FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

INFORME: SECADO
Docentes: Nancy Rocio Sanabria
Grupo No. 10

Benavides Rosero Javier Andrés Ciniva Perales Cleider Johan

Gomez Aponte Santiago Jaramillo Carmona Andrea
Velez Castro Manuela

1. OBJETIVOS
Objetivos generales:
❖ Obtener una curva típica de secado de un producto alimenticio (piña), identificando los
períodos de velocidad constante y decreciente y los contenidos de humedad crítica y de
equilibrio.
❖ Disminuir el contenido de humedad de una materia prima utilizando secado directo (con aire
caliente en bandejas) y realizar un análisis del proceso.
Objetivos específicos:
❖ Construir las curvas de humedad vs tiempo y velocidad de secado vs humedad.
❖ Realizar los balances de materia y energía del proceso de secado en bandejas.
❖ Determinar a partir de los datos experimentales el tiempo para cada periodo de la operación
de secado.

2. DATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS

En la tabla 1 se presenta los datos de las medidas realizadas a las bandejas utilizadas en el
procedimiento de secado.
Tabla 1. Datos bandejas utilizadas

Dato Bandeja 1 Bandeja 5

Peso [g] 837 829

Largo [cm] 51.2 51.2

Ancho [cm] 30.5 30.5

Después del procedimiento realizado en planta, se siguieron determinadas variables por 130 min (2,17
hr) en intervalos de 5 min. En la tabla 2 se muestra los datos obtenidos en peso de bandeja,
temperatura de bulbo húmedo y seco a la entrada y salida del secador de bandejas.

Tabla 2. Seguimiento de variables

Temperatura bulbo Temperatura bulbo
Tiempo Masa materia seco húmedo
[min] prima [g] Entrada Salida
Entrada [°C] Salida [°C]
[°C] [°C]
0 539 59 48 31 24
5 537 70 52 35 30
 10 520 74 61 37 27
15 507 76 63 40 28
20 479 76 54 42 28
25 465 79 65 44 29
30 454 79 66 45 27
35 438 79 66 47 27
40 429 79 66 44 28
45 415 79 66 49 26
50 403 79 66 48 28
55 393 79 66 47 27
60 382 79 66 47 26
65 372 79 66 43 26
70 362 79 66 46 26
75 353 79 66 46 25
80 343 79 66 45 24
85 333 79 67 45 25
90 324 79 67 46 24
95 316 80 67 46 25
100 308 80 68 46 24
105 298 80 69 45 25
110 290 80 69 44 25
115 283 80 69 44 25
120 275 80 69 44 24
125 259 80 69 44 29
130 246 80 69 46 28

Con ayuda de la tabla 2, se puede realizar el perfil de masa y temperatura (figura 1 y 2,

respectivamente) que se obtuvo en el procedimiento de secado de piña.

Figura 1. Perfil de masa de la piña en el proceso de secado

 Figura 2. Perfil de temperatura en el proceso de secado

Mediante los datos anteriores se realiza las gráficas de contenido de humedad de la piña en el tiempo
de secado (figura 3), determinado con la ecuación 1. Además, se determina la humedad relativa con la
ecuación 2 para finalmente obtener la figura 4.

W muestra−W sólido seco [1]

X=
W Sólido seco

X [2]
HR=
X0
Donde:
X = Contenido de humedad [g agua/ g base seca]
X0 = Contenido de humedad en el tiempo cero
Wmuestra = Peso de la muestra en proceso
WSólido seco = Peso de la muestra al final del proceso

Figura 3. Contenido de humedad en la piña en función del tiempo de secado

 Figura 4. Humedad relativa en función del tiempo

Para las bandejas que no se tomaron variables consecutivas, se puede determinar el porcentaje de
humedad retirado, mostrados en la tabla 3.

Tabla 3. Datos de bandejas internas del procedimiento de secado

Masa inicial Masa final de
Vacía [g] %
de muestra [g] muestra [g]
Bandeja 1 837 570 221 38,771
Bandeja 5 829 523 203 38,814

Para determinar la velocidad de secado en cada punto se utiliza la ecuación 2, obteniendo la figura 4.
Teniendo en cuenta que las bandejas tienen un área de 0.1540 m 2 según la tabla 1..

