INVESTIGACION PARA PRODUCTO

PARCIAL 2

RIVERA HERNANDEZ EDUARDO

MMD 8.1
Marco teórico:
Soldadura de resistencia
Esta también es demasiado conocida por soldadura por presión ya que sin el uso
de metal de aportaciones, el cual las piezas de metal que van a unirse son
presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera que
hagan un buen contacto eléctrico y de esta manera obtener una unión eficaz. Por lo
que entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos y los calienta hasta que
empiecen a derretir en el punto donde están en contacto y ambos metales al
fundirse se unen entre si y ambas piezas son unidas al apagar las corrientes y el
metal fundido se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos
piezas.
El término "Soldadura de Resistencia" viene del hecho de que es la propiedad
eléctrica de la resistencia del metal a ser soldado la que causa el calor que se
generará cuando la corriente fluye a través de él.
Tipos de soldadura por resistencia
Todas ellas tienen en común la presencia de una o varias pinzas de soldadura, un
transformador y un secuenciador, además de todas las conexiones eléctricas,
mecánicas y de refrigeración.
Instalación robotizada.
Pinza manual con transformador suspendido.
Máquina mono-punto.
Máquina automática multipunto.
Instalación robotizada
Es el tipo de instalación más extendida hoy en día debido a la flexibilidad y rapidez
que confiere al proceso. Las aplicaciones de los robots en procesos
de soldadura por resistencia han estado, desde siempre, muy ligadas al sector del
automóvil. Sin embargo poco a poco también se han ido introduciendo en otros
sectores como la línea blanca y el mobiliario metálico. Normalmente, las líneas se
montan en serie pasando las piezas de un robot de soldadura al siguiente por
manipulación del mismo u otro robot específico. Este último caso se suele dar en la
terminación de carrocerías ya ensambladas o en la estructura base (plataforma) de
la carrocería. También hay casos de celdas de uno o varios robots apartadas de la
línea de flujo principal que sueldan subconjuntos que se almacenan en cajas o
contenedores y que después se abastecen mediante un circuito logístico a dicha
línea principal.
Las instalaciones robotizadas de soldadura se diseñan habitualmente en dos tipos
de configuración básica:
Robot manipula pinza de soldadura frente a pieza estática o móvil.
Robot manipula pieza frente a pinza de soldadura estática ó móvil.
Son varias las razones que pueden justificar uno u otro tipo de solución: el tamaño
de la pieza, su volumen y peso, el precio de uno u otro sistema y la respectiva
capacidad de producción, son algunas de las que siempre hay que considerar.
Elementos
El control electrónico o secuenciador: Es la parte electrónica que controla los
parámetros del ciclo de soldadura, intensidad, tiempos y esfuerzo principalmente.
Están gobernados por un robot o un autómata PLC y generalmente son
programables desde una botonera portátil (unidad de programación) o desde un PC
a través de un soft que sirve de interfase y además realiza la función de control,
diagnóstico y estadística.
El robot: Es el elemento que confiere la flexibilidad al proceso. A un mismo robot
se le pueden programar distintas rutinas de trabajo para los distintos modelos que
se suelen montar en las fábricas de automóviles y para la realización de distintas
tareas como son soldadura por puntos, manipulación de piezas, encolado,
soldadura arco, etc. El robot recibe las órdenes de un autómata programable (PLC)
que es el que controla todas las condiciones de la instalación en cuanto a operación
a realizar, seguridades, ordenes de operario, etc. y ejecuta la rutina de trabajo
correspondiente a dicha orden.
La pinza de soldadura: Es la parte terminal que realiza el punto de soldadura,
transmitiendo a través de sus brazos la intensidad y esfuerzo necesarios para soldar
a instancias del secuenciador. La intensidad proviene del transformador de
soldadura y el esfuerzo se obtiene cerrando los brazos sobre las chapas a soldar
gracias a la acción de un cilindro neumático o de un motor eléctrico según sea pinza
de accionamiento neumático o eléctrico respectivamente. En el caso de pinza de
accionamiento neumático, la fuerza con que el cilindro hace cerrar los brazos viene
