Tema 1.6. Ejercicios - QM For Windows

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial

“Informe de Trabajo”
Aplicación del software QM FOR WINDOWS en la solución de problemas de ubicación de instalaciones, transporte,
Punto de Equilibrio, manejo de materiales y balanceo de líneas de ensamble.
Carrera:
Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Ciclo Académico y Paralelo:
9no Industrial "A"
Alumnos participantes:
Andrade Bravo Jorge Andrés
Chacón Tello Carlos Patricio
Eugenio Pullutasig Sergio Stalin
Guerrero Segovia Jennifer Valeria
Mena Chungata José David
Pérez Carrera Christian Rafael
Sailema Moyolema Christian Adrián
Módulo y Docente:
Planificación de Manufactura / Ing. Mg. Naranjo Israel
AMBATO-ECUADOR
2021
FACULTAD DE TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN, TELECOMUNICACIONES E INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
PLANIFICACIÓN DE MANUFACTURA
PERÍODO ACADÉMICO: MARZO – AGOSTO 2019
QM FOR WINDOWS
Para usar cualquier modulo del software QM FOR WINDOWS, solo es necesario hacer clic en el respectivo modulo
dentro del Module Tree, el software no requiere mayores recursos en cuanto al PC y tiene un entorno muy flexible y
dinámico lo cual facilita su uso.
TEMA: UBICACIÓN DE INSTALACIONES

MÉTODO DE FACTORES
1. Para la solución del método de factores seleccionamos el módulo Factor Rating, se nos despliega la siguiente
ventana en la cual podemos dar un nombre al modelo, establecemos el número de factores y el número de
alternativas que se va a analizar, posterior damos clic en OK.
2. Se nos abre una matriz en el entorno de trabajo con los valores por default, se pueden modificar estos datos
dando doble clic en la respectiva celda, de esta manera ingresamos los datos del ejercicio planteado, en la
barra de menú damos clic en Solve y de esta manera el software calcula la mejor opción.
3. Los resultados obtenidos que aplican el método de factores.
Análisis: El análisis de ubicación toma en cuenta todos los factores y sus respectivas ponderaciones por lo tanto el
valor con mayor peso promedio es de 69,5 correspondiente a la iglesia bautista siendo la mejor opción de ubicación
para el nuevo restaurante.
1. De la misma forma se crea un nuevo archivo con los datos planteados en el ejercicio se ingresa el número de
factores y el número de alternativas que se van a analizar, ingresamos los valores en la matriz y damos clic
en Solve y el software se encarga del cálculo.
2. Se obtiene como resultado que la mejor opción para el nuevo centro de procesamiento de petróleo es la
locación C.
Análisis: De acuerdo con los resultados obtenidos se puede establecer que la mejor opción para la ubicación del
nuevo centro de procesamiento de petróleo es la locación C tomando en cuenta la ponderación otorgada en los
distintos factores de análisis y con un peso promedio de 80,53 que corresponde a 1530.
MÉTODO DE CENTRO DE GRAVEDAD
Para el análisis del centro de gravedad con el software de QM FOR WINDOWS se usa el módulo de Break Event
Analysis, en la venta siguiente se colocan solo el número de locaciones en este caso las ciudades, un título y clic en
OK.
1. Se despliega la siguiente matriz en la cual se pueden modificar su contenido, se ingresan los valores de la
carga a ser transportada y las coordenadas respectivas de cada instalación con coordenadas en X e Y, para el
cálculo clic en Solve.
2. Los resultados se muestran en una nueva matriz donde se aprecian la coordenadas para la nueva instalación
que servirá de eje central para la distribución de embarques.
3. Las coordenadas de instalación del nuevo lugar se marcan en un color fucia, es decir en base a las
coordenadas planteadas de las distintas ciudades esta sería la mejor ubicación
Análisis: se establece el punto de ubicación de la nueva locación que mejor se adapte a los requerimientos de las
diferentes ciudades, tomando en cuenta que par las mismas se les asigna un peso de acuerdo con el grado de
importancia y distancia.
Análisis: De acuerdo con la ubicación de las diferentes escuelas en el área y del requerimiento de una nueva
instalación para el nivel secundario se obtiene el centro de gravedad que cumpla con este requerimiento tomando
en cuenta que se busca reducir el costo de trasporte de los estudiantes, la ubicación de coordenadas X e Y más
apropiada seria (6.23;6.08). Otro de los factores a considerar son la geografía misma ya que posiblemente no
siempre el CG se ubicara en un lugar adecuado para la construcción de la nueva instalación.
Análisis: En base a los requerimientos de instalación de una nueva tienda de video y de acuerdo con el censo de
población que se realizó y tomando en cuenta la distribuían de la población , la mejor opción que puede atraer la
mayor cantidad de clientes a la tienda sería el punto X e Y de coordenadas ( 66.69, 30.22).
ANÁLISIS PUNTO DE EQUILIBRIO
11Enunciado:
Se están estudiando dos ubicaciones para la construcción de una nueva planta de manufactura. Dos
procesos de producción A y B también están bajo estudio, los costos anuales de operación de cada proceso
en las dos ubicaciones son:
Proceso A Proceso B
Ubicació Costos Costos Costos Costos
n Fijos ($) Variables por Fijos ($) Variables por
Unidad ($) Unidad ($)
Phoenix 2500 7,90 5400 3,80
Denver 1750 9,40 3000 5,10
¿En qué rango de resultado sería preferible cada una de las ubicaciones y procesos de producción?
Para el análisis del punto de equilibrio nos ubicamos en el Module Tree y seleccionamos el módulo de Breakevent /
Cost -Volume Analysis, en este apartado se calcula el punto de equilibrio para un cierto producto.
En la siguiente pantalla agregamos un nombre y el números de costos y las opciones tomando en cuenta que existe
solo un costo fijo y pueden existir varios costos variables. Se ingresan los datos respectivos en la matriz y clic en
Solve.
PRODUCTO A
Phoenix
Denver
Análisis: De esta manera el software nos calcula la cantidad mínima de productos a vender y tener una Gancia o
rentabilidad, además se puede obtener una gráfica de solución donde se observa el comportamiento de minimizar
costos para tamaños de producción menores a 500 es conveniente la ubicación de Denver y en el caso contrario par
tamaños mayores la instalación de Phoenix es la más adecuada.
PRODUCTO B
Phoenix
Denver
Análisis: En el caso del producto B se obtiene un punto de equilibrio correspondiente a un tamo de volumen de 1846
generando un costo de $12415.38 de acuerdo a la gráfica del Punto de equilibrio se puede evidenciar que para
tamaños menores a 1846 es conveniente la instalación de Denver, por el contrario, la instalación de Phoenix es
adecuada para tamaños mucho mayores generando menos costes por fabricación.
En el caso de análisis de varias locaciones donde se tiene un volumen especifico de productos, se usa Module Tree y
seleccionamos el módulo de Breakevent / Cost -Volume Analysis.
SITIO C
SITIO A
Análisis: De acuerdo con los resultados obtenidos se puede observar la comparación entre las posibles locaciones
siendo conveniente para la minimización de costes el sitio A es mejor para producir de 1 hasta 1000 unidades por el
contrario la locación C tienen un rango mucho mayor con lo cual sería la locación C la más adecuada para el fin que
busca la empresa.
MÉTODO DE TRANSPORTE
Para el cálculo del método de trasporte se emplea el modulo Statics en el module tree, en la siguiente pantalla
colocamos un título , el número de orígenes y el número de destinos además de la función objetivo.
En el entorno de QM ingresamso los datos correspondientes es decir, los costes de transporte, la demanda y la
capacidad ademas se puede modificar los nombres de acuerdo al ejercicio planteado. Además se puede optar por el
metodo específico con el cual se quiere calcular el costo de transporte.
Solución
Análisis: Para el ejercicio correspondiente se empleó el método de la esquina noroeste, el software realiza el cálculo
de los posibles escenarios de envió para cubrir con la demanda, sin que sobrepase la capacidad que tienen los
orígenes, además el software presenta varias ventanas donde se detallan de mejor manera dichos cálculos, como
función objetivo de minimización se obtuvo un coste de transporte de $102000.
Para el siguiente ejercicio se tomó como método de evaluación para el costo de transporte el método de Vogel, la
función objetivo es minimización y se plantea la matriz de acuerdo con el ejercicio.
Solución
Análisis: De acuerdo con el método utilizado se pueden obtener valores mucho mejores de solución, en este caso el
método de Vogel es mas eficiente, por lo tanto, el valor obtenido de minimización de coste de transporte es
$410000, siendo este valor la mejor opción además se presentan en la matriz el tamaño de carga que será enviado
desde los orígenes a los respectivos destinos cubriendo la demanda y usando la capacidad de los orígenes
eficientemente.
TEMA: DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

