA) se puso en marcha en Brasil en 2000.
REPERTORIO DE PRODUCTOS EDISTIR GPPS

Los productos Polimeri Europa GPPS se caracterizan por un equilibrio único entre propiedades cla-
ve:
• Muy bajo contenido de monómero residual y oligómeros.
• Bajas cantidades de consumo de productos químicos para el mismo equilibrio de propiedades.
• Estructura macromolecular finamente sintonizada (peso molecular y su distribución).
Este conjunto de características permite que el repertorio de productos Edistir cubra hasta los campos
de aplicación más desafiantes.
Empaque
• Vasos y contenedores de alimentos termoformados y moldeados por inyección.
• Artículos y cubiertos moldeados por inyección.
Inyección de gas
• Paneles aislantes de poliestireno expandido (XPS).
• Bandejas expandidas.
Otros
• Moldeo por inyección de cajas para CD, artículos domésticos, artículos médicos y juguetes.
• Moldeo por inyección de componentes transparentes internos de refrigeradores.
• Extrusión de paneles transparentes y compartimientos para regadera.
• Películas extrudidas orientadas y biaxialmente orientadas.
CAPÍTULO 17.4 ___________
POLIESTIREIMO EXPANDIBLE
Darío Ghidoni y Riccardo Inglese
Mantua, Italia
INTRODUCCIÓN
IG Farben ha producido comercialmente poliestireno desde 1931 mediante un proceso de polimeri-
zación por cargas. Sin embargo, se ha llevado a cabo una gran cantidad de investigación ulterior con
objeto de desarrollar un proceso eficiente para producir poliestireno expandible (EPS), y sólo durante
la segunda guerra mundial se hicieron por primera vez espumas de poliestireno en la Gran Bretaña.
El producto se hizo comercialmente disponible por medio de un proceso de polimerización por cargas
en suspensión sólo en los Estados Unidos por la empresa Dow Chemical Company; se usó para la
construcción de balsas salvavidas en los transportes militares, para llevar flotando el equipo hasta
la playa.
Desde 1955 se han hecho importantes innovaciones tanto en el proceso como en el producto. Hoy
en día, el EPS, en forma de glóbulos espumables, se produce sobre todo con un proceso por cargas de
polimerización en suspensión. El agente de soplado, un hidrocarburo de bajo punto de ebullición, se
puede incorporar ya sea durante la reacción de polimerización o posteriormente en un paso separado
de impregnación.
Un método alterno consiste en un proceso continuo para la producción de pellets expandibles. El
agente de soplado se agrega durante la extrusión del PS, y los pellets finales se enfrían bajo presión.
En 1974, Polimeri Europa (en ese tiempo Montedison y, más adelante, EniChem) inició la produc-
ción de EPS en Italia (Mantua) y en Bélgica (Feluy) utilizando una tecnología de polimerización en
suspensión por cargas desarrollada en el Centro de Investigación de Mantua. El agente suspensor
era una sal orgánica. El agente de soplado se incorporaba durante la polimerización. En 1981, se
desarrolló en Mantua un nuevo proceso con un agente suspensor inorgánico, que desde entonces se ha
implementado en ambas plantas.
Las principales características son:
17.27
17.28 POLIESTIRENO
• Un agente suspensor inorgánico, que produce una estrecha distribución de tamaño de glóbulo.
• Tecnología de un solo paso (la impregnación de los glóbulos con un agente pre-espumante se hace
durante el paso de polimerización).
• Muy buen llenado del reactor y no hay necesidad de lavar los reactores con solvente.
• Fácil disponibilidad en el mercado mundial de los productos químicos que se emplean en el mer
cado.
• Gama de productos flexible y amplia, sintonizada en fino para cualquier necesidad de mercado.
Aunque el proceso de producción de EPS está bien establecido, en particular en las últimas déca-
das, las necesidades de mercado en términos tanto de calidad como de impacto ambiental impulsaron
a la sección de investigación y desarrollo (R&D) de Polimeri Europa a mejorar de manera continua
su equipo exclusivo y a optimizar su ciclo de proceso. El resultado de este esfuerzo convierte a
Extir®EPS, con su extensa gama de productos, en un paradigma dentro del escenario europeo.
El proceso del EPS se basa en una polimerización en suspensión acuosa por cargas. Debido a la pre-
sencia de un agente suspensor adecuado, el estireno se dispersa en pequeños glóbulos dentro de una
fase acuosa en un reactor agitado. La polimerización de radicales, iniciada con peróxido, ocurre en los
glóbulos de estireno. Se puede dividir en cuatro pasos distintos: inicio de la formación de radicales,
inicio de la formación de cadenas, propagación y terminación de las cadenas.
Descomposición térmica del iniciador

Se han usado diversos iniciadores a diferentes temperaturas, dependiendo de sus velocidades de
descomposición; pero sólo los peróxidos tienen un uso extenso como fuentes de radicales, pues otras
clases de compuestos por lo regular no son fáciles de conseguir o no son suficientemente estables. El
iniciador de peróxido se descompone de manera térmica por partición homolítica del enlace O-O:
Inicio de la cadena de polímero

Los radicales formados por la escisión del peróxido pueden reaccionar con el estireno, promoviendo
la formación de un radical estirénico:
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO EXPANDIBLE 17.29
Propagación
Entonces, el radical de monómero iniciado se puede propagar de acuerdo con el siguiente esque-
ma:
El producto final de polímero tendrá el arreglo de unidades de monómero que se presenta a con-
tinuación:
Este tipo de arreglo se conoce a menudo como colocación cabeza-con-cola.
Terminación
Un requisito básico para la producción de cadenas largas es la alta reactividad de los radicales libres
del iniciador y del polímero. En la mayoría de los casos, como estos radicales no poseen carga, cual-
quier par de ellos pueden reaccionar entre sí con extremada rapidez, con poca o ninguna necesidad
de energía de activación.
Se han propuesto dos mecanismos para la destrucción mutua de los radicales: (1) terminación por
combinación o acoplamiento:
y (2) terminación por desproporción:

17.30 POLIESTIRENO
En el caso específico de dos radicales de poliestireno a temperaturas hasta de 80°C, la terminación

ocurre casi exclusivamente por combinación.
Además, a temperaturas arriba de 80°C, los modelos cinéticos han demostrado que los datos de
peso molecular se acomodan mejor si se emplea la combinación, con preferencia a la desproporción,
como el modo principal de terminación, aunque esto no se ha probado que ocurra exclusivamente. No
ha habido alguna buena evidencia para apoyar una cantidad sustancial de la reacción de desproporción
para la terminación del poliestireno.
En el momento apropiado, se agrega bajo presión el agente insuflante y se incorpora al poliesti-
reno.
Contenido residual de volátiles

Un objetivo importante es alcanzar una cantidad muy baja de contenido de volátiles residuales en los
glóbulos de EPS; esto se relaciona en especial con dos condiciones fundamentales:
• Alta pureza del estireno (es de desearse >99.9 por ciento).
• Uso de un peróxido eficiente para obtener conversión casi total del monómero de estireno.
Las reacciones laterales son menos efectivas en condiciones en las que se hace un uso intensivo
del iniciador de peróxido a una temperatura de reacción relativamente baja, y el resultado final es un
contenido común de oligómeros inferior a 0.1 por ciento.
Tecnología de recubrimiento
Se debe tener especial cuidado con la tecnología de recubrimiento, que influye mucho en el des-
empeño final del EPS, tanto durante el procesamiento como en el uso final. Cada fracción de EPS
cuenta con una receta de lubricación adecuada, de acuerdo con la aplicación final; los principales
aditivos son:
• Mezcla de esteres de glicerol para controlar la interacción entre el vapor y la superficie de los
glóbulos.
• Sales esteáricas de algunos metales como agentes antiterrones.
La tecnología Polimeri Europa EPS es una polimerización común por cargas en suspensión, con un
agente suspensor inorgánico (Fig. 17.4.1).
Los productos químicos internos se disuelven en el estireno. Esta solución, precalentada hasta
cierta temperatura, se transfiere luego a un reactor prellenado con agua desmineralizada y un agente
suspensor, bajo agitación. La polimerización comienza y continúa hasta conseguir cierto contenido
de polímero, y en seguida se agrega el agente insuflante. La reacción prosigue hasta que el estireno
residual llega al valor que se tiene como objetivo, con base en un ciclo apropiado de temperatura y
una receta específica. El tamaño final del glóbulo se controla químicamente durante la polimerización
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO EXPANDIBLE 17.31
FIGURA 17.4.1 Diagrama de fluio de proceso
hasta el diámetro deseado. El agente insuflante que escapa de la sección de polimerización se envía
a una chimenea quemadora.
Después de la polimerización, la suspensión de glóbulos de EPS se enfría a una temperatura inter-
media y luego se transfiere a tanques presionados de enfriamiento, donde alcanza la temperatura final
de descarga. Posteriormente, se transfiere la suspensión a un tanque mayor de suspensión que puede
contener varias cargas, con objeto de obtener una buena homogeneidad y alimentar de manera conti-
nua la sección de centrifugación. Los glóbulos mojados se alimentan incesablemente a un secador y
a una sección de cribado para dividirlos en los grados que se requieren. Toda el agua de desecho se
puede tratar en una planta biológica común. Las fracciones individuales se almacenan en forma tem-
poral en silos y se lubrican por cargas con la receta indicada de recubrimiento. Todas las cantidades
residuales de las fracciones recubiertas (por ejemplo, los pesos excesivos de la sección de lubricación)
se pueden recuperar en la sección de tanques de suspensión.
CARACTERÍSTICAS AVANZADAS DEL DISEÑO DEL PROCESO
Aunque el esquema de proceso básicamente evoca las tecnologías actuales más comunes, la tecnología
Polimeri Europa EPS es única porque cuenta con las siguientes características de diseño avanzado:
• Sección de polimerización. Diseño exclusivo de reactor, capaz de otorgar distribuciones estre-
chas de tamaño de glóbulo, alto llenado de reactor y ninguna necesidad de lavado químico. El
sistema exclusivo de suspensión, que se basa en un agente inorgánico, es capaz de:
• Obtener un control óptimo de la distribución de tamaños de glóbulos y estructura interna celular
del glóbulo.
• Estabilizar las gotitas de estireno, evitando el riesgo de aglomeración durante todo el ciclo de
polimerización.
Tecnología de un solo paso; la impregnación de los glóbulos con un agente pre-espumante se
efectúa durante el paso de polimerización, evitando así un costoso paso posterior de impregnación.
Amplia gama de tamaño de glóbulos de 0.2 a 3 mm; una distribución característica de tamaños
(σ/x) de 0.18 se puede conseguir para cualquier tamaño de glóbulo. Fácil disponibilidad en el
mercado mundial de los productos químicos que se usan en el proceso.
• Sección de recubrimiento. Tecnología altamente desarrollada de depósito del recubrimiento,
capaz de producir completamente a la medida grados de EPS según las necesidades del cliente.
17.32 POLIESTIRENO
TABLA 17.4.1 Consumo específico para unidad

común de EPS
Nitrógeno, N-m3 380
Agua desmineralizada, m3 1.2
Vapor, kg 4 0 0 ^50
Fácil disponibilidad en el mercado mundial de los productos químicos que se utilizan en el

proceso.
• Flexibilidad. Como consecuencia de su diseño optimizado de planta y de la eficiencia de su equi-
po exclusivo, la tecnología Polimeri Europa EPS puede adecuarse a cualquier posible exigencia en
términos del repertorio de productos, conservando la calidad del polímero a nivel máximo.
La tecnología Polimeri Europa EPS minimiza los efectos de las impurezas de materias primas
y productos químicos, ya sea en el proceso o en los parámetros estructurales del producto. Sin
embargo, la baja pureza de los materiales de alimentación, en particular el estireno o los produc-
tos químicos, puede causar en grado importante una mala distribución de tamaño de partículas o
inestabilidad de la polimerización en suspensión. Suponiendo una pureza de estireno de 99.9 por
ciento, el consumo característico de materias primas y servicios por tonelada métrica del polímero
se reporta en la Tabla 17.4.1.
Por lo general, Polimeri Europa EPS sugiere el esquema de proceso antes descrito para un caudal de
producción de 30 a 50 kMTA. Con base en dicha tecnología, es posible aportar soluciones convenien-
tes para capacidades ya sea mayores o menores.
Hay unidades Polimeri Europa EPS operando en Italia (1976, 35 kMTA), Bélgica (1983, 35 kMTA)
y Hungría (1991, 40 kMTA), lo cual convierte a Polimeri Europa en uno de los más destacados pro-
ductores europeos de poliestireno expandible.
REPERTORIO DE PRODUCTOS EXTIR EPS
La tecnología Polimeri Europa EPS permite a los productores obtener una gama de productos de alta
calidad que satisface todas las necesidades de los clientes más calificados. Dentro del repertorio de
productos Extir, es posible encontrar un grado adecuado para todas las tecnologías actuales de pro-
cesamiento (moldeo, transferencia, vacío o bloques), que pueden cubrir las siguientes aplicaciones
principales.
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO EXPANDIBLE 1733
Uso general (grados normales)
• Cajas y contenedores para mármoles y alimentos.

• Empaque.
• Concreto aligerado.
• Bloques ligeros y pesados.
Grados con resistencia al fuego
• Empaque industrial.
• Láminas y bloques para aislamiento en la industria de la construcción.
• Bloques para aislamiento externo.
• Láminas para acolchonar paredes.
• Elementos para pisos.
• Cimbras desechables.
• Morteros y ligeros aligerados.
CAPÍTULO 17.5
POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO
Francesco Pasquali y Franco Balestri
Mantua, Italia
INTRODUCCIÓN
Comercializado por primera vez durante la década de 1930, el poliestireno de uso general (GPPS)
tuvo un éxito mundial instantáneo. No obstante, a pesar de su evidente triunfo, se encontró de inme-
diato una fuerte limitación para muchas aplicaciones, debido a su fragilidad. Se hicieron muchos
intentos para aumentar la resistencia al impacto del PS agregando fase elastomérica; pero sólo al
final de la década de 1950, Monsanto y Dow patentaron un proceso de producción de poliestireno
modificado con elastómero.
A finales de la década de 1970, Polimeri Europa (en aquel tiempo Montedison y luego, EniChem)
comenzó la producción de poliestireno de alto impacto (HIPS) por medio de un proceso masivo
continuo en dos plantas ubicadas en Italia y Bélgica. Durante la siguiente década, la planta italia-
na se modificó por la introducción de nuevo equipo desarrollado en el Centro de Investigación de
Mantua.
En pocos aftos, se pusieron en marcha en Italia dos unidades nuevas, reconociendo la tecnología
exclusiva mejorada que mientras tanto desarrolló la sección de investigación y desarrollo (R&D) de
Polimeri Europa. Sus principales características son las siguientes:
• Diseño exclusivo y preciso de proceso y mecánico del equipo clave (reactor, desvolatilizador).
• Sencillo esquema de proceso y fácil control de proceso.
• Tecnología flexible que permite una solución hecha a la medida para las necesidades específicas
en términos de capacidad de planta y gama de productos.
• Cantidad mínima de materia extraña introducida en el proceso.
17.35
1736 POLIESTIRENO
Aunque la tecnología de producción de HIPS se puede considerar bien establecida, sobre todo en las
últimas décadas, sin embargo los requisitos del mercado, en términos de calidad e impacto ambiental
del HIPS, impulsaron a la sección de investigación y desarrollo (R&D) a mejorar de manera continua su
tecnología y su repertorio de productos innovando su equipo exclusivo clave y optimizando el ciclo
de proceso. Los resultados de este esfuerzo convierten a Edistir® HIPS, con su amplio repertorio de
productos, en un paradigma dentro del escenario europeo.
El método más común para producir HIPS consiste en disolver hule de polibutadieno (PBU) en el
monómero de estireno y polimerizar la mezcla en un primer paso de reacción en presencia de inicia-
dores de peróxido, agentes de transferencia de cadena y antioxidantes hasta alcanzar una conversión
de alrededor de 30 por ciento.
La inversión de fase
La solución hule-estireno, que es homogénea al principio de la reacción, se separa en dos fases a una
concentración de PS de alrededor de 1 por ciento porque el PS tiene una miscibilidad muy limitada
con el PBU. En esta etapa, la mezcla consiste en dos soluciones:
• Una solución de PBU en estireno como fase continua.