marcada por la presión de aire que una válvula proporcional le transmite fruto de la
consigna (en voltios) que le llega a dicha válvula desde el secuenciador. En el caso
de la pinza de accionamiento eléctrico, es el propio robot el que se encarga de
gobernar el motor de cierre de la pinza.
Tablero de distribución de fluidos: Es la parte de la instalación que distribuye a
la pinza el agua de refrigeración para los electrodos y el aire para cierre y apertura
de los brazos de la pinza, así como para los aprietes de la garra de manipulación,
si fuera el caso. Normalmente, los caudales de agua de refrigeración están
controlados por caudalímetros, ya que la refrigeración es muy importante para
garantizar un desgaste adecuado de los electrodos y una soldadura con unas
garantías de calidad mínimas.
La fresadora de electrodos: Es otro componente importante en una instalación
robotizada. Como ya se sabe, los electrodos se van deteriorando a medida que se
van dando puntos de soldadura, de tal forma que el diámetro de la cara activa (cara
de contacto electrodo-chapa) va aumentando. Aunque este aumento se ve
compensado por un aumento de la intensidad de corriente, programado en el
secuenciador, no se puede prolongar de forma indefinida. La solución es afilar los
electrodos de cobre con cierta frecuencia, devolviéndolos a su diámetro original.
Para este proceso se utiliza la fresadora de electrodos, que está compuesta por
unas cuchillas que mediante un proceso de fresado afilan el electrodo. Para ello, un
motor, neumático o eléctrico, hace girar la fresa a la vez que la pinza se cierra sobre
ella.
Pinza manual con transformador suspendido
Las pinzas manuales de soldadura están cada vez más en desuso, en beneficio de
las instalaciones automatizadas. Esto es debido sobre todo a la necesidad de
aumentar en fiabilidad, mejorar la calidad de los procesos y los productos y reducir
los costes.
Su utilización está hoy en día prácticamente limitada a los retoques de defectos del
proceso automático, funcionamientos en degradado para el caso de averías de los
medios automáticos y casos muy puntuales de pequeñas piezas aisladas del flujo
principal. En este tipo de instalación, el operario debe situar de forma manual la
pinza en la posición donde debe realizarse el punto de soldadura y accionar el cierre
de la pinza y soldadura con un pulsador.
Elementos
Los elementos que componen la instalación con similares al caso del robot en lo
que a la soldadura se refiere: pinza, transformador, secuenciador, fluidos, etc.
El armario de soldadura, que suele ir suspendido de una estructura aérea, lleva
integrado el transformador, panel de tiristores, secuenciador, panel de fluidos y un
panel de mando con pulsadores de mando e indicadores luminosos.
Normalmente, en estas instalaciones, el afilado de los electrodos lo realiza el
operario con una fresa manual
Máquina de soldadura automática multipunto
Al igual que en el caso anteriores, los componentes básicos no varían con respecto
a los demás. La diferencia radica en que en este caso, la máquina está compuesta
por varias pinzas en una maqueta donde se coloca la pieza a soldar. En cada ciclo
de soldadura cierran varias pinzas a la vez con lo cual se gana tiempo en el proceso.
No tiene la flexibilidad de una instalación robotizada.
Máquina mono-punto
Son máquinas de operación manual, que generalmente se utilizan para
la soldadura de tornillos y/o tuercas por el método de resaltes (protuberancias). El
principio de funcionamiento es el mismo que el resto de instalaciones, con la
salvedad de que suelen desarrollar potencias de soldadura más elevadas y
esfuerzos también mayores.
Forjado
El proceso de forjado consiste en la deformación de un material por medio de la
aplicación de fuerza, es decir, por compresión. Este proceso puede realizarse
gracias a la forjabilidad de los materiales que se usan, comúnmente metales. Dicha
forjabilidad consiste en la capacidad de un material de sobrellevar una deformación
sin romperse. El forjado se lleva a cabo con diferentes técnicas, dependiendo del
material a usar o de lo que se quiera obtener, ya que estas técnicas varían en
tiempo, calidad, cantidad etc. así como diferentes técnicas con sus respectivas
características.

