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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR CIENCIA Y


TECNOLOGÍA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA

ALDEA CEVGAS

2019

INTEGRANTES

MONTILLA MARVELIS CI: 19609226

PROF: Wilfredo

GUACARA 24/05/19
ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN EQUIPOS

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar


la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a


la supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas.
Inicialmente, se emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración
en banda ancha, lo que hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en
rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo


que incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder
tratar la información de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear
equipos digitales con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento
(analizadores-colectores) y tratamiento en software para PC.

Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en


máquinas rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas
en máquinas eléctricas.

La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma


exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico
incluye:

Parámetros de Supervisión:

• Medida de vibración global o total en banda ancha.

• Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.

• Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en


rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy,
PeakVue,...).

• Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta


(Skewness).

• Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x,... RPM.


• Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x,... RPM.

• Medida de vibración sub-síncrona.

• Medida de vibración no-síncrona.

GRÁFICOS DE DIAGNÓSTICO:

• Forma de Onda

• Espectro de Frecuencia.

• Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar,...

• Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º

FALLOS DETECTABLES

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden


diagnosticar con precisión problemas de:

• Desequilibrio

• Desalineación

• Holguras

• Roces

• Ejes doblados

• Poleas excéntricas

• Rodamientos

• Engranajes

• Fallos de origen eléctrico

MAQUINARIA CRÍTICA MONITORIZABLE

La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas industriales


es la siguiente:

• Turbinas de vapor y de gas


• Bombas centrífugas

• Ventiladores

• Motores eléctricos

• Compresores rotativos, de tornillo y alternativos

• Agitadores, mezcladoras...

• Molinos y hornos rotativos

• Cajas reductoras Centrífugas

• Torres de refrigeración

• Motores diesel y generadores de equipos electrógenos...

LA INSPECCIÓN TERMOGRÁFICA EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO


DE UNA PLANTA.

La técnica de la termografía consiste en la generación de imágenes a partir de


la radiación infrarroja emitida por un objeto, estando está directamente
relacionada con la temperatura del mismo. Se basa, pues, en la detección de
puntos calientes de un componente/equipo, midiendo su temperatura sin existir
contacto.

El servicio de inspección mediante cámaras de termografía de la empresa


Ingeniería, Reparación y Mantenimiento (IRM) permite observar la temperatura
en todos los puntos de un componente/equipo, parámetro fundamental a la
hora de detectar averías o funcionamientos incorrectos de la maquinaria

La termografía es una técnica usada, cada vez más, en el


mantenimiento predictivo de una planta. Otras de sus aplicaciones son:

 Control de procesos: acero, vidrio, plástico, papel, fundiciones, moldes,


etc.
 Control de calidad: materiales compuestos (de laminación e impactos),
fatiga de estructuras, etc.
 Investigación y desarrollo.
 Pruebas no destructivas.
 Así, los distintos elementos en los que se puede utilizar esta técnica de
mantenimiento son:
 Elementos mecánicos (aislamientos de tuberías y recipientes,
intercambiadores de calor, refrigeradores, hornos, calderas, válvulas,
cojinetes, motores eléctricos, motores térmicos, abrazaderas y roces
mecánicos).
 Elementos eléctricos (cabinas de interruptores, deterioro de
aislamientos, transformadores, puntos calientes y niveles de aceite,
interruptoras y seccionadoras, cableadas, cuadros de baja tensión,
subestaciones, líneas de transporte de electricidad y condensadores de
potencia).
 Además, existen otros muchos campos donde se aplica la inspección
termográfica, tales como el diseño térmico, la electrónica, el diseño de
materiales, la medicina, estudios veterinarios, medio ambiente,
vigilancia, etc.

ANÁLISIS DE ACEITES

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

 Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que


presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operación
 Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o
de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado
del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
 Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía
en el equipo y/o Lubricante, según:
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado
EQUIPOS

• Bombas de extracción

• Envases para muestras

• Etiquetas de identificación

• Formatos

Este método asegura que tendremos:

 Máxima reducción de los costos operativos.


 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
 Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que


afectan a nuestra maquina:

 Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,


Estaño, Plomo.
 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
 Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación,
Nitración, Sulfatos, Nitratos.
 Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo,
Boro, Azufre, Viscosidad.
 Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del
tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente


investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más
avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:

 Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.


 Desgaste de las máquinas y sus componentes.
 Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
 Consumo general de lubricantes

INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que


se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie
de los materiales examinados, que pueden dar lugar a futuras fallas de los
mismos. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también
se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección
por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un
líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en
cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad.
Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica
un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de


piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos
como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales
metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos
electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método
es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.

TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

SEGÚN EL COLOR

 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay


que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos
sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una
lámpara de luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista.
Tienen mayor sensibilidad.

