Análisis de Lubricantes.

Detección de Partículas
Metálicas.

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El análisis de lubricantes, es una tarea que forma parte del mantenimiento predictivo,
actividad necesaria en muchos casos para comprobar el estado en cuanto al desgaste de
los componentes internos de las máquinas, más concretamente de los elementos que
friccionan entre si como cojinetes o rodamientos.

Índice [Ocultar]
 1-Introducción:
 2-Tipos de Desgaste:
 3-Pruebas para la Detección de Partículas:
o 3.1-Espectrometalografías:
o 3.2-Espectrometría de Emisión (I.C.P.)
o 3.3-Análisis de espectrometría por infrarrojos
o 3.4-Ferrografía Analítica
o 3.5-Contador de Partículas:
 4-Bibliografía:
1-Introducción:
Los estudios de los lubricantes se realizan para:

 Conocer el lubricante empleado en cada equipo

 Optimizar el número de lubricantes a utilizar en una instalación
 Ahorrar costes en la lubricación
 Ahorrar costes en el mantenimiento
 Evitar errores al suministrar lubricante a equipos.

Los programas de muestreo y análisis de aceites requieren un diseño previo en

función del objetivo designado. Por ejemplo; un mantenimiento preventivo más o menos
holgado en cuanto a reposición de lubricante,los programas deben especificar una serie
de aspectos básicos como serían los siguientes;

 Localización de los puntos de muestreo en los equipos o sistemas

 Procedimientos para la recogida de muestras (frecuencia de muestreo,rutas,etc)
 Envases adecuados para recoger las muestras (limpieza y material adecuado)
 Proceso de identificación y envío inmediato de las muestras a laboratorio.
 Designar las pruebas a las que van a ser sometidas las muestras.
 Estándares,métodos y frecuencia de calibración de instrumentos empleados en los
análisis.
 Información a presentar como resultado de los análisis.
 Interpretación y actuación en consecuencia de los resultados por parte del
departamento técnico.

Nota*: Para indagar más sobre los aspectos físico-químicos y demás características de los
lubricantes 31º Lubricantes

2-Tipos de Desgaste:
El desgaste viene dado por los diferentes procesos a los que se ven sometidos los equipos
durante su vida útil, y se clasifican en las siguientes categorías:

 Desgaste abrasivo: se produce por el efecto de partículas duras, como

polvo,arena y metales, entrando en contacto con componentes metálicos internos.
Para disminuir este tipo de desgaste se pueden instalar un sistema de filtrado.
 Desgaste adhesivo: se produce cuando dos superficies metálicas entran en
contacto,permitiendo que se desprendan partículas de las superficies de
fricción.Las causas de este desgaste viene dada por una lubricación deficiente o
lubricante contaminado.
  Cavitación: se produce cuando las burbujas formadas por disminución de presión
en el aceite colapsan y bombardean las superficies metálicas produciendo
picaduras o fisuras.
 Desgaste corrosivo: se produce por la reacción química que desprende el
material de la superficie de un elemento.(Reacción de oxidación generalmente).Se
da cuando el metal está en presencia de agua,productos de la combustión o
corrientes eléctricas.
 Desgaste por fatiga:cuando se produce una fisura en la superficie de un
elemento sujeto a esfuerzos cíclicos,este proceso genera un desprendimiento de
partículas.

Clasificación del volumen del desgaste:

 Desgaste inicial: ocurre cuando la máquina se pone en marcha por primera vez,
se genera un porcentaje de desprendimientos de partículas que va disminuyendo
después de dos o tres cambios de aceite.
 Desgaste normal: es el desgaste que se va produciendo con el funcionamiento
normal de la máquina,en esta etapa el desgaste está estabilizado y este va
aumentando con el envejecimiento del equipo.
 Desgaste anormal: se produce cuando se da un fallo o avería en la máquina y se
ve aumentado el porcentaje de desprendimiento de partículas.

Posibles fuentes del problema según los elementos encontrados en el análisis de

aceite:
3-Pruebas para la Detección de
Partículas:
Cuando realizamos análisis de aceites, es necesario saber que elementos son parte del
lubricante y cuales representan un desgaste de metales de fricción o un contaminante.