Oportunidades calientes – La forja en caliente.

La temperatura de las piezas al comienzo del proceso es un factor que marca la
diferencia en los procesos de forja. En el caso de la forja en caliente la pieza a
moldear se calienta a una temperatura en la cual ocurren los procesos de
recristalización, de este modo el material no se solidifica durante la forja y por tanto,
puede moldearse de forma casi ilimitada.

Los materiales de acero suelen calentarse a una temperatura inicial de

aproximadamente 1200°C. Tradicionalmente, la forja en caliente también se conoce
como fraguado. Hirschvogel realiza un moldeado mediante el cual se consigue
crear el contorno deseado en varias fases.
“Cool Precision” – Forja en frío
Forja en frío es un proceso en el que los tochos no se calientan previamente; pero
se forjan a temperatura ambiente. Debido a que en este proceso no ocurre una
contracción u oxidación, los componentes forjados en frío tienen mejor forma y
mayor precisión en comparación con los componentes forjados en caliente. Sin
embargo, la elección de materiales y geometrías son más limitadas que en el
proceso de forja en caliente. La forja en frío es por ejemplo, un proceso óptimo para
la fabricación de ejes de transmisión con tolerancias mínimas.

Lo mejor de los dos mundos – Forja en tibio

En el proceso de forja en tibio el acero se procesa a una temperatura entre 700 °C
y 950 °C. El límite de elasticidad es menor que en la forja en frío; la oxidación y la
distorsión son más bajos que en la forja en caliente, por lo tanto la forja en tibio
permite una gran gama de opciones en cuanto a forma a un alto nivel de precisión.
FORJADO TROQUEL O DADO ABIERTO
Este es el proceso más sencillo se puede describir el proceso como una pieza solida
colocadas entre dos dados o matrices planos cuya altura se reduce por compresión.
Debido a que se mantiene el volumen constante toda reducción de altura aumenta
el diámetro de la pieza forjada.

FORJADO TROQUEL O DADO IMPRESOR

Llamado algunas veces "forjado en dado cerrado", se realiza con dado que tiene la
forma inversa requerida para la pieza. Este proceso se ilustra en una secuencia de
tres pasos en la siguiente imagen. El material sobrante que queda fuera del dado
se denomina la rebaba. Aunque este material se recorta al final es muy importante
para el proceso, ya que restringe el flujo de más material hacia fuera del dado.
Debido a la rebaba y las formas más complejas que tiene se pueden realizar en este
proceso, se producen fuerzas mayores que en el proceso de dado abierto.
 La extrusión
Es un proceso mediante el cual se pueden crear secciones transversales definidas y
fijas.
Este proceso cuenta con dos ventajas a diferencia o por encima de procesos
manufacturados las cuales son la habilidad de crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, además de que las piezas finales
terminan con un excelente acabado superficial.
Definición Es un proceso de Conformado Plástico por compresión, en el cual el material de trabajo
es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

Equipo: Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la

orientación de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas de
extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada
para producción semi-continua de secciones largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente
se usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión por
impacto.
Marco conceptual:

Soldadura de Forjado La extrusión

resistencia

Cómo funciona de Este es un tema muy Análisis de la Extrusión

forma simple un sencillo, pero por ello Deformación Ideal (Sin
proceso de soldadura mismo pueden existir F.fricción y sin exceso de
por resistencia algunas confusiones de
el que es realmente. trabajo)
En este proceso de ¿Qué es el forjar? Presión Ideal del Pisón
soldadura los electrodos
son aplicados en los trabajar y dar forma a un
extremos de las piezas metal El herrero forjaba Deformación Real
que vamos a soldar, son bronce en la fragua o
colocadas juntas a crear una cosa (JOHNSON)
presión, por las que inmaterial para obtener Este proceso a deiferencia
pasaremos la corriente provecho de ella Forjó de los demas consta de
eléctrica intensa durante duramente su futuro. muchos parametros a
unos segundos. Debido Las piezas procedentes tomar en cuenta y por ello
a que la zona de unión de las forjas son por lo es uno de los mas
es la que mayor general mecanizadas complicados es por ello
resistencia eléctrica para darles un acabado que esta son una de las
presenta, se calentarán definitivo, con la menor formulas mas importantes
y fundirán los metales intervención posible para tener o conseguir un
para poder realizar la optimizando así su buen proceso de
soldadura. Debemos fabricación. extruccion.
tener en cuenta que el
tiempo de presión
 necesario, la intensidad
aplicada y el calor
necesario dependerán
del tipo de metal que
debamos soldar.

En resumen necesitamos tres

elementos básicos en este
tipo de soldadura:
• Material a soldar.
• Presión ejercida en la
zona que soldaremos.
• Electrodos por los que
fluirá la energía
eléctrica.

Fuentes:

ING. CARLOS RODELO A. (10/2013). PROCESO DE EXTRUSIÓN. 03/2021, de

PROCESO DE EXTRUSIÓNjohnguio.files.wordpress Sitio web:
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/10/clase-magistral-extrusic3b3n.pdf
UMSS – Facultad de Ciencias y Tecnología. (24 de mayo de 2016). FORJADO. 29
feb 21, de Bloger Sitio web: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-
322.pdf
Javiermartin jc. (11 ago 2019). Soldadura por resistencia. 29 feb 21, de EcuRed
Sitio web:
https://www.ecured.cu/index.php?title=Soldadura_por_resistencia&oldid=3498
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