COSTO DE MANEJO DE MATERIALES
20
El modulo empleado para el análisis del costo de manejo de materiales dentro del software de QM, es el módulo
Layout, en la sección Inventory, en al siguiente ventana se selecciona el numero de Departamentos con los que
cuenta la instalación.
En la siguiente matriz se ingresan los datos de flujo de materiales. Los cuales pueden ser simétricos o no simétricos,
es decir el flujo de A hacia B no es el mismo que el flujo de B hacia A, en el ejercicio planteado los flujos no son
simétricos. Se ingresan además las distancias correspondiente entre las áreas de trabajo.
Análisis: El software presenta un detalle de todos los diferentes escenarios de distribución de las áreas par la
minimización de costes por manejo de materiales, en este caso el ejercicio plantea solo el recorrido total que se
puede realizar entre las diferentes áreas con un total de 13000 unidades de distancia además de la mejor
distribución de las áreas, cabe mencionar que en la matriz se pueden establecer restricciones además de ingresar el
costo de movimiento.
BALANCEO DE LINEAS
El módulo empleado para el análisis del balance de líneas dentro del software de QM, es el módulo Asembly Line
Balancing, en la sección Aggregate Planing, en la siguiente ventana se selecciona el numero de tareas de la línea y
en que unidades se mide cada tarea.
En el entorno de trabajo se ingresan los datos de cada tarea y de sus tareas predecesoras, además el cálculo de del
tiempo de ciclo establecido por le numero de unidades por el tiempo empleado.
En las opciones de método se puede modificar y verificar que resultado es el óptimo. En tabla summary se puede
observar el número de estaciones que se pueden generar en cuanto a cada método respectivamente.
Análisis: El método empleado por el software y que mejor adecua las instalaciones en la línea de producción es el
presentado en el diagrama de precedencia con una eficiencia de trabajo de 91.67% y con un total de 6 estaciones de
trabajo.
Para la siguiente línea de ensamble se ingresan de la misma manera los datos de las tareas en cuestión, tomando en
cuenta el tiempo de ciclo y que las tareas se han medido en minutos, se agrega demás las tareas precedentes
respectivamente.
Análisis: El método empleado por el software y que mejor adecua las instalaciones en la línea de producción es el
presentado en el diagrama de precedencia con una eficiencia de trabajo de 87.5% y con un total de 4 estaciones de
trabajo.

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3. Los resultados obtenidos que aplican el método de factores.

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