DIPLOMADO EN MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD

Analisis RAM para mantenimiento

Mag. Pablo Jesús Pasache Ingar
Contenido

Parámetros y
distribución RAM
• Estimación de
Enfoque Sistemico parámetros Weibull,
Log Normal y Normal
Integral • Regresión líneal con
• Sistema Kantiano mínimos cuadrados
• Disponibilidad • Transformaciones en
Confiabilidad – weibul, lognormal y
Mantenibilidad RAM normal
Introducción • Metodo de máxima
verosimilitud
• Evolución del • Pruebas de bondad y
Mantenimiento ajuste
• Enfoques de • Estimaciones de
Mantenibilidad sistemas o equipos en
serie y paralelo
1.- INTRODUCCIÓN AL ANALISIS RAM
PARA MANTENIMIENTO

Tal como se define en el Libro de Jhon Moubray – RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: La función de
Mantenimiento es mantener la función del equipo en un determinado tiempo de acuerdo con las necesidades del
usuario. Con esto podemos entender que, a lo largo del tiempo, Mantenimiento ha venido evolucionando o
Madurando también de acuerdo de las necesidades del usuario, cliente o empresa. En este sentido se pueden ver
varias etapas de evolución del mantenimiento, en relación con las áreas de producción y de los diferentes tipos de
fábricas e industrias.
De acuerdo con lo que menciona Alberto Mora: La Clasificación generacional relaciona las áreas de mantenimiento y
producción en términos de evolución
Evolución del Mantenimiento – La Ingenieria y
las tareas de mantenimiento
El mantenimiento y la reparación son partes esenciales del objeto de
estudio de la especialización, entendiéndose la función de
mantenimiento dependiente del ciclo de vida de las maquinas en sus
tres etapas: mantenimiento, reparación o sustitución; y la función de
reparación como una especie de mantenimiento especial en un estado
de uso (o abuso) más avanzado del equipo; es decir, con una
mantenibilidad8 más reducida (Avila, 1992). Las ultimas tareas
descritas (construir, mantener y reparar), enunciadas en el documento
CIUO - 88, son empleadas en edificios, obras públicas, ciudades, zonas
urbanas, otras obras propias de la ingeniería, o de la ingeniería
mecánica y afines, y sus aplicaciones industriales, estructuras,
instalaciones, máquinas y equipos, sistemas y en métodos de
extracción de petróleo, gas natural y otros minerales
Evolución del Mantenimiento – Historia
Motores y máquinas de vapor
La máquina de vapor (Severy, 2008; Watt, 2008 y Barajas, 2003)
revoluciona la industria metalúrgica en Inglaterra y luego en Francia, y
la hace crecer en volúmenes y producciones en economías de escala.

Motor de combustión interna

Este invento genera cambios radicales en los sistemas empresariales y
de transporte masivo de personas y carga industrial. Pese a que el
holandés Christian Huygens diseña un motor de combustión en 1678,
sólo hasta 1876 se consolida este invento, con August Otto (de origen
alemán) que dio origen al motor de propulsión con gas
Evolución del Mantenimiento – Historia
Aviación
El monje inglés Roger Bacon, en el siglo XIII, descubre que igual que el agua
soporta un barco, el aire podría soportar objetos. Posteriormente Leonardo da
Vinci16 aporta algunos diseños que luego sirven de base para construir aeronaves.
Los franceses Penaud, en 1871, y Victor Tatin construyen modelos que logran volar
por períodos y trayectos cortos. En 1891, un aparato diseñado por Lawrence
Hargrave vuela 95 metros.