• Una solución de PS en estireno como fase dispersa.
Al progresar la polimerización, la cantidad de PS en la solución aumenta y la relación de solución

de hule a solución de PS disminuye. Cuando el volumen de la solución PS-estireno se hace mayor que
el de la solución de la otra fase, ocurre lo que se llama inversión de fase, y la solución PBU-estireno
se vuelve la fase dispersa, presentándose como gotitas suspendidas en una fase continua.
La inversión de fase está acompañada por una disminución abrupta de la viscosidad, ya que la
viscosidad de la nueva fase continua (PS-estireno) es sustancialmente menor que la de la anterior.
Después de haberse completado la inversión de fase, la viscosidad aumenta al continuar la polime-
rización.
Durante la primera fase de la reacción, ocurre una reacción química clave: el injerto químico de
la fase de elastomérica que, combinado con la mencionada inversión de fase, conduce a la formación
de partículas de elastómero.
La reacción de injerto
En general, se considera que el injerto comienza con un ataque primario de los radicales a la columna
vertebral del elastómero; la mayoría de los autores describe esta reacción como una sustracción de
hidrógeno de la posición alílica de la molécula de butadieno:
Al comenzar la separación, las cadenas de PS y PBU del copolímero de injerto participan en el

proceso, formando una interfase en la frontera de las fases. Un copolímero de injerto actúa como un
emulsificante polimérico, estabilizando las gotitas y reduciendo su tamaño.
Como la reacción térmica puede ocurrir incluso en condiciones moderadas, la presencia de los ini-
ciadores de peróxido aumenta de manera significativa la eficiencia del injerto de las cadenas de PS a
las moléculas de elastómero. En términos del injerto de estireno, se cree que las siguientes reacciones
sean de primera importancia:
TECNOLOGÍA DE PROCESO POLIMERI EUROPA PARA POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO 17.37
(1) IN. + PBU  PBU + S  injerto

(2) IN. + S  homo-PS
(3) PS. + PBU  PS + PBU  graft
(4) PS. + 1,2-vinilo  injerto
(5) IN. + 1,2-vinilo  injerto
donde IN es iniciador, PBU es polibutadieno, S es estireno, y homo-PS es poliestireno homopo-
límero.
Las reacciones (3) y (4) representan el injerto térmico. Las reacciones (1) y (5) representan el
injerto catalítico. La reacción de injerto tiene que asociarse con una agitación muy eficiente de la
mezcla de reacción.
De hecho, en ausencia de la agitación adecuada, no tiene lugar la inversión de fase y el producto
consiste en una fase continua de hule que contiene una alta concentración de partículas de PS incrus-
tadas.
El peso molecular de la matriz, que afecta sobre todo la mecánica y el flujo en fase fundida, casi
siempre se regula por las condiciones de proceso (temperatura, concentración del iniciador, contenido
de solvente) y por la adición de un agente adecuado de transferencia de cadena. A lo largo del tren de
reacción, la propagación del crecimiento de la cadena de polímero continúa hasta que se alcanza una
conversión adecuada (por lo general, entre 65 y 75 por ciento de contenido sólido). La mezcla de polí-
mero se alimenta a la unidad de volatilización, donde tiene lugar otra peculiar reacción química.
El mecanismo de enlace cruzado

En la etapa final de la producción de HIPS, la mezcla de polímero se transfiere a la sección de desvo-
latilización. Al final de esta unidad, las reacciones de injerto y homopolimerización que han prevale-
cido hasta este punto, no pueden continuar porque la concentración de monómero es cercana a cero.
Así, puede ocurrir la adición de radicales libres al doble enlace del polibutadieno, lo cual conduce a
la reacción de enlazamiento cruzado.
Es evidente que los enlaces cruzados se crean en el paso de desvolatilización del proceso continuo;
este paso depende del tiempo y la temperatura, y las condiciones de proceso deben adaptarse a la
densidad deseada de enlaces cruzados.
Por una parte, el enlazamiento cruzado evita la ruptura de las partículas durante los procesos de
fabricación. De hecho, si el enlazamiento cruzado es muy bajo, las propiedades físicas originales
se pueden perder como resultado de la ruptura de las partículas de elastómero durante los procesos, de
alta resistencia a esfuerzo cortante, de moldeo por inyección o de extrusión. Por otra, si el nivel de
enlazamiento cruzado es muy alto, la eficiencia del mecanismo de aumento de la tenacidad de la
fase elastomérica puede perderse, afectando en forma muy seria propiedades físicas como la elon-
gación de ruptura y la resistencia al impacto. En este sentido, es indispensable un equilibrio óptimo
entre temperatura y tiempo de residencia con el fin de obtener una buena remoción de monómero
sin afectar las propiedades del producto final.

La tecnología Polimeri Europa HIPS se basa en una polimerización continua masiva iniciada por
peróxido (Fig. 17.5.1). El HIPS se consigue por polimerización de estireno en una solución hule-
estireno.
El hule, después de triturarse en un molino, se disuelve en estireno en una sección adecuada y,
luego, se le agregan productos químicos en una sección de mezclado. La reacción masiva sucede en
presencia de solvente (etilbenceno, por lo común, entre 5 y 10 por ciento). Al inicio, se alimenta una
cantidad preliminar de etilbenceno; durante una operación normal, el etilbenceno inicial se sustituye
de manera gradual por materia orgánica reciclada no polimerizable.
17.38 POLIHSTIRENO
FIGURA 17.5.1 Diagrama de flujo de proceso.
Así, esta mezcla se alimenta junto con el iniciador de peróxido y coadyuvantes de proceso a la
sección de polimerización, a menudo compuesta de una secuencia de tres reactores de flujo tapón;
el perfil térmico de la reacción se controla con aceite diatérmico que circula dentro de serpentines
internos. Asimismo, con el propósito de cumplir con requisitos especiales, son posibles otros arreglos
de la sección de reacción .
Al final del tren de reacción, la solución de polímero se envía a la unidad de desvolatilización, bajo
vacío, en dos etapas sucesivas. El monómero y los compuestos de bajo punto de ebullición se quitan
del polímero que, por último, se envía a la unidad de peletización. El calor lo suministra el sistema de
aceite diatérmico.
La mezcla de vapores, después de la condensación, se recircula en forma constante a la sección de
mezclado. Los vapores no condensados y los gases inertes del sistema de vacío y la purga de líquidos
orgánicos de la sección de condensación se recuperan como combustible en un horno, donde se
calienta el aceite diatérmico para el proceso.
CARACTERÍSTICAS AVANZADAS DEL DISEÑO DEL PROCESO
Al igual que se mencionó en el Cap. 17.3 respecto del GPPS, aun cuando el esquema de proceso
evoca básicamente las tecnologías actuales más comunes, la tecnología Polimeri Europa HIPS es
única y cuenta con las siguientes características exclusivas de diseño avanzado:
• Sección de polimerización. Por lo común, los principales equipos son tres reactores de flujo
tapón (PFR); gracias a la agitación y a una gran superficie específica de intercambio térmico,
se caracterizan por un control muy preciso del perfil térmico de la reacción. De esta manera, es
posible obtener un control máximo de la morfología de la fase dispersa, junto con buena eficiencia
de la reacción de injerto catalítico. Esta sinergia conduce a un excelente equilibrio entre caudal de
producción y calidad del producto.
• Sección de desvolatilización. Ésta es una operación de dos etapas con altas tasas de transferen-
cia de masa y de calor con muy bajos tiempos de residencia. Tal combinación de factores lleva a
una muy eficiente remoción de monómero y materia orgánica incluso a temperatura relativamente
baja (a la cual se minimizan la degradación del polímero y el enlazamiento cruzado de la fase de
hule) sin la adición de agua u otros agentes despojantes.
TECNOLOGÍA DE PROCESO POL1MERI EUROPA PARA POL1ESTIRENO DE ALTO IMPACTO 17.39
• Sección de condensación. Esto permite a los productores personalizar el equilibrio entre puri
ficación del producto de componentes de bajo peso molecular (ceras) y consumo específico de
materias primas. En cualquier caso, las ceras que se quitan se pueden oxidar térmicamente en
el horno del proceso, junto con el gas inerte y la corriente de vapor no condensado, dando como
resultado un impacto ambiental mínimo de toda la planta y recuperación de energía.
• Sección de alimentación de materias primas. El sistema de alimentación de productos quími
cos y las instalaciones de mezclado brindan el equilibrio más eficiente entre concentración de
aditivos y el efecto sobre las propiedades del polímero. Los aditivos, como lubricantes internos
y agentes desmoldantes, también se pueden alimentar aguas abajo, de modo directo antes del
perdigonador para maximizar la eficiencia de los productos químicos y el volumen de reacción.
Se puede diseñar una sección opcional para alimentar acrilonitrilo, permitiendo la producción de
grados HIPS con resistencia muy alta al agrietamiento por esfuerzo ambiental para usos especiales
en la industria de refrigeración.
• Layout de la planta. El diseño integrado, de proceso y mecánico, alrededor de las secciones
de reacción y desvolatilización maximiza la eficiencia de la planta. El layout compacto da como
resultado una unidad de producción que posee el mejor equilibrio entre costo de inversión y ope-
rabilidad de producción y mantenimiento.
• Flexibilidad. Como consecuencia de su diseño de planta optimizado y de la eficiencia de su
equipo exclusivo, la tecnología Polimeri Europa HIPS puede adecuarse a cualquier posible exi
gencia en términos del repertorio de productos, conservando en el nivel máximo la calidad del
polímero.
Por todas las razones antes mencionadas, la tecnología Polimeri Europa HIPS minimiza los efectos de
las impurezas de las materias primas y de los productos químicos en el proceso y en los parámetros
estructurales del producto. Sin embargo, la baja pureza de las materias primas, sobre todo del estire-
no, puede ocasionar un aumento importante en el consumo específico de la planta. Suponiendo una
pureza del estireno de 99.9 por ciento, el consumo característico de materias primas y servicios por
tonelada métrica de polímero se muestra en la Tabla 17.5.1.
Por lo regular, Polimeri Europa sugiere el esquema de proceso antes descrito para un caudal de pro-
ducción de alrededor de 100 kMTA. No obstante, la versatilidad de la tecnología de Polimeri Europa
hace fácilmente posible ofrecer también soluciones convenientes para capacidades mayores, incluso
hasta 200 kMTA. Asimismo, se puede llevar a cabo diseño de proceso a la medida para cumplir con
requisitos específicos como menor capacidad de planta (es decir, 50 kMTA), grados especiales y/o
gamas especiales de productos.
TABLA 17.5.1 (Consumos específicos)

para una unidad típica de HIPS
Gas combustible, 104 kcal 15-20
Vapor, kg/t 0-30
17.40 POLIESTIRENO
Existen unidades Polimeri Europa HIPS, basadas en tecnología exclusiva, operando en Italia (1981,
75 kMTA; 1992, 40kMTA), en Hungría (1991, 75 kMTA) y en Bélgica (1979, 80 kMTA), lo que
convierte a Polimeri Europa en uno de los principales productores europeos de poliestireno de alto
impacto. Una unidad de HIPS (80 kMTA) con licencia de Polimeri Europa ha estado en operación
en Hong Kong desde principios de la década de 1990. Una segunda unidad (70 kMTA) se puso en
marcha en Brasil en 2000.
REPERTORIO DE PRODUCTOS DE EDISTIR HIPS
Los productos de Polimeri Europa HIPS se caracterizan por un exclusivo equilibrio entre propiedades
clave:
• Muy bajo contenido de monómero residual y de oligómeros.
• Muy alta eficiencia de la fase elastomérica (consumo reducido de hule).
• Minimización del enlazamiento cruzado del hule y de la degradación del polímero.
Este conjunto de características permite que el repertorio de productos Edistir cubra hasta los
campos más desafiantes de aplicación.
Industria de refrigeración
• Grados resistentes al agrietamiento por esfuerzo ambiental (ESCR) para revestimientos interiores
resistentes a productos químicos.
• Grados con muy alto lustre para mejorar las propiedades estéticas del gabinete interno.
• Grados de medio impacto que combinan alta fluidez y rigidez para partes internas moldeadas por
inyección.
Telectrónica
• Una amplia gama de grados que poseen un muy buen equilibrio entre tenacidad, rigidez, lustre y
fluidez para moldeo por inyección de partes técnicas, carcasas y cubiertas.
• Grados de alto impacto con buena fluidez y alta rigidez.
• Grados de alto impacto con buena rigidez y alta resistencia térmica.
Empasque
• Grados de alto desempeño para extrusión y termoformado de botes desechables, bandejas, vasos,
tapas y contenedores para productos lácteos y alimentos congelados.
Otras aplicaciones
• Grados de alta fluidez para moldeo muy rápido por inyección de juguetes y artículos domésticos.
P • A • R • T • E • 18
CLORURO DE VI NI LO
Y CLORURO DE POLIVINILO
CAPÍTULO 18.1
TECNOLOGÍAS VINIMOLIT PARA
CLORURO DEVIIMILOY CLORURO
DE POLIVINILO POR SUSPENSIÓN
Ulrich Woike y Peter Kammerhofer
Vinnolit GmbH & Co. KG
Ismaning, Alemania
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
Vinnolit se constituyó en 1993 por una fusión de las actividades de cloruro de polivinilo (PVC) de
Hoechst AG y Wacker-Chemie GmbH. La nueva empresa aprovechaba la experiencia de sus dos
fundadoras, ambas activas en el sector de vinilo durante casi 60 años. En la actualidad, Vinnolit es
la productora líder en Alemania, uno de los más importantes productores en Europa y entre los 10
principales del mundo en la industria de vinilo, con capacidades de 650,000 toneladas métricas por
año (MTA) de PVC y 630,000 MTA de cloruro de vinilo (VCM). Vinnolit fabrica y comercializa una
amplia variedad de grados de PVC que cubre toda clase de aplicaciones de PVC, así como productos
de electrólisis, 1,2-dicloroetano (EDC) y VCM.
La pericia de Vinnolit en EDC, VCM y PVC por suspensión (S-PVC) se licencia mundialmente
por VicTec, el centro de tecnología de Vinnolit. Las actividades de licénciamiento se iniciaron en 1965
y, desde entonces, se han diseñado y construido muchas plantas en el mundo, en estrecha cooperación
con nuestro socio de ingeniería, Uhde, que antes formaba parte de Hoechst AG y ahora es integrante
del grupo Thyssen Krupp. Ambos socios son capaces de ofrecer una tecnología muy competitiva
para toda la cadena de producción desde la electrólisis clor-álcali hasta la producción de EDC/VCM
y S-PVC.
La sociedad es una combinación sinérgica a largo plazo de las tecnologías modernas, comproba-
das y altamente competitivas de Vinnolit y las capacidades internacionales de Uhde en ingeniería y
servicio.
18.3
18.4 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVINILO
La industria de VCM y S-PVC se desarrolló en la década de 1930 con alimentación de acetileno y

