Estadia Ricario Hernandez Luis Oswaldo

Carta de liberación (documento escaneado)
Análisis de dispositivo que utiliza como tirón para vehículo sedan
Reporte de estadía
Para obtener el título de Ingeniería Metal Mecánica
Luis Oswaldo Ricario Hernández
Proyecto realizado en Maquinados Zaragoza S.A de C.V.
Asesor en la empresa: Ing. J. Pedro Reyes Robles.

Tutor académico: M.M.A. Cesar Reyes Rodríguez
Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí,18 de diciembre de

2020
Dedicatoria
(OPCIONAL)
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................1
2. SUMEN...............................................................................................................2
3. ABSTRACT........................................................................................................3
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA..........................................................4
4.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA............................................................5
4.2. CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA...............................................5
4.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA..............................................................6
5. DEFINICION DEL PROYECTO.........................................................................7
5.1. DEFINICION DEL PROBLEMA O SITUACION ACTUAL...........................7
5.2. NOMBRE DEL PROYECTO........................................................................7
5.3. OBJETIVO GENERAL.................................................................................7
5.4. JUSTIFICACIÓN..........................................................................................7
5.5. ALCANCES Y DELIMITACIONES..............................................................7
5.6. PLAN DE TRABAJO....................................................................................8
5.7. CRONOGRAMA..........................................................................................9
6. MARCO TEORICO...........................................................................................10
6.1. MARCO CONCEPTUAL............................................................................10
6.2. MARCO TEORICO....................................................................................12
7. DESARROLLO DEL PROYECTO...................................................................28
7.1. DESCRIPCION DEL PROCESO SELECCIONADO.................................28
7.2. DIAGNOSTICO..........................................................................................41
7.3. PROPUESTA DE MEJORA......................................................................41
7.4. SELECCION DE MEJORA........................................................................42
7.5. IMPLEMENTACION DE LA MEJORA.......................................................42
8. RESULTADOS.................................................................................................45
8.1. CAMBIOS REALIZADOS AL PROCESO..................................................45
8.2. IMPACTO DE LA MEJORA PROPUESTA...............................................45
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................63
9.1. CONCLUSIONES GENERALES...............................................................63
9.2. CONCLUSIONES ESPECIFICAS.............................................................63
9.3. RECOMENDACIONES..............................................................................63
10. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................64
11. ANEXOS...........................................................................................................66
i
ii
1. INTRODUCCIÓN
El siguiente documento describirá el desarrollo para la fabricación de un tirón de

arrastre con capacidad de carga máxima 16534.47 lb (750 kg) el cual se instalará
en un Sedan (Jetta A-4).
El automóvil no cuenta con alguna área en especial de fabrica en donde se deba

instalar por tal motivo se estudiará más afondo las medidas y los puntos correctos
para fijarlo al automóvil sin la necesidad de soldarlo al automóvil y sea
desmontable fácilmente.
El diseño debe de ser atractivo para el cliente y para sus futuros compradores, por
tal razón el cliente quiere mirar un borrador del diseño antes de que se realicen
los cálculos y el determine si es justo lo que él quiere.
Los materiales que pide el cliente a utilizar deben de ser aceros comerciales para
que esto facilite su fabricación y costo.
Si el diseño cumple con lo que el cliente quiere contemplara al taller para futuros
nuevos proyectos en algún futuro.
Los cálculos que se le realizaran son análisis de elementos finitos con ayuda de
SolidWorks, el criterio de falla de Gerber y además se comprobara el momento de
inercia en la punta del perfil recibidor.
Cumpliendo todo esto y como fecha máxima el día 18 de diciembre de 2020.
1
2. SUMEN
Para la realización de este tirón se necesito conseguir un Jetta A-4 modelo 1999
para poder tomar las medidas y determinar los puntos donde se podía fijar con
tornillos y fuese seguro.
El cliente es el que tendrá la última decisión de si con el borrador del diseño esta
conforme o si completamente quiere cambiar el diseño por otra forma diferente,
por ello se trata de ser lo mayor preciso en la imaginación del diseño para hacer
que sea lo mayor atractivo para el cliente y sus futuros compradores.
Se utilizarán aceros comerciales y con ayuda de SolidWorks se realizará el

análisis de elementos finitos para poder determinar si tiene las propiedades
necesarias para soportar una carga máxima de 1653.47 lb (750 kg).
El criterio de falla de Gerber y momentos de inercia son los puntos a tratar en los
cálculos que se le mostraran al cliente para que esté completamente seguro de
que el diseño cumple con lo necesario.
2
3. ABSTRACT
To carry out this pull, it was necessary to get a 1999 Jetta A-4 to be able to take
measurements and determine the points where it could be fixed with screws and it
was safe.
The client is the one who will have the final decision as to whether he agrees with
the draft of the design or if he completely wants to change the design for a
different way, so it is about being the most precise in the imagination of the design
to make it the greatest attractive to the customer and their future buyers.
Commercial steels will be used and with the help of SolidWorks the finite element
analysis will be performed to determine if it has the necessary properties to
support a maximum load of 1,653.47 lb. (750 kg).
The Gerber failure criteria and moments of inertia are the points to be treated in
the calculations that will be shown to the client so that he is completely sure that
the design meets what is necessary.
3
4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la Empresa:
Maquinados Zaragoza, S.A de C.V.
Razón social:
Maquinados Zaragoza, S.A. de C.V.
Domicilio:
Narciso de Mendoza Nº130, C.P. 78433.
Ciudad:
Soledad de Graciano Sánchez, S.L.P.
Teléfono:
(444) 8310109
Conatcto:
reyesmaza2@hotmail.com
Departamento donde se realizó la estadía:

Diseño y Manufactura.
4
4.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
Historia
La empresa inicio en 1993 en casa de la abuelita con solo una máquina y encima
se tenía la devaluación del peso, donde muchas empresas se vinieron abajo. Se
tenía trabajo pero la paga tardaba mucho tiempo y hasta nos realizaron pagos
con mercancía de las mismas empresas, realmente fueron tiempos muy difíciles
en los cuales se dejaron caer ya que en este mismo inicio se buscaron más
empresas donde se pudo comprar una máquina más y así poder realizar trabajos
de mayor complejidad con tan solo cuatro clientes se pudo comprar un terreno y
fincarlo para así tener una pequeña nave llevando a cabo la ampliación y más
área de trabajo, a la se sigue trabajando ya se cuenta con más equipo para
trabajo realizando diseños llevándolos a cabo debido a ello se han vuelto
especialistas en el ramo de los maquinados industriales.
4.2. CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA
En MAZA, estamos enfocados a realizar productos de precisión
Misión
Satisfacer las expectativas y necesidades de nuestros clientes, siendo un

proveedor confiable, comprometiéndose con la calidad, la mejora continua y el
uso de las nuevas tecnologías.
Visión
Convertirnos en una empresa líder, capaz de competir en un mercado global cada

vez más exigente.
Políticas de calidad
Con el fin de obtener la satisfacción total de nuestros clientes, es nuestro

compromiso brindarles todo producto y toda relación humana con el más alto
sentido de la calidad, y por medio de la mejora continua, alcanzar la excelencia.
5
4.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Este proyecto de estadía fue realizado en el departamento de diseño, a continuación, se muestra el organigrama de la empresa.
Gerente General
DPTO. R.H.
DPTO. de planeación.
Contador. DPTO. de diseño. DPTO. de maquinados. DPTO. de MMTO. DPTO. de almacén.
6
5. DEFINICION DEL PROYECTO
5.1. DEFINICION DEL PROBLEMA O SITUACION ACTUAL

El cliente de este proyecto pide a la empresa realizarle un diseño sobre un tirón
de arrastre para vehículos sedan (Jetta A-4), pero fue muy explicito en los
detalles que necesita, pide que sea capaz de soportar una carga de 750 kg con
un factor de seguridad aceptable, que sea lo más ligero posible, cumplir con las
medidas reales, que el diseño cumpla con la correcta forma de sujeción y
fijación al carro y que sea atractivo para los compradores, además quiere ver el
diseño en software CAD y ver los cálculos que cumplan con lo que el pide para
poder aprobar el diseño.
5.2. NOMBRE DEL PROYECTO

Análisis de dispositivo que utiliza como tirón para vehículo sedan.
5.3. OBJETIVO GENERAL

Realiza el diseño de un tirón de arrastre para vehículo sedan (Jetta A-4),
cumpliendo con las especificaciones otorgadas por el cliente, mediante el uso
de software de CAD, sometiendo el diseño a un análisis estático (elemento
finito) para demostrar numéricamente al cliente y tenga la mayor seguridad de
que su producto cumplirá con lo que el ofrecerá al público, planos de
fabricación y selección de materiales.
5.4. JUSTIFICACIÓN
En base a la seguridad que se necita dar al cliente sobre los diseños y
fabricación de dispositivos, se realizara el análisis de elemento finito para
verificar los cálculos para el cliente.
5.5. ALCANCES Y DELIMITACIONES