Era espacial
La navegación espacial contribuye de manera impresionante al desarrollo de la
ingeniería, de los mecanismos, de las máquinas y de todos sus artefactos
relacionados. Importantes avances se logran a través del vertiginoso crecimiento
de la ciencia espacial tanto en el orden militar como científico
Evolución del Mantenimiento – Historia
Época actual
Otras ciencias que se desarrollan a grandes velocidades son la metalurgia con
materiales nuevos, con memoria, aleaciones y con materiales inteligentes, por un
lado, y por el otro la nanotecnología, la electrónica, la cibernética, la
automatización y las micro máquinas
Producción Manufactura Mantenimiento e ingeniería de fabricas
Etapa Sucede Orientación Necesidad especifica Orientación Objetivos que pretende
aproximadamente hacia… hacia
I Antes de 1950 el producto generar el producto hacer Reparar fallos imprevistos
acciones
correctivas
II Entre 1950 y 1959 la estructurar un sistema aplicar Prevenir, predecir y reparar
producción productivo acciones fallos
planeadas
III Entre 1960 y 1980 la optimizar la establecer Gestar y operar bajo un
productivid producción tácticas de mismo sistema organizado
ad mantenimie
nto
IV Entre1981 y 1995 la mejorar índices implementa Medir costos, RAM,
competitivi mundiales r una compararse, predecir
dad estrategia índices, etc
V Entre 1996 y 2003 la
innovación
tecnológica
VI Desde 2004 Gestión y operación integral de activos en forma coordinada entre ambas
dependencias anticiparse a las necesidades de los equipos y de los clientes de
mantenimiento – Predicciones – Pronósticos – Gestión de Activos
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia las acciones de
Mantenimiento
Etapa I:
• Aparecen los instrumentos de mantenimiento. Especialización en mecánica,
electricidad, mecatrónica, neumática, electrónica, etc.,
• Capacitación al personal, se llevan a cabo las primeras acciones de mantenimiento,
que son de índole correctiva y que procuran corregir la falla o parada imprevista en
forma prioritaria.
• En esta fase aparecen los elementos iniciales requeridos para sostener los equipos:
órdenes de trabajo, herramientas, utensilios, almacenes de repuestos e insumos de
mantenimiento (Rey, 1996). Surgen las primeras informaciones. Se desarrollan las
técnicas y las tecnologías propias de la empresa en particular, etc.
• La prioridad del área de producción es elaborar productos o generar servicios.
• Las fallas imprevistas se convierten en el mayor problema de la división de
fabricación, pues impiden el desarrollo normal de su actividad.
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia las acciones de
Mantenimiento
Etapa II:
• Permite distinguir entre las acciones correctivas, modificativas (Latino, 1999a), preventivas
(Idhammar, 1997a, 1999; Latino, 1999 b y Patton, 1995), y predictivas (Latino 1999a; Mora,
2007a, 1990 y Navarro y otros, 1997). Las dos primeras son posteriores a la falla y las últimas son
previas al estado de no funcionalidad del equipo (Mora, 2007b).
• En esta etapa sólo se practica el mantenimiento correctivo o reparativo. Las piezas y equipos se
llevan al límite de su vida útil, hasta la falla y la recuperación de la función inicial (Benítez, 2007).
• Identificación de los equipos, se determinan las tareas para las intervenciones planeadas o
programadas (instrucción de mantenimiento).
• Se definen las recomendaciones de seguridad,
• Se establecen los planes de mantenimiento (programa maestro).
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia las acciones de
Mantenimiento
Etapa II:
• Se delimitan y se generan las OT2 programadas (planeadas) y no programadas (no planeadas).
• Se decide y se implementan los mecanismos de manejo y recolección de datos de una forma
sencilla, completa y eficiente.
• Se relacionan los equipos con los respectivos repuestos específicos y genéricos, a la vez que se
concretan los parámetros de subcontratación y administración de proveedores.
• Se evalúa la conveniencia de implementar las técnicas de predicción por análisis de síntomas y
por evaluación estadística, de acuerdo con la importancia y las características de cada equipo en
el proceso.
• Se definen las acciones de mantenimiento más adecuadas y prioritarias por equipo. Se preparan
las rutas para recolectar datos (o mediciones).
• Se identifican las máquinas a las que se les toman datos (con software propio o comercial)
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia las acciones de
Mantenimiento
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia la organización
táctica de Mantenimiento
Etapa III.