 Aditivos del lubricantes: Ba,Ca,Mg,P,B

 Metales de Desgaste: Fe, Cu, Pb, Ag, Al, Ni
 Contaminantes: Si, Na, K, Ba
Para la detección de estos elementos y las ppm de los mismos, podemos emplear los
siguientes métodos o pruebas.

3.1-Espectrometalografías:

Esta técnica se emplea para detectar y cuantificar trazas de elementos metálicos. Se

realiza para medir partículas metálicas menores a 10 micras.

 Ventajas:
o Proporciona información sobre el desgaste,contaminación y aditivos.

 Desventajas:
o No permite evaluar las partículas mayores a 10 micras.

3.2-Espectrometría de Emisión (I.C.P.)

La espectrometría de emisión o  ICP (Inductively Coupled Plasma) consiste en emplear una
muestra,esta se calienta y se lleva a un estado de plasma, en este estado,los elementos
contenidos en el lubricante emiten unas ciertas radiaciones en el aspecto visible y
ultravioleta. La intensidad de radiación recibida, es separada por difracción en diferentes
parámetros de longitud de onda, esto permite calcular las concentraciones de diferentes
elementos contenidos en la muestra de aceite.Esta técnica permite mediciones de
concentraciones de 1 a 1.000ppm y se emplea para medir concentraciones de
aditivos,metales de desgaste y contaminantes.

  Ventajas:
o Permite calcular de forma precisa concentraciones de 1 a 1.000ppm
o Excelente rango de detección y capacidad multi-elemento
 Desventajas:
o Debido a la multitud de líneas de emisión, se producen interferencias
espectrales 
o Alto coste de operación

3.3-Análisis de espectrometría por infrarrojos

 ç

Los análisis infrarrojos son una forma de espectroscopia de absorción restringida en la

región longitud de ondas espectrales infrarrojas. La prueba consiste en hacer atravesar a
un haz de luz infrarroja que atraviesa una muestra de aceite usado, esto genera un
espectro infrarrojo que se reproduce en una gráfica. Cada aceite tiene su propio espectro
característico, por lo que esta técnica se reduce a la comparación del espectro del aceite
nuevo y el usado, las diferencias entre las gráficas de los espectros muestran algunos de
los cambios de los componentes que conforman el lubricante.

En función de estos cambios se puede medir la cantidad de TBN que se ha consumido, el

contenido de agua o la oxidación del aceite.

3.4-Ferrografía Analítica
Las ferrografías son una de las técnicas más importantes para determinar la composición
se utilizan para captar partículas metálicas en el rango de 0.1 a 500 micras, por lo que el
campo de amplitud no solo cubre el campo de desgaste anormal (10 a 100 micras) sino
que también incluye el rango de espectrografía.
Con este sistema, se clasifican las partículas metálicas según la forma y el tamaño,
determinando el tipo de desgaste.

El principio de funcionamiento de la ferrografía analítica, consiste en separar

sistemáticamente las partículas en suspensión en el lubricante sobre una placa de vidrio.
Esta placa es examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración,
composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas
que caracterizan el desgaste.

Identificación de las partículas y tipos de contaminación:

1. Partículas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo. Aparecen

blancas brillantes antes y después del tratamiento térmico. Están depositadas
aleatoriamente en la plaqueta con grandes partículas detenidas por las cadenas de
las partículas ferrosas.
2. Partículas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y
después del tratamiento térmico, aunque puede cambiar a verde-gris. Esta
también estará depositada aleatoriamente en la plaqueta con partículas grandes a
la entrada y pequeñas a la salida.
3. Partículas del babbitt: consisten en partículas delgadas de color gris (se ven
como trozos de lata). Después del tratamiento siguen grises pero con puntos
azules y rojos, y mas pequeñas con apariencia motosa. Su distribución es aleatoria.
4. Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio.
Aparecen como unos cristales que son fácilmente identificados con la luz
transmitida (verde). Su distribución es aleatoria.
5. Fibras: causadas por desprendimientos de filtros y contaminación externa. Son
largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su apariencia
después del tratamiento térmico. Algunas veces esas partículas actúan como filtro
colectando otras partículas. Pueden aparecer en cualquier parte del ferrograma,
aunque tienden a estar en la salida.
6. Partículas ferrosas: se identifican principalmente usando la luz roja (reflejada) y la
luz blanca del microscopia. La luz transmitida es totalmente bloqueada por la
partícula.