SEGÚN LA SOLUBILIDAD
 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su
limpieza y remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan
muy económicos de utilizar.
 Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la
remoción de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que
crea una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con el
que mayor sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada
una de las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de
emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en
solución de agua, en una saturación determinada por las necesidades
del caso; y lipofílicos, de base aceite, que se utilizan tal como los
entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en
agua. Para su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
«eliminador». Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente
generalmente se presenta en aerosol.

INTEGRACIÓN DE LA ESTADÍSTICA DE MEDICIÓN PREVENTIVA DE


ESPESORES.

Se debe contar con el censo de todas las tuberías y equipo en cada una de las
instalaciones de PEMEX Refinación y se agruparán por planta, y esta debe
dividirse en circuitos de proceso y de servicios principales.

INFORMACIÓN NECESARIA PARA UNA UNIDAD DE CONTROL

Definidas las unidades de control, se representarán en diagramas de


inspección técnica, los cuales van a constituir los dibujos para inspección. Se
les asignará un número o identificación secuencial a cada unidad de control de
acuerdo de la dirección del flujo.

Los diagramas de inspección técnica de las líneas y equipos, se elaborarán


indicando claramente las soldaduras y niveles de medición dándoles un
número consecutivo de acuerdo a la dirección del flujo y/o lógico, los cuales
además deben contener un recuadro con datos de condiciones de diseño,
operación, especificación del material, diámetros, cédulas en su caso, espesor
original y límite de retiro correspondiente, aislamiento (frío o caliente), como
información mínima. En la figura 1-2 se muestra un ejemplo de un dibujo de
inspección técnica:

DIAGRAMA DE INSPECCIÓN TÉCNICA DE LA PLANTA


HIDRODESULFURADORA DE DIESEL

 Todos los diagramas de inspección técnica estarán orientados de


acuerdo a su norte de construcción de la instalación.
 Los arreglos de niplería de las tuberías y equipos, deberán de estar
indicados en los dibujos con números arábigos, encerrados en un
triángulo. Como se muestra en la figura 1-3.

Figura 1-3 Ejemplos de numeración de Niveles de Niplería.


Los arreglos de tornillería, deberán de estar indicados en los dibujos con
números arábigos, encerrados en un rectángulo como se muestra en la figura
1-4.

Figura 1-4 Ejemplos de numeración de Niveles de Tornillería

 Hoja con el “Registro de medición de espesores” (formato tipo DG-


SASIPA-IT-0204-2) para cada uno de los dibujos. En estos formatos se
registran los espesores obtenidos.
 Hoja de “Registro del análisis de la medición de espesores” (formato tipo
DG-SASIPA-IT-0204-3), con datos tales como: velocidad de desgaste,
fecha de retiro probable y fecha de próxima medición.
 Cada unidad de control debe contar con un registro de inspecciones,
estas deben de llevarse a cabo cada determinado tiempo el cual lo
determinará las velocidades de desgaste. Los periodos de calibración de
tornillería y niplería son los mismos que los de la unidad de control
donde van armados, por lo tanto, para cada unidad de control se debe
realizar lo siguiente:
 Medición de espesores. La medición de espesores de pared consiste en
medir el espesor de pared por medios ultrasónicos, radiográficos,
electromagnéticos, mecánicos o la combinación de ellos. Una inspección
mediante la medición del espesor de pared se realiza para determinar la
condición interna y el espesor remanente de los componentes de la unidad de
control. Las inspecciones se llevan a cabo por cada nivel de tubería o equipo,
el cual estará constituido por el conjunto de posiciones donde se mide el
espesor de pared.

En el caso de las líneas, su posición respecto al norte de construcción de la


planta determina la orientación de los puntos de medición de espesores de
cada nivel como se presentan de la figura 1-5 a 1-7.
Figura 1-5 Identificación de puntos de medición en tramo de tubería

Figura 1-6 Identificación de puntos de medición en tees


25

Figura 1-7 Identificación de puntos de medición en codos.


Figura 1-8 (cont.) Identificación de puntos de medición en codos.

Para equipos, el número de puntos de medición por cada nivel dependerá del
diámetro del equipo (ver tabla 1-3). (5)

Tabla 1-3 Número de puntos de medición de acuerdo con el perímetro

Perímetro
Puntos por
nivel
Desde Hasta

cm plg cm plg
Menor Menor 300 118 4
301 118.5 400 157 6
401 158 600 238 8
601 237 800 315 12
801 315.5 1200 472 16
1201 473 Mayor Mayor 24

 Inspección visual de tubería. Se realiza para determinar la condición


externa de la tubería, del sistema de aislamiento, de la pintura y del
recubrimiento, y de accesorios asociados; y para detectar cualquier signo de
desalineamiento, vibración y fugas. Este procedimiento se basa en los
aspectos de inspección englobados en un check list. El desgaste puede ser
originado por la formación de productos de corrosión en la superficie de
contacto con el soporte de la tubería, de ser así, probablemente se requiera
remover el soporte para inspección, por tal razón, las inspecciones externas
deben incluir la revisión de la soportería de la tubería. Estos soportes incluyen
las piernas "fantasma" de soportes verticales y piernas fantasma horizontales
para verificar que no se han llenado de agua en el caso de la primera, y para el
segundo caso será para determinar cualquier desplazamiento que pueda
causar humedad en la superficie externa de los componentes de la tubería.