cloruro de hidrógeno (HC1). A partir de la década de 1950, la alimentación cambió a etileno y cloro.
La participación de las plantas basadas en etileno en 2002 era de 94 por ciento en producción anual.
El consumo anual de VCM y PVC en 2003 fue de 27 millones de MTA. La predicción de crecimiento
anual para 2003-2008 es de alrededor de 3.8 por ciento. 1 Los tamaños de planta han cambiado de
aproximadamente 100,000 MTA en la década de 1960 a 350,000 MTA en 2003. Tales capacidades
están instaladas por lo general como plantas de monómero VCM de una sola corriente con dos
hornos de craqueo y, en plantas de S-PVC, como dos líneas de producción con entre cuatro y seis
reactores de polimerización.
PROCESO VINNOUT DE MONÓMERO DE CLORURO DE VINILO (VCM)
Descripción genera! del proceso
Una planta equilibrada de cloruro de vinilo consta de las siguientes unidades de proceso (Fig.
18.1.1):
• Cloración directa.
• Oxicloración.
• Destilación del EDC.
• Craqueo del EDC.
• Destilación del VCM.
• Cloración de cloropreno y benceno.
El proceso de producción para el monómero de cloruro de vinilo (VCM) a partir de etileno y

cloro se basa en dos rutas distintas. El EDC se produce en los procesos de cloración directa y el de
oxicloración. Ambas reacciones se llevan a cabo de manera exotérmica.
Debido a su mejor calidad, el EDC producido por cloración directa se puede usar en forma directa
para el craqueo, mientras que el EDC del proceso de oxicloración tiene que pasar una etapa de puri-
ficación (destilación del EDC) antes del craqueo. La unidad de destilación de EDC cuenta con tres
columnas de destilación. En la primera, la columna de cabezas, se quitan el agua y los subproductos
de bajo punto de ebullición del domo de la columna. El producto del fondo de la columna de cabezas se
combina con el EDC no convertido recirculado del horno de craqueo y se alimenta a la columna de alto
punto de ebullición, donde se separan los productos de alto punto de ebullición. El producto de
cabeza de esta columna se bombea al tanque de EDC de la alimentación del horno, y el producto del
fondo se transfiere a la columna de vacío para concentración ulterior de los productos de alto punto
de ebullición. Para minimizar el ensuciamiento del rehervidor, esta columna se opera bajo vacío.
El producto de cabeza de la columna de vacío se utiliza como EDC de alimentación, mientras que el
producto de fondo, con un contenido de alto punto de ebullición de 95 por ciento, se alimenta a la
incineración de subproductos.
En la unidad de craqueo de EDC, el EDC se craquea bajo la formación de VCM y HC1. Estos pro-
ductos y el EDC sin convertir se separan en la unidad de destilación de VCM. En la primera columna
de destilación, la columna de HC1, el producto de cabeza HC1 se alimenta a la unidad de oxicloración
como materia prima. El producto de fondo, una mezcla de EDC y VCM, se separa en la columna de
VCM. Las trazas de HC1 se eliminan en el despojador de VCM y se recirculan a la columna de HC1.
El producto final, VCM, se envía al almacenamiento de VCM para embarcarse o para su uso posterior
18.6 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIV1NILO
en la planta de PVC. Los subproductos de bajo punto de ebullición en el EDC no convertido (que
viene del fondo de la columna de VCM) se cloran en la unidad cloración de benceno y cloropreno a
subproductos de alto punto de ebullición que luego se quitan en la unidad de destilación de EDC.
Las principales reacciones son:
Cloración directa:
Oxicloración:
Craqueo de EDC:
El agua obtenida de este proceso se trata en plantas adecuadas de purificación de agua. Los
productos de desecho gaseosos y líquidos se alimentan a la unidad de recuperación de HC1 y se con-
vierten en HC1. El HCl recuperado se reutiliza ya sea para la producción de ácido clorhídrico o en el
proceso de oxicloración. Esto lleva a un uso completo del cloro alimentado.
Especificación de producto
El VCM como material de alimentación para la producción de PVC debe cumplir con una especifi-
cación muy estricta para asegurar la calidad requerida para la amplia gama de muchos productos de
PVC en diferentes aplicaciones (Tabla 18.1.1).
La principal formación de subproductos ocurre en la unidad de craqueo de EDC, una cantidad menor
en la unidad de oxicloración, y una cantidad despreciable en la unidad de cloración directa. Todos
los subproductos líquidos se separan de los productos intermedios en las unidades de destilación.
Todos los subproductos líquidos de alto punto de ebullición (mayor que el EDC, >84°C a presión
atmosférica) se quitan en el fondo de una columna de vacío; los subproductos de bajo punto de ebu-
llición (menor que el del EDC, < 84°C a presión atmosférica) se separan y se eliminan en la columna
de cabezas (columna para la separación de agua y ligeros) (Tabla 18.1.2).
Los gases de venteo se recolectan en dos cabezales: uno seco y uno de venteo húmedo, y se con-
ducen a una unidad de incineración para residuos gaseosos y líquidos (Tabla 18.1.3).
La cantidad y la calidad del agua de desecho que sale de la planta desempeña un papel prepon-
derante en un proceso químico moderno (Tabla 18.1.4). La única fuente de agua de proceso en una
planta moderna de cloruro de vinilo es el agua de reacción en el proceso de oxicloración (véase lo
que sigue).
Aspecto económico
La Tabla 18.1.5 muestra el aspecto económico unitario de la cloración directa, la oxicloración y una
planta total de VCM.
Experiencia comercial
Desde 1965, Vinnolit ha otorgado licencias para su moderno proceso de EDC/VCM, con una capaci-
dad instalada de alrededor de 9.3 millones de MTA de EDC y 4 millones de MTA de VCM en plantas
en todo el mundo (Tabla 18.1.6).
TECNOLOGÍAS VINNOLIT PARA CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVINILO POR SUSPENSIÓN 18.7
TABLA 18.1.1 Calidad característica del cloruro de vinilo

Ácido clorhídrico 0.5 ppm por peso
Hierro No detectable
Sólidos suspendidos No detectable
Propeno 2 ppm por peso
Acetileno No detectable
1,3-butadieno 6.5 ppm por peso
Cloruro de metilo 60 ppm por peso
Cloruro de etilo 2 ppm por peso
Monovinil-acetileno 1.5 ppm por peso
Cloruro de vinilo 99.99% por peso
TABLA 18.1.2 Formación esperada de subproductos líquidos en una planta de VCM

en porcentaje de masa, basado en el VCM producido
Cantidad total de subproductos de alto punto de ebullición .15
Cantidad total de subproductos de bajo punto de ebullición 0.5
TABLA 18.1.3 Composición esperada de gas de venteo alimentada

a la unidad de incineración en porcentaje volumétrico
Etileno 3
1,2-dicloroetano 1
Bióxido de carbono 40
Monóxido de carbono 4
Nitrógeno Balanceado
TABLA 18.1.4 Composición esperada del agua de desecho a la salida de la

planta de VCM a tratamiento biológico (valores en mg/L de agua)
Cobre disuelto <0.5
Sólidos disueltos 15
Hidrocarburos clorados <1
Demanda química de oxígeno (COD) 2000-3000
PROCESO VINNOLIT DE CLORACIÓN DIRECTA

El 1,2-dicloroetano (EDC) se produce por una reacción exotérmica de los materiales de entrada eti-
leno y cloro; la materia prima cloro se genera ya sea por el proceso de membrana, de diafragma o de
mercurio.
Vinnolit ofrece dos tipos distintos de reactor:
1. Reactor de fase líquida con circulación de EDC de tiro forzado que opera a temperaturas entre 80
y 120°C, dependiendo de los límites de batería, el producto y requisitos de recuperación de calor. El
etileno gaseoso y el cloro se disuelven en la corriente de circulación de EDC por medio de un disposi-
tivo especial de mezclado. La reacción exotérmica tiene lugar en la fase líquida y se cataliza mediante
el catalizador exclusivo Vinnolit para cloración directa a una temperatura de reacción entre 80 y 120°C
TABLA 18.1.6 Plantas de VCM que usan la tecnología Vinnolit

Capaci idad de planta, ATA Año del
DC OC VCM contrato
Capacidad total instalada hasta 1988 1,200,000 1,200,000 1,600,000 1965-1988

AECI, Sudáfrica 80,000 - - 1988S
NEP,Marruecos 24,000 - 30,000 1989
Pequiven, Venezuela 105,000 105,000 130,000 1989
- 105,000 - 2000
Finolex, India - 105,000 130,000 1989
Chlorvinyl, Ucrania 280,000 280,000 350,000 1991
Beijing No. 2, China 70,000 - - 1992
SCAC, China - - 100,000 1993
- 115,000 - 1996
160,000 - - 2000
- - 100,000 2002
Sasol Polymers, Sudáfrica 130,000 130,000 165,000 1994
164,000 164,000 205,000 2002
Hydro Plast, Suecia 260,000 - - 1994
BSL/Dow, Alemania 288,000 145,000 180,000 1996
Dow, Estados Unidos, Canadá, Alemania Confidencial - - 1996
BorsodChem, Hungría - 225,000 - 2002
Panjin, Liaohe, China - 65,000 80,000 1996
70,000 - - 1998
EPC, Egipto - 80,000 - 1997
- 80,000 - 1997
Petkim, Turquía - 120,000 - 1997
140,000 - 152,000 2000
Sinopec Qilu, China - 80,000 - 1997
295,000 295,000 370,000 2002
SADAF, Arabia Saudita 260,000 - - 1998
QVC, Qatar 355,000 175,000 220,000 1998
Vinnolit, Alemania 250,000 280,000 330,000 2000
Uhde, Medio Oriente 540,000 272,000 340,000 2003
en un reactor de recirculación. El calor de reacción de la cloración a baja temperatura (LTC) a 80°C se

puede disipar con un enfriador de aire o de agua. El calor de reacción de la cloración a alta temperatura
(HTC) a 120°C se puede recuperar en un rehervidor de la unidad de destilación de EDC. El EDC pro-
ducido se separa por evaporación, lo cual conserva al catalizador en el serpentín del reactor.
Sin destilación, el EDC se alimenta de manera directa a la unidad de craqueo de EDC. La corriente
de gas de venteo del domo del reactor se puede ya sea alimentar a una unidad de incineración o usarse en
la unidad de oxicloración. Este proceso es favorable al ambiente, pues no se necesita algún tratamiento
ulterior de producto ni de agua de desecho, y no se descarga algún catalizador con el producto.
2. Reactor hervidor de fase líquida con tiro natural, que opera a una temperatura de reacción entre
90 y 120°C con o sin recuperación de calor.
El nuevo reactor de Vinnolit de cloración directa a alta temperatura (HTC) brinda una tecnología
energéticamente eficiente para la producción de EDC para alimentación al horno sin destilación. La
reacción en fase líquida de etileno y cloro libera 218 kj/mol de EDC. En un sencillo reactor de
recirculación en forma de U, fabricado de acero al carbón, el cloro y el etileno se disuelven por
separado en EDC antes de que la reacción tenga lugar. En combinación con el catalizador especial
Vinnolit, este método minimiza en grado importante la formación de subproductos.
Posterior a la zona de reacción, el contenido del reactor hierve a causa de la menor presión
estática y del efecto de termosifón de la circulación. El vapor de EDC sale del tanque horizontal y
entra ya sea el rehervidor de una columna (por ejemplo, rehervidor de la columna de alto punto de
ebullición, de la de cabezas o de la de vacío), o a un intercambiador de calor que condensa el vapor
de EDC. El calor de reacción se transfiere de modo indirecto a la columna. Una fracción del EDC
condensado se alimenta de regreso al reactor; el resto se alimenta en forma directa al craqueador de
EDC sin destilación ulterior.
Debido a su alto rendimiento, el reactor Vinnolit DC se puede operar sin un reactor de gases
de cola, (I) de modo autónomo, conduciendo los venteos a una unidad de incineración, o (2) como
parte de un planta de VCM completa, en la que las corrientes de gas de venteo se pueden alimentar
al reactor de oxicloración con el fin de recuperar las cantidades remanentes de etileno. Si las espe-
cificaciones de venta de EDC constituyen el objetivo, sólo se debe instalar una pequeña columna de
despojado para eliminar las trazas de HC1.
Química del proceso y datos operativos
La cloración directa del etileno se lleva a cabo por la vía de un mecanismo de reacción polar en un
solvente polar (1,2-dicloroetano). El catalizador exclusivo de Vinnolit, un complejo inorgánico, pola-
riza el cloro, que entonces actúa como un reactivo electrofílico para atacar el doble enlace del etileno,
facilitando así la reacción de adición.
Reacción principal
Reacciones laterales. El subproducto principal de esta reacción es 1,1,2-tricloroetano, que se forma

por cloración de sustitución del EDC, acompañada por la liberación de HC1. Quizá la reacción se pre-
senta por un mecanismo de radicales libres. La formación de 1,1,2-tricloroetano se puede reducir por
la adición de eliminadores de radicales; por ejemplo, oxígeno. El HC1 que viene de la formación de
1,1,2-tricloroetano reacciona, entonces, con el etileno para dar cloroetano:
Parámetros de operación
Temperatura de operación: 80-120°C
Presión de operación: 0.5-2.5 bar
Descripción detallada del proceso para el reactor de ebullición (Fig. 18.1.2)
Alimentaciones al proceso y reactor. El cloro gaseoso de una planta de membrana, de diafragma o