 
 

Según la forma de la partícula se determina el tipo de desgaste:

 Partícula redondeada: Indica desgaste abrasivo.

 Partícula alargada o puntiaguda: Indica que la raíz del desgaste es más crítico.
  Ventajas:
o Se detectan problemas mucho mas tempranamente que con el análisis de
espectrometría.
 Desventajas:
o Es costoso en comparación con otros métodos de análisis.
o Requiere tiempo y habilidad del analista (buena vista al microscopio)

3.5-Contador de Partículas:
Este sistema funciona con una base óptica láser que permite la medición absoluta de las
partículas con dos micras en una muestra de aceite.

Estos equipos trabajan bajo las normas ISO de filtración como 

Análisis de aceite: todo lo que

usted necesita saber sobre el
tema
Posted 31 julio 2018
by pedro.hernandes

Analisis-De-Aceite
Oil Fuel And Coolant Analysis
Pedro.Hernandes
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Análisis de aceite: todo lo que usted necesita saber sobre el
tema
Introducción
El éxito de su empresa depende directamente del buen desempeño de los equipos. Por ello,
las inversiones en herramientas de mantenimiento preventivocomo el análisis de aceite,
deben ser una de las prioridades en el plan de negocios de la organización  

¿Qué es el análisis de aceite?

La análisis de aceite es una de las herramientas más importantes mantenimiento preventivo
y permite realizar evaluaciones de laboratorio rápidas y precisas sobre el lubricante
utilizado en los equipos. Con el análisis de aceite, es posible detectar tanto los desgastes de
las piezas móviles de los equipos como la presencia de sustancias contaminantes. Con un
diagnóstico preciso a partir de la análisis de aceite permite que el equipo responsable del
mantenimiento de las máquinas y equipos de su empresa puede identificar más rápidamente
e incluso anticipar posibles errores, evitando comprometer el desempeño del servicio o
calidad del producto. Al apostar en la análisis de aceite, las empresas sólo tienen que ganar
en beneficios. La vida útil de los componentes es ampliada, reduciendo así gastos con
materiales de reposición, cambios de aceite innecesarios y mano de obra en mantenimientos
no programados.

Origen del análisis de aceite

Todo comenzó con la década de 1950, durante la primera fase de la crisis del petróleo. Con
el suministro interrumpido y el aumento súbito del precio del petróleo, análisis de aceite se
ha convertido en una alternativa de las empresas para evaluar las condiciones de los
lubricantes de sus máquinas y equipos. La importancia del análisis de aceite se hizo más
evidente en los años siguientes, cuando gobiernos de todo el mundo comenzaron a
consolidar sus leyes ambientales, obligando a la industria a adoptar técnicas predictivas,
como análisis de aceite, en pro del medio ambiente.

Cómo funciona?
Para los buenos resultados, la empresa pasa por un proceso proceso de análisis de aceite
criterioso. El primer paso es identificar la necesidad de invertir y planificar el
mantenimiento predictivo. En la fase siguiente, es necesario definir qué equipos y recursos
compartidos serán monitoreados - recordando que cada equipo posee sus especificidades. A
continuación, se definen las herramientas necesarias para la implantación del programa y la
 recolección de los fluidos. Las muestras de aceite se analizan y, sólo en Oilcheck, los
resultados se consolidarán en 24 horas.

Tipos de análisis:
Existen cuatro tipos de análisis de aceite: análisis físico-químico, análisis de
contaminación, espectrometría y ferrografía. Más información sobre cada una de ellas.
 Análisis físico-químico: evalúa las condiciones del lubricante
puntualmente o en análisis periódicos.
 Análisis de contaminaciones: identifica la presencia de sustancias que
pueden contaminar el sistema. El aceite se puede contaminar debido al
desgaste del equipo oa las reacciones químicas del lubricante.
 Espectrometría de: con este método es posible identificar los
elementos químicos presentes en el lubricante, ya que el aceite pasa por
un proceso de combustión y es desintegrado hasta el nivel atómico. Este
análisis se indica para obtener información más precisa sobre los
desgastes, las contaminaciones e identificar los aditivos.
 Ferrografía: analiza las partículas encontradas en los lubricantes
para identificar el grado y el motivo del desgaste de máquinas y equipos.