Alcances: Se cumplirá con el diseño de acuerdo a lo solicitado por el cliente
ofreciendo lo más pronto posible un prediseño en CAD para que el decida si
este cumple con sus expectativas o habrá que mejorarlo, tratando de ser lo
7
mas minucioso y que el cliente quede convencido con el trabajo para futuros
nuevos diseños.
Delimitaciones: Este proyecto tendrá que ser realizado en el siguiente periodo,
con fecha inicial el día 14 de septiembre de 2020 y como fecha máxima el día
18 de diciembre de 2020 por ello se tendrá que aprovechar cada día para
terminar lo mas pronto posible.
5.6. PLAN DE TRABAJO

Actividades
1. Recepción del proyecto.
2. Junta con el cliente.
3. Investigación sobre los tipos de tirones y remolques que existen.
4. Investigación sobre el tipo de material que se va a utilizar.
5. Investigación sobre las medidas reales del automóvil (Jetta A-4).
6. Inicio con el diseño en software CAD.
7. Presentación del primer diseño al cliente (por si quiere alguna
modificación).
8. Aceptación del diseño por parte del cliente.
9. Mejoramiento de las propiedades físicas del diseño (Para su masa
mínima).
10. Análisis de elemento finito (diseño).
11. Resultados numéricos aceptables para el diseño (FDS, masa, etc.) y
realización de planos.
12. Presentación del proyecto al cliente.
8
5.7. CRONOGRAMA
Fecha de inicio: 14 de septiembre de 2020 Fecha de terminacion: 18 de diciembre de 2020
Responsable: Ing. J. Pedro Reyes Robles
Cronograma
Tiempo
No. Actividad Control Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
(Semana)
1 P
1 Recepcion del proyecto.
1 R
1 P
2 Junta con el cliente.
1 R
Investigacion sobre los tipos de tirones y 1 P
3
remolques que existen. 1 R
Investigacion sobre el tipo de material que se 1 P
4
va a utilizar. R
Investigacion sobre las medidas reales del 1 P
5
automovil (Jetta A-4). R
1 P
6 Inicio con el diseño en software CAD.
R
Presentacion del primer diseño al cliente 2 P
7
(por si quiere alguna modificacion). R
1 P
8 Aceptacion del diseño por parte del cliente.
R
Mejoramiento de las propiedades fisicas del 1 P
9
diseño (Para su masa minima). R
1 P
10 Analisis de elemento finito (diseño).
R
Resultados numericos aceptables para el 1 P
11 diseño (FDS, masa, diseño, etc) y realizacion
de planos. R
1 P
12 Presentacion del proyecto al cliente.
R
Definiciones: P: programado R: real
9
Firma del tutor académico. Firma del tutor industrial.
10
Firma del asesor industrial
6. MARCO TEORICO
6.1. MARCO CONCEPTUAL
Tirón de arrastre
Dispositivo que, aplicado en la parte trasera de un automóvil, permite arrastrar
caravanas y remolques para el transporte de embarcaciones y equipajes.
El gancho de arrastre se compone esencialmente de 2 partes, la que va fijada
al automóvil y la que sobresale del parachoques. La primera está constituida en
general por uno o más soportes atornillados a la carrocería. La parte del
gancho que sobresale del parachoques consiste en un soporte al que va
roscado un tornillo en forma de bola de acero forjado, que permite el
acoplamiento articulado con el timón del remolque [1].
Momento de inercia
El momento de inercia, que se indica mediante el símbolo I, consiste en una
medida de la inercia rotacional de un sólido. Cuando un sólido rota con
respecto a uno de sus ejes principales de inercia, la inercia rotacional se puede
representar como una magnitud vectorial denominada momento de inercia. Se
utiliza, en especial, para el cálculo de estructuras. No obstante, en la situación
más genérica posible, la inercia rotacional se representa mediante un
compuesto de momentos inercia y componentes que constituyen el
denominado tensor de inercia.
El momento de inercia describe cómo se distribuyen las masas de un sólido o
de un grupo de elementos en rotación con respecto a un eje de giro. El
momento de inercia depende exclusivamente de la geometría del sólido y de la
situación del eje sobre el que gira, no está influenciado por las fuerzas que
generan el movimiento.
En un movimiento rectilíneo uniforme, el momento de inercia realiza una
función similar a la de la masa inercial. Siendo el valor escalar del momento
angular longitudinal del cuerpo rígido [2].
11
Fuerza
En física, la fuerza es una magnitud vectorial que mide la intensidad del
intercambio de momento lineal entre dos cuerpos.
En el Sistema Internacional de Unidades (SI), el hecho de definir la fuerza a
partir de la masa y la aceleración (magnitud en la que intervienen longitud y
tiempo), conlleva a que la fuerza sea una magnitud derivada. La unidad de
medida de fuerza es el newton que se representa con el símbolo: N, nombrada
así en reconocimiento a Isaac Newton por su aportación a la física. El newton
es una unidad derivada del SI que se define como la fuerza necesaria para
proporcionar una aceleración de 1 m/s2 a un objeto de 1 kg de masa.
Empujar, arrastrar, sujetar, tirar, atraer, ... Todas estas palabras describen la
acción de un cuerpo sobre otro, y en física nos referimos a ellas con un solo
término: fuerza. Nosotros observamos fuerzas por las deformaciones o los
cambios de velocidad que producen estas fuerzas en los cuerpos [3].
PTR
El PTR (Perfil Tubular Rectangular) conocido coloquialmente como "tubo
cuadrado".
Al ser una aleación de hierro y carbón tiene muchas propiedades interesantes.
Es un material más pesado que el aluminio, por lo que es especialmente
valorado para su uso en estructuras pesadas y/o que requieren resistencia a la
corrosión y a las temperaturas extremas, como, por ejemplo; la construcción
tanto de viviendas, como de grandes estructuras, puentes, carreteras o plantas
petrolíferas o gasísticas.
Es fácil de soldar, y tiene una facilidad de corte, moldeado y mecanizado
moderado, ya que se trata de un material muy denso [4].
Solera de acero
La solera es una placa de metal comúnmente utilizada en la fabricación de
herramientas o distintas estructuras metálicas dependiendo del tamaño de
ésta.
Comúnmente utilizadas dentro de los proyectos de construcción, son
fabricadas en caliente y comercializadas en tramos 6.10 metros.
12
Su composición química es variable y para su fabricación puede estar aleado
con carbono y manganeso [5].
PC
Computadora personal: personal computer, en lengua inglesa [6].
Placa de acero
La placa de acero es usada principalmente para aplicaciones superficiales en
algunas estructuras, normalmente la placa se usa también para la fabricación
de tubos. La placa viene en diferentes espesores, dimensiones y grados de
acero, ideales para los diversos tipos de construcción que se tengan planeados
[7].
Soldabilidad
Según la norma ASTM A36/A36M-8, cuando el acero vaya a ser soldado, tiene
que ser utilizado un procedimiento de soldado adecuado para el grado de acero
y el uso o servicio previsto.
Por lo que se recomienda consultar el Apéndice X3 de la Especificación A 6/A
6M para obtener información sobre soldabilidad.
No obstante, el acero A36 es conocido como un acero de fácil soldabilidad, por
lo que se recomienda utilizar los siguientes tipos de soldaduras Lincoln Electric
disponibles en Aceros Carazo: 6010, 6011, 6013, 7018, 7024, 308, 309, 312,
316, ER70S-6, ER70S-3, E71T-1 [8].
6.2. MARCO TEORICO
El diseño
Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver
un problema. Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real,
entonces el producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil,
que pueda fabricarse y comercializarse.
El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo. También es un
proceso de toma de decisiones. Algunas veces éstas deben tomarse con muy
poca información, en otras con apenas la cantidad adecuada y en ocasiones
13
con un exceso de información parcialmente contradictoria. Algunas veces las
decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es conveniente reservarse
el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan más datos. Lo
importante es que el diseñador en ingeniería debe sentirse personalmente
cómodo cuando ejerce la función de toma de decisiones y de resolución de
problemas.
Las fuentes personales de creatividad de un diseñador, la habilidad para
comunicarse y la destreza para resolver problemas está entrelazada con el
conocimiento de la tecnología y sus principios fundamentales. Las
herramientas de la ingeniería (como las matemáticas, la estadística, la
computación, las gráficas y el lenguaje) se combinan para producir un plan, que
cuando se lleva a cabo crea un producto funcional, seguro, confiable,
competitivo, útil, que se puede fabricar y comercializar, sin importar quién lo
construya o lo use [9].
El diseño en la ingeniería mecánica