de mercurio se disuelve en una corriente de EDC y se mezcla con una corriente de EDC que contiene
etileno. La relación entre las alimentaciones se controla para asegurar un pequeño exceso de etileno
en la zona de reacción. El EDC circula en el serpentín de reciclo del reactor por la diferencia de densi-
dades entre la mezcla líquido-vapor en el tubo ascendente y el líquido solo, en la pierna descendente.
El calor de reacción se disipa por evaporación del EDC. La separación vapor-líquido se efectúa en el
tambor horizontal de separación.
TECNOLOGÍAS VINNOL1T PARA CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVINILO POR SUSPENSIÓN 18.11
FIGURA 18.1.2 Diagrama de flujo simplificado del reactor hervidor Vinnolit para cloración directa.
Condensación del producto y recuperación de calor. Para la recuperación de energía, el vapor del pro-
ducto se condensa ya sea en lo rehervidores de la unidad de destilación de EDC, o bien, en un condensador
de agua o aire. El EDC producido se bombea a un tanque de almacenamiento de EDC. El producto se
puede utilizar como alimentación del craqueador de EDC sin más purificación. La mayor parte del EDC,
que se emplea sólo para quitar el calor de reacción del reactor, se recircula al serpentín del reactor.
Sistema de gases de venteo y control del reactor. El gas de venteo del reactor se comprime median-
te un compresor de anillo líquido y se alimenta a un reactor de oxicloración. Para evitar una mezcla
inflamable de gases (etileno y oxígeno) en el sistema superior del reactor, se añade etileno como un
gas de aseguramiento. Esta corriente de gas de venteo que contiene etileno se alimenta al reactor de
oxicloración. El modo de operación del sistema de venteo de gas se puede modificar para agregar
nitrógeno en vez de etileno como gas de aseguramiento. En este último caso, el gas de venteo se
alimenta a una unidad de incineración.
Características importantes del proceso
• Bajos costos de producción. El uso de acero al carbono como principal material de construcción,
los altos rendimientos de las materias primas (99.9 por ciento para el etileno y 99.8 por ciento
para el cloro), y una calidad de producto que no requiere tratamiento adicional, son factores que
aseguran un proceso altamente competitivo con bajos costos de producción. El reactor hervidor
de cloración a alta temperatura (HTC) es sencillo ya que no se necesita lavado con EDC, ni trata
miento de agua de desecho ni equipo para destilación de EDC. Tampoco se requiere reposición de
catalizador.
• Ahorro de energía. El proceso DC de Vinnolit reduce en forma considerable el consumo de
vapor en una planta equilibrada de EDC/VCM. El ahorro en vapor es de aproximadamente de 800
kg por cada tonelada de EDC que se produce. El calor de reacción se puede usar de preferencia en
la destilación de EDC.
• Bajos costos de capital. Un diseño simple con una pequeña cantidad de equipo da como resul-
tado bajos costos unitarios de inversión.
• No hay efluentes al ambiente. El ciclo cerrado del catalizador, la recuperación de gases de venteo
en la unidad de oxicloración y la calidad de EDC que no necesita tratamiento ulterior no generan
efluentes líquidos.
TABLA 18.1.7 Calidad característica de DC EDC (alimentación a la unidad de

craqueo de EDC sin purificación adicional)
1,1,2-tricloroetano <400 ppm por peso
Cloruro de hidrógeno <100 ppm por peso
Cloroetano <20 ppm por peso
Eteno < 100 ppm por peso
Compuestos totales oxigenados clorinados, como <60 ppm por peso
2-cloroetanol y cloral
1,2,-dicloroetano >99.93 % ppm por peso
TABLA 18.1.8 Composición esperada de gas de venteo en caso de usar

nitrógeno como gas de aseguramiento en volumen % (la corriente de venteo se
alimenta a la unidad de incineración de subproductos)
Oxígeno 4.5
Etileno 3
Bióxido de carbono 0.6
1,2-dicloroetano 0.8
Hidrógeno 0.3
Nitrógeno El resto
• Operabilidad y facilidad de mantenimiento. Un sistema de catalizador que inhibe la corrosión y

equipo sencillo sin partes principales móviles conserva bajos los costos de mantenimiento.
Especificaciones de alimentación y producto
En el proceso Vinnolit de cloración directa se pueden utilizar etileno grado polimerización y cloro de
diversas fuentes tales como plantas de membrana, diafragma y mercurio. En caso de una recuperación
de gas de recuperación de cloración directa en la unidad de oxicloración, no existen limitaciones para
el oxígeno y los inertes que afecten los rendimientos.
Los altos rendimientos dan como consecuencia una formación despreciable de subproductos de
menos de 0.07 por ciento del EDC que se produce. En caso de emplear el EDC en la unidad de cra-
queo, no se requiere purificar el EDC y, por lo tanto, no se generará alguna corriente de subproducto
(Tabla 18.1.7). En caso de utilización del gas de venteo en la unidad de oxicloración, todo el etileno
en la corriente de venteo se puede recuperar (Tabla 18.1.8).
PROCESO VINNOLIT DE OXICLORACIÓN (FIG. 18.1.3)
En el proceso Vinnolit de oxicloración, el EDC se produce por una reacción exotérmica del etileno
de alimentación, cloruro de hidrógeno anhidro (HCl) y oxígeno. La reacción exotérmica se cataliza
con un catalizador de cloruro de cobre en un reactor de un solo paso de lecho fluidizado a una
temperatura de reacción de 200 a 225°C. El calor de reacción se recupera ya sea por la producción
de vapor de 10 bar a un nivel constante de presión, o calentando otros fluidos de transferencia
térmica.
FIGURA-18.1.3 Planta de oxicloración que emplea la tecnología Vinnolit.
La separación de los finos del catalizador tiene lugar en un filtro de catalizador con aire caliente,
recientemente desarrollado o, de manera alternativa, por tratamiento de agua de desecho, y cum-
ple con los reglamentos más estrictos para cobre, dioxinas y furanos. El proceso, ambientalmente
amistoso, usa gas recirculado, que se alimenta de regreso al reactor después de enfriar con rapidez y
condensar el EDC y el agua. Luego de quitarle el EDC, el agua de proceso cumple incluso con los
más estrictos requisitos ambientales.
Una vez eliminado el bióxido de carbono y el cloral/cloroetanol, el EDC crudo se purifica en la
unidad de destilación de EDC y se puede usar como alimentación del horno o para venderlo.
Química del proceso y datos de operación
Reacción principal. Se puede resumir en una sola ecuación:

Reacción catalítica. La reacción principal anterior se puede dividir en los siguientes pasos:
1. Reducción del cloruro cúprico a cloruro cuproso por el etileno en la formación de 1,2-dicloroe-
tano:
2. Oxidación del cloruro cuproso a óxido cúprico y cloruro cúprico por oxígeno:
3. Reacción del óxido cúprico/cloruro cúprico con cloruro de hidrógeno, formando cloruro cúprico
y agua:
Reacciones laterales. Las reacciones laterales se pueden resumir como sigue:

Reacciones de oxidación (es decir, el etileno se oxida parcialmente a bióxido de carbono y agua):
Reacciones de sustitución (es decir, EDC se clora, produciendo 1,1,2-tricloroetano):
Temperatura de operación: 20-225°C.

Presión de operación: 2.5-4.0 bar(g).
Presión de vapor: 10 bar (g).
Descripción detallada del proceso (Fig. 18.1.4)
Alimentaciones al proceso. El ácido clorhídrico del proceso de craqueo de EDC se precalienta y

se trata en un reactor de hidrogenación, donde se hacen reaccionar acetileno e hidrógeno para formar
etileno en presencia de un catalizador de metal noble de lecho fijo. El propósito de la hidrogenación
parcial del acetileno es aumentar el rendimiento evitando la formación de subproductos como triclo-
roetileno y tetracloroetileno.
El oxígeno también se precalienta y se mezcla con ácido clorhídrico antes de entrar al reactor de
oxicloración. El etileno se alimenta en la corriente de gas recirculado y se calienta antes de entrar el
reactor de oxicloración.
18.16 CLORURO DE VIN1LO Y CLORURO DE POLIVINILO
Reacción y filtración de gas caliente. El reactor de oxicloración es de lecho fluidizado y propor-

ciona un intenso contacto de los gases de alimentación de proceso con el catalizador. Las principales
partes del reactor son el distribuidor de gas, los serpentines de enfriamiento y los ciclones para
separación del catalizador y los gases de reacción. El catalizador tiene una distribución específica de
partículas de 20 a 80 (im, con características de flujo similares a las de los líquidos. El tiempo de vida
del catalizador es ilimitado, y sólo se tienen que reemplazar con catalizador de repuesto pequeñas
cantidades de catalizador que pasan por los ciclones del reactor, aproximadamente una vez al año.
La generación de finos (atrición de catalizadores) está influida principalmente por el diseño del dis-
tribuidor de gas. El distribuidor de gas Vinnolit recientemente desarrollado reduce la formación de
finos a un mínimo. El calor producido por la reacción se disipa por generación directa de vapor en
los tubos verticales inmersos en el lecho de catalizador. El gas de recirculación, el EDC producido
y el agua, salen del reactor de oxicloración y entran a la filtración de catalizador para la remoción de
las partículas finas de catalizador del gas caliente efluente del catalizador. El propósito de esta recu-
peración adicional de catalizador es evitar la contaminación del agua de desecho de la oxicloración
con dioxinas, furanos y cobre del ox¡catalizador. Los finos separados de catalizador se transfieren
periódicamente a tambores.
Columna de enfriamiento rápido y condensación de producto. La separación del agua de reacción
y del EDC con el gas de recirculación tiene lugar en la columna de enfriamiento rápido, donde los
gases se lavan con agua reciclada de proceso y sosa cáustica. El EDC, el agua vaporizada y el gas
de recirculación salen por el domo de la columna, mientras que el agua condensada se descarga al
tambor de neutralización y posteriormente al despojador de agua de desecho para la separación de
hidrocarburos clorados tales como EDC y cloroformo.
El agua y el EDC se separan del gas de recirculación por condensación en el condensador de EDC
crudo. En el decantador de EDC crudo, la fase acuosa se separa de la fase de EDC por gravedad.
Después de un tratamiento cáustico, el EDC crudo se bombea a la unidad de destilación de EDC,
mientras que el agua se recircula como líquido de lavado en la columna de enfriamiento rápido.
Sistema de gas de recirculación y control del reactor. El gas de recirculación precalentado se
comprime mediante un compresor de gas, que muy frecuentemente es un compresor centrífugo, y
se recircula al reactor de oxicloración. Para mantener constante la presión del sistema, se purga una
pequeña cantidad de gas de recirculación a una unidad de incineración.
Con objeto de controlar el reactor de OC, se analizan en línea los contenidos de etileno y oxigeno en el
gas de recirculación. La composición típica del gas de recirculación se muestra en la Tabla 18.1.9.
Almacenamiento de catalizador. Durante el paro de mantenimiento, que tiene que hacerse cada
dos años, el catalizador se transfiere a la tolva de catalizador (no se muestra en la Fig. 18.1.4). Para
la transferencia neumática del catalizador se puede usar gas de recirculación o nitrógeno. La tolva de
catalizador también se usa para la adición de las pequeñas cantidades de reposición de catalizador que
se pueden cargar en el reactor durante la operación.
TABLA 18.1.9 Composición esperada del gas de venteo en

porcentaje volumétrico
Etileno 3
l,2.dicloroetano 2-3
Bióxido de carbono 40
Monóxido de carbono 4
Nitrógeno Equilibrado
Nota: El contenido de 1,2-dicloroetano depende de la temperatura de
condensación del gas de venteo.
Características importantes del proceso
• Confiabilidad. Un control estable de temperatura, combinado con una excelente transferencia

térmica y un perfil uniforme de temperatura (no hay puntos calientes) en el lecho fluidizado,
garantiza un tiempo en línea de más de 99% por año. Un sistema borboteador de materias primas
permite períodos de operación de más de 2 años si mantenimiento. Los reactores de oxicloración
Vinnolit están construidos de acero al carbón y han estado en operación durante casi 30 años.
En comparación con procesos competitivos, la mayor área de transferencia térmica permite una
temperatura y una presión de vapor más altas en los serpentines de enfriamiento, lo cual da un
margen de seguridad mucho más amplia a la temperatura superficial crítica a la cual hay peligro
de que ocurra corrosión debida al punto de rocío del ácido clorhídrico. Se pueden usar todos los
catalizadores comunes de oxicloración disponibles en el mercado.
• Seguridad. El oxígeno se mezcla con ácido clorhídrico anhidro fuera del reactor y se alimenta al
lecho fluidizado independientemente del etileno. La concentración de oxígeno en la corriente de
recirculación es aproximadamente de 0.5 % por volumen, que está lejos del rango explosivo.
• Flexibilidad. Se puede obtener una relación de reducción tan baja como 20% de utilización de
la capacidad. La carga del reactor de oxicloración se puede aumentar de 20 a 100% dentro de un
tiempo de 30 minutos, y viceversa. Además, el arranque inmediato después de un paro hace que
la operación sea muy fácil.
• Bajos costos de manufactura. El tiempo ilimitado de vida del catalizador, las bajas pérdidas
debidas al sistema de ciclón altamente eficiente (menos de 20 g de catalizador por tonelada de
EDC producido), los altos rendimientos de materias primas (98.0 % para el etileno, 99% para el
hidrocloruro anhidro y 93% para el oxígeno), y la posibilidad de usar oxígeno de bajo costo de
las unidades PSA aseguran un proceso altamente económico.
Especificación de producto y subproductos
En el proceso de oxicloración Vinnolit no sólo se puede usar etileno grado polimerización y cloruro de
hidrógeno del proceso de craqueo de EDC, sino también corrientes de gas de rechazo que contengan
etileno y/o cloruro de hidrógeno anhidro (Tabla 18.1.10). Por ejemplo, las siguientes corrientes de gas
de venteo o alimentaciones de baja pureza se recuperan en plantas comerciales de oxicloración:
• Corrientes de gas de venteo de la cloración directa y de la producción de acetaldehído y monoclo-

roacético que contengan etileno.
• Ácido clorhídrico de la unidad de incineración de subproductos clorados; metanos clorados, etanos
clorados, epiclorohidrina, y de plantas de isocianatos [por ejemplo metilen-difenil-diisocianato
(MDI), toluen-diisocianato (TDI) y hexametilen-diisocianato (HDI)].
• Oxígeno de bajo costo de las unidades de adsorción de presión fluctuante (PSA).
TABLA 18.1.10 Calidad típica de EDC crudo, excluyendo

agua (Alimentación a la unidad de destilación)
1,1,2-tricloroetano <2000 ppm por peso
Cloroformo <2000 ppm por peso
Tetracloruro de carbono <1000 ppm por peso
Cloroetano <200 ppm por peso
Tricloroetanol (cloral) <10 ppm por peso
2-cloroetanol < 1500 ppm por peso
1,2-dicloroetano >99.4 % por peso
18.18 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVIN1LO
Los altos rendimientos son la clave de una baja formación de subproductos de menos de 0.6 por ciento
del EDC producido y una corriente de gas de venteo de sólo 100 N-m3/100,000 MTA de capacidad
de EDC. Un sistema de filtración de gas caliente de alta eficiencia para las pequeñas cantidades de
finos de catalizador o un sencillo tratamiento de agua de desecho aseguran concentraciones de cobre
así como de dioxina y furano extremadamente bajas en el agua de desecho de la oxicloración. No
se necesita algún otro tratamiento de agua más que la remoción de EDC por medio de despojado
con inyección de vapor. De modo que los estatutos del Consejo Europeo para Productores de Vinilo
(ECVM) se cumplen con facilidad (emisiones al ambiente: EDC <5g/T de capacidad de purificación
de EDC; cobre <1 g/T de capacidad de oxicloración; componentes similares a la dioxina, < 1 \ig
TEQ/t de capacidad de oxicloración).
PROCESO VINNOLIT DE CRAQUEO TÉRMICO

