30490-PC-04 - Muro Intermedio Concreto H45. Rev 0

Proyecto: " TÚNEL DE DESVÍO DEL RÍO ASANA”
Procedimiento para la construcción de muro

30490-PC-CON-04 Página: 1 de 23
intermedio H= 0.60 m de canal con Power Curber
CR 3049
“CONSTRUCCIÓN DEL TÚNEL DE DESVÍO DEL RÍO ASANA – OBRAS
COMPLEMENTARIAS (OOCC)”
Procedimiento para la construcción de

muro intermedio H=0.60m de canal con
Power Curber
CONTROL DE EMISIÓN Y CAMBIOS

Rev. Nº Fecha Descripción Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Johnny Castillo Espinoza Johnny Castillo Espinoza Walter Chahuillco

0 29/01/2019 Emisión para construcción
Residente de Obra Residente de Obra Gerente de Proyecto
Firmas de la revisión vigente

Proyecto: " TÚNEL DE DESVÍO DEL RÍO ASANA "

I. Tabla de contenido
I. Tabla de contenido ................................................................................................................................... 2

1. Propósito. ............................................................................................................................................. 3
2. Documentos de referencia. .................................................................................................................. 3
3. Definiciones. ......................................................................................................................................... 3
4. Desarrollo. ............................................................................................................................................ 3
4.1 Recursos. ........................................................................................................................................ 3

4.1.1 Equipos, herramientas y materiales. .................................................................................. 3
4.1.2 Equipo de protección personal (EPP) ................................................................................ 4
4.1.3 Mano de obra. .................................................................................................................... 5
4.1.4 Implementos para señalización y comunicación................................................................ 5
4.1.5 Materiales. .......................................................................................................................... 5
4.2 Desarrollo del procedimiento. ......................................................................................................... 6
4.2.1 Distribución de frentes y secuencia constructiva. .............................................................. 6
4.2.2 Estructura de desglose de trabajo. .................................................................................... 7
4.2.3 Actividades preliminares. ................................................................................................... 7
4.2.3.1. Escarificado de base de muro............................................................................................ 7

4.2.3.2. Limpieza de contacto. ........................................................................................................ 8
4.2.3.3. Manejo de aguas de filtración. ........................................................................................... 9
4.2.4 Estructura de muro. .......................................................................................................... 11
4.2.4.1. Colocación de acero de refuerzo. .................................................................................... 11

4.2.4.2. Colocación y aseguramiento de componentes impermeabilizantes. ............................... 14
4.2.4.3. Control topográfico. .......................................................................................................... 16
4.2.4.4. Vaciado de concreto. ....................................................................................................... 16
4.2.5 Acabados de muro. .......................................................................................................... 20
4.2.5.1. Resane de muro. .............................................................................................................. 20

4.2.5.2. Curado de muros.............................................................................................................. 21
4.2.5.3. Sello de juntas. ................................................................................................................. 22
4.2.6 Reparación de fisuras. ..................................................................................................... 23
4.2.6.1. Fisuras en muros.............................................................................................................. 23


1. Propósito.
El presente procedimiento tiene por propósito describir y analizar el procedimiento realizado en la

construcción del muro intermedio H=0.60m de canal con concreto H45 en interior del túnel de desvío del
Río Asana.
2. Documentos de referencia.
 Especificaciones técnicas generales para construcción del canal.

 JSA K-CC-147C-HSE-JSA-070
 Planos del proyecto aprobados para construcción.
 AST: Análisis seguro de trabajo.
 Diseños de mezcla de concreto hidráulico.
3. Definiciones.
 Clase de concreto: Característica del concreto que se determina por la resistencia en kg/cm2
a la compresión de especímenes.
 Vibración: Proceso de consolidación del concreto por medios mecánicos.
 Curado: Tratamiento que se le da al concreto que ha terminado de fraguar para que continúe
el proceso de hidratación.
 Concreto simple: Se define como una mezcla que no lleva armadura de refuerzo en la
posición final.
 Concreto armado: Se define como una mezcla que tiene armadura de refuerzo en su posición
final.
 Neoplast 8500 HP: Aditivo para concreto especialmente desarrollado para incrementar el
tiempo de trabajabilidad, reductor de agua de alto rango sin retardo y optimizador de cemento
en mezclas de concreto.
 Euco WR 75: Aditivo líquido a base de polímeros orgánicos, formulado específicamente para
obtener un excelente desempeño reduciendo la pérdida de asentamiento inicial de concreto
por un periodo más largo (cumple con las especificaciones de la norma ASTM C 494 Tipo B).
 Air Mix 200: Aditivo líquido, a base de resinas tenso activas modificadas, que incorporan una
cantidad controlada de micro burbujas, de acuerdo con la dosis recomendada.
 Master Life SF 100: Es un aditivo mineral de microsílica compactada formulada para producir
concreto extremadamente resistente y durable, cumple con los requisitos de la norma ASTM C
1240, especificación estándar para microsílica usada en concreto y mortero para cemento
hidráulico.
 Sika Fume: Es un aditivo en polvo que disminuye el lavado del cemento en el vaciado de la
mezcla bajo agua, puede utilizarse en concreto o morteros en conjunto con un super
plastificante para obtener la fluidez necesaria para la colocación del concreto.
 Silica Fume QS: Aditivo en polvo listo para usarse en concreto y mortero, produce un gel de
hidrato de silicato de calcio que mejora de manera significativa la resistencia y durabilidad,
crea un concreto muy denso y menos permeable.
4. Desarrollo.
4.1 Recursos.
4.1.1 Equipos, herramientas y materiales.
Los equipos a utilizar en el presente procedimiento son los siguientes:


