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Procesos de manufactura 5AM (4506)

Santiago Mateo Enciso Avila 74186

Camilo Andrés Bonilla 72904

Forjado
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas
a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. Hay que destacar
que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta,
con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por
ejemplo el mecanizado.

La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: presión, de forma continua


utilizando prensas o de impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Es una
de las operaciones más antiguas de trabajo de metales; se practicaba al menos desde hace
4000 años a.C. Se utilizó en principio para fabricar, monedas, joyería, diversos
implementos, martillando el metal con piedras.
Tipos de forjado

 Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la deformación del
metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño.
Además, este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas
por estampa.

 Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.
A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se
va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.

 Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede
realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en
frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.
PRODUCTOS GENERADOS CON LA FORJA

La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.

Materiales a lo que se le aplica la forja

Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc. Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre,
de magnesio y bronces.

Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotérmico

 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán,


mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización, pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se producirá
si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza utilizando prensas,
de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes presiones a
las que el material es sometido en la operación, este es compactado y desaparecen
las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de estos defectos no
estén oxidadas).

Extrusión
La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se remontan a
principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías de
plomo para la conducción de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes).

Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados con la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales, que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial
excelente.

Tipos de extrusión

 Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado
y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el
costo de las maquinarias y su mantenimiento.

 Extrusión en frio

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta


sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

 Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 424 °C
a 975 °C. Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

Equipamiento

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se distinguen


por cuatro características fundamentales:1

1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el


troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se
trata de una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario y el troquel
se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.

Materiales

Aluminio, cobre plomo y estaño, magnesio zinc, acero, titanio, plásticos, cauchos,
cerámicos, alimentos.

Defectos de extrusión

 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se


debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie
y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados
por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión
desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión hidrostática
en la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el
ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la
relación de extrusión y la fricción.

Extrusión directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común
de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o ariete.
Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el


contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,


excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido
usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro


del contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.

Calandrado
El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a
presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se
cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado. La finalidad puede ser obtener
láminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto superficial de la lámina.

Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras
textiles, papel y polímeros.

Calandrado de termoplásticos

Consiste en pasar el plástico en estado viscoelástico (Tg< T <Tm) por una serie de rodillos
para producir una lámina u hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para
dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la lámina está dado por la distancia
existente entre dos rodillos. Con este proceso se producen láminas que se utilizan como
materia prima para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de
baño, alfombras e impermeables.

Etapas del proceso


Las etapas del proceso de calandrado se pueden dividir en 4 etapas básicas: alimentación,
cilindros de calandria, cilindros de calibración y enfriamiento, por último corte y bobinado.

Temperatura

La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la generación


viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor. A mayor temperatura del
material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo de defectos de despegue y
una disminución de la viscosidad.

Velocidad

La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin variar
el entre hierro (espacio entre rodillos). A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de
producción, una mayor presión y la consecuente generación viscosa de calor. Un
incremento exagerado de la velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza
superficial (ruptura del fundido).
Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen laminas que se utilizan como materia prima para otros
procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras, manteles
e impermeables. Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de
blíster, confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
Formado por compresión
El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos mas
antiguos que existe. Aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque
no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland
desarrollo resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en
general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El moldeo se cierra, se
aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del
molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha
curado. La ventaja de molde por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes,
bastantes intricadas o complejas.

Factores importantes del moldeo con compresión


 Determinar la cantidad adecuada de material.
 Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
 Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la técnica de calefacción adecuada.
 Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido
comprimido en el molde.
Definición del proceso
El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material
plástico directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y
obligado a conformarse con las formas del molde en el molde cerrado.

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