DE 1,2-DICLOROETANOA CLORURO DE VINILO
Descripción del proceso (Fig. 18.1.5)
El EDC líquido se precalienta en tres pasos a 210°C y se evapora en un evaporador externo de EDC
calentado por el gas de craqueo que sale del horno. En el horno de craqueo, el EDC puro y seco
se craquea de manera parcial a cloruro de vinilo (VCM) y ácido clorhídrico (HCl) en una reacción
endotérmica a aproximadamente 490°C. El calor de reacción (HR = 71 kJ/mol) al horno de craqueo
se suministra por los quemadores radiantes de las paredes.
La tasa de conversión es de 55 a 60 por ciento. El gas craqueado que sale de los hornos se enfría
primero a 270°C en los tubos del evaporador de EDC y luego se enfría a 160°C en el sistema de
enfriamiento rápido aguas abajo. Las distintas corrientes gaseosas y líquidas del sistema de enfria-
miento rápido se alimentan a la columna de HCl.
Reacción principal. El EDC purificado se craquea en la siguiente reacción endotérmica:
Reacciones laterales. Las principales reacciones laterales son la formación de acetileno por la des-
hidrocloración del cloruro de vinilo, la formación de benceno y mono-vinil-acetileno del acetileno, y
la reacción de adición de acetileno y mono-vinil-acetileno a cloropreno.
Formación del acetileno:
Formación del benceno:
Formación del mono-vinil-acetileno:

FIGURA 18.1.5 Planta de cloruro de vinilo con la tecnología Vinnolit.
formación de cloropreno
Parámetros de operación:

Presión de operación: 16-24 bar.
Precalentamiento y evaporación de la alimentación. En el primer paso, EDC (grado alimentación

de horno) se precalienta con gas de proceso y vapor antes de entrar a la sección de convección del
horno de craqueo. A temperaturas cercanas a las condiciones de ebullición, el EDC se alimenta al
18.20 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POL1VINILO
FIGURA 18.1.6 Diagrama de flujo simplificado de la unidad de craqueo Vinnolit.
evaporador. El evaporador de EDC del proceso Vinnolit se calienta con gas de craqueo que viene en
forma directa del horno de craqueo, lo cual reduce de modo notable el consumo de combustible. El
EDC gaseoso se alimenta al horno de craqueo bajo control de flujo.
Horno de craqueo de EDC. El horno de craqueo es un horno tipo caja, y su sección radiante está
provista de quemadores radiantes montados en la pared. Los quemadores pueden quemar gas natural,
hidrógeno, mezclas de hidrocarburos gaseosos, o aceite combustible ligero. Por lo general, los que-
madores son de tiro forzado que usan aire de combustión de un soplador radial, o de tiro natural. El
aire en exceso (oxígeno) en el horno se mide y se controla con un analizador de oxígeno en línea. En
la sección radiante, el flujo de vapor de EDC se sobrecalienta a aproximadamente 490°C a contraco-
rriente con el gas de chimenea y se craquea a VCM y HCl a una tasa de craqueo de aproximadamente
55 por ciento.
La parte superior (sección de convección) del horno de craqueo se destina al precalentamiento del
EDC y a la generación de vapor. Los productos del craqueo del EDC —una mezcla de EDC no
TECNOLOGÍAS VINNOUT PARA CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVINILO POR SUSPENSIÓN 18.21
convertido, VCM, HC1 y subproductos— fluyen del horno de craqueo al evaporador de EDC para
recuperación de energía.
Una tasa común de conversión en la operación del horno es de 55 por ciento. En principio, dicha
tasa se puede aumentar hasta 65 por ciento, acompañada por un pronunciado aumento en la formación
de subproductos y ensuciamiento.
DECOQUIZACIÓN del horno. Durante el periodo de operación, el coque se deposita dentro de
los tubos del horno de craqueo. La coquización se monitorea por el aumento en la caída de presión.
A menudo se utilizan los siguientes métodos de limpieza:
• Decoquización térmica con una mezcla de vapor y aire. La capa de coque se elimina con oxidación
térmica a temperaturas superiores a 620°C.
• Decoquización con perdigones de acero en un flujo de nitrógeno a alta velocidad.
• Mediante "diablos" limpiadores arrastrados por agua en los serpentines.
Sistema de enfriamiento rápido. Los gases craqueados se enfrían en la columna de enfriamiento

rápido del craqueador, y se procesan en los sistemas de cabeza y fondo de la columna. Los gases
craqueados se enfrían sobre todo por la evaporación del EDC y del VCM condensados. El diseño y la
operación de la columna de enfriamiento rápido aseguran que no se arrastren sólidos a la unidad de
destilación de VCM aguas abajo.
Los vapores de cabeza de la columna de enfriamiento rápido, que consisten principalmente en
HC1, VCM y EDC, se condensan en varios pasos, tales como generador de vapor, precalentador de
EDC y condensador de agua o enfriador de aire. El líquido condensado se usa en forma parcial como
reflujo para la columna de enfriamiento rápido. Las corrientes gaseosas y de vapor de la sección de
enfriamiento rápido se envían a la unidad de destilación de VCM.
El efluente del fondo de la columna de enfriamiento rápido se conduce a un tambor de autoeva-
poración bajo control de flujo con objeto de separar las partículas sólidas de coque de la corriente
líquida. La corriente de cabeza del autoevaporador se envía a la destilación de VCM, y la corriente de
fondo que contiene coque se envía a la columna de vacío para recuperación de EDC.
Características principales del proceso
• Ahorro de energía. La recuperación de energía primaria y secundaria se hace usando la energía

del gas de craqueado para evaporación externa de EDC y generación de vapor. El consumo mini-
mizado de electricidad en la columna de HCl se debe a la operación a una presión del craqueador
optimizada respecto de energía y rendimiento.
• Bajos costos de producción. Los largos ciclos de operación del horno de craqueo entre paros de
limpieza, hasta de 2 años, el alto rendimiento de las materias primas (99.5 por ciento EDC) y la
posibilidad de adaptar la recuperación de calor a los requisitos del cliente garantizan bajos costos
de producción.
PROCESO VINNOUT DE CLORURO DE POLIVINILO EN SUSPENSIÓN (S-PVC)
En la Fig. 18.1.7 se presenta un panorama general esquemático de los pasos de producción .

El proceso se divide en tres pasos primordiales. Las materias primas, el agua desmineralizada y los
materiales para el proceso químico se alimentan a la unidad de polimerización, donde el monómero
de cloruro de vinilo se convierte en PVC en los reactores a presión.
FIGURA 18.1.7 Proceso de suspensión para PVC.
En la unidad de degasificación, se quita el VCM sin reaccionar y se envía a recuperación de VCM,

donde el VCM recuperado se condensa y se reutiliza.
Después de la separación mecánica del agua de la lechada de PVC en la unidad de secado, la torta
húmeda entra al secador, donde el agua residual se evapora. El polvo seco de PVC se criba y se trans-
porta a la estación de silos, donde se ensaca o se carga en contenedores o camiones para embarque.

Reacción química. La producción de PVC en suspensión se puede describir mediante la siguiente
ecuación:
M CH2 =CHCI  [CH2CHCL]n + approx. 1600 kJ/kg
Cloruro de vinilo Cloruro de polivinilo Entalpia
La reacción tiene lugar en las gotitas de VCM líquido, dispersas en la fase acuosa. Al agregar los
iniciadores, se rompen los dobles enlaces y se genera el calor de reacción, en la gama de 1500 a 1750
kJ/kg. La longitud de la cadena de polímero resultante depende de la temperatura de polimerización
y define el peso molecular del PVC obtenido. El peso molecular se determina midiendo la viscosidad
de una solución diluida de polímero. Los números de viscosidad resultantes se transforman de manera
matemática en valores K, que se emplean para la especificación de los diferentes tipos de PVC.
Presión de operación: 7-11 bar(g).
Tasa de conversión: 80-94 %.
Valor de pH: <7.
La polimerización se efectúa en reactores presionados. Antes del inicio de una carga, las paredes
internas del reactor vacío y limpio se recubren con un agente anti-ensuciamiento que se aplica con una
boquilla de inyección de vapor. Las paredes recubiertas del reactor se tienen que enjuagar nuevamente
con agua desmineralizada. La película remanente de recubrimiento evita la incrustación de polímero
en las superficies internas del reactor.
De acuerdo con la receta, se introducen a los reactores el agua, los agentes dispersantes, los aditi-
vos y los activadores, por medio de dispositivos de dosificación, y se controlan por un sistema DCS.
Los productos químicos que por lo regular se usan para la polimerización de S-PVC son:
FIGURA 18.1.8 Diagrama de flujo de proceso: polimerización.
Iniciador
• Varios compuestos de peróxidos.
• Emulsión en agua al 40-50 por ciento.
• Contenido de oxígeno activo, 1.5-5 por ciento.
Agente dispersante
• Acetato de polivinilo parcialmente saponificado.
• Ester de celulosa.
Aditivos
• Sosa cáustica.
• Nitrito de sodio.
• Agentes antiespumantes basados en silicio.
Se alimentan al reactor en forma simultánea cantidades adecuadas de VCM y agua desminera-
lizada caliente, de manera que el contenido del reactor llegue a la temperatura de polimerización
inmediatamente después de cargarse. Después del inicio de la polimerización, se pone en marcha el
enfriamiento externo para un control isotérmico de la temperatura durante el periodo total de poli-
merización. Durante la polimerización, cierta cantidad de agua desmineralizada se alimenta de modo
continuo al reactor para compensar la contracción de volumen.
Por razones de seguridad, el reactor está provisto de un sistema de paro rápido. En caso de pre-
sión del reactor anormalmente alta, la solución de paro se alimenta de manera automática al reactor
mediante presión de nitrógeno por medio de un disco de ruptura.
Tan pronto como se alcanza la tasa nominal de conversión VCM/PVC en el rango de 85 a 90 por
ciento, el contenido del reactor se descarga en un tanque de recepción de descargas (Fig.18.1.9).
Con el propósito de obtener alta productividad, excelente calidad de producto y óptimas condicio-
nes ambientales y de seguridad, el diseño y las condiciones de operación del proceso de polimeriza-
ción deben cumplir con los siguientes requisitos:
• Corto tiempo fuera del tiempo de reacción (preparación del reactor, carga, descarga).
• Corto tiempo de reacción (conversión VCM/PVC).
• Recetas optimizadas (calidad, economía).
• Altas normas de seguridad.
FIGURA 18.1.9 Reactores de alto desempeño, con volumen de reactor de 115 m\ en la planta de produc-
ción de Vinnolit en Knapsack, cerca de Colonia, Alemania.
Tiempo fuera de reacción (NRT). En el proceso de S-PVC de Vinnolit, el NRT es menor de 100
minutos para los reactores grandes con volumen hasta de 150 m3, a causa de la tecnología de reactor
cerrada y limpia y a la carga simultánea de agua caliente y VCM (SHWC).
Tecnología de reactor limpio. La acumulación de polímero en las paredes del reactor durante la
polimerización, con su efecto de detrimento en la transferencia térmica y la calidad del producto,
constituye un serio problema en el proceso de PVC. El uso de agentes supresores de la acumulación
(agentes antiensuciamiento) es útil, pero no suficiente. Después de un cierto número de cargas, los
reactores se deben abrir y limpiar con agua a alta presión. La remoción del VCM del reactor antes de
abrirlo, el lavado a alta presión y las preparaciones para el rearranque del reactor (quitar el aire/oxí-
geno) requieren tiempo y reducen la productividad.
Con la utilización de la tecnología de reactor limpio de Vinnolit, es posible operar un reactor
durante 300 cargas o más sin algún procedimiento de limpieza a alta presión (Fig. 18.1.10). Luego
de la descarga de una carga, el reactor se enjuaga con agua a presión normal para arrastrar los granos
remanentes de PVC de las paredes y las partes internas. No se pierde tiempo en abrir y meter agua a
presión en el reactor. La tecnología de reactor limpio de Vinnolit se caracteriza por:
• Optimización del diseño y de la construcción del reactor y sus partes internas.

• Aplicación de un agente antiensuciamiento de alta eficacia.
• Recetas adaptadas.
El procedimiento de carga de Vinnolit se describe como carga simultánea de agua caliente y

VCM (SHWC). Se cargan en el reactor cantidades apropiadas de agua caliente y VCM a temperatura
FIGURA 18.1.10 Reactor limpio después de 300 cargas.
ambiente. La temperatura de polimerización se alcanza al final del procedimiento de carga. Con rece-
tas adaptadas, este procedimiento reduce el tiempo en comparación con cargas secuenciales de agua
y VCM, ahorrando el tiempo que casi siempre se necesita para el calentamiento de la mezcla.
Reacción. Debido a la reacción exotérmica de polimerización, los requisitos de la transferencia
térmica y del sistema de agitador aumentan con el tamaño del reactor. En reactores convencionales,
con remoción de calor por la fase acuosa, la productividad se restringe sobre todo por la temperatura
de suministro del agua de enfriamiento, así como por el diseño del reactor, la agitación y las partes
internas (Fig. 18.1.11).
Se puede conseguir un mayor flujo de salida de calor Q del reactor por medio de diversas solu-
ciones técnicas:
• Mayor diferencia de temperaturas (agua de enfriamiento-temperatura de polimerización).