Los ingenieros mecánicos están relacionados con la producción y el
procesamiento de energía y con el suministro de los medios de producción, las
herramientas de transporte y las técnicas de automatización. Las bases de su
capacidad y conocimiento son extensas. Entre las bases disciplinarias se
encuentran la mecánica de sólidos, de fluidos, la transferencia de masa y
momento, los procesos de manufactura y la teoría eléctrica y de la información.
El diseño en la ingeniería mecánica involucra todas las áreas que componen
esta disciplina.
La serie de adjetivos que siguen a la palabra diseño sólo es una ayuda para
describir el producto. De manera similar, hay frases como diseño de máquinas,
diseño de elementos de máquinas, diseño de componentes de máquinas,
diseño de sistemas y diseño de potencia hidráulica. Todas ellas son ejemplos
un poco más enfocados del diseño en la ingeniería mecánica. Se basan en las
mismas fuentes de conocimiento, se organizan en forma similar y requieren
habilidades semejantes [9].
14
Consideraciones de diseño
Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema significa
un factor importante para determinar su geometría y dimensiones. En esa
situación se dice que la resistencia es una consideración de diseño importante.
Cuando se emplea la expresión consideración de diseño se involucra de
manera directa alguna característica que influye en el diseño del elemento, o tal
vez en todo el sistema. A menudo se deben considerar muchas de esas
características en una situación de diseño dada. Entre las más importantes se
pueden mencionar (no necesariamente en orden de importancia):
1. Funcionalidad 15. Manufacturabilidad
2. Ruido 16. Lubricación
3. Resistencia/esfuerzo 17. Utilidad
4. Estilo 18. Comercialización
5. Distorsión/deflexión/rigidez 19. Costo
6. Forma 20. Mantenimiento
7. Desgaste 21. Fricción
8. Tamaño 22. Volumen
9. Corrosión 23. Peso
10. Control 24. Responsabilidad legal
11. Seguridad 25. Vida
12. Propiedades térmicas 26. Capacidad de reciclado/
13. Confiabilidad recuperación de recursos
14. Superficie
Algunas de estas propiedades se relacionan de manera directa con las
dimensiones, el material, el procesamiento y la unión de los elementos del
sistema. Algunas características pueden estar interrelacionadas, lo que afecta
la configuración del sistema total [9].
Herramientas computacionales
El software para el diseño asistido por computadora (CAD) permite el desarrollo
de diseños tridimensionales (3-D) a partir de los cuales pueden producirse
vistas ortográficas convencionales en dos dimensiones con dimensionamiento
automático. Las trayectorias de las herramientas pueden generarse a partir de
los modelos 3-D y, en algunos casos, las partes pueden crearse directamente
15
desde una base de datos 3-D mediante el uso de un método para la creación
rápida de prototipos y manufactura (estereolitografía): ¡manufactura sin
papeles! Otra ventaja de este tipo de base de datos es que permite cálculos
rápidos y exactos de ciertas propiedades como la masa, la localización del
centro de gravedad y los momentos de inercia de masa. Del mismo modo,
pueden obtenerse con facilidad otras propiedades como áreas y distancias
entre puntos. Existe una gran cantidad de software de CAD disponible como
Aries, AutoCAD, CadKey, I-Deas, Unigraphics, Solid Works y ProEngineer, sólo
por mencionar algunos.
El término ingeniería asistida por computadora (CAE) se aplica generalmente a
todas las aplicaciones de ingeniería relacionadas con la computadora. Con esta
definición, el CAD puede considerarse como un subconjunto del CAE. Algunos
paquetes de computadora realizan análisis de ingeniería específicos y/o tareas
de simulación que ayudan al diseñador, pero no se consideran una herramienta
para la creación del diseño como lo es el CAD. Este software pertenece a dos
categorías: basado en ingeniería y no específico para ingeniería. Algunos
ejemplos de programas basados en ingeniería para aplicaciones de ingeniería
mecánica—software que también podría integrarse dentro de un sistema CAD
— son los programas para el análisis del elemento finito (AEF), para el análisis
del esfuerzo y la deflexión (vea el capítulo 19), la vibración y la transferencia de
calor (por ejemplo, Algor, ANSYS y MSC/ NASTRAN).
Entre los ejemplos de aplicaciones asistidas por computadora no específicas
para ingeniería pueden mencionarse los programas para el procesamiento de
palabras, las hojas de cálculo (por ejemplo, Excel, Lotus y Quattro-Pro), y
solucionadores matemáticos (por ejemplo, Maple, MathCad, MATLAB,
Mathematica y TKsolver).
Sin embargo, es necesario tener cuidado: los programas de computadora no
sustituyen el proceso de pensamiento humano. En este caso, el conductor es
usted; la computadora es el vehículo que lo ayuda en el camino hacia una
solución. Los números generados por una computadora pueden estar muy
lejanos a la realidad si usted ingresa una entrada incorrecta, si malinterpreta la
aplicación o la salida del programa, si éste contiene algún error, etc. Es su
responsabilidad asegurar la validez de los resultados, por lo que debe tener
cuidado al revisar la aplicación y los resultados, realizar pruebas de calibración
16
introduciendo problemas con soluciones conocidas, y monitorear las noticias de
la compañía de software y de los grupos de usuarios [9].
Esfuerzo y resistencia
La supervivencia de muchos productos depende de la forma en que el
diseñador ajusta el esfuerzo inducido por la carga para que sea menor que la
resistencia en un punto de interés. En resumen, debe permitir que la resistencia
exceda al esfuerzo por un margen suficiente, de manera que, a pesar de las
incertidumbres, la falla no sea frecuente.
Al enfocar la comparación esfuerzo-resistencia en un punto crítico (controlada),
a menudo se busca “resistencia en la geometría y condición de uso”. Las
resistencias son magnitudes de esfuerzos en los cuales ocurre algo de interés,
como el límite de proporcionalidad, la fluencia desplazada 0.2 por ciento, o la
fractura. En muchos casos, estos sucesos representan el nivel de esfuerzo en
el que ocurre la pérdida de la función.
La resistencia es una propiedad de un material o de un elemento mecánico. La
resistencia de un elemento depende de la elección, el tratamiento y el
procesamiento del material.
Recuerde, entonces, que la resistencia es una propiedad inherente de una
parte, una propiedad construida en la parte debido al empleo de un material y
de un proceso particular. Varios procesos de trabajo en metales y tratamiento
térmico, como el forjado, el laminado y el formado en frío, causan variaciones
en la resistencia de punto a punto en toda la parte.
Por lo tanto, también recuerde que un valor de la resistencia dado para una
parte se aplica sólo a un punto particular o a un conjunto de puntos en la parte.
El esfuerzo es una propiedad de estado en un punto específico dentro de un
cuerpo, la cual es una función de la carga, la geometría, la temperatura y el
proceso de manufactura. En un curso elemental de mecánica de materiales, se
hace hincapié en el esfuerzo relacionado con la carga y la geometría con algún
análisis de los esfuerzos térmicos [9].
Resistencia de las uniones soldadas

Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las del
metal de base no es tan importante como la rapidez y la habilidad del operador
17
y la apariencia de la unión terminada. Las propiedades de los electrodos varían
mucho, pero en la tabla 9-3 se enlistan las propiedades mínimas de algunas
clases de electrodos.
Al diseñar componentes soldadas es preferible seleccionar un acero que
proporcione una soldadura rápida y económica, aunque quizá requiera un
sacrificio de otras cualidades, como la maquinabilidad. En condiciones
apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se obtendrán mejores
resultados si se eligen aceros con una especificación UNS entre G10140 y
G10230. Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición
laminada en caliente, en el intervalo de 60 a 70 kpsi. El diseñador puede elegir
factores de seguridad o esfuerzos permisibles de trabajo con más confianza si
está consciente de los valores que otros han empleado. Uno de los mejores
estándares que se pueden usar es el código para la construcción de edificios
de la American Institute of Steel Construction (AISC).5 En la actualidad, los
esfuerzos permisibles se basan en el límite elástico del material, en vez de la
resistencia última; asimismo, el código permite usar una variedad de aceros
estructurales ASTM, con límites elásticos que varían de 33 a 50 kpsi. A
condición de que la carga sea la misma, el código permite el mismo esfuerzo
en el metal de aporte y en el de base. Para estos aceros ASTM, Sy = 0.5Su. En
la tabla 9-4 se enlistan las fórmulas especificadas por el código para calcular
estos esfuerzos permisibles en varias condiciones de carga. Los factores de
seguridad implicados se calculan con facilidad. Para tensión, n = 1/0.60 = 1.67.
Para cortante, n = 0.577/0.40 = 1.44, al emplear la teoría de la energía de
distorsión como el criterio de falla.
Es importante observar que, con frecuencia, el material del electrodo es el
material presente más fuerte. Si una barra de acero AISI 1010 se suelda a una
de acero 1018, el metal de aporte en realidad es una mezcla del material del
electrodo y de los aceros 1010 y 1018. Además, en una barra estirada en frío
soldada sus propiedades son sustituidas por las propiedades de una barra
laminada en caliente, en la vecindad de la soldadura. Por último, al recordar
que el metal de aporte, por lo general, es el más fuerte, verifique los esfuerzos
en los metales base (Figura 6.1.1) [9].
18
Figura 6.1.1 - tablas 9-3 y 9-4.
Diseño y selección de los materiales