Es importante la revisión de las tuberías en las zonas ubicadas, en pasos


inferiores o en trincheras, buscando daños por corrosión exterior principalmente
en el área inferior de las mismas.
Para mayor información acerca de los mecanismos de corrosión se puede
consultar la guía GPASI-IT-0209, el código API 571 Damage Mechanism
Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry (Mecanismos de daño que
afectan el equipo reparado en industrias de refinación) o el Apendice G del
código 579 Fitness-for service denominado Deterioration and Failure Modes
(Deterioro y modos de falla).

PREPARATIVOS PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES.


 Cada mes se debe revisar el programa de medición de espesores, y por
cada planta, unidad de proceso o instalación donde corresponda medir
en ese lapso, se preparará un juego de diagramas de inspección técnica
y/o dibujos de equipo, mismo que debe usarse para localizar los niveles
de medición. Esto constituirá el plan de medición de espesores.
 Unidades de control críticas.
 Las unidades de control críticas, son todas aquellas que tengan una
velocidad de desgaste mayor de 15 mpa promedio.
 Para establecer la velocidad de desgaste de una unidad de control, con
objeto de determinar su criticidad, el análisis debe hacerse a partir de los
valores de dos mediciones completas al 100% de sus puntos y dichas
mediciones deben haberse efectuado con un intervalo mínimo de un año
entre ellas.
 Cuando no se tenga información sobre la velocidad de desgaste, se
consideran como críticas aquellas unidades de control que de acuerdo
con su historial, hayan presentado problemas de desgaste habiendo
tenido que repararse o reponerse o se tomará como ejemplo plantas
similares de la propia Refinería o de otras.
 En el caso de plantas nuevas debe considerarse el comportamiento de
unidades de control equivalentes de otras plantas similares.
 Realizar un censo con todos los equipos de medición de espesores, en
el cual, se establecerá un programa de mantenimiento preventivo,
calibración y certificación de su sistema, con la finalidad de mantenerlos
disponibles y confiables; incluyendo los patrones de calibración.
 El equipo de inspección es una de las partes fundamentales para la
confiabilidad de los resultados, por lo que cuando menos una vez al año
se deberá revisar, calibrar y certificar su sistema en forma obligatoria, o
antes si así es requerido, por un laboratorio de calibración acreditado por
una entidad de acreditación autorizada (NOM-013-SEDG-2002/NOM-
020-STPS-2002).
 La medición de todas las unidades de control, críticas o no críticas, debe
de efectuarse siempre al 100%, es decir, deben incluirse todos los
puntos de control, cada vez que como resultado del análisis tengan que
ser medidos los espesores de la línea o unidad de control de que se
trate.
 Con el juego de dibujos ya preparado se efectúa la medición en campo.
En caso de no coincidir el dibujo con lo existente en campo, se
modificará utilizando el sistema de dibujos que tiene el SIMECELE.

ANÁLISIS PRELIMINAR DE ESPESORES

 El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse


inmediatamente, de acuerdo a la siguiente secuencia:
 Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las
instrucciones.
 Revisar cada una de las mediciones obtenidas comparándolas con el
límite de retiro que corresponda y con el valor de la medición anterior, con
objeto de comprobar si todos los puntos se comportan similarmente,
efectuando la verificación inmediata de los valores “disparados” a favor o en
contra, para así determinar la causa de dichos “disparos”.
Las señales dudosas o negativas en el equipo, deben investigarse para
comprobar el buen funcionamiento de éste y así obtener los datos
correctos. Se verifica lo siguiente:

 El buen funcionamiento del equipo ultrasónico.


 La calibración del equipo ultrasónico.
 Las dimensiones y calibración del patrón de referencia.
 La temperatura de la prueba ultrasónica.
 El personal examinador.
 La persona que realice la medición de espesores, debe informar de
inmediato al responsable de Inspección Técnica de la instalación, comunicando
las desviaciones detectadas (espesor cercano o por debajo del límite de retiro,
otro mecanismo de daño, etc.) para su análisis, toma de decisiones, generación
de recomendaciones y reporte.
 Los resultados de las mediciones realizadas, las cuales resulten por
debajo del Límite de Retiro establecido, deben de ser verificados antes de la
toma de decisiones.