Manual para el diseño de instalaciones manufactureras y de servicios.

EJERCICIO 01

1. Una empresa de producción de artefactos de iluminación analiza su disposición de planta y

presenta la tabla relacional de actividades, elaborada para iniciar el estudio correspondiente
en la etapa de distribución general. El producto líder de esta empresa es una “lámpara
mágica”. Está constituido por tres lámparas e incluye un chasís con pantallas esmaltadas. Las
cabeceras y tapas son elaboradas en el área de producción. Las planchas de plástico acrílico
se acondicionan en el área de plásticos. Los componentes, tales como alambres,
portalámparas, pernos, etc., se depositan en el almacén de componentes hasta que sean
requeridos. Las pruebas de los productos se desarrollan en el laboratorio eléctrico. Los
reactores se ensamblan en el área de reactores. El montaje del chasís con el plástico se
realiza en el área de montaje.
 Solución:

Tabla Relacional

Código Pares de proximidad

A (2,4)
E (1,2) (3,11) (9,11)
I (1,3) (1,7) (1,8) (2,3) (2,11) (3,4) (5,9) (7,8) (10,11)
O (1,4) (1,5) (1,6) (1,9) (1,11) (2,5) (2,6) (2,7) (2,8) (3,5) (3,7) (3,8) (4,5) (4,6)
(5,6) (6,10) (8,9) (8,10) (8,11) (9,10)
U -------
X -------

Identificación de actividades

SÍMBOLO ACTIVIDADES Símbolo Actividad

Operación ( montaje o
Oficina de planta
1 sub-montaje )

Operación ( Proceso u
2 Producción
fabricación)

3 Plásticos Transporte

4 Almacén de materias primas Almacenaje

5 Almacén de componentes Control

6 Almacén de productos terminados Servicios

7 Matricería Administración

8 Mantenimiento

9 Reactores

10 Laboratorio eléctrico

11 Montaje
 Resumen diagrama relacional

Código Proximidad Color No de líneas

A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia ----- -----
X No deseable Plomo 1 zig-zag

Diagrama relacional

9 11 2 4

10 3 1
5

6 8 7

Administración de Operaciones – Krajewski

EJERCICIO 12

12. El gerente de Sugar Hams desea organizar las tareas que implica la preparación y entrega de
jamones. El gerente planea producir 60 jamones por jornada de trabajo de 10 horas. La tabla
que aparece en la parte superior de la página siguiente muestra los tiempos de los elementos de
trabajo y las relaciones de precedencia.
a. Construya un diagrama de precedencia para este proceso.

b. ¿Qué tiempo de ciclo corresponde a la tasa de producción deseada?

Para el cálculo se requiere conocer el tiempo de operación en segundos y la cantidad de

unidades que se quieren producir por jornada.

Se reemplazan estos datos en la fórmula de Tiempo de ciclo TC:

Tiempo de producción por día

TC=
Producción por día

10 horas∗3600 s
TC=
60unidades

s
TC=600
unidad

c. Trate de identificar la mejor solución posible en términos de balanceo de línea. ¿Qué

elementos de trabajo están asignados a cada estación?

Se calcula la cantidad mínima teórica de estaciones requeridas:

 Suma de lostiempos de las tareas (T )
Nt=
Tiempo de ciclo (Tc )

(3+ 5+2+7+7+ 6+2+3+8+6 +3+8 ) min∗60 s

Nt=
s
600
unidad

3600 s
Nt=
s
600
unidad

N t =6 estaciones

Se establece las reglas de asignación de las tareas, además de las tareas Subsecuentes, se da
prioridad a las tareas que les siga un número mayor de otras tareas

Tareas Tareas subsecuentes Tiempo de tarea(s)

A 11 180
B 10 300
C 8 120
D 8 420
E 7 420
F 4 360
G 3 120
H 3 180
I 2 480
J 2 360
K 1 180
L 0 480

Se aplica la regla de asignación para la tarea de tiempo más largo, es decir, una tarea será candidata
siempre y cuando sus precedentes hayan sido asignados y el tiempo de realización sea menor o igual
que el tiempo no asignado en la estación de trabajo.

Se asignan las estaciones:

ESTACIÓN Tareas Tareas Tiempos(s) Tiempo no Tareas restantes

subsecuentes asignado factibles
A 11 180 600-180=420 B
1 B 10 300 420-300=120 C
C 8 120 120-120=0 -
D 8 420 600-420=180 G
2
G 3 120 180-120=60 -
3 E 7 420 600-420=180 -
 F 4 360 600-360=240 H
4
H 3 180 240-180=60 -
5 I 2 480 600-480=120 -
J 2 360 600-360=240 K
6
K 1 180 240-180=60 -
7 L 0 480 600-480=120 -

Tiempo ocioso=60+180+60+120+60+ 120=600 s

Número de estaciones real asignadas al proceso:

Cálculo de la eficiencia del balanceo de línea:

Suma de lostiempos de las tareas( T )

Eficiencia=
Número real de estacionesde trabajo ( Na)∗Tiempo de ciclo de laestación de trabajo(TC)

360 0 s
Tc=
7∗600
Tc=0,8571=85,71 %
Análisis: De acuerdo con el análisis realizado, se concluye que al colocar 7 estaciones predefinidas en
el sistema de líneas de producción se obtiene un porcentaje de eficiencia en producción del 85,71%.

d. ¿Cuál sería el impacto de la solución que usted obtuvo si el tiempo para el elemento de
trabajo D aumentara 3 minutos? ¿Y si se redujera en tres minutos?

Si el proceso D aumenta en 3 minutos:

Se calcula la cantidad mínima teórica de estaciones requeridas:

Suma de lostiempos de las tareas (T )

Nt=
Tiempo de ciclo (Tc)

(3+ 5+2+10+7+6+ 2+ 3+8+6+ 3+8 ) min∗60 s

Nt=
s
600
unidad
 3 780 s
Nt=
s
600
unidad

N t =6,3 ≈ 7 estaciones

Si el proceso D disminuye en 3 minutos:

Suma de lostiempos de las tareas (T )

Nt=
Tiempo de ciclo (Tc)

(3+ 5+2+4 +7+6+ 2+ 3+8+6+ 3+8 ) min∗60 s

Nt=
s
600
unidad

3 420 s
Nt=
s
600
unidad

N t =5,7 ≈ 6 estaciones

Análisis: En base al aumento o disminución del tiempo de proceso D, se hace el cálculo

teórico de las estaciones tomando en cuenta que este cálculo es una estimación y puede
diferir su valor al realizar el análisis respectivo del número real de estaciones. En ambos
casos influye directamente en el proceso y el cálculo de número de estaciones reales.