Beneficios del análisis de aceite

Un análisis de aceite eficaz:
 Posibilita programar intervenciones y mantenimientos de piezas.
 Anticipa situaciones de riesgo de fallas.
 Reduce costos de mantenimiento y de inventario.
 Evita paradas innecesarias, aumentando la disponibilidad de la
maquinaria.
  Aceites esenciales para hacer el análisis El análisis de aceite se puede realizar en tres
tipos de fluidos:
 Diesel: cuando está contaminado, puede comprometer la
productividad de los equipos y presentar fallos prematuros de bombas y
inyectores.
 Hidráulico: un sistema hidráulico contaminado puede presentar
fallos en bombas y válvulas, perder la eficiencia por fugas internas,
desgastar prematuramente el equipo y demandar exceso de cambio de
aceite.
 Lubricante: la contaminación en el aceite lubricante puede
comprometer su eficacia y acarrear mayores problemas a la maquinaria.
 Así, demandan sucesivas paradas para mantenimientos e
intercambios de piezas, lo que perjudica bastante la productividad.
  El proceso correcto de recolección del aceite para análisis Las muestras de aceite se
almacenar en jeringas o frascos de vidrio. No olvide llenar la etiqueta y adjuntarla al
recipiente al final de la recolección. Antes de recoger, limpie la válvula de muestreo con un
paño seco y limpio. Abra la válvula de muestreo y drene un litro de aceite para limpiar
internamente. Si la recolección se realiza con jeringa, el procedimiento necesitará otros
pasos. Llene la jeringa y deseche el aceite. Llene de nuevo y deje la jeringa en reposo
durante unos cinco minutos para concentrar las burbujas de aire. A continuación, abra el
grifo de la jeringa y deje que el aire salga. Lo ideal es dejar en la jeringa al menos 20ml de
aceite. La recolección no está indicada para días que presenten humedad relativa del aire
superior al 70%, ni en períodos nocturnos.

Ventajas del análisis de aceite

para la construcción
Los grandes equipos empleados en los sectores de la construcción pueden tener su vida útil
extendida por medio de acciones de mantenimiento predictivo en que se emplea el análisis
de aceite. Verificar la calidad de los aceites utilizados en los equipos permite identificar
problemas antes de que éstos se vuelvan graves. El sistema de limpieza del aceite asegura la
limpieza de los lubricantes utilizados en los equipos y el análisis permite monitorear la
salud de las máquinas - todo ello a bajos costos. El análisis de aceite permite conocer las
condiciones físicas y químicas de los lubricantes, siendo prácticamente la única herramienta
que permite apuntar - por medio de acciones de inspección objetivas y directas - fallas
prematuras en los equipos. En consecuencia, esto genera una reducción de los costes de
mantenimiento. En una cargadora, por ejemplo, si una pequeña muestra de aceite apunta
contaminación por agua y alta concentración de cobre, significa que hay contaminación
interna y externa por líquido refrigerante. Por lo tanto, es posible averiguar sellos dañados,
las acciones de limpieza y recolección en los equipos, indicios de fugas, además de
problemas en los intercambiadores de calor e intercurrencias en las operaciones de la
máquina. En casos como éste, el análisis de aceite puede orientar acciones puntuales, que
anticipan intervenciones sobre daños mayores y más onerosos. Vea estudio de caso
completo para la construcción

Ventajas del análisis de aceite

para la minería
En las minas, son muchas las máquinas necesarias para la labranza: cargadoras,
trituradoras, equipos para molienda, perforadoras, desmontes, carros y camiones
subterráneos. Cuando un equipo es parado por mantenimiento o cambio de componente,
todo el proceso productivo mineral queda comprometido. Por eso, así como para la
construcción, las mineras deben invertir en análisis de aceite para identificar de antemano la
salud y la vida útil de los lubricantes de equipos evitando paradas y gastos excesivos. Vea
estudio de caso completo para minería