Las empresas alcanzan la madurez para el manejo real y conceptual de las acciones posibles de
mantenimiento, empiezan a adoptar una estructura para el desarrollo secuencial, lógico y
organizado del conjunto de acciones de mantenimiento que aplican. Con el fin de gestar y operar el
mantenimiento bajo un sistema organizado en esta fase III adoptan una táctica3 de mantenimiento,
entre las que se destacan: TPM especialmente enfocada a mejorar la productividad (Roberts@, 2008
y TPM@, 2008), RCM (Smith, 1992; Moubray, 2004 y Smith, y otros, 2003). MCC, TPM y MCC
combinados4 (Moore@, 2001 y Geraghty, 1996), PMO, Proactivo (Trujillo, 1999a, 1999b; Oiltech,
1995; Pirret, 1999, 37; 1999), Reactivo (Idhammar, 1997a, 1999b, 1999 y Mora, 1999), WCM (Hiatt,
2000), mantenimiento centrado en el riesgo (Tavares y otros, 2005), centrado en objetivos o en
resultados (Tavares y otros, 2005 y Williamson, 2008), RCM ScoreCard, (RCM ScoreCard, 2005 y
Mather, 2005), PMO (Turner, 2007), mantenimiento centrado en habilidades y competencias, etc.,
en orden secuencial e histórico5.
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque Integral logístico de
creación de una estrategia de Mantenimiento,
Etapa IV
Ponen interés por medir resultados y pretenden saber qué tan bien hacen su trabajo. Empiezan a
establecer sistemas de costeo propios de mantenimiento, como el LCC.
Implementan el registro histórico de fallas y reparaciones. Se establecen sistemas de medición bajo
parámetros propios o internacionales.
Empiezan a interpretar y a utilizar la curva de Davies (o de la bañera) (Kelly y otros, 1998 y Forcadas,
1983), al involucrar sus deducciones en las labores propias de mantenimiento (Ávila, 1992).
Benchmarking. Se comparan con otras empresas similares o diferentes para establecer el nivel de
éxito logrado.
En este nivel, el área de producción pretende mejorar su competitividad y su mantenimiento. Por
eso establece las estrategias con las cuales puede llegar a controlar en forma integral y específica
todas las actividades, los elementos, las acciones, la táctica y todos los quehaceres de
mantenimiento.
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque Integral logístico de
creación de una estrategia de Mantenimiento,
Etapa IV
El resultado de aplicar el conjunto de gestiones y acciones de las etapas anteriores de una forma
logística (Ballon, 2004 y Árbones, 1999) conduce a la terotecnología, también conocida como
mantenimiento integral logístico. Apoyándose en varias ciencias y en diversas áreas del
conocimiento, como: la logística, la administración, las finanzas, las necesidades, los deseos y los
requerimientos del usuario, la ingeniería, las características del diseño, los costos de fabricación y
sostenimiento de equipos, los ciclos de vida de los equipos y de la tecnología, la construcción, etc.
Se involucran los directivos y todas las demás áreas corporativas de la empresa: para obtener la
mayor eficiencia productiva y la máxima reducción de costos. Además de detectar las necesidades
reales de desarrollo de personal y capacitación, con el fin de alcanzar niveles adecuados de
calificación, para aplicar nuevas tecnologías en procesos de gestión.
Se genera la retroalimentación hacia las diferentes fases.
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia las habilidades y
competencias de mantenimiento,
Etapa V
Procurar el desarrollo de habilidades y competencias en todo su personal, y también profundizan en
alguna de las etapas anteriores.
Se consolidan las realizaciones de FMECA, RCFA y RPN.
Se logra la consolidación del sistema de información de mantenimiento y producción.
Se trabaja también con Balanced ScoreCard (cuadros y tableros de control) (Kaplan y otros, 1997),
aplicado a mantenimiento (RCMScorecard@, 2005) bajo direccionamiento estratégico (Steiner,
1995).
Se propende a utilizar la teoría de restricciones TOC y de los costos basados en actividad ABC (Mora,
2007a), en este nivel de desarrollo (González, 2004).
Producción implementa técnicas y tecnologías de punta, como lean production o producción
ajustada a la demanda, manejo de inventarios, ABC de inventarios, sistemas de control, justo a
tiempo APC, CPFR, pronósticos de demanda, business forecasting, sistemas de simulación, MRPII
(Sherwin y otros, 1995),
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia la Gestión de
Activos,
Etapa VI
Activos y Pasivos.
El Activo se asocia a la producción de riqueza, El Pasivo se refiere a inversión o gasto (Kiyosaki y
otros, 2000). Bajo esta premisa se influye el mantenimiento en cuanto a la forma de visualizar la
utilización de los activos.