Cuando se diseña un material para una aplicación dada, deberán tomarse en
consideración varios factores. El material debe adquirir las propiedades físicas
y mecánicas deseadas, debe ser procesado o manufacturado a la forma
deseada, y debe ser una solución económica al problema de diseño. También
es esencial la satisfacción de estos requisitos de forma que el entorno quede
protegido, quizás fomentando el reciclaje de materiales. Al cumplir con estas
necesidades de diseño, el ingeniero pudiera tener que llegar a algunos
compromisos, a fin de obtener un producto de buen desempeño y que al mismo
tiempo sea vendible.
Como ejemplo, normalmente se calcula el costo del material con base en el
costo por libra de peso, en nuestro diseño y selección deberemos tomar en
consideración la densidad del material, es decir su peso por unidad de volumen
(tabla 1-2). Quizás el aluminio cueste más por libra que el acero, pero solo
tiene una tercera parte del peso del acero. Aunque los componentes que se
fabriquen a partir de aluminio tendrían que ser mas gruesos, el componente de
19
aluminio pudiera resultar menos costoso que el que se fabrique a partir del
acero, en razón a la diferencia en peso.
En algunos casos, particularmente en aplicaciones aeroespaciales, el peso
resulta crítico, ya que cualquier peso adicional incrementa el consumo de
combustible, reduciendo el alcance del vehículo. Al utilizar materiales ligeros
pero muy resistentes, los vehículos aeroespaciales pueden diseñarse para
mejorar el uso del combustible. Muchos vehículos aeroespaciales modernos
utilizan materiales compuestos en vez de aluminio. Estos compuestos, como
los epóxicos reforzados con carbono son mas costosos que las aleaciones
tradicionales de aluminio; sin embargo, el ahorro en combustible obtenido en
función de una más alta relación resistencia-peso del compuesto (tabla 1-2)
puede compensar el mayor costo inicial de la aeronave (Figura 6.1.2).
Figura 6.1.2 - tabla 1-2.
La selección de un material que tenga las propiedades necesarias y el

potencial para ser fabricado y convertido, de manera económica y con
seguridad, en un producto útil es un proceso complicad, que involucra el
conocimiento de la relación estructura-propiedades-procesamiento. Siempre
deberán tomarse en consideración varias familias de materiales:
20
 Los metales tienen buena resistencia, buena ductilidad y formabilidad,
buena conductividad eléctrica y térmica, y una resistencia a la
temperatura moderada.
 Los cerámicos son resistentes, sirven como buenos aislantes eléctricos
y térmicos: a menudo son resistentes al daño por ambientes corrosivos y
de temperaturas altas, pero son frágiles.
 Los polímeros tienen una resistencia relativamente baja, no son
adecuados para uso a altas temperaturas, tienen una buena resistencia
contra la corrosión y, al igual que los cerámicos, proporcionan un buen
aislamiento eléctrico y térmico. Los polímeros pueden ser dúctiles o
frágiles, dependiendo si se ha seleccionado un polímero termoplástico o
termoestable.
 Los semiconductores poseen propiedades eléctricas y ópticas únicas
que hacen de ellos componentes esenciales en dispositivos electrónicos
y de comunicación.
 Los compuestos son mezclas de materiales que proporcionan
combinaciones únicas de propiedades mecánicas y físicas que no
pueden encontrarse en ningún material por sí solo [10].
SolidWorks
SolidWorks es el programa estándar de automatización del diseño mecánico en
3D, que ofrece a los ingenieros y diseñadores la posibilidad de crear piezas,
ensamblajes y dibujos de nivel de producción. SolidWorks proporciona un
rendimiento incomparable en ensamblajes grandes, así como una funcionalidad
avanzada de chapa metálica y técnicas para superficies.
El software de SolidWorks les proporciona a sus usuarios un intuitivo entorno
de desarrollo de 3D EXPERIENCE que maximiza la productividad de sus
recursos de diseño e ingeniería. Esto permite crear mejores productos de forma
más rápida y rentable.
El modelado en 3D le ayuda a mantenerse organizado y en contacto con el
mundo real para el que cree sus diseños. Gracias a la mayor velocidad y
precisión de SOLIDWORKS, el equipo de diseño puede ser más creativo y así
diseñar productos de manera más inteligente, rápida y mejorada.
21
Una de las consideraciones más importantes en la evaluación de un sistema de
CAD en 3D es lo rápido que pueden formarse y empezar a realizar trabajos
productivos los nuevos usuarios. El tiempo adicional implicará costos
adicionales, lo que reducirá sus beneficios [11].
Análisis del elemento finito (FEA)

El análisis del elemento finito es un método numérico ampliamente usado en
ingeniería para resolver problemas descritos por una serie de ecuaciones
diferenciales parciales. Este tipo de problemas se encuentran muy
comúnmente en distintas disciplinas como diseño mecánico, acústica,
electromagnetismo, mecánica de fluidos, entre otros estudios, y
específicamente en ingeniería mecánica es utilizado para resolver problemas
estructurales, de vibraciones y térmicos.
El FEA resulta ser una poderosa herramienta que resuelve los problemas por
muy simples o complejos que estos sean y es muy utilizado por los ingenieros
de diseño durante los procesos de desarrollo.
En el caso específico de SolidWorks, este modelo geométrico puede ser una
pieza o un ensamblaje. Una vez que tenemos el modelo se le asignan las
propiedades del material, cargas y restricciones para posteriormente discretizar
el modelo.
El proceso de discretización, mejor conocido como “mallado” tiene la función de
dividir el modelo en geometrías más pequeñas y simples, llamadas “elementos
finitos”. Estos elementos son llamados “finitos” para dejar muy en claro que no
son infinitamente pequeños, sino que solo son pequeños en función a la pieza
original.
Una vez que ejecutamos un solver para elemento finito, como el incluido en
SolidWorks Simulation, éste generará un resultado aproximado (por ejemplo,
deformaciones o esfuerzos) para el modelo entero, o para cada elemento
individual.
Los pasos principales para resolver un problema mediante un software FEA
son:
1. Preprocesamiento: Se determina el tipo de análisis (estático, térmico, de
frecuencia, etc.), las propiedades del material, las cargas y las
resistencias, además se efectúa el mallado de la pieza.
22
2. Ejecución: Se procesa la información.
3. Postprocesamiento: En esta sección se analizan los resultados y se
configura la visualización de los datos.
La etapa de preprocesamiento tiene como objetivo final el convertir un modelo
geométrico en un modelo matemático, para lo cual primeramente se simplifica,
eliminando condiciones insignificantes para el estudio como pequeños
redondeos y otras operaciones.
Una vez generado el modelo matemático, se procede a ejecutar el solver
numérico para generar los diferentes resultados del post-procesamiento. Es
importante mencionar que en la etapa de Postprocesamiento todos los
resultados (Esfuerzos, deformaciones, desplazamientos, factor de seguridad,
entre otros) ya fueron calculados, sin embargo, no siempre se muestran
automáticamente y hay que visualizar el resultado [12].
Factor de seguridad (FDS)

Si se tiene que evitar una falla estructural, las cargas que una estructura es
capaz de soportar deben ser mayores que las cargas a las que se va a someter
cuando este en servicio. Como la resistencia es la capacidad de una estructura
para resistir cargas, el criterio anterior se puede replantear como sigue: la
resistencia real de una estructura debe ser mayor que la resistencia requerida.
La relación de la resistencia real entre la resistencia requerida se llama factor
de seguridad n:
Resistencia real.
Factor de seguridad n=
Resistencia requerida.
Naturalmente, el factor de seguridad debe ser mayor que 1.0 para evitar falla.
Dependiendo de las circunstancias, los factores de seguridad varían desde un
poco más que 1.0 hasta 10.
Si el factor de seguridad es muy bajo, la probabilidad de falla será alta, y la
estructura será inaceptable; si el factor es muy grande, la estructura será muy
costosa y quizá no sea adecuada para su función (por ejemplo, puede ser
demasiado pesada) [13].
23
Criterio de Falla de Gerber
Figura 6.1.3 – Figura 6-27 Diagrama de fatiga.

Cuando el esfuerzo medio es de compresión, la falla ocurre cuando σa = Se o
cuando σmáx = Syc, como se indica en el lado izquierdo de la figura 6-25. No
es necesario realizar un diagrama de fatiga o desarrollar cualquier otro criterio
de falla.
En la figura 6-27, el lado en tensión de la figura 6-25 se ha trazado nuevamente
por medio de resistencias, en lugar de utilizar relaciones de resistencia, con el
mismo criterio de Goodman modificado junto con cuatro criterios adicionales de
falla. A menudo, los diagramas se trazan para fines de análisis y diseño, son
fáciles de usar y los resultados se escalan en forma directa.
El punto de vista inicial que se expresó en un diagrama σaσm implicaba que
existía un lugar geométrico que dividía las combinaciones seguras de las
inseguras de σa y σm. Las propuestas resultantes incluían la parábola de
Gerber (1874), la línea (recta) de Goodman (1890) 22 y la línea (recta) de
Soderberg (1930). A medida que más datos se generalizaron, se hizo evidente
que un lugar geométrico de fatiga, en vez de ser una “cerca”, era más bien
como una zona o banda en donde se podía estimar la probabilidad de falla. El
criterio de falla de Goodman se incluye porque
• Es una línea recta y el álgebra es lineal y fácil.