 03 Camión mezclador (Carmix).

 03 Camiones mixer.
 01 Cargador frontal.
 01 Power Curber.
 01 Compresora.
 01 Retroexcavadora.
 01 Camión grúa.
 01 Camión baranda.
 02 Amoladoras con aspiradora de polvo.
 04 Esmeril angular con aspiradoras de 7” a 4 ½”
 01 Sopladores manuales.
Las herramientas a utilizar en el presente procedimiento son las siguientes:
 04 Badilejo.
 06 Baldes.
 06 Esponjas.
 02 Reglas de aluminio.
 04 Lampas.
 04 Tortoles.
 04 Flexómetro.
 02 Buggies.
 01 Juego de cono de abrams.
 01 Termómetro.
 30 Conos de seguridad.
 30 Barras extensibles de color rojo.
 Listones de madera de 4”x3”x3.60m.
 Triplay de 19mm.
 Escobillas de acero.
4.1.2 Equipo de protección personal (EPP)
El EPP básico que todo el personal deberá usar obligatoriamente durante las labores en
el campo es el siguiente:
 01 Botas de jebe con punta de acero.

 01 Casco minero.
 01 Lámpara minera.
 01 Barbiquejo.
 01 Respirador con filtro.
 01 Guantes de badana.
 01 Lentes claros.
 01 Tapones auditivos reusables con cordón.
 01 Tapón auditivo de espuma con cordón.
 01 Tapón auditivo tipo copa.
 01 Correa porta autorescatador.
 01 Autorescatador.
 01 Overol con cinta reflectiva (zona de espalda y frontal).
Además del EPP básico mencionado, el personal que está involucrado en este proceso
usará el equipo de protección personal específico que se menciona a continuación:

 01 Careta facial.
4.1.3 Mano de obra.
El personal que se requiere en el presente procedimiento es de las siguientes categorías:
 01 Jefe de construcción o Jefe de guardia.

 01 Supervisor de campo.
 01 Capataz y/o Jefe de grupo.
 01 Vigía
 01 Op de Cargador frontal.
 03 Op de Camión mezclador (Mixer).
 03 Op de Camión mezclador (Carmix).
 02 Op de Power Curber.
 01 Op de Retroexcavadora.
 01 Op de Camión baranda.
 01 Op de Camión grúa.
 01 Rigger.
 01 Capataz y/o Jefe de grupo fierrero.
 06 Operarios fierreros.
 01 Capataz y/o Jefe de grupo albañil.
 04 Operarios albañiles.
 03 Oficiales albañiles.
 01 Capataz y/o Jefe de grupo carpintero.
 02 Operarios carpinteros.
 15 Ayudantes.
4.1.4 Implementos para señalización y comunicación.
Los implementos para señalización y comunicación son los siguientes:
 05 Carteles de señalización informativo.

 40 Conos de seguridad con cinta reflectiva.
 01 Cinta de delimitación amarilla.
 01 Cinta de delimitación roja.
 12 Radios portátiles.
 02 Letreros de seguridad con cinta reflectante.
 02 Kit contingencia para derrames.
 02 Estación de emergencia.
 20 Barras extensibles y tarjetas de barricadas.
 04 Paletas de pare y siga y/o varillas luminosas.
 Cinta de inspección de herramientas.
4.1.5 Materiales.
Suministro de materiales permanentes.
 Cemento portland.
 Aditivo Neoplast 8500 HP (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).
 Aditivo Euco WR 75 (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).

 Aditivo Air Mix 200 (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).
 Aditivo Master Life SF 100 (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).
 Aditivo Sika Fume (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).
 Aditivo Silica Fume QS (Parte del diseño de mezcla del concreto H45).
 Concreto estructural H45.
 Acero de refuerzo corrugado de 1/2''.
 Concreto de resistencia 45MPa.
 Sellante de junta Sika Swell S-2.
 Perfil hidro expansivo de 20m – Sika Swell.
 Aditivo epóxico HIT RE 500 V3
 Resina epóxica para juntas Sikadur 51
 Water Stop
 Tecnopor
4.2 Desarrollo del procedimiento.
4.2.1 Distribución de frentes y secuencia constructiva.
Se ha distribuido la construcción del túnel en 02 frentes de trabajo de acuerdo al siguiente

esquema donde H45= Construcción de muro intermedio H=0.60m de canal H45 en
interior túnel.
FIGURA N° 01: División de frentes de trabajo y sentido de desarrollo de actividades.
Se trabajó con dos equipos Power Curber, el segundo equipo inició cuando el avance del
primer frente estaba al 70%.