Ventajas del análisis de aceite

para el agronegocio
El análisis de aceite puede traer ganancias significativas para el agronegocio en términos de
calidad del mantenimiento y reducción de costos. En un importante equipo como una
cosechadora, por ejemplo, si el análisis en una pequeña muestra de aceite indica que hay
caída en la viscosidad del lubricante y alta contaminación por diesel, significa que hay
irregularidades en el sistema de inyección. Por lo tanto, es posible realizar verificaciones
puntuales ligadas al problema, detallando aún más sus causas. Esto permite orientaciones
más puntuales con respecto a las alternativas de inspección. En ese caso, la contaminación
del aceite por el diesel podría ser debido a una fuga en el retén de la bomba inyectora. Para
este problema, basta con que se cambien sólo los sellos, a un costo aproximado de R$ 800.
Si el problema no hubiera sido identificado por medio del análisis de aceite, podrían ocurrir
fallas en la parte superior del motor, daños en pistones, camisas y otros, generando un costo
que podría sobrepasar los R$ 23 mil, lo que demuestra la eficacia del análisis de aceite en
equipos de gran tamaño. Vea estudio de caso completo para agronegocios

Perjuicios que pueden ocurrir

sin el análisis de aceite
El análisis de aceite es una variable importante mantenimiento preventivo. Como se ve en
los ejemplos anteriores, permite una programación más asertiva de inspecciones. La
ausencia de este tipo de mantenimiento deja los equipos sujetos a problemas serios en
componentes importantes e incluso a paradas completas en las operaciones. Tales paradas
representan grandes perjuicios a todo el proceso productivo de las empresas, en la medida
en que exigen mantenimientos de carácter correctivo - de costo mucho más elevado -
además del intercambio de componentes de costo más caro para las empresas.

5 mitos sobre análisis de aceite

Hacer análisis de aceite aumenta los costos operativos Aunque las acciones de
mantenimiento predictivo representen un costo en el presupuesto, su realización es la
manera más asertiva de mantener equipos funcionando sin paradas o problemas graves que
demandan altos costos de reparación. El mantenimiento predictivo posibilita prever fallas
graves y evitar gastos con el mantenimiento correctivo - la más cara de los
mantenimientos. Se debe hacer el análisis de aceite sólo cuando el equipo presenta
defecto El mantenimiento predictivo preconiza un seguimiento constante de los indicadores
de los equipos - principalmente los de aceite -, incluso sin avería en las máquinas. Es
necesario hacer colectas durante un largo período antes de enviar Cuanto más rápido,
más éxito tendrá el programa de análisis. Por eso, cuanto más rápidas las entregas se hagan
en los laboratorios, mejor. El retraso en la entrega puede comprometer la toma de
decisiones con respecto al mantenimiento antes de una posible falla. La recolección de
aceite de apenas un compartimiento da la diagnosis de todo el equipo Para saber qué
compartimentos pueden presentar problemas futuros es necesario recoger fluidos de cada
uno de ellos en el mantenimiento predictivo. La identificación de una alerta significa que
el equipo debe paralizarse inmediatamente —No exactamente. Con la alerta amarilla no
es necesaria una intervención inmediata, pero es necesario programar inspecciones en el
compartimiento en cuestión para chequear las condiciones del equipo.  

Entrenamiento de análisis de
aceite
Los entrenamientos con enfoque en mantenimiento predictivo ayudan a perfeccionar
conocimientos sobre esta modalidad de mantenimiento ya entender más sobre la
importancia del análisis de aceites para mantener la vida útil de los equipos. Conozca
algunos de estos entrenamientos. Entrenamiento de recolección y control de
contaminación Al presentar todos los procesos del Programa de Análisis de Costos, el
entrenamiento destaca la etapa de la recolección como la más importante. Aquí, los
participantes ven, en la práctica, la demostración de cómo hacer una recolección
adecuadamente. El entrenamiento también aborda la importancia de hacer el control de
contaminación desde la llegada del aceite hasta su uso. Entrenamiento de indicadores de
anormalidades Presenta las técnicas de análisis de resultados físico-químicos empleadas
para apuntar componentes dañados en los equipos. Entrenamiento de lubricantes e
interpretación de resultados Objetivo capacitar a los participantes a interpretar resultados
con foco en el buen funcionamiento del equipo y condición de los aceites.
5 videos que van a hacer
entender mejor la importancia
del análisis de aceite
Análisis de aceite El especialista destaca la función primordial del análisis de aceite para
el mantenimiento predictivo y para la reducción en los costos de mantenimiento. El vídeo
presenta temas importantes para realizar un programa eficiente de análisis de
aceite. Almacenamiento del lubricante El especialista destaca la importancia de
almacenar correctamente el lubricante para controlar la contaminación del
fluido. Contaminación de aceite El video trae tres consejos para mantener la calidad de
los lubricantes. La primera se refiere al cuidado en el abastecimiento de los equipos - el
aceite necesita ser transportado con calidad, para evitar contaminación por roje y polvo, por
ejemplo. La segunda es mantener los compartimentos del equipo bien sellados, evitando
contaminantes del medio ambiente. Por último, llama la atención sobre el monitoreo del
grado de limpieza, por medio del análisis de aceite. Agua en el diesel El experto esclarece
dudas sobre la contaminación de aceite por agua, que puede causar corrosión en el depósito,
produciendo elementos contaminantes que pueden ser transportados hasta bombas y
inyectores generando desgastes. El vídeo trae consejos para evitar estos
problemas. Seleccione los análisis correctos El vídeo destaca que los análisis del aceite
deben estar de acuerdo con la necesidad del monitoreo de los equipos, de lo contrario
compromete el programa de mantenimiento predictivo. El especialista discute el análisis de
metales, recomendado para todos los equipos lubricados con aceite.