• Se grafica fácilmente, para cada problema.
• Expone aspectos sutiles de discernimiento en problemas de fatiga.
• Las respuestas se pueden escalar a partir de los diagramas, como una
verificación del álgebra.
24
También se advierte que es determinística, pero el fenómeno no lo es. Está
sesgado y el sesgo no se puede cuantificar. No es conservador. Es una ayuda
para la comprensión; es historia, y para leer el trabajo de otros ingenieros y
tener intercambios orales significativos con ellos, es necesario entender que
podría surgir el método de Goodman.
En la ordenada de la figura 6-27 se grafica el límite de fatiga Se o la resistencia
de vida finita Sf . Estos valores deberán corregirse mediante los factores de
Marin de la ecuación (6-18). Observe que la resistencia a la fluencia Sy
también se grafica en la ordenada, lo cual es un recordatorio de que la fluencia
al primer ciclo en vez de la fatiga podría ser el criterio de falla.
En el eje del esfuerzo medio de la figura 6-27 se muestra el trazo de la
resistencia a la fluencia Sy y de la resistencia a la tensión Sut.
En la figura 6-27 se representan cinco criterios de falla: de Soderberg, de

Goodman modificado, de Gerber, de ASME-elíptica y de fluencia. En el
diagrama se prueba que sólo el criterio de Soderberg ofrece protección contra
la fluencia, pero tiene un sesgo bajo.
Si se considera la recta de Goodman modificada como un criterio, el punto A
representa un punto límite con una resistencia alternante Sa y una resistencia
media Sm. La pendiente de la línea de carga que se muestra se define como r
= Sa/Sm.
La ecuación de criterio de la recta de Soderberg es
De manera similar, se encuentra que la relación de Goodman modificada es
El análisis de la figura 6-25 prueba que una parábola y una elipse tienen una
mejor oportunidad de pasar entre los datos y de permitir la cuantificación de la
probabilidad de falla. El criterio de falla de Gerber se escribe como
y la ASME-elíptica se expresa como
25
El criterio geométrico de fluencia al primer ciclo Langer se emplea en conexión
con el lugar geométrico de fatiga:
Los esfuerzos nσa y nσm pueden reemplazar a Sa y Sm, donde n es el factor

de diseño o de seguridad. Entonces, la ecuación (6-40), la recta de Soderberg,
se transforma en
La ecuación (6-41), la recta de Goodman modificada, se transforma en
La ecuación (6-42), la recta de Gerber, se convierte en
La ecuación (6-43), la recta ASME-elíptica, se transforma en
Se trabajará principalmente con Gerber y ASME-elíptica para criterios de falla y

Langer para fluencia al primer ciclo. Sin embargo, los diseñadores
conservadores comúnmente usan el criterio de Goodman modificado, por lo
que se continuará incluyéndolo en el estudio. La ecuación de diseño de la
fluencia de primer ciclo de Langer es
Los criterios de falla se utilizan en conjunto con una línea de carga, r = Sa/Sm =
σa/σm. En las tablas 6-6 a 6-8 se dan las intersecciones principales. En el
panel inferior de las tablas 6-6 a 6-8 se proporcionan las expresiones formales
del factor de seguridad de fatiga. El primer renglón de cada tabla corresponde
al criterio de fatiga, el segundo es el criterio estático de Langer y el tercero
corresponde a la intersección de los criterios estático y de
26
Figura 6.1.4 – Tabla 6-6.
27
fatiga. La primera columna proporciona las ecuaciones que se intersecan y la
segunda da las coordenadas de la intersección.
Existen dos formas de proceder con un análisis típico. Un método consiste es
suponer que la fatiga ocurre primero y usar una de las ecuaciones (6-45) a (6-
48) para determinar n o el tamaño, dependiendo de la tarea. La fatiga es el
modo de falla más común. Después se sigue con una verificación estática. Si la
falla principal es estática entonces el análisis se repite usando la ecuación (6-
49).
En forma alternativa, podrían usarse las tablas. Determine la línea de carga y
establezca cuál criterio interseca primero a la línea de carga y utilice las
ecuaciones correspondientes de
las tablas [9].
28
7. DESARROLLO DEL PROYECTO
7.1. DESCRIPCION DEL PROCESO SELECCIONADO
Recepción del proyecto

El ingeniero a cargo de proyectos recibe el proyecto por parte del cliente y este
le comenta que si el proyecto cumple con sus expectativas le dará futuros
nuevos proyectos a la empresa.
Por ello el ingeniero pide al cliente que el dirija la junta con el personal del taller
para motivar al departamento de diseño y que el personalmente resuelva
cualquier duda o inquietud sobre las especificaciones y requerimientos que
llevara el diseño.
Junta con el cliente

Se asiste a junta con el cliente en la cual describe las características del diseño
que requiere y se aprovecha para que el especifique más a detalle sobre
alguna duda en el diseño esto para evitar algún mal entendido y evitar
desviarnos del objetivo y aprovechar el uso correcto del tiempo.
Investigación sobre los tipos de remolques y tirones que existen.

Tipos de remolques
Se realizo la investigación de los tipos de remolques más comunes que existen
los cuales fueron estos 5 que vienen a continuación:
1. Remolque de enganche

También llamado remolque completo. Es el más habitual para turismos. Por lo
tanto, es el que se suele usar en el ámbito particular y en las flotas
comerciales.
Consta de un mínimo de dos ejes y al menos un eje de dirección. Transmite al
vehículo que lo arrastra una carga de menos de 100 kg. La bola de
enganche puede ser:
Fija: es el más sencillo y económico, usado normalmente por particulares.
Desmontable: es más sofisticado, ya que permite esconder el enganche
cuando no se vaya a utilizar.
Monoblock: es el más utilizado por vehículos industriales y todo terreno debido
a su mayor consistencia (Figura 7.1.1) [14].
Figura 7.1.1. Remolque de enganche.
2. Remolque con eje central

El remolque con eje central se caracteriza por disponer de ejes situados cerca
del centro de gravedad del vehículo motorizado. Su dispositivo de enganche no
puede desplazarse verticalmente respecto al remolque (Figura 7.1.2) [14].
Figura 7.1.2. Remolque con eje central.

3. Semirremolque
Es lo que comúnmente entendemos por tráiler. En este caso el remolque no
dispone de eje delantero. Va acoplado directamente sobre el vehículo de
tracción, transmitiéndole parte de su carga (Figura 7.1.3) [14].
Figura 7.1.3. Semirremolque.
4. Remolque agrícola

Se trata del tipo de remolque con una utilidad más específica. Como su propio
nombre indica, es el que va unido a la maquinaria destinada a labores
agrícolas. Con el paso de los años se ha convertido en un elemento
indispensable en cualquier actividad del campo (Figura 7.1.4) [14].
Figura 7.1.4. Remolque agrícola.
5. Caravana
Para finalizar hablamos de un tipo de remolque muy distinto al resto:
la caravana. Su uso es exclusivamente entre particulares, ya que constituye por
sí mismo una vivienda móvil. El interior de una caravana suele contar con todo
lo necesario para poder vivir en ella: dormitorio, cocina, baño (Figura 7.1.5)
[14].
Figura 7.1.5. Caravana.

Una vez vistos los tipos de remolques que existen podemos notar que el
remolque mas apropiado para el Jetta a-4 seria el de eje central o alguno
similar a este.
Tipos de tirones para vehículos y camionetas

Se realizo la investigación de los tipos de tirones que existen en el mercado y
estos fueron los más comerciales en México, podrán notar que casi todos son
para camioneta y que no esta en la tabla uno especialmente para el Jetta a-4
cabe mencionar que el Jetta A-4 no está diseñado de fabrica para colocarle un
tirón de arrastre para remolque, así que se tendrá que diseñar uno a medida y
buscar la forma mas apropiada de donde instalarlo (Figura 7.1.6) [15].
Figura 7.1.6 Tipos de tirones.

Investigación sobre el tipo de material que se utilizara para el diseño
Perfil HSS
El perfil HSS, por sus siglas en inglés, quiere decir secciones estructurales
huecos (Hollow Structural Sections) y es un perfil metálico con un hueco tubular
de corte transversal. Comúnmente vienen con un corte circular o rectangular,
aunque también los hay elípticos.
Una de sus propiedades es su flexibilidad, lo que lo convierte en un material
candidato a usarse en proyectos con estructuras estética modernas. Su
fortaleza tampoco pasa desapercibida, pues su resistencia al peso y soporte de
compresión es superior al de otros materiales similares. Además, son fáciles de
fabricar y su relación costo/beneficio los hace muy rentables para su empleador
[16].
El acero al carbono ASTM A500 grado B será el material utilizado para nuestro
diseño, el cual es un acero muy comercial, las medidas del perfil cuadrado
serán de 1.5X1.5X0.179 in y 1.5X1.5X0.110 in.
Como en nuestro SolidWorks no viene como tal el ASTM A500 grado B,
utilizaremos el acero A36 que tiene las mismas propiedades.
A36
ASTM A36El acero es uno de los aceros laminados en caliente más populares
que vende Metal Supermarkets. Cuando se trata de acero laminado en
caliente, Metal Supermarkets ofrece productos con designaciones de dos
organizaciones: el Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero (AISI) y la
Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM). A36 es un material
designado por ASTM. Se considera un acero bajo en carbono, ya que su
contenido de carbono se sitúa generalmente entre el 0,25% y el 0,29% en
peso. El "36" en A36 es significativo porque especifica la resistencia a la
tracción de fluencia mínima a 36,000 psi. A36 es muy mecanizable, soldable y
tiene excelentes propiedades mecánicas. Esta es parte de la razón por la que
es tan popular y por qué se usa ampliamente en aplicaciones estructurales.
Metal Supermarkets vende ASTM A36 en barra redonda, barra rectangular,
barra cuadrada, canal, ángulo, placa, placa de rodadura, tubo redondo y ejes
[17].
A500
ASTM A500 es otro acero laminado en caliente con bajo contenido de carbono.
Puede tener hasta un 0,26% de carbono en peso en su composición química y
es bastante similar a ASTM A36. Una diferencia principal entre ASTM A500 y
ASTM A36 es la forma en la que está disponible cada tipo de acero laminado
en caliente. Como se mencionó anteriormente, A36 está disponible en barra
redonda, barra rectangular, barra cuadrada, canal, ángulo, placa, placa de
rodadura, tubo redondo y ejes. A500, por otro lado, se usa únicamente para
tubos. Metal Supermarkets vende A500 en tubos cuadrados y rectangulares en
particular. Las aplicaciones de ASTM A500 son similares a las de otros aceros
laminados en caliente con bajo contenido de carbono; se utilizan
abundantemente en aplicaciones estructurales [17].
Las placas y soleras de acero también serán de acero al carbono A-36 de