• Mayor área de la superficie de enfriamiento.
• Mayor coeficiente de transferencia (menor espesor de pared).
El incremento en la diferencia de temperaturas se puede dar sólo si se usa agua subenfriada, que
sólo resulta económico en sitios con energía extremadamente barata para la preparación de agua
subenfriada. El aumento de la superficie de enfriamiento se consigue principalmente ya sea mediante
un enfriador externo (por ejemplo, un condensador de reflujo) o por partes interiores enfriadas (por
ejemplo, mamparas enfriadas). Esta solución se emplea en varias tecnologías.
El reactor de alto desempeño de Vinnolit (reactor HP) se caracteriza por un arreglo de medios
tubos de enfriamiento en la envolvente interna del reactor. La mejora en el coeficiente de transferencia
térmica es posible al reducir el espesor de la pared. En la Fig. 18.1.12 se presenta una comparación
de diseño de los reactores convencionales con el reactor HP de Vinnolit.
En un reactor convencional, el calor de polimerización debe transferirse a través de más de 30 mm de
espesor de pared de reactor; los medios tubos de enfriamiento dentro del reactor HP de Vinnolit poseen
un espesor de 3 a 4 mm. La comparación de desempeño de diferentes sistemas de reactor en la Fig.
18.1.13 muestra que la transferencia térmica máxima del reactor HP es más de 200 por ciento mayor
que en los reactores convencionales. El incremento del área de la superficie de enfriamiento, la consi-
derable disminución del espesor de pared y el aumento del número de Reynolds (mayor turbulencia
en la pared estructurada de enfriamiento) conducen a esta mejora.
18.26 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIV1NILO
FIGURA 18.1.11 Mecanismo de disipación de calor. T CWS = temperatura

de suministro de agua de enfriamiento; TCWR = temperatura de retorno del
agua de enfriamiento; TCWav = temperatura promedio del agua de enfria-
miento; T R = temperatura de poli meriz ación; A = área de l a supe rfi cie
de enfriamiento; k = coeficiente de transferencia térmica; Q = k-A-∆(TR
FIGURA 18.1.12 Comparación del reactor convencional con el reactor HP de Vinnolit.

FIGURA 18.1.13 Comparación de distintos sistemas de reac-

tor, (a) Reactor convencional: superficie de enfriamiento, 100%;
transmisión de calor, 100%; coeficiente de transferencia térmi-
ca, 100%; desempeño, 100%. (b) Reactor de alto desempeño;
Superficie de enfriamiento, 122%; transmisión de calor, 283%;
coeficiente de transferencia térmica, 175%; desempeño, 213%.
Degasificación. La lechada de PVC que contiene VCM sin reaccionar se descarga de los reac-
tores de polimerización al tanque de recepción de descargas (Fig. 18.1.14). Este tanque funciona
como un tanque de compensación entre la polimerización operada discontinuamente y la unidad
de degasificación y secado, que opera de manera continua. Debido a la caída de presión entre
el reactor HP y el tanque de recepción de descargas, la mayor parte del VCM sin reaccionar se
autoevapora y se recupera en la unidad de recuperación de VCM, por compresión y condensación.
En el tanque de recepción de descargas, el contenido de VCM en la lechada puede variar entre
20,000 y 40,000 ppm.
Por razones de ahorro de energía, la corriente de suspensión a la columna de degasificación se
precalienta con la lechada ya degasificada de dicha columna. En el tanque de predegasificación, la
suspensión se calienta hasta 95°C por condensación del gas de rechazo de la columna de degasificación
y por inyección de vapor.
Bajo control de flujo, la suspensión se transtiere a la columna de degasifícación con bandejas

criba. El VCM sin reaccionar se despoja con vapor. La lechada se calienta introduciendo el vapor de
despojado en el fondo de la columna. Las temperaturas son de entre 100 y II 0°C en el fondo y de entre
95 y 105°C en el domo. La columna se opera cerca de la presión atmosférica. No se requiere abrir ni
limpiar la columna, gracias al diseño de auto-limpieza. El VCM sin reaccionar (corriente continua a
presión constante) fluye a la unidad de recuperación de VCM.
Secado. Por medio de una centrífuga de decantación de tazón sólido, se separa el agua de la
lechada y se logra una torta de PVC mojado con un contenido residual de humedad de 20 a 33 por
ciento, de acuerdo con el grado de resina (Fig. 18.1.15). Con la finalidad de recuperar el calor sensible,
el agua de la centrífuga se envía al calentador de aire nuevo y, en seguida, se alimenta al tratamiento
de agua de desecho.
La torta húmeda de PVC se conduce al secador de autoevaporación por medio de alimentadores
vibratorios y de paletas. El alimentador de paletas distribuye el PVC en la corriente de aire caliente.
FIGURA 18.1.15 Hoja de flujo: secado de PVC.

TECNOLOGÍAS VÍNNOLIT PARA CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POLIVTNILO POR SUSPENSIÓN 18.29
El aire atmosférico de nuevo ingreso se filtra, se comprime en un soplador de aire nuevo y se calienta
en el calentador de aire nuevo.
La humedad residual de los granos de PVC que salen del secador de autoevaporación oscila entre
3 y 5 por ciento. Entonces, el aire y las partículas de PVC entran a la cámara inferior de secado del
secador de ciclón. Aquí, los sólidos se secan hasta un contenido residual de humedad de 0.2 a 0.3 por
ciento durante un tiempo de residencia de 10 a 20 minutos. La temperatura del aire que sale por la
parte superior del secador de ciclón es aproximadamente de 50 a 70°C, según el grado del producto.
Tanto el aire como los sólidos poseen la misma temperatura.
Secador de ciclón: función y construcción. El secador de ciclón es un tanque cilindrico con varias
cámaras. Cada cámara está separada de la siguiente por una planta horizontal anular cónica. El aire
caliente y los sólidos húmedos se introducen tangencialmente en la cámara más baja. Debido a las
fuerzas centrífugas, las partículas sólidas se separan de la fase gaseosa, de modo que un anillo de
polvo de PVC gira a alta velocidad en la primera cámara.
Con una corriente giratoria, el gas sale de la primera cámara y entra a la segunda. Las partículas
sólidas del anillo giratorio cargado de polvo en la primera cámara se redispersan en el gas caliente
antes de entrar a la siguiente cámara, primero las partículas pequeñas y ligeras y luego, las mayores
y más pesadas.
Después de pasar la mampara anular, la corriente giratoria de sólidos se expande y las partículas
sólidas fluyen hacia la pared del secador, donde se desaceleran por fricción. En la pared del secador,
las partículas se revierten y regresan al centro, donde se redispersan de nuevo en la corriente gira-
toria. De esta manera, las cámaras se llenan en forma sucesiva de partículas sólidas, una después de
otra, comenzando desde el fondo del secador. Luego de un tiempo, todas las cámaras se llenan con
la misma concentración de sólidos. Las partículas sólidas y el gas caliente salen del secador por el
extremo superior.
La energía de secado la suministran el gas caliente y el agua caliente que se introducen en la cha-
queta. La temperatura del agua caliente no debe ser menor que la temperatura calculada de punto de
rocío, para evitar condensación en el secador.
La combinación de la corriente giratoria y las mamparas anulares ocasiona una separación y una
redispersión permanente del gas y las partículas sólidas. La separación la provocan las fuerzas centrífu-
gas, mientras que la redispersión la causa la gravedad. Esto lleva a una gran diferencia de velocidad entre
el gas y las partículas sólidas que origina un intercambio intenso de masa y calor. Durante la residencia
en el secador, las partículas se separan por tamaño y peso: las pequeñas y ligeras siguen el flujo de gas,
lo que significa un corto tiempo de residencia. Cuanto mayores y más pesadas sean las partículas, más
largo será el tiempo de residencia. A causa de la separación y redispersión, las partículas de PVC tienen
diferentes tiempos de residencia en el secador de ciclón, entre 30 minutos y 5 segundos, dependiendo
del tamaño y peso de la partícula.
Este efecto selectivo es el primer rasgo característico del secador de ciclón de Vinnolit y da
como resultado que todas las partículas salgan del secador ciclónico con el mismo contenido de
humedad, independientemente de su tamaño. Con este secado selectivo, se evita la degradación
térmica y también el sobresecado del producto. Debido al flujo giratorio, el secador de ciclón es
autolimpiante. No se forman incrustaciones ni depósitos, ni siquiera en el caso de sólidos sensi-
bles al calor o cohesivos. Es muy fácil cambiar el tipo de producto y sólo requiere entre 20 y 30
minutos. Como consecuencia de la ausencia de elementos mecánicos o giratorios, se necesita un
mantenimiento mínimo.
Aplicación del sistema de secador de ciclón. Además de polímeros, los secadores de ciclón se usan
para otros varios productos, como pulpa, semillas de ajonjolí, productos químicos inorgánicos, entre
otros. En la Tabla 18.1.11 se muestra una visión general.
Hasta 2003, se han instalado más de 30 secadores de ciclón y han estado en operación en el mundo
durante muchos años.
TABLA 18.1.11 Visión general del sistema de secador de ciclón.

Contenido de humedad
Producto Antes del Después del Temperatura de Tiempo máx. de

secado secado secado residencia
PVC en suspensión 30% 0.1 % 165°C 55°C 55 20 min
PVC en emulsión 45% 0.2% 160°C °C 70°C 13.8 min
Semillas de ajonjolí 40% 4% 114°C 150°C 5.6 min
Politetrafluoretileno 50% 0.01% 250°C 71°C 9.8 min
Virutas de madera de pino* 54% 12.8% 312°C 91°C 10.2 min
Proteína vegetal* 35% 9% 206°C 70°C 5.3 min
Dextrina* 20.8% 2% 143°C 71°C 3.6 min
Basura municipal sólida* 31.5% 6% 186°C 96°C 1.5 min
Polisacáridos* 60% 4.8% 196°C 115°C 2.6 min
Bicarbonato de sodio* 8% <0.5% 262°C 139°C 6.6 min
Nitrato de potasio* 2.8% 0.08% 375°C 86°C 6.0 min
Pentaeritrol* 24% 0.2% 112°C 46°C Nol determined
Polivinil-butiraleno* 35% <1% 90°C 14.2 min
*Información técnica de Babcock -BSH GmbH.
Características importantes de proceso
Vinnolit y sus empresas de origen, Hoechst y Wacker, han estado activas en el campo de la produc-
ción de S-PVC desde 1938, y han aplicado mucho esfuerzo para desarrollar sus procesos y satisfacer
las necesidades del mercado, así como los requisitos ambientales y reglamentarios. Vinnolit está
aprobada de acuerdo con DIN ISO 9001 (gerencia de calidad) y de acuerdo con DIN ISO 14001
(ambiental).
Polimerización. Con objeto de acortar el tiempo de ciclo de polimerización, se ha optimizado la
productividad del reactor. El tiempo de ciclo (CT) cubre el tiempo de reacción (RT) y el tiempo de
no-reacción (NRT). La tecnología de reactor de alto desempeño minimiza el tiempo de reacción y
mejora la eficiencia del reactor sin emplear agua subenfriada ni condensador de reflujo.
Optimización del perfil de reacción. El corto tiempo de no-reacción se consigue mediante:
• Tecnología de reactor limpio y cerrado. Eliminando la apertura y la limpieza a alta presión después
de cada descarga de una carga con el uso de un agente antiensuciamiento eficiente para cubrir las
paredes y partes internas del reactor.
• Carga simultánea de agua caliente y VCM (SHWC); es decir, no se requiere tiempo de calenta
miento después de la carga, no son necesarios dispositivos de calentamiento y, por lo tanto, se
reduce el tiempo de carga.
• Diseño optimizado del reactor y sus partes internas.
• Recetas adaptadas.
Todos estos parámetros, en combinación con un sistema de carga automático y controlado por
computadora, permiten operar el reactor en condiciones limpias y cerradas durante largos periodos
de producción, sin limpieza mecánica o con agua a alta presión.
Se ha llegado a volúmenes de reactor hasta de 150 m3. Se puede lograr alto desempeño del reactor
hasta 600 MTA/m3.
Concepto avanzado de seguridad de reactor. Para asegurar la producción segura y correcta y para
controlar los parámetros de la reacción incluso en casos de incidentes inesperados o anormales, por
ejemplo debidos a fallas de corriente, se pueden proveer los siguientes medios o equipos:
• Instrumentación redundante y un sistema de emergencia de paro corto.

• Medidas de predicción para evitar condiciones operativas peligrosas.
• Pasos de operación graduados que se llevan a cabo en casos de falla, dependiendo de la situación
del momento o en el estado de la carga.
Degasificación. La columna de degasificación Vinnolit es un proceso exclusivo para degasificar la

lechada; lleva a menos de 1 ppm de VCM en el producto final. En consecuencia, el contenido residual
de VCM en el agua de desecho del decantador y en la salida del secador es extremadamente bajo (menos
de 1 ppm).
Bajo consumo de vapor (< 140 kg/t PVC). Se tiene bajo residual de VCM en el polvo de PVC
(menos de 1 ppm para PVC de uso general, menos de 50 ppb para grados que se utilizan en aplicacio-
nes médicas). Las condiciones suaves de degasificación originan que no exista degradación térmica
del producto.
Secado. El polvo de PVC se seca en el moderno y aprobado ciclón Vinnolit:
• Secado suave a un nivel bajo de temperatura.

• Intercambio intenso de calor y masa debido a la alta velocidad relativa entre aire y sólidos.
• Humedad final uniforme de todas las partículas y ningún efecto electrostático a causa del sobreca
lentamiento o sobresecado.
• Cambio de grado sin abrir ni limpiar.
• No hay partes móviles. Fácil de operar y limpiar.
• Bajo costo de inversión y bajos costos de mantenimiento.
• Baja retención de PVC.
• Pérdidas menores de PVC durante los cambios de grado.
Especificaciones de alimentación y productos
• VCM (véase Tabla 18.1.1).