5 sitios para saber más sobre

análisis de aceite
1 - Mantenimiento Predictivo Este blog trae una gama completa de información útil para
mejorar el rendimiento de los equipos y evitar el mantenimiento de alto costo. 2
- Mantenimiento en Foco Sitio dedicado al mantenimiento de activos y gestión de
personas. 3 - Mecánica en Línea Es posible encontrar novedades de la tecnología e
ingeniería, además de artículos sobre vehículos, mercados y lanzamientos. 4 – Reliability
Web En este sitio en inglés, es posible acompañar las últimas noticias sobre mantenimiento
predictivo y sobre la industria. 5 – Noria También en inglés, el sitio trae consejos sobre
lubricación, filtración y viscosidad, además de artículos sobre temas relacionados al análisis
de aceite.

Libros sobre análisis de aceite

¿Quieres más información? Vea estas cuatro sugerencias de libros que abordan el análisis
de aceite y su importancia. 1 - Oil Analysis for Dummies Este libro de bolsillo de 90
páginas contiene información detallada que le ayudará a entender mejor la importancia del
 análisis de aceite y los puntos fundamentales de la lubricación en los equipos. Una guía
práctica útil para cualquier profesional de mantenimiento. 2 - Machinery Oil Analysis -
Métodos, Automation & Benefits 3rd Edition El análisis de aceite se presenta como una
importante herramienta para monitorear las condiciones de funcionamiento de los equipos.
Un texto más profundo que aborda conceptos de lubricación, fallas, mantenimiento, fluidos,
filtración, aceites de muestra, además de análisis e interpretación de datos. 3 - Sourcebook
for Used Oil Elements El lector puede entender los elementos que pueden volverse
indeseables contaminantes de aceites en sus equipos y de qué forma pueden contaminar los
lubricantes. 4 - Daily One-Minute Lubrication Inspections and Field Tests El libro
apunta las inspecciones de rutina como la forma más fácil de evitar fallas en los equipos.
Trae los diversos elementos ligados a la lubricación que pueden ser monitoreados y que
pueden ser la base para la elaboración de un programa de monitoreo.

Conclusión 
Todo este abanico de información deja clara la importancia del mantenimiento predictivo y
del análisis de aceite para generar más confiabilidad y disponibilidad en los equipos, sin
perjuicios al proceso productivo - sin pérdidas en componentes o paradas de máquinas.
Todo ello generando reducción de costos y practicando una modalidad de mantenimiento
mucho más inteligente y eficiente. Ahora que ya sabes todo sobre el análisis de aceite,
póngase en contacto con nuestros expertos y hacer una cita No deje de acceder a nuestros
clientes. Materiales exclusivos con más información.

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Determinación del flujo de aceite requerido por los cojinetes

Loren Green, Noria Corporation. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria
LatinAmerica
Publicado en la revista MachineryLubrication (2/ 2014)
Mientras viajo e imparto cursos de fundamentos de lubricación en diversas
instalaciones por todo el país,los participantes me recuerdan constantemente los
errores que proliferan en nuestra industria. Recientemente, me hicieronesta
pregunta,“¿Cómo se determina el flujo de aceite requerido por los cojinetes en
sistemas de lubricación por circulación, si conoce la velocidad del eje, el claro
dinámico, el tipo de aceite y la temperatura?”