4.2.2 Estructura de desglose de trabajo.
Los trabajos de la construcción del muro intermedio H=0.60m de canal de concreto

armado H45 en interior túnel se estructuraron de la siguiente forma:
Construcción de muro
intermedio
H=0.60m de canal
Trabajos Estructura Acabado Reparación

preliminares de muro de muro de fisuras
Escarificado de Colocación de Resane de Fisuras

base de muro acero de refuerzo muros en muros
Colocación y
Limpieza de Curado de
aseguramiento
contacto muros
de componentes
impermeabilizantes
Manejo de Sello de
aguas de Control juntas
filtración topográfico
Vaciado de
concreto
Figura N° 02 Estructura Desglosado de Trabajo (EDT)
4.2.3 Actividades preliminares.
4.2.3.1. Escarificado de base de muro.
 Previo al inicio de dicha actividad se realiza el trazo topográfico y marcado con tira línea,
para ello el topógrafo con el apoyo de un ayudante realizan la limpieza previa de la zona de
trabajo para poder marcar los puntos de referencia, el ancho requerido de acuerdo a planos
fue de 0.20m.
 El escarificado y limpieza de la superficie de contacto muro intermedio - losa, se realizó con

el objetivo de generar una superficie rugosa sin presencia de lechada o rebaba de concreto,
este se ejecutó de forma mecánica haciendo uso de rotomartillos implementados con cincel
con punta tipo bujardas.
 El inicio de esta actividad se desarrolló durante el tiempo de prueba de la Power Curber,

para ello la principal restricción que se tuvo fue que debido a los avances que se obtenían

de manera diaria la implementación de todas las facilidades demoraban más tiempo del
previsto ya que el electricista de frente debía atender varios frentes los mismos que se
encontraban a distancias demasiado largas. El traslado de todas las herramientas y
materiales para su ejecución se realizaba de forma manual ya que las unidades de
transporte eran destinadas a otras prioridades.
Figura N° 03 Escarificado de base de muro.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de escarificado de base de muro fue la siguiente:
CANTIDAD OCUPACIÓN DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

Escarificado de base de muro haciendo uso
02 Operarios perforistas de rotomartillo con bujardas. Limpieza de
área de trabajo.
Apoyo en traslado de materiales y
01 Ayudante herramientas, limpieza de área de trabajo
para iniciar escarificado.
El avance de este trabajo fue de 230.4ml/guardia de 11 horas cada una, es decir por guardia
en promedio se avanzaban 32 paños de 7.20m.
4.2.3.2. Limpieza de contacto.
 La limpieza de la superficie ya escarificada se realiza con aire y/o agua a presión o de

forma manual con escobillas con cerdas de alambre con la finalidad de retirar cualquier
residuo, barro o algún otro material ajeno a las estructura de concreto; para ello, por
seguridad, se señaliza el área de trabajo con barreras preventivas restringiendo el acceso
al personal y equipos durante el proceso.
 Los materiales producto de la limpieza se acumulan cada 20m en cantidades de manera tal
que no interfiera con el acceso de las unidades de transporte de personal y materiales, son
almacenados en sacos de polietileno de tal forma que puedan ser retirados en las
camionetas y camión baranda cada vez que ingresaban a interior túnel.

 Los materiales eran eliminados de forma inmediata al botadero autorizado ya que en

superficie al interior túnel ya no se asignaba punto de acopio de dichos materiales.
Figura N° 04 Limpieza de contacto.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de limpieza de contacto fue la siguiente:

02 Operarios perforistas Limpieza con agua y aire a presión.
Limpieza y acumulación de material en
02 Ayudante
sacos y carguío a unidad de transporte.
El avance de este trabajo fue de aproximadamente 270ml/guardia de 11 horas cada una.
4.2.3.3. Manejo de aguas de filtración.
 Debido a la pendiente negativa de 4% del túnel y a la presencia de filtraciones, se identificó

que el agua era perjudicial para la colocación de los componentes impermeabilizantes que
se iban a utilizar como por ejemplo el Sika Swell en contacto con el agua llegaba a
expandirse hasta el 50% más de su volumen y el Sikadur 51 no podía fraguar en contacto
con agua.
 Por ello se conformó una cuadrilla encargada de realizar diques con yeso y cemento (diablo
fuerte) y con la ayuda de tuberías de drenaje de 2” tendiéndolas al lado contrario del muro
intermedio se desviaba el agua, aguas abajo, este desvío se realizaba para longitudes
grandes donde se captaba gran cantidad de agua.
 En las zonas puntuales o intermedias a los desvío con tubería de PVC se implementaron
de igual forma diques pequeños y se realizaba el traspase del agua con mangueras de ½”,
de esta manera se lograba el secado de la zona a trabajar.

 Una vez desviada o ejecutado el traspase del agua se secaba la superficie de contacto con
ayuda de sopladoras de aire caliente y trapos industriales, para evitar depender de las
conexiones eléctricas se implementaron equipos con baterías recargables.
Figura N° 05 Traspase de agua con barrera de contención y mangueras.
Figura N° 06 Construcción de barrera con diablo fuerte y desvío de agua con tubería de PVC.
 Las barreras de desvío por estar ubicadas aproximadamente a 500m de las zonas de
vaciado de concreto debían recibir mantenimiento permanente puesto que éstas se
destruían con el pasar de los carmix que llevan el concreto hasta el punto de vaciado.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de construcción de barreras para el manejo de

aguas de filtración fue la siguiente:

01 Capataz albañil Supervisión de trabajos y firma de los ATS.
Preparación de diablo fuerte y construcción
01 Operarios albañil
de barrera de protección.
02 Ayudantes para asistir al albañil y 03
05 Ayudantes
ayudantes para control de aguas.

