Orsan Orlando Ortega Ojeda

Facilidades de producción

INAP
Barrancabermeja-Santander
2021
 PARTES DE UNA BATERIA DE PRODUCCIÓN

Múltiple de recolección: Red de línea de flujo e instalaciones de proceso que

transportan y controlan el flujo de petróleo o gas desde los pozos hasta una
instalación de almacenamiento principal, planta de procesamiento o punto de
embarque. Sistema de recolección que incluye bombas, encabezados,
separadores, tratadores de emulsión, tanques, reguladores, compresores,
deshidratadores, válvulas y equipamiento asociado. Hay dos tipos de sistemas de
recolección, de línea radial y troncal. El tipo radial conduce todas las líneas de flujo
a un encabezado central, mientras que el tipo troncal utiliza, principalmente varios
encabezados remotos para recolectar fluido. Este último se utiliza en campos
grandes. El sistema de recolección también se denomina sistema colector o
instalación colectora.

Funciones:
-Recibir los fluidos provenientes de los pozos a las condiciones de presión
estipulada.
-Derivar, desviar o enviar los fluidos hacia la vasija o sitio de destino.
-Facilita hacer los movimientos para hacer un determinado pozo.
-Inyectar químicos para tratamiento de fluidos,
-Inyectar químicos para tratamiento de fluidos, toma de muestras, instalación de
corrosómetros u otros accesorios para determinar características.

Componentes:
-Colectores de producción general, de prueba, de producción limpia, de
recirculación, válvulas tapón por cada línea de llegada, válvula cheque por cada
línea de llegada, válvula de compuerta, puntos de inyección química, manómetros
y termómetros.
Separadores: Es un cilindro presurizado que se usa con el propósito de separar
los componentes líquidos y gaseosos de los fluidos del pozo. La acción de
separación, se lleva a cabo debido a la fuerza de gravedad y a efectos mecánicos,
haciendo que el fluido entre chocando continuamente sobre las platinas y mallas.

Clasificación de los separadores:

-En cuanto a la forma: Cilíndricos o esféricos.

En cuanto a posición: Verticales y horizontales.

VERTICALES
Los separadores verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en
pozos que pueden tener producción de arena. Fluidos con cantidades apreciables
de arena, lodo y sólidos. Corrientes donde los volúmenes de líquido varían
rápidamente e instantáneamente (pozos con levantamiento de gas intermitente).
Colocados después de equipos que pueden causar condensación o coalescencia
de líquidos. Instalaciones con limitaciones en espacio horizontal (plataforma costa
afuera).
HORIZONTALES

Los separadores horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen una RGL
alta pero una tasa líquida estable. Para manejar crudos espumosos. Corrientes de
gases con altas relación gas-aceite (mayor de 100 PCE/BL). Pozos con ratas de
flujo relativamente constantes.
Secciones de separación:

-Primaria: En esta sección la separación es por gravedad y fuerza centrífuga.

-Secundaria: Parte de este líquido alcanza a caer por gravedad, es un
compartimiento donde se presenta la separación de fases.
-Acumuladora de líquido: Permite que el gas acabe de separarse del líquido e
impide que el gas se vaya por el fondo del separador donde está la salida de los
líquidos.
-Extractora de humedad: Se encarga de retirar las gotas de humedad, por medio
de filtros donde queda atrapado el líquido en forma de pequeñas gotas.

Tratadores: Es un recipiente o vasija a presión, diseñado para separar y romper

la emulsión aceite- agua mediante calentamiento. También se obtiene la
separación de gas y agua libre como efecto secundario.

Tratador térmico horizontal: En el tratador horizontal, el flujo entra por la sección

frontal. El líquido cae en los alrededores de la interfase petróleo-agua en donde
éste es lavado y es separada el agua libre.
Tratador térmico vertical: En este tratador además del calentamiento ocurre la
separación de fases. La remoción de agua del crudo requiere por lo general de un
procesamiento adicional que va más allá de la separación gravitacional.
Un método común para separar esta emulsión de “agua en petróleo” consiste en
tratar el flujo en un contenedor de tratamiento del petróleo que aporta energía en
forma de calor para ayudar al proceso de rompimiento de la emulsión.

Tratadores electrostáticos: Algunos tratadores utilizan una sección de

electrodos. La trayectoria del flujo en un tratador electrostático es la misma que
para un tratador horizontal. La única diferencia es que se utiliza un campo eléctrico
de corriente alterna (AC) y/o corriente directa (DC) aplicada en una rejilla para
corriente alterna (AC) y/o corriente directa (DC) aplicada en una rejilla para
provocar la unión de las gotas de agua. Cuando la emulsión llega a la rejilla
provoca la unión de las gotas de agua. Cuando la emulsión llega a la rejilla el
potencial hace que las gotas vibren rápidamente hacia arriba y hacia abajo
causando choques que provocan la coalescencia y precipitación.
Scrubber o depurador: Equipo vasija cuya función es extraer el contenido líquido
en una corriente de gas, lo cual se logra haciendo pasar por un camino tortuoso
donde por contacto se condensa el líquido que había sido arrastrado en etapas
anteriores.

