República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
UNEFA- Núcleo Sucre
Cumaná- Estado Sucre

LAMINACIÓN Y EXTRUSIÓN

Prof.: Ing.Daniel Santaella

Realizado por:

Rojas Senior Yisnervys Del Valle

CI: 31.517.040

ING. NAVAL, Sección 01

Cumaná, diciembre del 2020

 LAMINACIÓN Y EXTRUSIÓN

Desde la antigüedad existía la idea de laminar los metales haciéndolos pasar entre dos
cilindros, girando cada uno de ellos en sentido contrario. Se conserva un croquis de
Leonardo da Vinci, de hacia 1497, que representa una máquina de este tipo accionada
manualmente. Hacia 1553, el francés Braliers utilizaba laminadores de cilindros para
materiales dúctiles. Poco después, para sustituir el estirado o laminado manual,
accionadas por energía hidráulica se pusieron en funcionamiento en las ferrerías, las
máquinas de laminar llamada "fanderías". El laminado es un proceso de deformación y
conformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado,
mediante las fuerzas de compresión aplicadas a través de un juego de rodillos o por
medio de canales tallados, para dar formas más complejas, este material sufre
reducciones sucesivas en un tren de laminación continuo, cómo resultado de pasar a
través de las cajas compuestas por cilindros de laminación, se forman los productos
requeridos, de acuerdo a un diseño específico; casi todos los metales utilizados en la
industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación, esto va a
depender según la forma, espesor y propiedades que deseamos lograr de un
determinado material, el proceso de laminación puede ser: laminado en caliente o en
frío, de perfiles y molinos laminadores, sin embargo para llevar a cabo esto, este
requiere de equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminación que son
los encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la palanquilla para reducir el
espesor en los diferentes pasos, ya que el molino de laminación consiste en dos
rodillos opuestos que se denomina molino de dos rodillos, donde estos pueden tener
varias configuraciones: reversible y no reversible, siendo en la no reversible los rodillos
giran en la misma dirección y en la reversible los rodillos pueden girar en ambas
direcciones y permite una serie de reducciones a través de los mismos rodillos pasando
varias veces el material desde direcciones opuestas.

Cabe señalar que, el laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o

fundición comúnmente dendrítica (con forma de cristal metálico), la cual incluye granos
grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es más frágil y contiene porosidades,
el cual se debe realizar a una temperatura mayor que la temperatura de recristalización
del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada,
tomando en cuenta que los primeros productos de laminado en caliente son la
palanquilla y el planchón, no obstante el laminado en frío se lleva acabo a temperatura
ambiente, produce láminas y tiras con un mejor acabado superficial debido a que no
hay presencia de calamina, además de obtener mejores tolerancias dimensionales,
sabiendo que la superficie del material estará libre de incrustaciones u óxido, debido a
la reducción en frío del material, este endurecimiento, dará una mayor resistencia
mecánica producto final, además es utilizada para laminar acero, aluminio y aleaciones
de cobre. Al pasar un tocho entre los dos cilindros se producen diferentes tipos de
deformaciones tales como: ensanchamiento este ocurre cuando el material apenas se
ensancha, dilatación a la salida, este al dejar de aplicar la presión tras salir el material
de los cilindros, aumenta su espesor o altura ligeramente como consecuencia de la
elasticidad del material, alargamiento- aceleración, al disminuir el espesor y aumentar
muy poco su anchura la velocidad de avance del material a la salida es superior a la
velocidad de entrada, además, se encuentra los defectos superficiales o defectos
estructurales internos, estos afectan la apariencia, resistencia, capacidad de ser
formados, cascarilla, corrosión, ralladuras, mordeduras, picaduras y grietas, además se
encuentra los bordes ondulados, las grietas y hojeamiento. En contraste, la teoría del
proceso de laminación viene dada por el cálculo elemental de la carga de los cilindros a
partir de las presiones normales, como lo son Orowan y Blando y Ford, Parkins,
Ekelund, también se toma en atención las consideraciones del achatamiento de los
rodillos, plano neutro, consideración de la aplicación de tensiones embobinado y
desembobinado (delantera y trasera), torque requerido por la laminación y potencia del
laminador.

Cabe añadir, que el proceso de extrusión puede ser continua, es decir, produciendo
teóricamente de forma indefinida materiales largos o semi-continúa produciendo
muchas partes, el proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío,
este proceso se puede aplicar casi a todos los tipos principales de polímeros:
termoplásticos, elastómeros y termoendurecibles, además se aplica en el
procesamiento de los materiales poliméricos utilizados para la producción de tubos
extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos de elementos de
compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita, entre otros. Por otra parte, esta
tecnología es ampliamente utilizada para la producción de materiales de aislamiento
térmico, material de poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza para el aislamiento
de los ferrocarriles, fundaciones, hormigón, el uso de este tipo de aislamiento reduce la
capacidad de cambiar la superficie del suelo como resultado de la congelación. Los
principales tipos de equipos para el procesamiento de materiales poliméricos a través
del método de extrusión incluyen extrusoras de un solo husillo, doble husillo, pistón y
disco, pero también hay un tipo soplado de extrusora que opera en la misma planta,
debido a que este sufre deformaciones y defectos tales como quebradura de superficie,
la cual se da cuando hay grietas en la superficie de extrusión, Esto ocurre debido a la
temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta, puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel; defecto de tubo, este
se crea cuando una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las
impurezas al centro del producto, tales como los patrones que son frecuentemente
causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra, el
agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión
desarrolla grietas o vacíos, dichas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión
hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel ya que este
aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y
disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.

La extrusión se basa en una extrusora con un diseño de cilindro y husillo adecuados al

tipo de material que se quiera procesar, dado que para tuberías es muy habitual recurrir
al PVC, aunque la tubería de polietileno es cada vez más frecuente e incluso se recurre
también a tubos compuestos de plástico con aluminio, por ejemplo, lo que conforma el
plástico al salir de la extrusora es un cabezal, que ajusta la forma a las dimensiones del
tubo o perfil requeridos, pero eso no es todo, porque para asegurar la exactitud de las
dimensiones del producto es obligado pasar por el calibrado.
Tras obtener unas dimensiones adecuadas en la unidad de calibrado el perfil o el tubo
pasan por una unidad de enfriamiento, en referencia a que el movimiento de salida del
perfil o del tubo de la extrusora se ayuda con el tiro, que aplica una tensión o estiraje
constante al material para que esté siempre en movimiento. En suma, dependiendo de
la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para
su distribución, entonces, el calibrado, al hablar de tuberías, tiene la función de
proporcionar al tubo el diámetro especificado y la forma circular que el producto
requiere, dependiendo este, puede utilizarse un calibrado externo utilizando vacío o
uno interno utilizando presión, para el caso de las tuberías lisas el sistema más
frecuente es el calibrado por vacío, ya que el vacío provocado en la parte externa del
tubo ocasiona una diferencia de presiones que hace que el polímero, aún moldeable
por la temperatura elevada a que se encuentra, se mantenga en contacto con el tubo
formador metálico, que tienen un diámetro interior igual al diámetro exterior que se
especifica para el producto.

En conclusión, el proceso de laminado y extrusión son procesos que se pueden utilizar

para diversos casos, de manera que se pueda obtener lo que se desea; es importante
añadir que ambos procesos pueden ser en caliente o en frío dependiendo del material
con el que se va a trabajar, sin embargo, es necesario conocer dichos procedimientos
para no generar defectos o imperfecciones que pueden dañar el material u ocasionar
cualquier otra complicación.