• Agua desmineralizada.
• Conductividad; < 1 μS/cm.
• SiO2- : ≤ 0.02 mg/L.
• Valor de pH: 6.0-7.0.
• Color; transparente, incoloro.
• Los grados de PVC para aplicaciones rígidas se muestran en las tablas 18.1.12 y 18.1.13.
Agua de desecho. El agua de proceso que sale de la planta tiene las siguientes especificaciones:
Caudal normal 2.5 m3/t PVC

Temperatura 40-50°C
Contenido de VCM inferior de 0.5 mg/m3 de agua
Sólidos suspendidos inferior a 20 mg/kg de agua
Valor de pH 6-9
18.32 CLORURO DE VIN1LO Y CLORURO DE POL1VINILO
TABLA 18.1.12 Grados de productos de PVC

Grados
Parámetro Unidad Método de prueba A B C
ISO Grados
Valor K g/L 60 56-58 59-61 66-68
Densidad a granel 570-610 550-600 550-600
Análisis granulométrico % 4610
>63 μm 46I0 >95 >95 >95
>250 μm % 4608 ≤l <1 <5
Porosidad % 1269 15-19 16-20 19-23
Materia volátil s/l50 g 6186 <0.3 <0.3 <0.3
Fluidez Boquilla de 10 mm <25 <25 <25
VCM residual ppm 6401 <1 <l <1
Impurezas PT/250 g VN F/5 6.2.3* <10 <10 <10
Termoestabilidad Min VN J/8* >30 >30 >40
*Norma Vinnolit.
TABLA 18.1.13 Grados de productos de PVC para aplicaciones flexibles
Grados
Parámetro Unidad Método de prueba A B C
ISOGrados
Valor K 60 64-66 69-71 74-76
Densidad a granel g/L 4610 520-560 470-510 460-500
Análisis granulométrico 4610
>63 μm % 4608 >95 >95 >95
>250 μm 1269 <1 <1 <1
Porosidad % 6186 15-19 16-20 19-23
Materia volátil % Boquilla de 10 mm <0.3 <0.3 <0.3
Fluidez s/l50 g 6401 <25 <25 <25
VCM residual ppm VN F/5 <l <1 <1
Impurezas PT/250 g 6.2.3* <10 <10 <10
Termoestabilidad Min VN J/8* >35 >40 >40
*Norma Vinnolit.
Efluentes gaseosos. El aire de salida de la unidad de secado contiene:
Sólidos (polvo de PVC) 10 mg/m3

Cloruro de vinilo 0.1 mg/m3
Las pérdidas totales de VCM y PVC son como sigue:
Pérdidas de VCM:
En agua de desecho 5g/t PVC
Aire de desecho de la unidad de secado 7 g/t PVC
Fugas 4 g/t PVC
Gas de desecho a incineración 410 g/t PVC
TECNOLOGÍAS VINNOLIT PARA CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POL1VINILO POR SUSPENSIÓN 18.33
Pérdidas de PVC:
Aire de rechazo de la unidad de secado 140 g/t PVC
Fosa de asentamiento 200 g/t PVC
Agua de desecho 50 g/t PVC
Fuera de grado 170 g/t PVC
Las pérdidas totales máximas de VCM y PVC son 986.0 g/t PVC.
Economía
Los costos de instalación de una unidad de PVC de suspensión, con capacidad para producir 400,000
MTA de S-PVC son de alrededor de US$ 180 millones (Estados Unidos, Costa del Golfo, 2003). Esta
suma excluye equipo fuera de límites de batería.
Cifras de consumo. Las cifras de consumo esperadas por tonelada métrica de S-PVC, valor K 67,
rígido, son las siguientes:
Materias primas y auxiliares
Cloruro de vinilo (100%) 1001 kg
Agua desmineralizada 2.3 m3
Servicios
Vapor 800 kg
Electricidad 170 kWh
Agua de enfriamiento (dT = 4K) 192 m3
Experiencia comercial
Vinnolit ha otorgado licencias para el moderno proceso de PVC de suspensión desde 1973, con una
capacidad instalada de alrededor de 1, 440,000 MTA, en 20 plantas en el mundo, como se enlistan en
la Tabla 18.1.14 en la p. 18.34.
ABREVIATURAS YACRÓNIMOS
EDC 1,2-dicloroetano
VCM Monómero de cloruro de vinilo
MDIM etilen-diisocianato
TDI Toluen-diisocianato
HDI Hexametilen-diisocianato
HC1 Ácido clorhidrico
DC Cloración directa
OC Oxicloración
COD Demanda química de oxígeno
HTC Cloración a alta temperatura
LTC Cloración a baja temperatura
S-PVC Cloruro de polivinilo en suspensión
NRT Tiempo fuera de reacción

SHWC Carga simultánea de agua caliente y VCM
HP Reactor de alto desempeño
STM Vapor de presión media
CW Agua de enfriamiento
REF Refrigerante
BFW Agua de alimentación a la caldera
REFERENCIAS
1 .CMAI, 2004 World Vinyls Análisis.

2.Christoph Heinze, Chem Eng 7: 274-279, 1984.
CAPÍTULO 18.2
TECNOLOGÍA CHISSO PARA
SUSPENSIÓN DE CLORURO
DE POLIVINILO Y TECNOLOGÍA DE
ELIMINACIÓN DE MONÓMERO
DE CLORURO DEVINILO
Seiichi Uchida
Chisso Corporation
Tokio, Japón
TECNOLOGÍA PARA PROCESO DE SUSPENSIÓN

DE CLORURO DE POLIVINILO ___________________________________________
Introducción
Esta información general es una introducción al proceso de suspensión de cloruro de polivinilo (PVC)
desarrollado y comercializado por Chisso Corporation de Japón. Además de las plantas de PVC
propiedad de Chisso, ésta ha otorgado licencias a muchas empresas de la tecnología de proceso por
suspensión de PCV y el proceso continuo exclusivo para remover el monómero de cloruro de vinilo
(VCM) sin reaccionar, de las lechadas acuosas de PVC (véase la Tabla 18.2.6).
El proceso Chisso puede producir una amplia variedad de grados de PVC con valores K del homo-
polímero (parámetro de caracterización del producto) que van de 58 a 74, copolímeros de acetato de
vinilo, así como grados de especialidad de PVC.
Chisso Corporation es una empresa pionera en la industria japonesa de PVC, y ha ganado mucha
experiencia en las áreas de producción, composición y procesamiento de polímeros de PVC.
18.37

Las ventajas del proceso de producción de PVC Chisso. Las principales características del proceso
Chisso se pueden resumir como sigue:
1. Productos de alta calidad. El proceso Chisso genera productos de alta calidad, cada uno de
los cuales tiene propiedades físicas únicas, tales como excelente transparencia, alta estabilidad
térmica, estupenda resistencia a la intemperie, propiedades eléctricas superiores, superior procesa-
bilidad y gelación óptima. La tecnología Chisso de proceso de PVC ha satisfecho constantemente
todos los requisitos de proceso y de producto de sus clientes en el mundo.
2. Bajo costo de producción. Al obtener la recuperación exhaustiva del monómero de cloruro de vini-
lo (VCM) con sustanciales ahorros de energía, el proceso Chisso minimiza el consumo de materias
primas y servicios. Con la incorporación del sistema de control altamente automatizado (DCS),
el proceso Chisso puede operarse con un número mínimo de técnicos capacitados. Esto da como
resultado un bajo costo de producción del PVC.
3. Un proceso seguro y no contaminante. La planta de proceso Chisso está diseñada para operación
con un alto grado de seguridad y cumple con todas las normas de efluentes de desechos, como se
ha demostrado con base en las largas y satisfactorias experiencias de los usuarios de licencias de
Chisso. Todo el proceso de producción de PVC y recuperación de monómero es visualmente un
sistema cerrado.
4. Baja necesidad de inversión. El proceso Chisso ha tenido continuas mejoras, de modo que se
logra una alta productividad empleando instalaciones de producción compactas, confiables y que
no se ensucian.
Una planta con tecnología Chisso de proceso de PVC se diseña con equipo exclusivo elaborado
con habilidad y cuidado por Chisso Engineering Co., Ltd., de Japón, usando su pericia en ingeniería
química, la cual se ha acumulado durante más de 50 años de ingeniería práctica de proyectos. Es esta
experiencia la que garantiza que una planta de PVC con proceso Chisso se puede establecer con una
necesidad de inversión relativamente baja.
Descripción de proceso (Fig. 18.2.1)
1. Sección de polimerización. El VCM purificado, el agua pura y los otros productos químicos,
incluyendo un iniciador de polimerización, se cargan en un reactor. El contenido del reactor se
agita vigorosamente, conservando buenas condiciones de suspensión de las partículas de PVC en
la lechada. A la elevada temperatura del reactor, el VCM reacciona para formar las partículas de
PVC en presencia del iniciador. Las partículas de polímero de PVC producidas por la reacción
integran una lechada concentrada y densa en el reactor. Cuando la reacción llega a una etapa final,
el VCM no reaccionado se recupera en un depósito de gas de VCM y la lechada de polímero se
descarga del reactor a un tanque de retención de lechada.
2. Sección de recuperación de VCM. El gas de VCM sin reaccionar que está en el retenedor de gas
se comprime y se condensa en la sección de recuperación de monómero de la planta. El VCM
líquido recuperado se almacena en un tanque y se recicla como material de alimentación para la
siguiente reacción de polimerización.
3. Sección de remoción de VCM. La lechada de PVC se bombea del tanque de retención de lecha-
da a la sección de remoción continua de VCM de la planta, donde el VCM residual se "despoja"
de la lechada con vapor y se recupera en la sección del proceso de recuperación de VCM de la
planta. La sección de proceso de recuperación de VCM está diseñada con el auxilio de la bien
comprobada tecnología Chisso de remoción de VCM.
4. Sección de secado. La lechada de PVC de la sección de remoción de VCM se alimenta en una
centrífuga de operación continua que separa del agua la torta húmeda de partículas de PVC. La
torta húmeda de PVC que se descarga de la centrífuga se alimenta a un secador de lecho fluidi-
zado, donde se quita la humedad de la torta y de las partículas de polvo de PVC. Luego, el polvo
seco de PVC pasa a través de una criba oscilante para eliminar las partículas sobredimensionadas y
después se transporta de manera neumática a los silos de polvo de producto. El polvo de producto
de PVC posee una incomparable calidad uniforme y está listo para embarcarse.
5. Manejo de producto de PVC. El producto en polvo de PVC se almacena en forma temporal en
silos y luego se ensaca. La máquina de ensacado de polvo lleva a cabo de modo automático el
pesado y el empacado. El saco lleno se transfiere automáticamente de la ensacadora a una máquina
colocadora en plataformas, mediante un transportador, y se apila sobre plataformas. De manera
alternativa, el polvo de PVC se puede transportar de los silos de almacenamiento y cargarse en
camiones para embarque a granel del polímero.
TABLA 18.2.1 Consumo típico de materias primas y servicios

por tonelada métrica de PVC
Monómero de cloruro de vinilo, kg <1003
Electricidad, kWh <160
Vapor, kg <700
Catalizadores y productos químicos, US$ <12
TABLA 18.2.2 Grados típicos de productos de PVC Chisso

Homopolímero Homopolímero Homopolímero Homopolímero SR
SM SL-P SL-K
Aspecto Valor K Polvo blanco Polvo blanco Polvo blanco Polvo blanco
Densidad a granel, g/cm3 72 66 66 60
Materia volátil 0.49 0.51 0.56 0.54
Tamaño de partícula Max. 0.3 Max. 0.3 Max.0.3 Max.0.3
(pasa % 100 100 100 100
criba de malla 42)
TABLA 18.2.3 Aplicaciones rígidas

Tipo Servicio Procesamiento SM SL-KSR
Película, lámina Empaque, materiales de Calandreado 0 0
construcción, laminación Extrusión
en vacío
Tubo Usos industriales Extrusión 0 0
Tubos de agua
Usos eléctricos
Tabla Usos industriales Extrusión 0 0
Materiales de construcción
Moldeos por inyección Juntas, boyas de pescar, ven- Extrusión 0 0
tiladores, misceláneos
Botellas y recipientes Uso en alimentos Moldeo por soplado 0
Uso general
Extrusión Rieles de cortinas, molduras, Extrusión 0 0
aleros, canaletas, persianas
TECNOLOGÍA CHISSO PARA SUSPENSIÓN DE CLORURO DE POLIVINILO Y TECNOLOGÍA... 18.41
TABLA 18.2.4 Aplicaciones plastificadas

Tipo Servicio Procesamiento SM SL-P SR
Película Uso agrícola, empaque, Calandreado 0 0 0
uso general, juguetes, Extrusión
artículos domésticos
Lámina Uso general, empaque, Calandreado 0 0

cinta, adornos personales, Extrusión
tapizado de paredes
Cuero Ornamentos personales, Calandreado 0 0
muebles, bolsos de
mano, ropa, asientos de
automóvil
Bandas Uso industrial, adornos Calandreado 0 0
personales Extrusión
Mangueras, tubuladuras Mangueras de jardín Extrusión 0 0
Tubuladuras generales
Forros de alambre Aislamiento, fundas Extrusión 0 0
Móldeos por inyección Zapatos, sandalias Inyección 0 0
Extrusión de perfiles Empaques de puertas Extrusión 0 0
Azulejos Pisos, paredes Calandreado
Características del proceso
En la Tabla 18.2.1 se presentan las cifras comunes de consumo de materias primas y servicios para
los grados normales de productos PVC Chisso.
Propiedades características de los productos de PVC Chisso. La Tabla 18.2.2 enlista los grados
comunes de los productos de PVC Chisso.
La serie S es el producto estándar de PVC Chisso. Los grados SM, SL-P, SL-K y SR se consideran
grados comerciales. Los grados SL-K y SR se emplean para aplicaciones rígidas, mientras que el SM
y el SL-P se utilizan sobre todo para aplicaciones plastificadas.
Las aplicaciones de los productos de PVC Chisso se muestran en las Tablas 18.2.3 y 18.2.4.
Requerimientos de la planta
Las siguientes cifras se basan en una planta de PVC con una capacidad de producción de 100,000
toneladas métricas anuales (MTA).
Técnicos de proceso necesarios
Supervisor: 1 persona/turno.
Operadores: 2 personas/turno.
Nota: esta cantidad de trabajadores se basan en operación normal en condiciones japonesas, y no se

incluyen las necesidades de mano de obra para manejo de productos, trabajo de mantenimiento y
operación de las instalaciones de servicios.
Área necesaria del sitio de la planta. Área del sitio dentro de límites de batería: aproximadamente
8000 m2.
Inversión necesaria para la planta. Planta de proceso dentro de límites de batería: aproximada-
mente US$300 por tonelada métrica de capacidad de producción, base llave en mano, dependiendo
del sitio de la planta y de los requerimientos de proceso.
Condiciones
1. Precio neto en septiembre de 1996, base Sudeste Asiático.
2. La planta se instalará en un sitio preparado.
3. Todos los servicios y efluentes se entregarán en los límites de batería del sitio de la planta.
Alcance del estimado

1. El costo de la planta incluye lo siguiente:
• Costo y honorarios de ingeniería.
• Costo y honorarios de servicio de supervisión.
• Maquinaria y equipo.
• Tubería.
• Instrumentos.
• Componentes eléctricos.
• Estructuras de acero.
• Ingeniería civil.
• Cuartos de control e interruptores.
• Trabajo de instalación.
• Aislamiento y pintura.
• Empaque de productos (bolsas de 25 kg) e instalación de carga de camiones a granel.
2. Las siguientes partidas están excluidas del costo de la planta:
• Honorario de licencia y know-how.
• Compra de terreno y preparación del sitio.
• Plantas de suministro de servicios.
• Planta de tratamiento de agua.
• Instalaciones contra incendio.
• Almacén de productos.
• Estación de tanques de almacenamiento de VCM.
Bases de diseño de proceso

1. Capacidad anual de producción, 100,000 MTA; horas de operación, 8000 h/año.
2. Necesidades de equipo principal (Tabla 18.2.5).
TABLA 18.2.5 Principales necesidades de equipo