Como muchas cosas en la lubricación, la respuesta no es tan simple como puede

parecer. Deben explicarse antes varios conceptos, incluyendo algunos de los
procesos de diseño involucrados en la determinación de las dimensiones
correctasdel eje y cojinete, además de los materiales y requerimientos de
lubricación.

Se utilizan diferentes nombres para este tipo de cojinetes, como son, cojinetes lisos,
cojinetes de deslizamiento y cojinetes planos, sólo para nombrar unos pocos. La
función básica de un cojinete generalmente es soportar un eje.Por lo general se
elige este tipo de cojinete para aplicaciones que no están sujetas a cambios en la
carga o en la velocidad del eje.

Hay tres componentes principales de este tipo de sistemas: la parte fija o el

cojinete, la parte móvil o el extremo del eje (journal), y el lubricante.Los
componentes metálicos del sistema puedenestar elaboradosde diversos materiales.
El cojinete normalmente está hecho de un metal más blando que el del eje para
evitar el desgaste de este último.

Típicamente, el lubricante se introduce al cojinete por el centro y pasa hacia los

extremos,por donde sale. El lubricante realiza varias funciones, entre ellas
proporcionar el control de la fricción, del desgaste,de la corrosión,de la temperatura
y de la contaminación, así como fungir como transmisor de potencia.

En la lubricación de cojinetes, aplican tres regímenes básicos de lubricación: película

hidrodinámica (gruesa o cuña de aceite), película mixta y película límite. Es
importante tener en cuenta que, independientemente de lo bien que se maquine
una superficie metálica,aun así,existen imperfecciones. Estos pequeños picos y
valles son conocidos como asperezas. Los tres regímenes de lubricación se refieren
esencialmente a la cantidad de contacto entre estas asperezas.

La gran mayoría de los cojinetes están diseñados para operar en el régimen

hidrodinámico (película gruesa o cuña de aceite). Sin embargo, estos cojinetes pasan
una parte de su vida operativa en los otros dos regímenes, por lo que es necesario
explicar en qué consisten.

En su artículo “BoundaryLubrication, anAppraisal of WorldLiterature”, WE Campbell

define la lubricación límite como: “…la lubricación por un líquido en condiciones en
que las superficies sólidas están tan juntas que es posible que se presente un
contacto considerable entre las asperezas de dichas superficies”.

En resumen,la lubricación límite es el régimen en el que se produce contacto metal-

metal y se genera la mayor cantidad de desgaste. La gran mayoría de la carga la
están soportando estas asperezas con muy poco, si es que hay algo,soporte por
parte del lubricante.Normalmente esto se presenta al poner en marcha la máquina
(durante el arranque).

En la lubricación a película mixta,existe un poco de contacto entre las asperezas,

pero el lubricante también está soportando parte de la carga. Esta transición se da
entre el arranque y el momento en que se alcanza la velocidad normal de operación.
En el libro de Harry C. Rippel,“TheCastBronzeBearingDesignManual”,se describe la
lubricación a película mixta como: “…parte de la carga total en el cojinete está
siendo soportadapor pozos o charcos individuales de lubricante auto-presurizado y
la parte restante por la muy delgada película contaminante asociada con la
lubricación límite”.

Una vez que se alcanza la velocidad normal de operación, se logra la lubricación a

película gruesao lubricación hidrodinámica. En este régimen, las dos superficies
metálicas están separadas por una película de lubricante a un grado tal que las
asperezas ya no entran en contacto. Tiene perfecto sentido que si se mantiene la
separación completa de las superficies metálicas con un lubricante de por medio, no
se producirádesgaste mecánico. De hecho, se afirma que mientras exista esta
condición, estos cojinetes pueden funcionar indefinidamente sin desgaste.

Este proceso puede compararse con el esquí acuático. Mientras la lancha está en
reposo, el esquiador está en el agua, que es equivalente a una condición de película
límite, en la que el lubricante no proporciona ningún soporte al eje. A medida que la
velocidad aumenta, el esquiador se levanta fuera del agua. Esto es similar al régimen
de película mixta, ya que el agua está proporcionando soporte al esquiador. Una vez
que la lancha está a velocidad plena, el esquiador está totalmente fuera del agua y
se desliza sobre la superficie (película gruesao lubricación hidrodinámica).
En la película de lubricante se genera presión sobre el fluido, que es capaz de
soportar la carga debido a su viscosidad. Los aceites lubricantes tienen un
significativo coeficiente de presión-viscosidad. Esto significa que cuanto mayor es la
presión en el lubricante, mayor es la viscosidad en el punto de presión. En el caso de
los rodamientos, esta presión es lo suficientemente alta para elevar la viscosidad del
lubricante hasta el punto en que se deformaránlos elementos rodantes del
rodamiento. Este coeficiente de presión-viscosidad es lo que proporciona la
capacidad de carga de un rodamiento.