El avance de este trabajo fue de aproximadamente 500ml/guardia de 11 horas cada una.
4.2.4 Estructura de muro.
4.2.4.1. Colocación de acero de refuerzo.
Para el desarrollo de esta actividad se divide su ejecución en tres pasos los cuales son:
Carguío, traslado y descarga de acero en camión baranda:
 En superficie en el taller de acero se realizará el carguío del acero de refuerzo en camión

baranda ya sea de forma manual y/o con equipo y será ingresado al interior túnel en
paquetes de acuerdo a la necesidad de materiales evaluada por el supervisor y/o capataz
encargado.
 La descarga de acero en interior túnel se realizará de forma manual, para ello se coordinara
con el resto de grupos de trabajo para que su ejecución no afecte el resto de actividades
inclusive durante un vaciado de concreto.
 La descarga se realizara distribuyendo el material en toda la longitud del tramo a trabajar

para evitar tiempos innecesarios de acarreo del material, los mismos que serán
almacenados pegados al muro de concreto del canal y con la debida señalización para
evitar incidentes con las unidades de transporte y equipos que ingresan al túnel.
Figura N° 07 Almacenamiento de acero en interior túnel.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de construcción de barreras para el manejo de

aguas de filtración fue la siguiente:

Supervisión de trabajos y firma de los ATS
01 Capataz fierrero
en superficie (taller de acero)
01 Operador de grúa Izaje de material a camión baranda.
01 Rigger Líder de izaje en taller de acero.
Habilitación de material y carguío manual
05 Operarios fierreros
cuando era necesario.
01 Capataz fierrero Supervisión de trabajos y firma de los ATS

en interior túnel.
Descarga y distribución de material en
interior túnel.
Limpieza, perforación de taladros:
 Para dar inicio a la colocación del acero de refuerzo se deberá tener el área de trabajo
limpia, despejada y delimitada; para la limpieza se hará uso de escobas y sopladoras de
aire caliente para poder realizar el emplantillado de los puntos donde se realizaran las
perforaciones con el taladro Hilti TE-70 (cada 30cm de acuerdo a los planos de ingeniería).
 Esta actividad también se realiza a unos 500 metros del resto de actividades de
construcción de muro intermedio, razón por la cual las perforaciones una vez culminadas se
tapaban con esponjas para evitar el ingreso de polvo y lodo proveniente del agua de
filtraciones, pese a este control siempre se tuvo filtraciones mínimas por el paso de los
equipos y vehículos de transporte de personal.
Figura N° 08 Perforación de agujeros para anclaje de acero.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de limpieza y perforación de taladros fue la

siguiente:

01 Capataz fierrero Supervisión de trabajos y firma de los ATS.
Encargados de la perforación de los
02 Operarios fierreros taladros y limpieza de perforaciones con
sopladores eléctricos.
Armado de la malla de acero:
 Previo a la colocación del acero se realiza la limpieza de la perforación, para ello se retira la
esponja que hace la función de tapón y seguidamente con una sopladora de aire se limpia
el agujero hasta que no se tenga material fino en su interior y se tenga el taladro seco.
 Se procederá a colocar los anclajes con un sistema de anclaje adhesivo epóxico “Hilti HIT-
RE 500 V3”, para ello se llena con el epóxico solamente ¾ partes del taladro para luego
introducir la varilla de acero haciendo giro a manera de colocar una tapa, con este proceso
se garantiza no tener mucho desperdicio de material ya que de colocar la resina al ras de

piso al momento que ingresa la varilla rebalsa la resina y luego se debe realizar la limpieza
del material excedente.
 Culminada la colocación de los fierros de anclaje y transcurrido el tiempo de fragua de la

resina se procede al armado de la malla horizontal siendo amarrada con alambre #16 con
tortoles, para ello se forman dos grupos de trabajo, el primer grupo encargado de colocar
los aceros verticales con la resina y el segundo encargado de colocar el acero horizontal y
alinear la estructura por paños.
Figura N° 09 Colocación de acero de refuerzo.
 En algunos casos también se procedió a pre armar los paños de acero en banco para luego
ser colocados en conjunto, para garantizar la correcta adherencia del acero con el epóxico
se procedía a golpear los aceros verticales haciendo uso de una comba de tal forma que se
garantice que la barra haya tocado el fondo del taladro.
Figura N° 10 Pre armado de acero por paños.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de colocación de acero fue la siguiente:

01 Capataz fierrero Supervisión de trabajos y firma de los ATS.
Limpieza de taladros y colocación de acero
vertical con resina epóxica.
03 Operarios fierreros Encargado de colocar el acero horizontal.

4.2.4.2. Colocación y aseguramiento de componentes impermeabilizantes.
Colocación de Water Stop.
 Para la instalación de water stop se deberá tener la malla de acero correctamente fijada y
éste se coloca como elemento que impide el paso del flujo del agua a través de las juntas
verticales del muro intermedio, para el aseguramiento del water stop se fabricaron clips de
alambre #8 los cuales sujetados en las varillas de acero de Ø1/2” fijan el water stop en su
posición final a fin de darle rigidez y éste no se desprenda durante el vaciado de concreto.
Figura N° 11 Water stop fijado al acero mediante clips de amarre.
Colocación de Sikadur 51.
 Esta actividad consiste en la colocación del Sikadur 51 como un epóxico que forma parte
de la junta de losa, se instala en este proceso debido a que una vez construido el muro
intermedio era imposible poder realizar la limpieza de dicho tramo de junta y poder
garantizar la correcta adherencia de dichos material al concreto endurecido. Este proceso
se realizaba en los tramos secos de juntas.
Figura N° 12 Colocación de Sikadur 51.