−W Solido seco dx [3]

N=
A dt
Donde:
N = Velocidad de secado [g agua/m2×min]
A=Área de las bandejas [m2]
dx=diferencia de contenido de humedad (X2-X1) [g agua]
dt=diferencia de tiempo de secado (t2-t1) [min]
 Figura 5. Velocidad de secado durante el proceso de secado

Figura 6. Curva de velocidad de secado en función de la humedad

Después del proceso de secado de piña se puede establecer el balance de materia (Ecu. 4) energía
(Ecu. 5).

● Balance de materia
m v =m s ( X a −X b ) [5]

Donde:
m v = Masa del líquido removido
m s = Masa de sólidos secos
X a= Humedad inicial del sólido en base seca
X b= Humedad final del sólido en base seca
Por lo tanto,
mv =246 g SS(1.191−0.053)
m v =240 g H 2 O

● Balance de energía
QT [6]
=Cps (T sb −T sa )+ X a .Cpl (T b−T sa )+( X a−X b) λ+ X b Cpl (T sb −T b )+( X a−X b)Cpv (T vb−T b )
ms

Donde:
Q T = Calor total transferido.
ms = Masa de sólidos secos.
Xa = Humedad inicial del sólido en base seca.
Xb = Humedad final del sólido en base seca.
Cps, Cpl, Cpv = Calores específicos del sólido, líquido y vapor.
Tsa = Temperatura de los sólidos en la alimentación.
Tsb = Temperatura final de los sólidos.
Tb = Temperatura de bulbo húmedo de la corriente gaseosa.
Tvb = Temperatura final del vapor, igual a la del flujo gaseoso de salida.
λ = Calor latente de vaporización del líquido.
El calor específico de la muestra sólida se obtuvo de la Tabla 3,5 de (Eduardo & Alzate, 2003), la
humedad de la piña se obtiene a partir de secado infrarrojo, siendo este de 81,267%. El calor
específico del líquido y del vapor se obtuvieron de («Calorimetría», s. f.) valores que corresponden a
4180 J/kg°C y 2016 J/kg°C respectivamente. El calor latente de vaporización se obtiene con la
temperatura de ebullición del agua (100°C) es 2260000 J/kg.

Secado por infrarrojo

En la tabla 4 se reportan los datos obtenidos en el secado por infrarrojo. El proceso se llevó a cabo por
30 minutos.

Figura 6. Velocidad de secado en el secado por infrarrojo

3. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Inicialmente, en la figura 1 se evidencia la pérdida de peso causado por remoción de agua en la
materia prima (piña) debido al flujo de aire caliente donde ocurren fenómenos de transferencia de
calor y masa entre el aire suministrado y el sólido. De igual forma, se puede corroborar este
comportamiento en la figura 3, donde se muestra el contenido de humedad en la piña durante el
proceso de secado.

El proceso de remoción de secado se realiza inicialmente retirando la humedad libre, la cual se lleva a
cabo de forma rápida ya que esta agua se encuentra dentro de la estructura del alimento, pero no
forma parte molecularmente de él; en segundo lugar se extrae la humedad no ligada, tardando un poco
más de tiempo debido a que esta agua está asociada a moléculas estructurales de la materia prima.
Después de estos dos pasos, en la estructura del alimento solo quedará la humedad ligada la cual no se
puede retirar debido a que hace parte integral del mismo.

En la figura 2, se puede observar los perfiles de temperatura durante el proceso de secado de piña, al
inicio se observa un incremento de la temperatura hasta lograr estabilizarse. Además, se puede
evidenciar la disminución en la temperatura de bulbo seco, debido a que se impregna de vapor de
agua liberado de la muestra durante el transcurso del proceso de secado. El vapor de agua es recogido
por el aire caliente, aumentando la cantidad de humedad en la corriente de salida del aire ocasionando
que su temperatura sea menor debido a que las moléculas de agua absorben este calor hasta superar el
lambda de vaporización generando un cambio de estado, provocando una transferencia de masa del
sólido a al gas.

Se realizó un ensayo preliminar con el fin de conocer la humedad inicial del sólido, en este caso la
piña; utilizando un secado por infrarrojo se obtuvo una humedad inicial de 52.29 %.

Según el balance de materia y energía, para remover 240 g de agua, fue necesario suministrar 757 kJ,
ocasionando una remoción del 45.64% de humedad.