espesor 5/8 in la placa y la solera de ½ in, nota importante estos espesores
pueden que aumenten o se reduzcan según los resultados que nos dé el
análisis de elementos finitos teniendo en cuenta que el diseño tiene que ser
ligero.
Investigación de las medidas reales del Jetta A-4 donde será instalado el
tirón de arrastre.
Aquí se muestra el ángulo (14°) de inclinación que tendrán las soleras de acero
que servirá como sujeción del tirón (Figura 7.1.7).
Figura 7.1.7. Angulo.
900/127 in (180 mm) es la longitud en horizontal que nos servirá como

referencia para darle la correcta longitud final a la solera de acero con su
respectivo ángulo de inclinación (Figura 7.1.8).
Figura 7.1.8. Longitud horizontal para soleras.

Aprovechando que ya vienen estos dos barrenos de fabrica y que esta parte se
mira resistente se utilizaran para allí poner otra solera de acero para sujetar el
tirón (Figura 7.1.9).
Figura 7.1.9. Barrenos para colocar placa.
3350/127 in (670 mm) es la longitud que tenemos en horizontal para determinar

la longitud total a nuestro tirón, esta medida depende de cómo quede repartido
en el piso de la cajuela (donde se encuentra la refacción) los dos barrenos
(Figura 7.1.10).
Figura 7.1.10. Longitud horizontal disponible para la longitud final del tirón.
Aquí podemos observar que aproximadamente la longitud del interior del piso
de la cajuela es de 3350/127 in (670 mm) (Figura 7.1.11).
Figura 7.1.11. Longitud total del piso de la cajuela.
En esta parte se realizarán dos barrenos para la fijación del tirón al vehículo
aproximadamente donde se encuentra la costura en “U” con una separación de
un barreno a otro de 500/127 in (100 mm) (Figura 7.1.12).
Figura 7.1.12. área donde se barrenará para la fijación del soporte izquierdo del
tirón al automóvil.
En esta parte es donde quedara fijado el soporte izquierdo del diseño (Figura
7.1.13).
Figura 7.1.13. área donde se fijará el soporte izquierdo del tirón.
Inicio con el diseño en software CAD.

Una vez tomada las medidas se comienza a realizar el diseño en SolidWorks
(Figura 7.1.14, Figura 7.1.15, Figura 7.1.16, Figura 7.1.17 y Figura 7.1.18.)
tratando de ser los más acertado posible a lo solicitado por el cliente.
Nota: este primer diseño solo será como un borrador para ver la opinión del
cliente, una vez presentado al cliente el determinara si es lo que el requiere o si
necesita alguna mejora en especial, después de su aprobación del cliente
pasaremos a realizar el análisis de elemento finito y base a los resultados
numéricos realizaremos las mejoras correspondientes al diseño.
Figura 7.1.14.
Figura 7.1.15.
Figura 7.1.16.
Figura 7.1.17.
Figura 7.1.18.
Como podemos observar en las imágenes nuestro diseño tiene un muy buen
perfil atractivo para el cliente, en este diseño se utilizó perfil cuadrado de
2X2X.25 in, placas de acero de ¼ in, y soleras de ¾, ¼ in y ½ in.
Y está listo para ser presentado al cliente y determine si le agrada el diseño o

no cumple con sus expectativas y quiera una forma diferente del diseño o
alguna mejora.
7.2. DIAGNOSTICO
Una vez presentado el diseño al cliente, esta satisfecho con la forma y el tipo
de material, solo observo un detalle de que el tamaño del perfil esta muy
grande ya que las lengüetas comerciales en el mercado para esta clase de
tirón se encuentran en medida de 1 ¼ in y si dejamos esa medida del perfil al
momento de realizar el ensamble tendrá una gran variación entre el diámetro
interior del perfil de 2X2X.25 in al de la lengüeta de diámetro exterior de 1 ¼ in.
Por ello se tendrá que trabajar en buscar cual es el perfil apropiado para
poderse utilizar con las lengüetas estándar ya comercializadas y no sea este un
problema mayor para los que compren el producto.
7.3. PROPUESTA DE MEJORA

En lugar de utilizar el perfil cuadrado de 2X2X.25 in se propone utilizar los
siguientes perfiles cuadrados: el de 1.5X1.5X0.179 in para el larguero izquierdo
y derecho y para el perfil recibidor está por determinarse entre el de
1.5X1.5X0.125 in o el de 1.5X1.5X0.110 in (Figura 7.3.1) [19].
Figura 7.3.1 Tabla de medidas de perfil cuadrado comercial.

Cabe mencionar que con el perfil de 1.5X1.5X0.125 in quedaría justo el perfil
de la lengüeta de 1 ¼ in y con el de 1.5X1.5X0.110 in tendría un juego
apropiado al momento de realizar el ensamble con la lengüeta como se
muestra en la siguiente imagen (Figura 7.3.2).
Figura 7.3.2
7.4. SELECCION DE MEJORA

Como se miro en la Figura 7.3.2 el perfil recibidor más adecuado para nuestro
diseño seria el de 1.5X1.5X0.110 in para que tenga un pequeño juego al
momento de realizarse el ensamble y sea cómodo sin la necesidad de meterlo
a golpes.
7.5. IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Una vez obtenida la opinión del cliente y determinado el perfil correcto se
modifica el diseño que nos sirvió como borrador quedando el nuevo diseño de
la siguiente manera:
Figura 7.5.1.
Figura 7.5.2.
Figura 7.5.3.
Figura 7.5.4.
Como podemos observar a simple vista el cambio que tuvo este nuevo diseño
manteniendo la misma imagen que el del borrador fue notorio y muy agradable
para el cliente, esto quiere decir que el diseño esta listo para los análisis de
elementos finitos y los cálculos del criterio de falla de Gerber y momento de
inercia.
8. RESULTADOS
8.1. CAMBIOS REALIZADOS AL PROCESO

Los cambios realizados con respecto al borrador del primer diseño fueron los
siguientes:
 La longitud total de un extremo del larguero izquierdo al derecho quedo
de 3100/27 in (620 mm).
 El perfil recibidor quedo en medio de los dos largueros y su parte
posterior quedo desfasada con respecto a las dos partes posteriores de
los dos largueros a una distancia de 100/127 in (20 mm).
 Los dos soportes 1.2 y 2.2 aumentaron su espesor que era de ¾ in a 1
in parece que es demasiado el espesor, pero fue el más apropiado al
momento de realizar el análisis de elementos finitos.
 La placa inferior donde va sujeta la cadena también cambiaron un poco
sus medidas en los huecos, pero no su espesor al igual que su posición
junto con la superior.
 El refuerzo del perfil recibidor cambió sus medidas y su espesor a 5/8 in
(15.875 mm).
 En el soporte izquierdo cambiaron sus medidas, pero sigue teniendo la
misma posición en el perfil al igual el mismo lugar en donde quedara fijo.
8.2. IMPACTO DE LA MEJORA PROPUESTA

Cálculos
Criterio de falla de Gerber (Libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de
Shigley).
El criterio de falla de Gerber se escribe como:
( 8.2-1)
Donde:
Sa: Resistencia alternante.
Se: Limite de fatiga o la resistencia de vida finita Sf.
Sm: Resistencia media.
Sut: Resistencia a la tensión.
El criterio de falla de Gerber solo se le aplico en el tubo recibidor donde va el

ensamble con la lengüeta y la bola.
El perfil que se utilizo fue un perfil cuadrado de acero al carbono A36 de 1.5 in
con un espesor de 0.110 in laminado en caliente y sus propiedades mecánicas
que se necesitaron son:
Sut: 58 kpsi.
Sy: 36 kpsi. (Resistencia a la flexión).
Con estos datos conocidos nos ayudara a resolver la ecuación 8.2-1.
Como podemos observar que tenemos incógnitas que no conocemos por ello
se necesitó realizar el siguiente procedimiento:
Para carga axial (tensión y compresión)

Para saber el valor de “Se” primero debemos de obtener “Sé” (límite de
resistencia).
Con la siguiente formula:

Sé = 0.5 Sut = 0.5(58 kpsi) = 29 kpsi.
Pero no solo es la única incógnita que debemos conocer para obtener “Se”, ya
que existen los siguientes factores que modifican el límite de resistencia a la
fatiga.
Marín identificó factores que cuantifican los efectos de la condición superficial,

el tamaño, la carga, la temperatura y varios otros puntos.
Por lo tanto, la ecuación de Marín se escribe
(8.2-2)
donde:
ka = factor de modificación de la condición superficial
kb = factor de modificación del tamaño
kc = factor de modificación de la carga
kd = factor de modificación de la temperatura
ke = factor de confiabilidad13
kf = factor de modificación de efectos varios
Sé = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria
Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de
máquina en la geometría y condición de uso.
Valor de “ka”
Ka = aSbut = 14.4 kpsi(58)-0.718 = 0.7802 kpsi.
Nota: los valores de a y b se encuentran en la tabla 6-2 pág. 280 libro de

diseño en ingeniería mecánica de Shigley.
Valor de “Kb”
Nuestro perfil estara sometido a cargas axiales de tension y compresion y
tambien a flexion.
Nota: para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual kb = 1