Sección Capacidad Número por tren Trenes de producción
de producción
Polimerización 100 m3 3 1
Recuperación de VCM Aproximadamente 1 1
1500 m3/h 1 1
Despojado de VCM 15 t/h 1 1
Secado 15 t/h 1 1
Manejo de productos
TABLA 18.2.6 Plantas de PVC proceso Chisso con licencias otorgadas
Nombre de la empresa Ubicación Capacidad, NTA Fecha de primera

puesta en marcha
Chisso Minamata, Japón 50,000 1941
Chisso Goi, Japón 60,000 1963
Petrochemical Mizushima, Japón 70,000 1970
Chisso Taiwan 60,000 1981
CGPC Indonesia 67,000 1989
Asahimas Chemical Indonesia 70,000 1992
Asahimas Chemical Indonesia 80,000 1996
Asahimas Chemical Tianjin,China 40,000 1997
Dagu Chemical Factory Tailandia 120,000 1997
Apex Petrochemical Indonesia Remodelación 56,000 1997
Asahimas Chemical Hebei, China 150,000 1999
Cangzhou Hebei, China Expansión 80,000 1999
Cangzhou Tianjin,China 64,000 2001
Tianjin Dagu Chemical Chung Shan, China 170,000 (2005)
CGPC Shanghai,China Debottle 70,000 (2004)
Shanghai Chloralkali Chemical Tianjin,China 160,000 (2004)
Tianjin Dagu Chemical
Instalaciones comerciales Chisso con licencia otorgada

Las plantas para las cuales se ha otorgado licencia y que emplean la tecnología de proceso Chisso
están enlistadas en la Tabla 18.2.6.
TECNOLOGÍA PARA PROCESO DE ELIMINACIÓN DE MONÓMERO DE CLORURO

DE VINILO
Introducción
Chisso Corporation de Japón ha desarrollado y comercializado un proceso superior y exclusivo para
quitar el monómero de cloruro de vinilo (VCM) de una lechada de cloruro de polivinilo (PVC). La
primera unidad comercial que empleó el proceso, con capacidad de 2.5 t de PVC seco /h, se instaló
en 1977 en la planta Chisso Minamata, Japón (véase la Tabla 18.2.6). Con la experiencia en opera-
ción comercial de la primera unidad, Chisso encontró que el desempeño del proceso de remoción
de monómero era mucho mejor que el que originalmente se esperaba, en términos de eficiencia de
remoción de VCM, menor necesidad de energía, calidad de productos de PVC y operabilidad. Desde
entonces, se han agregado varias unidades a otras plantas de producción de PVC de Chisso, con
diversas mejoras y modificaciones. Asimismo, el proceso se ha adoptado, bajo licencia de Chisso, por
otros productores de PVC en Japón, Europa y América del Norte y del Sur. En la actualidad, están en
operación satisfactoria más de 60 (70 en la actualidad) unidades comerciales en el mundo. Además de
estas instalaciones, desde 1993, Chisso ha desarrollado el despojado de látex del PVC en pasta (PVC
en microsuspensión y PVC en emulsión). Hoy en día se operan de manera satisfactoria dos columnas
comerciales de despojado de látex.
Principios del proceso de remoción de VCM

El proceso Chisso de remoción de VCM se basa en los principios de despojado con vapor del VCM
residual de la lechada acuosa de PVC que se consigue por medio de la operación de polimerización en
suspensión. Aunque el principio es una tecnología relativamente común y de ninguna manera nueva para
una operación de degasificación, los ingenieros de Chisso pusieron gran atención durante el desarrollo del
18.44 CLORURO DE VINILO Y CLORURO DE POI.IVINILO
proceso y el ulterior diseño del equipo para evitar cualquier deterioro de la calidad del producto a causa
de la degradación térmica del PVC, y problemas operativos en el manejo de la lechada de PVC.
Las investigaciones de la tasa de difusión del VCM en las partículas de PVC, así como las caracte-
rísticas de la lechada de PVC, se combinaron con la pericia de ingeniería de Chisso. Esto condujo al
desarrollo de un diseño único y compacto para la columna de despojado. El diseño interno exclusivo de
la columna de despojado con vapor permite obtener flujo tapón para la lechada de PVC. Ello se traduce
en una operación de despojado de VCM de alta eficiencia, sin degradación del producto de PVC. Esta
eficiencia de la operación de despojado se consiguió con un requerimiento muy bajo de costo operativo.
Las superficies internas de la columna de despojado con vapor se mantienen limpias si se usa un dispo-
sitivo especial de lavado que permite la operación confiable y continua del equipo.
Características del proceso
Aunque la eficiencia del despojado de VCM depende en alto grado de la naturaleza del producto,
es modificable hasta cierto grado por la adecuada selección de las condiciones de operación. Se han
logrado excelentes resultados en escala comercial en unidades operativas de escala comercial que se
comparan estrechamente con las obtenidas con equipo de laboratorio y planta piloto.
La operación característica a escala comercial reduce el contenido de VCM en la lechada de PVC
para un producto con valores K de 58 a 72 de aproximadamente 30,000 ppm a menos de 1 ppm con
base en polvo seco de PVC. El proceso de despojado es continuo y se puede automatizar en su tota-
lidad, de modo que no se necesita tiempo operativo adicional de los técnicos. Además, el proceso de
despojado se puede incorporar con facilidad en la mayoría de los sistemas DCS en plantas existentes
de producción de PVC.
Asimismo, el proceso de despojado de VCM Chisso se puede aplicar con éxito no sólo a homo-
polímeros en suspensión con una amplia gama de peso molecular, copolímeros como cloruro de
vinilo/acetato de vinilo o cloruro de vinilo/vinil-éter; sino también a polímeros tipo pasta.
Los resultados típicos comerciales operativos de despojado se muestran en la Tabla 18.2.7.
Como se presenta en dicha tabla, una lechada de PVC con un contenido comparativamente alto de
VCM se trata de modo muy eficaz en la columna de despojado. Así, dependiendo de los requisitos del
producto, se puede esperar un aumento en productividad para una planta completa de PVC.
El monómero de cloruro de vinilo despojado de la lechada acuosa se recupera para reutilizarse en
cargas posteriores de polimerización. El consumo de vapor se proyecta que esté bien por debajo de
130 kg/t PVC seco en los casos ordinarios, aunque dependerá de las propiedades de las partículas de PVC
y de las condiciones de alimentación de la lechada, tales como temperatura, contenido de PVC sólido
en la lechada, entre otras.
Requerimientos de inversión
La columna de despojado, que es el principal componente del proceso de recuperación de VCM,

es muy compacta, y el costo de instalación de la planta total de remoción de VCM se puede mini-
mizar mientras el proceso de recuperación se pueda combinar en forma eficiente con otras plantas
existentes de producción de PVC. A pesar de que la mayor parte del equipo es de construcción de
acero inoxidable para evitar problemas de contaminación en el producto de PVC, la inversión total
TABLA 18.2.7 Contenido de VCM en el PVC (ppm, base PVC seco)

Lechada de entrada Producto PVC
Homopolímeros de PVC 20,000-30,000 <1
(valor K, 58-87)
para el proceso Chisso de remoción de VCM es considerablemente menor que la que se necesita para
otros procesos comercial mente disponibles para la recuperación de monómero VCM. Una instalación
típica para remoción de VCM con una capacidad de 15 t de PVC por hora necesita un área de sitio de
aproximadamente 100 m2 (10 m x 10 m).
Patentes y licencias
Se han emitido o asignado a Chisso Corporation las patentes para el proceso de remoción de VCM y
sus aparatos en más de 10 países, y una licencia para los procesos y las patentes está disponible para
los productores de PVC en todo el mundo. El proceso se recomienda en especial para plantas pro-
ductoras de PVC que se operan con los reglamentos de control de emisiones de VCM similares a los
promulgados por el Environmental Protection Agency (EPA) de los Estados Unidos. Esto es así debido
a la notable reducción del contenido de VCM en las lechadas acuosas de PVC y a la muy pequeña
cantidad de VCM experimentada en los gases de venteo de los secadores de PVC.
Chisso está muy bien preparada para efectuar pruebas preliminares de despojado de VCM en resi-
nas de PVC para posibles usuarios de la licencia. Las pruebas reales experimentales se recomiendan
con la finalidad de optimizar el diseño de las instalaciones de despojado de VCM porque la tasa de
despojado de VCM se relaciona estrechamente con las recetas reales de polimerización y con las
condiciones de operación.
Instalaciones para las cuales se ha otorgado licencia comercial

Los sistemas de despojado de VCM que emplean la tecnología de proceso Chisso se presentan en la
Tabla 18.2.8.
TABLA 18.2.8 Sistemas de despojado de VCM con tecnología de

proceso de Chisso
Empresa Capacidad, t/h Puesta en marcha
Chisso Corp. 2.5 1977

Chisso Corp. 4 1979
Chisso Corp. 4.6 1981
Chisso Corp. 6 1986
Chisso Corp. 7 1986
Chisso Corp. 8 1987
Empresa japonesa (A) 3,5 1978
Empresa japonesa (A) 5 1994
Empresa japonesa (B) 3 1980
Empresa japonesa (C) 5 1984
Empresa japonesa (D) 4 1986
Empresa japonesa (D) 5 1988
Empresa japonesa (E) 6 1987
Empresa japonesa (E) 4,8 1991
Empresa japonesa (F) 7,10 1994
Empresa taiwanesa (G) 20, 10, 5 1985
(Continúa)
TABLA 18.2.8 Sistemas de despojado de VCM con tecnología de

proceso de Chisso (continuación)
Empresa ( Capacidad, t/h Puesta en marcha

Empresa taiwanesa (G) 5 (X2) 1998
Empresa taiwanesa (G) 5 1998
Empresa taiwanesa (H) 23 (20
Empresa europea (I) 5.5 (X2) 1989
Empresa europea (J) 6 1991
Empresa europea (J) 6(X3) 1996
Empresa europea (K) 5,10 1995
Empresa indonesa (L) 10 1989
Empresa indonesa (M) 3 1989
Empresa coreana (N) 5 (X2) 1990
Empresa coreana (N) 14 1995
Empresa coreana (N) 2.5 (X2) 2004
Empresa coreana (N) 4 2004
Empresa coreana (0) 12 1996
Empresa coreana (O) 12 1996
Empresa coreana (O) 20 2000
Empresa estadounidense (P) 20 1996
Empresa estadounidense (P) 20 2003
Empresa tailandesa (Q) 15 1997
Empresa china (R) 6 1997
Empresa china (S) 15 1998
Empresa china (T) 20 1999
Empresa china (U) 8 2000
Empresa china (V) 13 (X2) 2003
Empresa china (W) 12.5 (X2) (2004)
Empresa china (W) 20 (X2) (2004)
ÍNDICE
ACERCA DEL EDITOR
El Dr. Robert A. Meyers fue gerente de Tecnología de Procesos Químicos en TRW, y actualmente es presidente
de RAMTECH Limited. Como residente de Los Angeles, California, el Dr. Meyer es inventor o co-inventor de
varios procesos técnicos importantes, y ha administrado proyectos de diferentes áreas del conocimiento en la
industria de refinación de petróleo. Es miembro (senior) del American Institute of Chemical Engineers, miem-
bro de la American Chemical Society y del Consejo Asesor del Departamento de Química de la Universidad de
California en Los Angeles (UCLA). Su biografía completa aparece en Who's Who in the World.

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Traducción: Revisión técnica:

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ISBN-10: 970-10-6771-1 (colección 2 tomos)

Traducido de la primera edición en inglés de

Impreso en Colombia Printed in Colombia

The McGrawHill Companies

FIGURA 13.1.1 Evolución de la tecnología de desproporcionación de tolueno.

nes para purificación de PX y elimina la necesidad de la isomerización de xileno para maximizar el

QUÍMICA DEL PROCESO

La clave de la considerable selectividad del catalizador PxMax, en comparación con la tecnología

El isómero más pequeño

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

APLICACIONES DEL PXMAXEN RETROADAPTACIÓN Y RESOLUCIÓN DE CUELLOS

DESCRIPCIÓN DEL COMPLEJO DE AROMÁTICOS Y UNIDAD PXMAX

CASO I: UNIDAD PXMAX CONSTRUIDA DESDE EL INICIO

TABLA 13.1.1 Incentivos para la adición de PxMax desde el inicio

las tecnologías ExxonMobil de isomerización de xilenos basadas en desalquilación de etilbenceno. El

CASO II: RETROCONVERSIÓN A PXMAX DE TDP SELECTIVO

TABLA 13.1.2 Incentivos para retroconvertir a PxMax una unidad MSTDP

Restricción de la unidad de Refinado C8 Refinado C8 Refinado C8

CASO III: RETROCONVERSIÓN DETDPA PXMAX

TABLA 13.1.3 Incentivos para retroconvertir una unidad TDP a PxMax

El PxMax, que se ha desarrollado mediante avances importantes en la tecnología de zeolita y selec-

TABLA 13.1.4 Experiencia comercial de PxMax

Mayor concentración de PX en alimentaciones

Menor concentración de PX en alimentaciones

FIGURA 13.2.1 Evolución de la tecnología de isomerización de xilenos.

QUÍMICA DEL PROCESO

Las reacciones químicas primarias en el XyMax son la conversión de EB a benceno y etileno, el

Conversión de EB, % en peso

FIGURA 13.2.2 Conversión de etilbenceno en la isomerización de xilenos.

de tipo isomerización, se han observado aumentos de producción de PX hasta de 40 por ciento. La

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

alimentación la corriente de xilenos agotada en PX se isomeriza para convertir el orto-xileno (OX) y

TABLA 13.2.1 Rendimientos de XyMax

ficia las aplicaciones en retroconversión al permitir la resolución de un cuello de botella de la unidad

DURACIÓN DE CICLO XYMAX

La duración de ciclo es una preocupación característica de los licenciadores potenciales de procesos

1. Sistema de catalizador de lecho dual. En el XyMax, la conversión de EB ocurre en el catalizador

Como se describió en la introducción, las tecnologías de isomerización de xilenos de ExxonMobil

TABLA 13.2.2 Experiencia comercial de Xymax y AMHAI

PAREX EN COMPARACIÓN CON CRISTALIZACIÓN

FIGURA 13.3.1 Complejo de aromáticos de UOP—Máximo /j-xileno.

DESEMPEÑO DEL PROCESO

CONSIDERACIONES SOBRE EL MATERIAL DE AUMENTACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DEL PROCESO

TABLA 13.3.1 Especificaciones de alimentación al Parex

FIGURA 13.3.4 Diagrama de flujo de Parex

• Entrada de alimentación: alimentación de xilenos mezclados.

El extracto diluido se envía de la válvula rotatoria a la columna de extracto para separar el

TABLA 13.3.2 Costo de inversión y consumo de servicios*

Costo estimado de planta instalada, millones de USD: 32

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO

• Peso molecular (MW), caracterizado por el MIÉ (g/10 min).

La familia de los polietilenos lineales incluye:

FIGURA 14.1.1 Distribución de peso molecular de polietilenos.

Componente de bajo peso molecular Componente de alto peso molecular