Es necesario evaluar la cantidad de humedad removida por las bandejas, en la 1 y 5 fue del 38% y en
la bandeja colgada fue del 45.64%; esto se debe a la ubicación de estas dentro del secador. Las
bandejas 1 y 5 al estar en la parte inferior tienen menor contacto que la bandeja colgante a la cual el
aire entraba directamente.

Comparando la curva de Velocidad de Secado vs. Tiempo obtenido en las figuras 5 y 6 con la curva
de Velocidad de Secado vs. Tiempo de la figura 7 se puede observar que el Secado en Infrarrojo
ofrece velocidades más altas con respecto al secado convencional y en un menor tiempo; lo que
significa un ahorro de tiempo y energía (de funcionamiento del equipo); los fenómenos por los cuales
el secado en infrarrojo es más eficiente y eficaz que el convencional son los siguientes: en el secado
por radiación infrarroja, la energía en forma de ondas electromagnéticas choca directamente en la
superficie del material, siendo absorbida por éste, provocando así una excitación en las moléculas de
agua que empiezan a vibrar y migrar hacia la superficie del material donde son evaporadas; esto
ocasiona que las velocidades de transferencia de calor sean mayores a las obtenidas cuando aire
caliente pasa por el material húmedo (que entra en contacto con éste de manera perpendicular y no
directa), se presentan elevados coeficientes de transferencia de calor, el tiempo de procesamiento es
corto, el proceso se puede realizar a temperatura ambiente, y la distribución uniforme de temperaturas
proporciona un producto de mejor calidad (Paulino G. et al, 2016).

Al finalizar el proceso de secado se observaron cambios físicos en el alimento, en este caso la piña,
estos cambios fueron reducción de diámetro y espesor lo que indica una reducción de volumen y por
lo tanto una remoción de humedad.

4. CONCLUSIONES
● Gracias a las figura 3 y 4 se concluye que el proceso de secado en bandejas fue
exitoso al obtener una humedad absoluta de 0.05 g H2O/Producto Seco (para el
tiempo de 120 min, justo antes de terminar el proceso) comparado con una Humedad
absoluta de 1.19 g H2O/g Producto Seco de la materia prima al entrar en el proceso
de secado, una Humedad Relativa final de sólo 4.2% comparado a la inicial (100%).
Así, se puede observar claramente que la mayor cantidad de agua fue retirada de la
piña en el equipo de secado.
● El secado en infrarrojo demostró ser más eficiente que el secado convencional, esto
se evidencia al comparar las velocidades de secado obtenidas en las figuras 4 y 5
(convencional) contra las obtenidas en la figura 6 (Infrarrojo) en las que claramente
las velocidades de secado son superiores y aumentan en mayor medida a lo largo del
tiempo.
● El tiempo de secado en el proceso de infrarrojo es menor al tiempo realizado en el
secador, debido a la energía que excita las moléculas de agua y las hace evaporar es
absorbida directa y rápidamente con este método.
● Para el proceso de secado en bandejas se debe considerar las dimensiones y forma del
alimento a secar, ya que la velocidad de secado depende del área de la superficie por
donde fluye el gas.
● Al utilizar un proceso de secado, se debe tener en cuenta que el aire caliente entre en
contacto directo con la materia prima para obtener una mayor eficiencia del proceso.
 5. RECOMENDACIONES
● El tamaño de la materia prima es un factor que altera el proceso de secado, es por esto
que durante el desarrollo de la práctica es aconsejable manejar rodajas delgadas o
tamaños específicos para así favorecer el contacto que puede tener el aire con la
materia prima y acelerar el secado

6. BIBLIOGRAFÍA
Andrade, P., & Prado, O. (2004). Manual de prácticas para el laboratorio de operaciones unitarias III.
Anónimo, Revisión Bibliográfica, deshidratación, Tomada de:
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/2540/Capitulo2.pdf

Paulino García, G. G., Abraham Juárez, M. d., Sosa Morales, M. E., Martínez Jaime, O. A. (2016).
DESHIDRATACIÓN DE HOJUELAS DE FRESA ASISTIDA POR INFRARROJO. Guanajuato,
México: Universidad de Guanajuato. Investigación y Desarrollo en Ciencia y Tecnología de
Alimentos. .