 En los tramos húmedos para impedir el afloramiento del flujo del agua a través de las juntas
de losa se aplicaba el mismo procedimiento descrito para el tratamiento de fisuras húmedas
es decir se cortaba la junta 1cm a cada lado de la junta en toda la longitud y seguidamente
una vez limpia se procede a aplicar una capa de Penetron y seguidamente una capa de
Water Plug para finalmente nuevamente darle una mano con Penetron, la dimensión de la
junta es de 0.30m x 0.06 m y forma parte también de la junta de losa, se instala en este
proceso debido a que una vez construido el muro intermedio era imposible poder realizar la
limpieza de dicho tramo de junta y poder garantizar la impermeabilización en los tramos
húmedos.
 En ambos casos se debe garantizar que durante el proceso de fraguado no debe ingresar
agua producto de las filtraciones y otras actividades que se desarrollan en interior túnel,
para ello se construyen pequeñas barreras de contención con diablo fuerte.
Colocación de Sika Swell.
 El Sika Swell actúa como un epóxico que impide el paso del flujo del agua a través de la
junta longitudinal entre losa y muro intermedio, este producto se debe aplicar sobre
superficie seca y en los tramos donde existía humedad se tuvo que construir barreras con
diablo fuerte adicionales de tal manera de garantizar que el agua producto de la filtración no
ingrese a dicha zona, para acelerar el secado superficial de la losa se roció cemento de tal
forma que absorba todo el agua superficial y luego con ayuda de sopladora de aire caliente
se logre el secado, una vez secado se limpió toda la base con ayuda de escobas y
escobillas de acero para garantizar que los residuos de cemento sean limpiados
completamente.
 Una vez seca la base del muro y los epóxicos de las juntas se procede a colocar el
adhesivo para luego finalmente colocar el cordón de Sika Swell a lo largo de todo el tramo a
vaciar.
 Este cordón solamente era colocado de acuerdo al avance de los vaciados de concreto ya
que de entrar en contacto con agua y una vez reaccionado el material se debía proceder a
retirar y sustituir por otro.
Figura N° 13 Secado de base de muro y aplicación de cordón de Sika Swell.


La cuadrilla típica utilizada para la actividad de colocación y aseguramiento de componentes

impermeabilizantes fue la siguiente:

01 operario albañil para la colocación de
03 Operarios albañiles Sikadur 51 y 02 operarios albañiles para
colocación de Sika Swell.
Encargado de colocar el water stop vertical
de junta, limpieza de acero final.
El avance de este trabajo fue de 211.5ml/día, este trabajo se ejecutaba en ambas guardias
con la misma cantidad de personal por turno, es decir se puede considerar un avance de
105.75 ml/guardia.
4.2.4.3. Control topográfico.
 Una vez culminada la colocación de todos los componentes impermeabilizantes se procede

a colocar las guías de la Power Curber, para ello y en razón a que tengan cierta estabilidad
se fabricaron las guías con base de concreto de tal forma que éstas puedan ser
transportadas de forma manual haciendo uso de buggies.
 Con ayuda del topógrafo y los operarios albañiles se procede a alinear el cable guía fijado a
dichos soportes y una vez culminado dicho trabajo se deja delimitado para que nadie pueda
tener acceso a dicha zona y no mueva los soportes.
 Para poder garantizar el alineamiento del muro se implementó el control topográfico

durante todo el proceso de vaciado de concreto ya que una vez iniciado el vaciado dicha
zona servía como acceso peatonal puesto que la Power Curber con los carmix ingresaban
de manera casi exacta por el canal grande de concreto y no dejaba espacio para acceso
peatonal del resto de actividades.
Figura N° 14 Colocación de cable guía para funcionamiento de Power Curber.
4.2.4.4. Vaciado de concreto.
 Previo al inicio del vaciado de concreto se realiza la limpieza de toda el área de trabajo por
vaciar ya que por el espacio donde circulan los carmix y debido a las dimensiones del
equipo queda muy poco espacio para poder operar, por esta razón es necesario la

eliminación de todo el material acopiado al costado de los muros de concreto, también se

debía asegurar que las tuberías de PVC que transportan el agua de filtraciones aguas
arriba estén bien pegadas al muro de concreto.
 El material retirado de interior túnel era llevado hasta superficie donde se disponía su
eliminación inmediata hacia el botadero autorizado.
Figura N° 15 Limpieza de material con retroexcavadora.
 El encofrado y vaciado de los muros se realizará con el sistema deslizante Power Curber,
sistema que permite ejecutar los tramos en curva sin necesidad de recurrir a otro sistema
de encofrado.
 Los carmix fueron los equipos que llevarían el concreto hasta el punto de ubicación de la
Power Curber ya que por las dimensiones del canal en interior túnel era imposible que un
mixer ingrese a dicha zona, para agilizar el ciclo de concreto en superficie se implementó
una rampa de trasiego de concreto ya que los mixer salían de planta de concreto hasta el
ingreso de túnel y en la rampa de trasiego trasegaban el concreto a los carmix y éstos
finalmente ingresan con el concreto hacia interior túnel. Para el control de los vehículos y
vigilar el correcto trasiego del concreto se implementó un vigía en superficie.
 El equipo se desplaza mediante un sistema de orugas de caucho a una velocidad de 1 a 4