Knock-out drum: El exceso de gas pasa al “knock-out drum” donde se terminan

de eliminar las partículas liquidas presentes en el gas para luego dirigirse a la tea
a través de una línea: cada una de estas líneas cuenta con su válvula reguladora
de presión.
Tea:  Es un tubo vertical con su respectivo quemador y pilotos encendidos que se encarga de
quemar el gas proveniente de los separadores, tratadores, scrubbber, gun barrel y tanques de
almacenamiento. Funciona como un sistema de seguridad en caso que sea imperativo
quemar el gas producido por presentarse alguna falla en la planta de tratamiento o cualquier
otro tratamiento o cualquier otro inconveniente.

Gun barrel: Este equipo básicamente consiste en un tanque cilíndrico y vertical

con una serie de conexiones para lograr una mayor separación y limpieza del
agua libre y el crudo mediante sistemas internos que generan turbulencia
facilitando la separación de las gotas de aceite y agua, que generalmente
provienen de los separadores o tratadores.
Skimming tank: Es un tanque que cuenta con dos líneas que se desprenden de
la parte superior del cuerpo; por una rebosa el exceso de agua y por la otra se
descarga la nata de aceite que se acumula en estos.

Tanques de almacenamiento: Son

recipientes que se utilizan para almacenar líquidos o gases en la etapa final del
proceso, con la finalidad de proteger el producto de contaminaciones o de materia
extraña.
Clasificación de los tanques:
-Cilíndricos con techo cónico: Se usan generalmente para almacenar crudos o
productos que tengan una presión de vapor relativamente baja, es decir, aquellos
que no tienen tendencia a producir vapores a la temperatura ambiente.

-Cilindros con fondo y tapa cóncavos: Se emplean generalmente para el

almacenamiento de productos con una presión de vapor relativamente alta, es
decir, aquellos con una tendencia a producir vapores a la temperatura ambiente.
-Cilindros con techo flotante: En su construcción de asemejan a los techos
cónicos con la diferencia que su tapa superior o techo flota sobre el fluido
almacenado, desplazándose verticalmente de acuerdo al nivel. Dentro de sus
ventajas es que disminuye las perdidas por evaporación y no generan electricidad
estática.

-Cilíndricos con membrana flotante: Con el objeto de minimizar las perdidas por
evaporización a los tanques de techo cónico se les coloca una membrana flotante
en la parte inferior del tanque, diseñada y construida de tal forma que flote sobre el
fluido almacenado.

-Esféricos: Se usan generalmente para almacenar productos con una

presión de vapor bastante alta como son el propano (LGP) y los
butanos.
Sistemas de bombeo: Normalmente, los sistemas de bombeo se aplican para el
trasiego de fluidos entre depósitos o para la descarga de camiones cisterna. Es
muy importante, saber seleccionar cuál es la mejor bomba según el tipo de
operación que quieras realizar.

El material de la bomba depende del fluido a trasegar y de las condiciones de

bombeo y temperatura ambiente. En función del fluido y de las condiciones de
proceso, puede ser necesario instalar un acoplamiento magnético entre bomba y
motor, o un cierre mecánico con sistema de enfriamiento (Plan API) y lubricación.
Si necesitas instalar un sistema de bombeo en una zona clasificada es
imprescindible emplear un sistema de bombeo ATEX.

Bombas centrífugas horizontales ubicadas en la parte superior del depósito con

sistema de cebado. Tienen la ventaja de que el mantenimiento se hace en
superficie y el inconveniente de que se pueden dañar si no se ceban
correctamente y que no operan bien a partir de 8 metros de profundidad.

Bombas centrífugas horizontales enterradas a una profundidad similar al

depósito. La ventaja de estar siempre cebadas tiene el inconveniente de que no
siempre es posible disponer de espacio enterrado para ellas y de conseguir que
ese espacio no se inunde por lluvias.
Bombas verticales en las que el motor está más alto que la superficie del fluido y
el impulsor en la parte inferior. Tienen ventaja económica y de cebado, siendo por
el contrario bombas de mayor longitud vertical que precisan para su
mantenimiento sistemas de izado.

Bombas sumergibles en las que el motor y el impulsor están sumergidos en el

fondo del depósito. Tienen ventaja en precio y cebado, además de poder operar
en automático mediante nivel de boya. La desventaja es que necesitan un sistema
de izado para su mantenimiento. Son habituales para el vaciado de depósitos
enterrados de recogida de lluvias o filtraciones.

Entendiendo estas condiciones es más sencillo escoger el sistema de bombeo

más adecuado a la operación que quieres desarrollar. Sin esto, puedes comprar
un sistema de bombeo más costoso cuando lo que necesitabas era algo más
simple.