Extrusión

La palabra extrusión proviene de raíces latinas, de la voz “extrusĭo”, “extrusiōnis”

que quiere decir forzamiento. Otras fuentes exponen que viene del latín “extrudere” que
significa expulsar. De forma general extrusión es la acción y el efecto de extrudir; por
otra parte de una manera más específica, puede definirse como aquel proceso de prensado,
modelado y conformado de una determinada materia prima para crear ciertos objetos
con cortes transversales definidos y fijos, por medio de un flujo continuo con presión,
tensión o fuerza.

Este proceso de extrusión fue patentado en 1797 por un mecánico e inventor británico
llamado Joseph Bramah, cuando intento hacer un tubo de plomo. Proceso que se basaba
en precalentar el metal para así después pasarlo por un troquel a través de un embolo a
mano. Pero fue hasta el año 1820 cuando este proceso fue desarrollado por Tomas Burr
quien construyo la primera prensa hidráulica, y fue hasta ese entonces que al proceso se
le denominaba “squirting”. Más tarde Alexander Dick propago el proceso de extrusión a
aleaciones de bronce y cobre.

Algunas de las ventajas principales que brinda este la extrusión más allá de los procesos
manufacturados son la destreza o soltura para originar secciones trasversales de suma
complejidad con materiales que son frágiles y rompibles, puesto que el material solo
consigue fuerzas de compresión y de cizallamiento.

Generalmente los materiales utilizados para el proceso de extrusión son metales,

cerámicas, polímeros, hormigón y productos alimenticios. Además la extrusión puede
ser de forma continua, que se realiza produciendo de manera indefinida materiales largo; o
por otro lado semicontinua, que se realiza produciendo muchas partes. Y finalmente el
proceso se puede llevar a cabo con el material caliente o frio.
TIPOS DE EXTRUSION

Dicho esto, hay varias formas de realizar el moldeado por extrusión:

 Frío: el material que se trata es suficientemente blando, maleable y dúctil como

para no tener que calentarlo. Por ejemplo, para la pasta, plásticos blandos o gomas,
hormigón, etc. En algunos materiales puede que se deba aplicar cierto grado de
calor para reblandecer el material, pero sin llegar a temperaturas elevadas que
estropearían o evaporarían el material. Por ejemplo, el chocolate.
 Caliente: pueden ir desde los 400 a varios miles de grados, en función del material
que se está tratando. Estos casos son válidos para el plástico duro, metales (titanio,
oro, aluminio, magnesio, aluminio, cobre, acero, aleaciones,…), etc.
 Intermitente vs continuo: por ejemplo, en el caso del metal, si se hace continuo se
pueden conseguir láminas largas o hilos para formar alambres largos, conductores,
etc. Con el plástico en forma continua se pueden formar tubos. En cambio, algunas
piezas necesitan que se haga de forma intermitente. Por lo general, una cuchilla
colocada tras el extrusor va cortando cada cierto intervalo lo que va saliendo por el
extrusor. De esa forma se consiguen piezas pequeñas. Por ejemplo, en el caso de la
pasta, se puede ir cortando el “tubo” continuo que sale para crear macarrones de un
par de centímetros.
 Espiral: volviendo a poner la pasta como ejemplo, es posible también formar
espirales con un extrusor. En estos casos, lo que se suele es girar de forma mecánica
la pieza que va saliendo del extrusor o hacer girar el propio extrusor. En algunos
casos, se pueden tener incluso troqueles con varios orificios para hacer trenzados,
etc.

Al hacer la forma mediante la extrusión, se puede evitar otros procesos que usan moldes,
compresión o cizallamiento:

 Al no usar moldes, se tiene una mayor rapidez para formar la pieza. Además,
algunos materiales son muy pegajosos o tienen unas características que no casan
bien con moldes.
 No necesitan de compresión, pudiendo evitar que se compacten los materiales
cuando eso puede afectar a sus propiedades.
 Se evita el cizallamiento o golpear la pieza para formarla, lo que resulta ventajoso
para materiales quebradizos o que necesitan formas complejas que no se pueden
conseguir de otra forma.
 La forma final es de gran calidad y el acabado superficial muy bueno.