Km/h y la velocidad del equipo durante la operación de vaciado de concreto en muro es de
aproximadamente 36 ml/hora equivalente 1 cm/seg, por seguridad durante su
desplazamiento tanto aguas arriba como aguas abajo se restringía el acceso peatonal.
 Para el desplazamiento de los carmix en interior túnel se restringió toda circulación de

equipos ya que para esa etapa del Proyecto no se contaba con estocadas de volteo, debido
a la configuración del túnel en esta etapa se tuvieron que realizar modificaciones a los
equipos como son retiro de las escaleras de acceso a la cuba del equipo y retiro de los
peldaños de acceso a la cabina ya que la escalera chocaba con los servicios instalados en
interior túnel (línea de agua, aire y drenaje) y los peldaños de acceso con la armadura de
refuerzo del muro.
 Para los ingresos iniciales de los carmix se implementó un vigía que acompañaba todo su
recorrido identificando los posibles puntos de contacto en interior túnel, una vez
identificados y controlados los mismos se procedió a dar por descontado este proceso
puesto que los operadores adquirieron la expertiz rápidamente.

 Los tramos de vaciado se pre-dimensionaron entre 150m @ 200m como mínimo por día y
dependiendo de la hora de inicio del vaciado se ajustaban el resto de actividades, ya con el
desarrollo de la actividad se evaluó ejecutar también actividades en paralelo como son en
ambos turnos colocación de acero de refuerzo y aseguramiento de componentes
impermeabilizantes, esto retrasaba el ciclo de los carmix pero su ejecución fue necesaria
para poder obtener los rendimientos requeridos; por otro lado, el ciclo de los carmix
conforme el avance se iba disminuyendo ya que la longitud que debían recorrer se reducían
día a día.
 En el traslado del concreto se tenían varias variables que afectaban la calidad del concreto
como son el tiempo de traslado lo cual era ocasionado por las actividades de otras
contratistas en superficie, también se tenía otro factor que afectaba cuando el concreto no
ingresaba con el slump requerido puesto que en interior túnel se debía esperar a que se
llegue al slump necesario, esto hacia que el ciclo de todo el resto de unidades se vea
afectado, para mitigar y ajustar los tiempos se tenía una comunicación permanente entre el
encargado de vaciado en interior túnel con el vigía de superficie quien finalmente hacia la
comunicación con el encargado de Planta de Concreto para ajustar los tiempos de acuerdo
a las indicaciones del encargado de vaciado, el slump óptimo se determinó en 1 ¾’’.
Figura N° 16 Distribución en planta – Sistema deslizante de la Power Curber.
 El carmix ingresa a interior túnel de cabeza, es decir la cabina será la que llegue hasta la
batea de la Power Curber, 10 metros antes y después de la ubicación del equipo se
implementaron vigías para evitar el tránsito peatonal.
 Se llevaban a cabo dos controles de slump del concreto, uno en superficie y otro en la zona
de la estocada más próxima al vaciado y ya con la verificación del slump el equipo
ingresaba a la zona de vaciado.
 Para el vaciado se realizaba una coordinación vía radial entre los operadores de ambos
equipos y el encargado de vaciado de concreto.
 Finalizada la descarga el carmix sale de interior túnel en retroceso, esto es lo que demora
más el ciclo de vaciado.
 Al término de la jornada o tramo de concretado, el operador de la Power Curber moverá el

equipo hacia delante fuera de la zona de vaciado para efectuar la limpieza del equipo, para

dicha labor se tuvo previsto colocar una manta o plástico impermeable sobre la cual
reposará el equipo y se proceda al lavado de la bandeja, tornillo sin fin y moldes.
 Se estableció que el vaciado de concreto se realizaba durante el turno día y la limpieza del
equipo durante el turno noche, para ello se debía dejar en turno noche área de trabajo
liberada y con el cable guía ya instalado y alineado por topografía de tal forma que el
vaciado de concreto inicie junto con la jornada y se pueda lograr el máximo rendimiento.
 En cada culminación de vaciado se encofraba un metro de tramo para poder dar acabado a
la junta en la cual iniciaría el siguiente vaciado, se tenía bastante cuidado en garantizar que
el water stop de la junta vertical no quede embebido en el concreto.
 Los materiales excedentes de dicha labor serán acopiados y eliminados mediante

carretillas o bandejas, hacia el exterior del túnel, en los tramos que se podía ingresar con el
mini cargador se llevaba a cabo la limpieza con dicho equipo.
Figura N° 17 Sistema de encofrado deslizante Power Curber.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de vaciado de concreto por guardia fue la
siguiente:

Apoyo a topografía para colocación y
02 Operarios albañiles
alineamiento de cable guía.
01 Ayudante para la colocación de
03 Ayudantes sensores y 02 como vigías en ambos
extremos del equipo.
Vigía para control de equipos en rampa de
01 Ayudante
trasiego.
Operador de Power
01 Operación de equipo en interior túnel.
Curber
03 Operador de carmix Transporte de concreto hacia interior túnel.
Transporte de concreto desde Planta de
02 Operador de mixer concreto hacia plataforma de ingreso a
túnel.

