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Forjado
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas
a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. Hay que destacar
que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta,
con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por
ejemplo el mecanizado.
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la deformación del
metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño.
Además, este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas
por estampa.
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.
A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se
va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede
realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en
frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.
PRODUCTOS GENERADOS CON LA FORJA
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.
Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc. Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre,
de magnesio y bronces.
Extrusión
La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se remontan a
principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías de
plomo para la conducción de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes).
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados con la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales, que
son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial
excelente.
Tipos de extrusión
Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado
y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el
costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Extrusión en frio
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 424 °C
a 975 °C. Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
Equipamiento
Materiales
Aluminio, cobre plomo y estaño, magnesio zinc, acero, titanio, plásticos, cauchos,
cerámicos, alimentos.
Defectos de extrusión
Extrusión directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común
de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o ariete.
Extrusión indirecta
Extrusión hidrostática
Calandrado
El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a
presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se
cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado. La finalidad puede ser obtener
láminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto superficial de la lámina.
Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras
textiles, papel y polímeros.
Calandrado de termoplásticos
Consiste en pasar el plástico en estado viscoelástico (Tg< T <Tm) por una serie de rodillos
para producir una lámina u hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para
dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la lámina está dado por la distancia
existente entre dos rodillos. Con este proceso se producen láminas que se utilizan como
materia prima para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de
baño, alfombras e impermeables.
Temperatura
Velocidad
La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin variar
el entre hierro (espacio entre rodillos). A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de
producción, una mayor presión y la consecuente generación viscosa de calor. Un
incremento exagerado de la velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza
superficial (ruptura del fundido).
Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen laminas que se utilizan como materia prima para otros
procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras, manteles
e impermeables. Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de
blíster, confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
Formado por compresión
El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos mas
antiguos que existe. Aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque
no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland
desarrollo resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en
general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El moldeo se cierra, se
aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del
molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha
curado. La ventaja de molde por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes,
bastantes intricadas o complejas.