Y para calcular “kb” a flexión se utilizó la tabla 6-3 pág. 282 del libro de diseño
en ingeniería mecánica de Shigley.
Valor de “kc”
1 (Carga de flexión).
kc =
0.85 (Carga axial).
kc = 0.85
Valor de “kd”
Utilizando la fórmula de kd = ST/SRT
ST = resistencia a la tensión a la temperatura de operación.
SRT = resistencia a la tensión a temperatura ambiente.
De la tabla 6-4 pág. 283 del libro de diseño en ingeniería mecánica de Shigley.
Se toma la temperatura ambiente ya que es la más común que se encuentra en
San Luis Potosí de 70 °F.
Por lo tanto kb = 1
Valor de “ke”
Utilizando la fórmula de ke = 1 - 0.08 za
za = Variación de transformación.
Se toma el valor de confiabilidad del 99.99 % y nos da como resultado:

ke = 1 – 0.08 (3.719) = 0.702
Valor de “kf”
En este caso kf = 1
Ahora si con estos valores podemos calcular “Se”

Se = kakbkckdkekf Sé = (0.7802) (1) (0.85) (1) (0.702) (1)(29) = 13.5008 kpsi
para carga axial de tensión y compresión.
Segundo.
Ahora como podemos observar ya tenemos el valor de Sy, Sut, Se carga axial y nos
podemos apoyar en las fórmulas de la tabla 6-7 pág. 299 del libro de diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, para obtener el valor de “Sa” y “Sm”.
Sy = 36 kpsi.
Sut = 58 kpsi.
Se carga axial = 13.5008 kpsi.
Valor de “Sm”
(8.2-3)
Sm =
Sm = 25.0094kpsi
Despejando la formula del criterio de falla de Gerber para obtener “Sa” nos da
como resultado:
Sa = (8.2-4)
Sa = 10.9906 kpsi
Ahora necesitamos calcular “r” (linea de carga) con la siguiente formula:
(8.2-5)
r=
r = 0.4394
Para saber el factor de seguridad de fatica con carga a compresion

utilizaremos la siguiente ecuacion:
(8.2-6)
la carga de compresion fluctuante aplicada varia de 0 a 3.3081 kpsi.

(8.2-7)
Donde:
Fm = es la componente de intervalo medio de la fuerza.
Fa = es la componente de la amplitud de la fuerza.
Obtenemos los falores de Fm = Fa = 1.65405 kpsi
(8.2-8)
σmín = esfuerzo mínimo.

σm = componente de esfuerzo medio.
σmáx = esfuerzo máximo σr = intervalo de esfuerzo.
σa = componente de la amplitud σs = esfuerzo estático o constante.
En ausencia de una muesca, σa y σm son iguales a los esfuerzos nominales

σao y σmo inducidos por las cargas Fa y Fm, respectivamente; en presencia de
una muesca son Kf σao y Kf σmo.
Entonces tenemos como resultado lo siguiente:
σa = 1.65405 kpdi
σm = 1.65405 kpsi
Sustituyendo los valores obtenidos en la formula 8.2-6
nf =
nf = 7.76229 carga a compresion.
Para saber el factor de seguridad de fatica con carga a tension

(8.2-6)
la carga de tension fluctuante aplicada varia de 0 a 1.654 kpsi.

(8.2-7)
Donde:
(8.2-8)


σa = 0.827 kpdi
σm = 0.827 kpsi

nf =
nf = 15.5250 carga a tension.
Para carga a flexión
Sé = 0.5 Sut = 0.5(58 kpsi) = 29 kpsi.
Se = kakbkckdkekf Sé
Valor de “ka”
Ka = aSbut = 14.4 kpsi(58)-0.718 = 0.7802 kpsi.
Valor de “Kb”
Para calcular “kb” a flexión se utilizó la tabla 6-3 pág. 282 del libro de diseño en
ingeniería mecánica de Shigley.
Utilizamos la formula del area del perfil rectangular:

A0.95σ = 0.05hb = 0.05(1.5) (1.5) = 0.1125 in2
de = 0.808(hb)1/2 = 0.808((1.5) (1.5))1/2 = 1.212 in
Entonces introducimos los valores a la fórmula:
kb = (d/0.3)-0.107 = (1.212/0.3)-0.107 = 0.8612 exterior
Ahora nos falta saber el “kb” del perfil interior:
A0.95σ = 0.05hb = 0.05(1.28) (1.28) = 0.08192 in2
de = 0.808(hb)1/2 = 0.808((1.28) (1.28))1/2 = 1.0342 in
Entonces introducimos los valores a la fórmula:
kb = (d/0.3)-0.107 = (1.0342/0.3)-0.107 = 0.8759 interior
Restando el valor mayor menos el menor obtenemos:
kb = 0.8759 – 0.8612 = 0.0147
Valor de “kc”
1 (Carga de flexión).
kc =
0.85 (Carga axial).
kc = 1
Valor de “kd”
Utilizando la fórmula de kd = ST/SRT
Se toma la temperatura ambiente ya que es la más común que se encuentra en
San Luis Potosí de 70 °F.

Por lo tanto kb = 1
Valor de “ke”
Utilizando la fórmula de ke = 1 - 0.08 za
za = Variación de transformación.
Se toma el valor de confiabilidad del 99.99 % y nos da como resultado:

ke = 1 – 0.08 (3.719) = 0.702
Valor de “kf”
En este caso kf = 1
Ahora si con estos valores podemos calcular “Se”

Se = kakbkckdkekf Sé = (0.7802) (0.0147) (1) (1) (0.702) (1)(29) = 0.2334

kpsi para carga de flexión.
Ahora como podemos observar ya tenemos el valor de Sy, Sut, Se carga axial y nos
podemos apoyar en las fórmulas de la tabla 6-7 pág. 299 del libro de diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, para obtener el valor de “Sa” y “Sm”.
Sy = 36 kpsi.
Sut = 58 kpsi.
Valor de “Sm”
(8.2-3)
Sm =
Sm = 35.8558 kpsi
como resultado:
Sa = (8.2-4)
Sa = 0.1442 kpsi
(8.2-5)
r=
r = 0.0040
Para saber el factor de seguridad de fatica con carga a flexión

(8.2-6)
la carga de flexión fluctuante aplicada varia de 0 a 1.654 kpsi.

(8.2-7)
Donde:
(8.2-8)


σa = 0.827 kpdi
σm = 0.827 kpsi
nf =
nf =
0.2822 para carga a flexion.
DE IGUAL MANERA SE BUSCO OTRA FORMA DE CALCULAR “kb” EN LA

CUAL DECIA QUE SE PODIA IGUALAR EL AREA TRANSVERSAL DEL
PERFIL CON LA DE UNA CIRCUNFERENCIA
Valor de “Kb”
Y ESTO FUE LO QUE SE HIZO
Figura 8.2.10 – Igualacion de areas.
A = 0.5804 in^2 A = 0.58 in^2

de = 0.370 (0.8596 in) = 0.318052 in
kb = (d/0.3)-0.107 = (0.318052 in/0.3)-0.107 = 0.9937
Se = kakbkckdkekf Sé = (0.7802) (0.9937) (1) (1) (0.702) (1)(29) = 15.7832

kpsi para carga de flexión.
Sy = 36 kpsi.
Sut = 58 kpsi.
Valor de “Sm”
(8.3-3)
Sm =
Sm = 22.6168 kpsi
como resultado:
Sa =
Sa = 13.3832 kpsi
( 8.3-5)
r = 13.3832/22.6188 = 0.5917
Para saber el factor de seguridad de fatica con carga a flexión

(8.2-6)
la carga de flexión fluctuante aplicada varia de 0 a 1.654 kpsi.