Operador de Limpieza de escombros en interior túnel y

01
retroexcavadora carguío a volquete en superficie.
01 Operador de volquete Eliminación de escombros hacia botadero.
Días Cantidades Rendimientos

Actividad Fecha Inicio Fecha Fin efectivos de ejecutadas
trabajo (ml) Rend. (ml/día)
Muro intermedio
Vaciado de concreto 01/09/2018 27/09/2018 27 5,709.80 211.5
El avance promedio de este trabajo fue de 211.5ml/día, este trabajo se ejecutaba en ambas
guardias con la misma cantidad de personal por turno, es decir se puede considerar un
avance de 105.75 ml/guardia.
La actividad inició con un rendimiento de 51.5ml/día y fue incrementando hasta lograr un

rendimiento de 345.6ml/día.
4.2.5 Acabados de muro.
4.2.5.1. Resane de muro.
 A medida que la Power Curber va avanzando va conformando el muro intermedio pero

debido a la variación del slump del concreto y a la configuración del mismo equipo no se
tiene un acabado perfecto, razón por la cual se tuvo de realizar actividades adicionales para
corregir dichas imperfecciones.
 En las zonas donde se tienen pequeñas porosidades se procede a realizar de forma

inmediata su corrección haciendo uso de planchas (frotachos) para dar el acabado
requerido en las especificaciones.
 En los tramos donde el concreto llego con un slump mayor al óptimo de 1 ¾” y el concreto
tenía 2” de slump el cual se encontraba aceptable dentro del rango superior, se procedió a
vaciar pero este ocasionaba que el muro se torne inestable durante su proceso de fragua,
para ello topografía tuvo que colocar referencias en los muros de concreto para que los
albañiles puedan medir si el muro se encontraba dentro del alineamiento tolerable, cuando
se tenían desviaciones se procedía a apuntalar el muro para poder retornar a un
alineamiento aceptable, esto se lograba colocando triplay de madera apuntalados por
listones de madera apoyados en la cara de concreto opuesto al muro intermedio y su
acabado se corregía colocando reglas metálicas sujetadas por grapas (como especie de
tarrajeo), se debía garantizar la geometría descrita en los planos de ingeniería las cuales
fueron 0.60 m de altura, con base mayor de 0.20 m y base menor de 0.15 m.
 Una vez que el concreto del muro intermedio alcanzo su fragua final (12 horas después de
vaciado) se procedió a realizar los cortes de las juntas de contracción y construcción
ubicados cada 7.20m de acuerdo a los planos de ingeniería; para ello se utilizaron discos
de corte de concreto y los trazos los realizaban los operarios guiados de las juntas de la
losa y de los muros del canal de concreto.
 Se observó que al momento de realizar la junta de diseño las caras de concreto se

fracturaban razón por la cual se procedió a realizar un corte provisional para evitar el

fisuramiento de los paños por contracción de fragua inicial, para ello se designaron a 02
albañiles de manera permanente para que vayan vigilando el comportamiento del concreto
con cada vaciado.
Figura N° 18 Apuntalamiento debido a desviaciones y acabado en muro.
La cuadrilla típica utilizada para la actividad de resane de muro por guardia fue la siguiente:

05 Operarios albañiles Acabado en los muros.
Encofrado y apuntalamiento de muro en los
01 Operario carpintero
casos necesarios.
Limpieza y apoyo general detrás de la
03 Ayudantes
Power Curber.
4.2.5.2. Curado de muros.
 El curado se inició luego de haberse perdido la humedad superficial, mediante la aplicación

del curador químico Kurez Seal, con un equipo pulverizador o rodillo y se dejará cubierto de
plástico finalizado el trabajo.
Figura N° 19 Curado de muro intermedio.


 Se pudo observar en los primeros paños a los que solamente se aplicó el curador químico
que a pesar de realizar los controles de fragua y cortes de juntas, los paños se fisuraban,
se pudo reducir la aparición de fisuras cubriendo toda la superficie del muro con plástico.

Aplicación de curador químico y cubierta de
01 Ayudante
muro con plástico.
El avance promedio de este trabajo de curado y resane de muros fue de 211.5ml/día, este
trabajo se ejecutaba en ambas guardias con la misma cantidad de personal por turno, es
decir se puede considerar un avance de 105.75 ml/guardia.
La actividad inició con un rendimiento de 51.5ml/día y fue incrementando hasta lograr un

rendimiento de 345.6ml/día.
4.2.5.3. Sello de juntas.
 Con el concreto ya fraguado por completo y transcurridos por lo menos dos días después
de vaciado el tramo se procedió a realizar el corte definitivo de las juntas de contracción y
construcción.
 Con la superficie limpia y seca se coloca el aditivo imprimante Sika primer previo a la
colocación del cordón de respaldo para posteriormente sellarlo con sikaflex siguiendo las
instrucciones del fabricante.
 El sikaflex al igual que el aplicado en las paredes del canal se hinchaba debido a las
condiciones de temperatura en interior túnel y para ello se aplicó el mismo procedimiento
para poder dejarlas finas y al ras de la superficie del muro, después de secado el sikaflex
se procedió a realizar el amolado de la junta.
Figura N° 20 Aplicación de Sikaflex en muro intermedio.