Extrusión de plásticos

La extrusión de plásticos es muy utilizada en la industria, debido de las numerosas

aplicaciones del plástico. En este caso, un alimentador irá suministrando el plástico caliente
para que pueda fluir por un husillo que empujará la resina con fuerza para que pase por un
troquel o boquilla con la forma deseada. Puede ser en forma de lámina, tubo, etc.
Al salir a través del extrusor, la pieza se va enfriando. A diferencia de otras piezas, que se
pueden ir enfriando a temperatura ambiente o mediante métodos activos, por aire, agua,
etc., si necesita que se enfríe más rápidamente el plástico para que no se deforme, lo que se
hace es pasar la pieza por un extrusor largo (pultrusión) para que vaya enfriándose y
conserve la misma forma. En otros casos, pasa por unos rodillos de enfriamiento (calandria)
cuando la forma es laminal.

Extrusión de metales

Los metales también se pueden extruir como el plástico, lo único que se deben calentar a
temperaturas mucho más elevadas para poderlos tratar. En estos casos, dependiendo del
tipo de metal puro o de aleación, los acabados pueden ser mejores o peores. Para la calidad
de la superficie se suele usar el factor RMS (Root Mean Square), es decir, valores en
micropulgadas que indican si una superficie es más lisa o rugosa cuando se mira por
microscópio, ya que a simple vista no se aprecia bien.

Por ejemplo, la aleación aluminio-magnesio suele tener un RMS de 30 micropulgadas, o lo

que es lo mismo, 0.75 micrones. Dicho de otra forma, las rugosidades de su superficie
pueden llegar hasta esas dimensiones. Por otro lado, materiales como el titanio o el acero,
tienen RMS de algo peor calidad, con 125 microinchs o 3 micrones…

Entre los metales más populares que se pueden extruir están:

 Aluminio: se puede extruir en frío o en caliente. En caliente suele estar a unos 300-600ºC.
Con este tipo de extrusión es con el que se hacen marcos de puertas y ventanas de
aluminio, barras para múltiples aplicaciones, disipadores para electrónica y maquinaria,
etc.
 Cobre: se hace a temperaturas calientes, entre 600-1000ºC, y con ello se consiguen
productos tan populares como hilos para cables conductores, tubos para fontanería,
electrodos para soldadura, etc.
 Magnesio: se puede extruir solo o en aleación con el aluminio. Cuando se hace solo se
usan temperaturas de 300-600ºC, es decir, similar al caso del aluminio. En este caso, las
aleaciones son muy ligeras y se usan para carcasas de aparatos, y para partes de aviones,
piezas para la industria nuclear, etc.
 Acero: es quizás uno de los materiales más empleados en la actualidad. Se usa para
fabricar piezas de montajes, vigas, alambres, etc. La extrusión en este caso se hace a
temperatura entre 1000 a 1300ºC, y se pueden usar cristales como lubricante para el
extrusor y fosfatos.
 Titanio: es otro metal muy preciado por sus prestaciones y ligereza. Se suele usar para
aviación, piezas médicas, etc. La temperatura necesaria en estos casos está entre los 600 y
los 1000ºC, en función del tipo de forma y tamaño.
 Plomo y estaño: tanto uno como otro son muy blandos y moldeables, por eso las
temperaturas suelen ser bajas, de unos 200-300ºC. Con ellos se hacen forros o
revestimientos, alambres para soldadura, etc.

Máquina de extrusión
El equipamiento de extrusión puede ser muy diverso en función de lo que se pretenda
conseguir y del material con el que se trabaje. No todas las máquinas necesitan las mismas
dimensiones, temperatura soportada o presión.

Básicamente, una máquina genérica de extrusión consta de:

 En una máquina de extrusión directa se necesita un troquel o boquilla de extrusor estática,

que no se mueva. Será el material el que es empujado a través de un conducto hasta ésta
salida para moldearlo. En las máquinas de extrusión indirecta, será el material el que esté
estacionario y el troquel se mueve hacia el material. Sea como sea, se necesita un
mecanismo mecánico o hidráulico que generará el empuje o presión.
 El alimentador será la tolva o depósito donde se encuentra el material a extruir. Se llevará
mediante un tornillo sin fin u otros procedimientos hasta donde se va a extruir.
 El control se realizará por un operario de forma manual en caso de máquinas pequeñas o
para poca producción, o de forma automatizada.

BIBLIOGRAFIA

https://www.tecnoloblog.com/extrusion/

https://conceptodefinicion.de/extrusion/