(8.2-7)
Donde:
(8.2-8)


σa = 0.827 kpdi
σm = 0.827 kpsi
nf =
nf = 17.8487 para carga a flexión.
A continuación, calcularemos el momento de inercia solamente del perfil

recibidor usando “El teorema de los ejes paralelos”, para hacerlo más
practico utilizamos “Excel” donde introducimos las formulas a las tablas de
Excel.
Nota: se hicieron dos cálculos por separado del momento de inercia ya que
nuestro perfil es hueco y tiene las esquinas redondas, una vez obtenidos los
valores de los momentos de inercia exterior e interior, se restó el interior al
exterior y se corroboro la información con la que arroja el software y la de por
parte del fabricante.
EXTERIOR A Y AY d d^2 Ad^2 I´ Ix
1 24.52464199 34.88362086 855.5083128 15.86270187 251.6253106 6171.020659 53.50910245 6224.529761
2 1025.8044 19.05 19541.57382 0.029081012 0.000845705 0.867528192 124088.9938 124089.8613
3 24.52464199 34.88362086 855.5083128 15.86270187 251.6253106 6171.020659 53.50910245 6224.529761
4 150.451312 19.05 2866.097494 0.029081012 0.000845705 0.127237468 9088.535273 9088.66251
5 150.451312 19.05 2866.097494 0.029081012 0.000845705 0.127237468 9088.535273 9088.66251
6 24.52464199 2.371620859 58.16315249 -16.64929813 277.1991282 6798.209378 53.50910245 6851.718481
7 24.52464199 2.371620859 58.16315249 -16.64929813 277.1991282 6798.209378 53.50910245 6851.718481
SUMA 1424.805592 27101.11174 MOMENTO DE INERCIA TOTAL 168419.6828
r^2 31.225744
L 38.1
l 26.924
r 5.588
3pi 9.424777961
Y´ 19.02091899
Mayor h^3 55306.341
Menor h^3 19517.25542
r^4 975.0470884
Pi 3.141592654
pi/16 0.196349541
4/9pi 0.141471061
Figura 8.2.11 – Tabla Momento de inercia exterior.
INTERIOR A Y AY d d^2 Ad^2 I´ Ix

1 6.131160497 30.9038104 189.476222 14.6527416 214.702836 1316.37755 3.344318903 1319.721867
2 875.353088 16.256 14229.7398 0.00493117 2.4316E-05 0.02128545 77106.21672 77106.23801
3 6.131160497 30.9038104 189.476222 14.6527416 214.702836 1316.37755 3.344318903 1319.721867
4 75.225656 16.256 1222.86826 0.00493117 2.4316E-05 0.00182922 4544.267636 4544.269465
5 75.225656 16.256 1222.86826 0.00493117 2.4316E-05 0.00182922 4544.267636 4544.269465
6 6.131160497 1.18581043 7.27039406 -15.0652584 226.962011 1391.54051 3.344318903 1394.884834
7 6.131160497 1.18581043 7.27039406 -15.0652584 226.962011 1391.54051 3.344318903 1394.884834
SUMA 1050.329042 17068.9696 MOMENTO DE INERCIA TOTAL 91623.99034
r^2 7.806436
L 32.512
l 26.924
r 2.794
3pi 9.424777961
Y´ 16.25106883
Mayor h^3 34366.16404
Menor h^3 19517.25542
r^4 60.94044302
Pi 3.141592654
pi/16 0.196349541
4/9pi 0.141471061
Figura 8.2.11 – Tabla Momento de inercia interior.

Restando el momento de inercia exterior – interior nos da como resultado:
Ix = Ix =168419.6828 mm4 - 91623.99034 mm4 = 76795.69246 mm4
Ix = 76795.69246 mm4
Iy = 76795.69246 mm4
Ahora corroboramos los datos con el software y fabricante
Figura 8.2.12 – Datos del software.

Figura 8.2.12 – Datos del fabricante.
Como se puede observar que los datos del software y fabricante son iguales,
pero el de “El teorema de los ejes paralelos” no da el mismo valor.
Vamos a calcular cuanto es la diferencia de los dos resultados obtenidos:

76795.69246 mm4 teorema – 75603.66 mm4software y fabricante = 1192.03246 mm4
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1. CONCLUSIONES GENERALES
9.2. CONCLUSIONES ESPECIFICAS
9.3. RECOMENDACIONES
10. Bibliografía
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acero? Obtenido de MN Su asesor confiable en la construcción:
https://www.mndelgolfo.com/reportaje/que-son-y-donde-se-utilizan-las-
soleras-de-acero/
[6] Porto, J. P. (2019). DEFINICIÓN DE. Obtenido de Definición.de:
https://definicion.de/pc/
[7] Collado. (2020). Placa. Obtenido de Collado:
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[8] Ferrocortes. (2020). Lámina A-36. Obtenido de Ferrocortes:
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SolidServicios: https://solidservicios.com/productos/soluciones-cad-3d/?
gclid=Cj0KCQjw28T8BRDbARIsAEOMBcx3dQygLmj53u7xUFCefWsipiC
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[12] Jiménez, J. M. (5 de Marzo de 2018). Introducción a Solidworks Simulation
y análisis de elemento finito. Obtenido de Centro de capacitación Ditlag:
https://ditlag.wordpress.com/2018/03/05/introduccion-a-solidworks-
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[13] Cano, L. (2020). FACTOR DE SEGURIDAD Y ESFEURZO DE DISEÑO
PERMISIBLE(ESFUERZO DE TRABAJO). Obtenido de ACADEMIA:
https://www.academia.edu/23012894/FACTOR_DE_SEGURIDAD_Y_ES
FUERZO_DE_DISE
%C3%91O_PERMISIBLE_ESFUERZO_DE_TRABAJO
[14] Movertis. (7 de Agosto de 2020). 5 tipos de remolque que debes conocer.
Obtenido de Movertis: https://movertis.com/blog/5-tipos-de-remolque-
que-debes-conocer/
[15] Cargafácil. (2014). Dispositivos de enganche Jalones para vehículo.
Obtenido de Cargafácil:
https://www.cargafacil.com/catalogo_online_2014/pdf/catalogo_ppr.pdf
[16] Aceros Crea. (22 de Enero de 2020). Disntiguir entre HSS y PTR. Obtenido
de Aceros Crea: https://laminas.com.mx/blog/distinguir-entre-perfiles-
hss-y-ptr/
[17] Metal Supermarkets. (23 de Octubre de 2019). GRADOS DE ACERO
LAMINADO EN CALIENTE. Obtenido de Metal Supermarkets:
https://www.metalsupermarkets.com/hot-rolled-steel-grades/
[18] MIPSA. (2020). Perfil tubular cuadrado (OR). Obtenido de MIPSA:
https://www.mipsa.com.mx/productos/acero/perfiles-estructurales/perfil-
tubular-cuadrado-or/
11. ANEXOS

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Análisis de dispositivo que utiliza como tirón para vehículo sedan

Proyecto realizado en Maquinados Zaragoza S.A de C.V.

Asesor en la empresa: Ing. J. Pedro Reyes Robles.

Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí,18 de diciembre de

El siguiente documento describirá el desarrollo para la fabricación de un tirón de

El automóvil no cuenta con alguna área en especial de fabrica en donde se deba

Cumpliendo todo esto y como fecha máxima el día 18 de diciembre de 2020.

Se utilizarán aceros comerciales y con ayuda de SolidWorks se realizará el

Departamento donde se realizó la estadía:

4.2. CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA

En MAZA, estamos enfocados a realizar productos de precisión

Satisfacer las expectativas y necesidades de nuestros clientes, siendo un

Convertirnos en una empresa líder, capaz de competir en un mercado global cada

Con el fin de obtener la satisfacción total de nuestros clientes, es nuestro

Contador. DPTO. de diseño. DPTO. de maquinados. DPTO. de MMTO. DPTO. de almacén.

5.1. DEFINICION DEL PROBLEMA O SITUACION ACTUAL

5.2. NOMBRE DEL PROYECTO

5.3. OBJETIVO GENERAL

5.5. ALCANCES Y DELIMITACIONES

5.6. PLAN DE TRABAJO

6.1. MARCO CONCEPTUAL

6.2. MARCO TEORICO

El diseño en la ingeniería mecánica

Resistencia de las uniones soldadas

Diseño y selección de los materiales

Figura 6.1.2 - tabla 1-2.

La selección de un material que tenga las propiedades necesarias y el

Análisis del elemento finito (FEA)

Factor de seguridad (FDS)

Figura 6.1.3 – Figura 6-27 Diagrama de fatiga.

• Es una línea recta y el álgebra es lineal y fácil.

En la figura 6-27 se representan cinco criterios de falla: de Soderberg, de

De manera similar, se encuentra que la relación de Goodman modificada es

y la ASME-elíptica se expresa como

Los esfuerzos nσa y nσm pueden reemplazar a Sa y Sm, donde n es el factor

La ecuación (6-41), la recta de Goodman modificada, se transforma en

La ecuación (6-42), la recta de Gerber, se convierte en

La ecuación (6-43), la recta ASME-elíptica, se transforma en

Se trabajará principalmente con Gerber y ASME-elíptica para criterios de falla y

Figura 6.1.5 – Tabla 6-7.

7.1. DESCRIPCION DEL PROCESO SELECCIONADO

Recepción del proyecto

Junta con el cliente

Investigación sobre los tipos de remolques y tirones que existen.

1. Remolque de enganche

Figura 7.1.1. Remolque de enganche.

2. Remolque con eje central

Figura 7.1.2. Remolque con eje central.

Figura 7.1.3. Semirremolque.

4. Remolque agrícola

Figura 7.1.5. Caravana.

Tipos de tirones para vehículos y camionetas

Figura 7.1.6 Tipos de tirones.

Las placas y soleras de acero también serán de acero al carbono A-36 de

Figura 7.1.7. Angulo.

900/127 in (180 mm) es la longitud en horizontal que nos servirá como

Figura 7.1.8. Longitud horizontal para soleras.

Figura 7.1.9. Barrenos para colocar placa.

3350/127 in (670 mm) es la longitud que tenemos en horizontal para determinar

Figura 7.1.11. Longitud total del piso de la cajuela.

Figura 7.1.13. área donde se fijará el soporte izquierdo del tirón.

Inicio con el diseño en software CAD.