01 Capataz carpintero Supervisión de trabajos y firma de los ATS.
Preparación de junta y aplicación de
02 Operario carpintero
Sikaflex.
01 Ayudante Transporte de materiales.
El avance promedio de este trabajo de colocación de sello de juntas en muro intermedio fue
de 144ml/guardia, es decir por guardia se avanzaban 20 paños de 7.20m cada uno.
4.2.6 Reparación de fisuras.
4.2.6.1. Fisuras en muros.
 Las fisuras del muro intermedio tuvieron el mismo tratamiento que las fisuras de los muros
de canal.
 En el primer criterio para ambos casos (fisuras húmedas y secas) cuando se trataban de
espesores menores a 0.30mm se definió a que el tratamiento era retirar la película de
curador químico y aplicar Penetron, para ello se utilizó amoladora para retirar el curador y
seguidamente con brocha se procedió a aplicar el Penetron, el ancho mínimo de pintado
con Penetron fue de aplicar del eje de la fisura a 15cm por lado como mínimo y una vez
fraguado el Penetron proceder con el curado de la superficie durante 3 días como mínimo.
 En el segundo criterio cuando las fisuras eran mayores a 0.30mm se debía cortar del eje de
la fisura 1cm a cada lado y de profundidad 3cm para poder aplicar una capa de Penetron
seguido del Water Plug y finalmente nuevamente el Penetron, del eje de la fisura se
aplicaba también a 15cm por lado, culminado el proceso se curaba durante 3 días como
mínimo.

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Proyecto: " TÚNEL DE DESVÍO DEL RÍO ASANA”

Procedimiento para la construcción de muro

Procedimiento para la construcción de

CONTROL DE EMISIÓN Y CAMBIOS

Johnny Castillo Espinoza Johnny Castillo Espinoza Walter Chahuillco

Firmas de la revisión vigente

Procedimiento para la construcción de muro

I. Tabla de contenido ................................................................................................................................... 2

4.1 Recursos. ........................................................................................................................................ 3

4.2 Desarrollo del procedimiento. ......................................................................................................... 6

4.2.1 Distribución de frentes y secuencia constructiva. .............................................................. 6

4.2.2 Estructura de desglose de trabajo. .................................................................................... 7

4.2.3 Actividades preliminares. ................................................................................................... 7

4.2.3.1. Escarificado de base de muro............................................................................................ 7

4.2.4 Estructura de muro. .......................................................................................................... 11

4.2.4.1. Colocación de acero de refuerzo. .................................................................................... 11

4.2.5 Acabados de muro. .......................................................................................................... 20

4.2.5.1. Resane de muro. .............................................................................................................. 20

4.2.6 Reparación de fisuras. ..................................................................................................... 23

4.2.6.1. Fisuras en muros.............................................................................................................. 23

Procedimiento para la construcción de muro

El presente procedimiento tiene por propósito describir y analizar el procedimiento realizado en la

 Especificaciones técnicas generales para construcción del canal.

4.1.1 Equipos, herramientas y materiales.

Los equipos a utilizar en el presente procedimiento son los siguientes:

Procedimiento para la construcción de muro

 03 Camión mezclador (Carmix).

Las herramientas a utilizar en el presente procedimiento son las siguientes:

4.1.2 Equipo de protección personal (EPP)

 01 Botas de jebe con punta de acero.

Procedimiento para la construcción de muro

4.1.3 Mano de obra.

El personal que se requiere en el presente procedimiento es de las siguientes categorías:

 01 Jefe de construcción o Jefe de guardia.

4.1.4 Implementos para señalización y comunicación.

Los implementos para señalización y comunicación son los siguientes:

 05 Carteles de señalización informativo.

Suministro de materiales permanentes.

Procedimiento para la construcción de muro

4.2 Desarrollo del procedimiento.

4.2.1 Distribución de frentes y secuencia constructiva.

Se ha distribuido la construcción del túnel en 02 frentes de trabajo de acuerdo al siguiente

FIGURA N° 01: División de frentes de trabajo y sentido de desarrollo de actividades.

Procedimiento para la construcción de muro

4.2.2 Estructura de desglose de trabajo.

Los trabajos de la construcción del muro intermedio H=0.60m de canal de concreto

Trabajos Estructura Acabado Reparación

Escarificado de Colocación de Resane de Fisuras

4.2.3 Actividades preliminares.

4.2.3.1. Escarificado de base de muro.

 El escarificado y limpieza de la superficie de contacto muro intermedio - losa, se realizó con

 El inicio de esta actividad se desarrolló durante el tiempo de prueba de la Power Curber,

Procedimiento para la construcción de muro

Figura N° 03 Escarificado de base de muro.

CANTIDAD OCUPACIÓN DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

4.2.3.2. Limpieza de contacto.

 La limpieza de la superficie ya escarificada se realiza con aire y/o agua a presión o de

Procedimiento para la construcción de muro

 Los materiales eran eliminados de forma inmediata al botadero autorizado ya que en

Figura N° 04 Limpieza de contacto.

La cuadrilla típica utilizada para la actividad de limpieza de contacto fue la siguiente:

CANTIDAD OCUPACIÓN DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO