GLOSARIO DE TERMINOS WCM
0.1 WCM: World Class Manufacturing o Manufactura de Clase Mundial, es un programa de
cambio diseñado para alcanzar un desempeño de clase mundial en las operaciones:
eliminando el desperdicio, aumentando el valor de los estándares y métodos e
involucrando al personal en la mejora continua.
0.2 LM: Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta, es la columna vertebral del programa de
wcm, incluye técnicas y practicas para eliminar los desperdicios y perdidas.
0.3 KAIZEN: mejoramiento continuo, es una filosofía enfocada al cambio de las cosas
aplicando diferentes técnicas de LM
0.4 KPI: Key Performance Indicator, Indicadores de Desempeño Clave. Son los métricos de
la actuación de cada pilar que miden y monitorean los resultados de control
0.5 ROUTEMAP: Programa de actividades para el establecimiento de los diferentes “Steps”
y ”Level” de cada pilar.
0.6 KAI: Key Activity Indicador, Indicadores de Actividad Clave. Son los métricos de las
actividades que soportan o que ayudan a alcanzar los resultados de los KPI´s.
1. SAFETY PILLAR (S)
PILAR DE SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE LABORAL, DESARROLLA UNA CULTURA,
IMPLEMENTA MECANISMOS Y ADMINISTRA SISTEMAS PARA PREVENIR LOS
ACCIDENTES Y ENFERMEDADES PROFESIONALES ASI COMO MEJORAR LAS
CONDICIONES DE TRABAJO EN LO QUE A SEGURIDAD SE REFIERE..
1.1. Safety Matrix: Matriz de seguridad que relacioas los eventos de accidentes fatales,
graves con perdida de tiempo, con primeros auxilios, near misses, actos y condiciones
inseguras por cada proceso de la planta y determina el area critica.
1.2. EPP: Equipo de Protección Personal.
1.3. STPS: Secretaria del Trabajo y Previsión Social.
1.4. LFSHMAT: Ley Federal de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente de Trabajo.
1.5. OHSAS 18000: Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
1.6. Lock Out: Candadeo y Targeteo.
1.7. Safety Tags: Tarjetas para identificar Actos y Condiciones Inseguras.
1.8. Heinrich pyramid: Grafica de control de accidentes, near mises, actos y condiciones
inseguras.
1.9. Near Misses: Sobresalto o sustos, son eventos que son casi un accidente.
1.10. UA : Unsafety act = acto inseguro
1.11. SMAT : Auditoria de seguridad por la administración.
1.12. UC : Unsafety Condition = condición insegura
1.13.
1.14.
1.15.
1.16.
1.17.
1.18.
2. LOGISTICS & CUSTOMER SERVICE PILLAR (L)
PILAR DE LOGÍSTICA Y SERVICIO AL CLIENTE, SATISFACER LAS NECESIDADES DEL
CLIENTE CON UN MENOR TIEMPO DE ENTREGA.
2.1. Two Bin Systen: Sistema de abasto de material para partes pequeñas y de bajo costo
2.2. Kitting: Sistema de abasto de material por KIT o juegos de partes.
2.3. JIT : Just in Time (Justo a tiempo)
2.4. JIS : Just in Sequence (Justo en secuencia)
2.5. KANBAN : Sistema de tarjetas para llamado de materiales para reposición.
2.6. Water Strider : Persona que abastece materiales a la línea de manera manual.
2.7. Mitzusumashi: Persona que abastece materiales a línea usando un tren logístico.
2.8. Heijunka: Tablero de programación manual de la producción.
2.9. MRP : Material Requirement Planning.
3. COST DEPLOYMENT PILLAR (CD)
PILAR DE DESPLIEGUE DEL COSTO, CONOCER LOS DESPERDICIOS Y PERDIDAS EN
LOS PROCESOS DESDE UN PUNTO DE VISTA DE COSTOS Y ENFOCAR LOS
PROYECTOS DE MEJORA PARA PROVOCAR AHORROS.
3.1. Waste: Desperdico
3.2. Losses: Perdidas
3.3 VA : Value Added = avtividades que agregan valor al producto.
3.4 NVAA : No Value Added Activities = Actividades que no agregan valor.
4. FOCUSED IMPROVEMENT PILLAR (FI)
PILAR DE LA MEJORA ENFOCADA, CANALIZA LAS DIFERENTES TECNICAS DEL JIT PARA
REDUCIR O ELIMINAR LOS DEPERDICIOS EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.
4.1. Kaizen: Improve = Mejora continua
4.2. QK: Quick Kaizen o Kaizen rápido
4.3. SK: Standard Kaizen = Kaizen estándar
4.4. MK : Mayor Kaizen = Kaizen Mayor
4.5 5G : Principios 5G ( genba, genri, gensoku, geinjitsu, )
4.6 5 Why’s : 5 porques, análisis simple para hallar causa raíz.
4.7. 5W + 1H : (what, where, when, who, why, + how) / ( que, donde, cuando, quien, porque,
+ como)
5. QUALITY CONTROL PILLAR (QC)
PILAR CONTROL DE LA CALIDAD, REDUCIR LOS COSTOS DE LA NO CALIDAD A TRAVES
DE LA APLICACIÓN DEL PDCA A LOS PRINCIPALES DEFECTOS EN NUESTROS
PRODUCTOS. CERO DEFECTOS ES SU OBJETIVO.
5.1. QA Matrix: Matrix QA identifica los defectos por proceso , por 4M’s, analiza el tiempo de
reparación y el costo de las piezas.
5.2. QM Matrix: analiza los Q points.
5.3. Q Point: Punto critico de calidad de la maquina
5.4. QX Matrix: Matrix que relaciona los defectos, parámetros de maquina y componentes de
maquina.
5.5. QA Network : Matriz que relaciona las partes criticas del producto en la estación de
trabajo y define como controlarlos.
5.6 PPA : Process Point Analysis : Herramienta avanzada de solución de problemas,
6. AUTONOMOUS ACTIVITIES PILLAR (AA)
PILAR DE ACTIVIDADES AUTÓNOMAS, APLICAR EN LA ESTACIÓN DE TRABAJO EL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO A LAS MAQUINAS (LIMPIEZA, LUBRICACIÓN, REAPRIETE E
INSPECCIÓN) PARA REDUCIR EL DETERIORO. TAMBIÉN OREGANIZAR LA ESTACIÓN DE
TRABAJO APLICANDO LAS 5S, ABASTO DE MATERIALES Y DEFINIR LA SECUENCIA DEL
TRABAJO ESTANDARIZADO.
6.1. 5S: Siglas de palabras japonesas para identificar la cultura de selección, orden, limpieza,
estandarización y disciplina.
6.2. SEIRI: Selección, separar lo útil de lo inútil en una operación o proceso.
6.3. SEITON: Ordenar, tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
6.4. SEISO: Mantener limpia el área de trabajo, maquinas e instalaciones. No ensuciar y en
caso contrario limpiar.
6.5. SEIKETSU: Mantener y elevar el nivel de las 3 primeras “s”, mejorar continuamente y
establecer reglas de trabajo (estándares)
6.6. SHITSUKE: Respetar las reglas y compromisos adquiridos.
6.7 AM TAGS: Tarjeta para identificar un problema asociado a el mantenimiento en una
maquina.
7. PROFESSIONAL MAINTENANCE PILLAR (PM)
PILAR DE MANTENIMIENTO PROFESIONAL, ANALIZA LAS PRINCIPALES CAUSAS DE
FALLA EN MAQUINA, ESTABLECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO, QUE
JUNTO CON EL AUTÓNOMO REDUCE LOS PAROS DE EQUIPO IMPLEMENTANDO UN
SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO (TPM)
7.1. MP O MANTENIMIENTO PROFESIONAL: Es la clave para el buen funcionamiento de
máquinas y equipos, ya que concentra todos los esfuerzos en mejorar la productividad
de las máquinas
7.2. BREAKDOWN: Falla de maquina
7.3. PRISMA: Software que administra actividades de mantenimiento (correctivo, preventivo,
predictivo y mejora continua)
7.4. SOLICITUD : Requerimiento electrónico para corregir fallas de maquina.
7.5. ORDEN DE TRABAJO (OT) : Documento electrónico donde el personal de
mantenimiento comprueba su participación en un trabajo.
7.6. TIEMPO DE RESPUE STA: Es el tiempo que el personal de mantenimiento se tarda en
atender una solicitud de reparación.
7.7. TIEMPO DE PARO: Es considerado desde que el supervisor de producción captura en
el prisma una solicitud de reparación de maquina.
7.8. FALLA CON PARO DE MAQUINA: Cuando un equipo no puede producir (paro total de
maquina)
7.9. FALLA SIN PARO DE MAQUINA: Cuando un equipo puede seguir produciendo aun
con ese problema detectado (Ejemplo. Fuga de aire)
7.10. MTTR: Cuanto me tardo en reparar mi maquina
7.11. MTBF: Cada cuando falla mi maquina
7.12. OEE: Efectividad total del equipo
7.13. GAP: Diferencia entre etiquetas generadas contra etiquetas corregidas.
7.14. KAI: Key Activity Indicador, Indicadores de Actividad Clave. Son los métricos de las
actividades que soportan o que ayudan a alcanzar los resultados de los KPI´s.
7.15. KPI: Key Performance Indicator, Indicadores de Desempeño Clave. Son los métricos de
la actuación de cada pilar que miden y monitorean los resultados de control
7.16. EWO: Orden de trabajo de emergencia: Formato para el análisis de la causa raíz de las
fallas de una maquina
7.17. MATRIZ CLASIFICACION DE MAQUINAS: Matriz de mantenimiento que muestra las
maquinas mas criticas de una planta
7.18. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Comprende el que se lleva a cabo con el fin
de corregir (reparar) una falla en el equipo, se clasifica en:
7.18.1 MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO: el que se efectúa urgentemente y debe
atenderse inmediatamente a fin de corregir la emergencia, deberá actuar lo más
rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales
y/o humanos mayores
7.19. MANTENIMENTO PREVENTIVO: Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce
como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus
actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad
de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una
instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
7.20. MANTENIMIENTO PREDICTIVO: También conocido como Mantenimiento
Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM
(Condition Based Maintenance), Mantenimiento Predictivo verifica muy
de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real
7.21. MANTENIMIENTO AUTONOMO: El mantenimiento autónomo está compuesto
por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los
trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en
las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben
realizar siguiendo estándares previamente preparados con la
colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser
entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para
dominar el equipo que opera
7.22. RCM: Mantenimiento basado en la confiabilidad (Véase Mantenimiento Predictivo)
7.23. TBM: Mantenimiento basado en el tiempo
7.24. CBM: Mantenimiento basado en las condiciones
7.25. ANALISIS DE FALLA: Distincion y separacion de las fallas totales, hasta llegar a conocer
sus principios o elementos que la generan, examen detallado de los hechos asi como
sus relaciones e interrelaciones con otras fallas
7.26. MODO DE FALLA: Formas en que pueden ocurrir las falla o que ocurren
7.27. MANTENIMIENTO PLANEADO: Actividad de mantenimiento para control de
refacciones, control de costos y presupuestos
7.28. FMECA: Analisis de modo efecto y criticidad de falla
7.29. MAQUINA: Conjunto de mecanismos dispuestos para producir
7.30. COMPONENTE: Parte o partes principal de una maquina
7.31. SUBCONJUNTO: Parte o partes principal de un componentes
7.32. REFACCION: Parte o partes principal de un subconjunto
7.33. PLAN DE MANTENIMENTO: Documento que contempla en forma ordenada y coherente
las fechas de un mantenimiento (mbt), sujeto a modificaciones en sus componentes en
funcion a una evaluacion periodica y resultados, en algunos planes esta especificado a
grandes rasgos como se van a ahcer las cosas y como se hacen
7.34. DETERIORO ACELERADO: Degradacion operativa de un equipo, maquina o proceso
que ulmina con una falla y paro de maquina, pueden existir motivos fisicos, sicologicos,
ocurre antes de lo normal esperado y es causado por mala operación y descuidos.
7.35. DETERIORO NATURAL: Es el rozamiento normal de las partes que causan desgaste,
aun cuando el equipo se opere correctamente y sin descuidos
7.36. ESTANDAR DE MANTENIMIENTO: Norma de desempeño establecida para los
procesos de mantenimiento (pueden ser visuales o escritos)
7.37. PERDIDAS POR MAQUINA: Las que conducen a disminuir la efectividad de la maquina
o equipo: Por averías , por espera, micropagos, velocidad reducida,
7.38. SISTEMA DE LUBRICACION: Gestión relacionada con la compra y arriendo de
herramientas, equipos y servicios (análisis de aceite, termografía,...) necesarios para
una lubricación adecuada de la maquinaria
7.39. MICRO FALLA: Falla de maquina, con un tiempo establecido menor a ___ minutos.
8. EARLY EQUIPMENT / PRODUCTC MANAGEMENT PILLAR (EEM)
PILAR DE LA ADMINISTRACIÓN TEMPRANA DE EQUIPOS / PRODUCTO, DEFINE LOS
REQUERIMIENTOS PARA LA ADQUISICIÓN DE EQUIPOS / PRODUCTOS DESDE EL
PUNTO DE VISTA DEL USUARIO, MANTENIMIENTO Y COSTO.
8.1. LCC (life cycle costs): costes del ciclo de vida del equipo. Es la suma total de los costes
directos, indirectos y periodicos y no periodicos y otros relacionados durante el periodo
de efectividad. En otras palabras los costes generados o previstos que se generan
desde el diseño, desarrollo, producción, operación, mantenimiento y apoyo.
8.2. Diseño MP: son actividades para reducir los costes futuros de mantenimiento y deterioro
de equipos, toma en cuenta los datos del mantenimiento de los actuales equipos y las
nuevas tecnologías, proyectando equipos de alta confiabilidad, mantenibilidad,
economía, operatibilidad y seguridad.
9. PEOPLE DEVELOPMENT PILLAR (PD)
PILAR DE DESARROLLO DE PERSONAL, PROVEEER EL CONOCIMIENTO Y HABILIDAD
CORRECTA PARA CADA PUESTO DE TRABAJO PARA ELIMINAR LOS DESPERDICIOS POR
ERRORES HUMANOS A TRAVÉS DE UN SISTEMA DE ENTRENAMIENTO Y EVALUACIÓN
CONTINUOS.
9.1. TWTTP: The Way To Teach People = Entrevista a personas para conocer los HR
9.2. HR: Human Error
9.3. T Matrix : Matriz de entrenamiento.
9.4. Skill Matrix : Matriz de Habilidades
10. ENVIRONMENT PILLAR (E)
PILAR DE GESTION AMBIENTAL: DESARROLLAR LA CULTURA, METODOS Y
COMPETENCIAS PARA LA PROTECCIÓN DEL ENTORNO AMBIENTAL CUMPLIENDO
LEYES, REGLAMENTACIONES Y NORMATIVAS PARA REDUCIR O ELIMINAR LAS
FUENTES DE CONTAMINACIÓN, REDUCIR EL CONSUMO DE RECURSOS NATURALES
INCLUYENDO ENERGÍA. TAMBIEN ES MEJORAR EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE
GESTION AMBIENTAL (SGA) PARA CUMPLIR LOS REQUISITOS DE LA NORMA ISO- 14001
10.1 Aspecto Ambiental: Elementos de las actividades, productos o servicios, de una
organización que pueden interactuar con el entorno ambiental.
10.2 Aspecto Ambiental Directo: El aspecto ambiental que la organización puede influenciar y
controlar.
10.3 Aspecto Ambiental Indirecto: El aspecto ambiental que la organización puede influenciar
pero no controlar.
10.4 Aspecto Ambiental Significativo: Es un aspecto ambiental que tiene o puede tener un
impacto ambiental relevante negativo y poner en riesgo la sustentabilidad de la
organización o su comunidad.
10.5 Aspecto Ambiental de Entrada: Todo insumo (incluye recursos y energéticos) utilizado
en el proceso, actividad o servicio.
10..6 Aspecto Ambiental de Salida: Es el resultado de la transformación o modificación de los
insumos utilizados en el proceso, actividad o servicio.
10.7 Impacto Ambiental: Cualquier cambio al ENTORNO ambiente, ya sea adverso o
benéfico, total o parcial, que resulte de las actividades, productos, o servicios de una
organización.
10.8 Impacto Ambiental Asociado: Es el impacto ambiental que se identifica con el aspecto
ambiental.
10.9 Actividad Asociada Específica: Es aquella actividad que genera el aspecto ambiental
significativo.
10.10 Operación Normal: Actividades que son rutinarias, altamente predecibles, programadas,
que cumplen con especificaciones y resultados planeados. Deben tener documentados
los controles a ejercer para reducir la afectación hacia el entorno ambiental.
10.11 Operación Anormal: Actividades que no son diarias, ni rutinarias ni programadas y
pueden tener como resultado una afectación al entorno ambiental (ejemplos: arranque y
paro de equipo no programado, falla de equipos, instalaciones de equipos o accesorios,
etc.).
10.12 Emergencia: Es una situación o condición (anormal) que se sale de control y que puede
causar un daño al entorno ambiental, a la propiedad, un riesgo para la salud y/o la
seguridad pública.
10.13 Proceso: Realización de una serie de actividades a través de las cuales se obtiene un
producto o resultado.
10.14 Sustancia Peligrosa: Aquella que por sus altos índices de inflamabilidad, explosividad,
toxicidad, reactividad, radiactividad, corrosividad o acción biológica puede ocasionar una
afectación significativa al ambiente, a la población y a sus bienes.
10.15 Residuo Peligroso: Cualquier objeto material, sustancia o desperdicio, incluyendo los
pesticidas y los químicos que por si mismos o al entrar en contacto o ser mezclados con
otros o por ser manejados indebidamente, produzcan o puedan producir reacciones
exotérmicas violentas o liberen o puedan liberar sustancias peligrosas.