De gestión de pasivos a Gestión de Activos

Los inicios se marcan por acciones correctivas de mantenimiento de que generan gastos y actúan de
forma pasiva. Posteriormente se pasa a evitar fallas y paradas imprevistas en los equipos mediante
acciones preventivas, gobernadas básicamente por períodos de tiempo para los recambios, las
reposiciones o cambio de repuestos o, en su defecto, por el número de productos generados o por
algún indicador del volumen de bienes producidos. Con estos criterios se determina una parada
general de la máquina donde se realiza una inspección general y se desarrollan diferentes
actividades como limpieza, ajustes y reparaciones
Enfoques recientes de Mantenimiento y
Producción - Enfoque hacia la Gestión de
Activos,
Etapa VI
Tero tecnología
En 1976, los autores M. Husband y Dennis Parkes, de Inglaterra, desarrollan un concepto integrador:
la tero tecnología, concepción que involucra los costos en la gestión de mantenimiento bajo la
orientación del LCC, término que denota la integración de todos los esfuerzos de las etapas de
fabricación, producción, explotación, mantenimiento y operación integral de los equipos (Husband,
1976 y Rey, 1996).
 Impacto de la Gestión de Activos en el Negocio

VALOR PARA LOS ACCIONISTAS

Valor de los Margen del
Activos Negocio

Recursos MANTENIMIENTO PRODUCCION Recursos

Asegurar la
Función al
mínimo costo
Global

Ing. Pablo Pasache Ingar 18

Impacto de la Gestión de Activos en el Negocio

MODELO DE EVALUACION DE COSTO GLOBAL

Ing. Pablo Pasache Ingar 19

Impacto de la Gestión de Activos en el Negocio

COSTO GLOBAL DE MANTENIMIENTO

Ing. Pablo Pasache Ingar 20

 Impacto de la Gestión de Activos en el Negocio

Ci: COSTO DE INEFICIENCIA

Referido a una Parada Intempestiva del normal funcionamiento del proceso
Productivo. Financieramente hablando lo que dejo de ganar por no producir.
Este concepto no debería considerar un Mantenimiento Programado.

Ing. Pablo Pasache Ingar 21

 Impacto de la Gestión de Activos en el Negocio

1-As: Indisponibilidad Inherente

Estado de un elemento caracterizado por una avería o por una posible
incapacidad para realizar una función requerida.

NORMA: UNE –EN 13306-2011

Ing. Pablo Pasache Ingar 22

Desarrollo de ejercicio 1: Impacto de la Gestión de Activos
en el Negocio

Ing. Pablo Pasache Ingar 23

Bibliografia
1. MANTENIMIENTO: Planeación, ejecución y control – Alberto Mora Gutierrez – editorial AlfaOmega –
2012
2. MANUAL DE GESTION DE ACTIVOS Y MANTENIMIENTO – Adolfo Arata, Luciano Furlanetto – Editores
RIL - 2005