Una vez que comprendemos mejor las películas lubricantes, vamos a ver las dos
ecuaciones para determinar la alimentación de aceite lubricante para asegurar que
exista una cantidad suficiente para soportar la carga en el cojinete. La ecuación que
se utiliza para calcular el caudal apropiado de aceite circulante dependerá de si está
trabajando en galones por minuto o en gotas por minuto. Las ecuaciones se pueden
ver en el siguiente cuadro.

Si bien la mayoría de las variables en estas fórmulas son sencillas, el factor de claro
del cojinete (m) puede ser un poco confuso para algunos. Se puede determinar
calculandola holgura diametral (2C), que es igual al diámetro interior del cojinete
menos el diámetro del eje. Obviamente,el claroserá mucho más pequeño que el
diámetro del eje (D), por lo que este valor se multiplica por 1000 para facilitar los
cálculos. Por lo tanto, el factor de claro del cojinete es: m = 1,000*(2C/D).
Volviendo a la pregunta inicial acerca de cómo establecer el flujo de aceite
requerido por un cojinete, en este caso,se conocía el claro. El diámetro y la longitud
deben ser fáciles de obtener, ya sea tomando la medida o revisando la
documentación de la máquina. La velocidad también se conoce, por lo que el único
valor que se tiene que buscar es la carga (W). Esto simplemente es cuestión de
determinar el peso del elemento giratorio dividido entre el número de cojinetes.

Una vez que se han identificado todos los valores y se ha seleccionado la ecuación
apropiada para galones o gotas por minuto, sólo tiene que introducir los números en
una calculadora.

Inicio/Cálculo de la cantidad de grasa y de la frecuencia de re-engrase

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Cálculo de la cantidad de grasa y de la frecuencia de re-engrase

“Estamos tratando de diseñar un robusto programa de re-engrase en nuestra planta. ¿Pueden

aconsejarnos cómo seleccionar la frecuencia y la cantidad de grasa para cada aplicación
(tamaño del rodamiento, velocidad, temperatura, etc.)? Hasta el momento, estamos
haciendo pruebas con una pistola de ultrasonido, pero a menudo los rodamientos son sobre-
engrasados”.

Para responder esta pregunta, primero debe recopilar toda la información necesaria para
entender las condiciones en las que está trabajando la grasa en cada aplicación.

Para calcular la cantidad de grasa a utilizar en el re-engrase, necesita las dimensiones

físicas del rodamiento (principalmente el diámetro exterior y el ancho). Una vez que tiene
las medidas (en milímetros), debe multiplicarlas entre sí y a continuación multiplicarlas por
0.005. Esto le proporcionará la cantidad de grasa a aplicar en gramos. Para obtener la
cantidad de grasa en onzas, tome las mismas dimensiones en pulgadas y utilice el factor
0.114 en lugar de 0.005. Esta fórmula trabaja para todo tipo de rodamiento y es
ampliamente aceptada como la mejor manera para calcular la cantidad de grasa a utilizar en
el re-engrase.

Una vez que se ha calculado el volumen de grasa, necesita determinar con qué frecuencia
debe aplicarla. Este cálculo es más complejo. Debe investigar las condiciones de operación
y algunos datos del rodamiento.
Se sabe que la temperatura afecta tanto a la grasa como al aceite, por lo que naturalmente
ese es uno de los primeros factores a considerar. Mientras más caliente esté el ambiente,
con más frecuencia debe reponerse la grasa. La contaminación en el ambiente (qué tan
sucio está) y la humedad (qué tan húmedo está el ambiente) trabajan de manera similar.
Mientras más húmedo y sucio sea el ambiente, con más frecuencia debe engrasarse el
rodamiento.

Cosas tan simples, como la posición física del rodamiento y la vibración, también afectarán
el escurrimiento de la grasa y por ende la frecuencia de re-engrase. Si el rodamiento está
montado sobre un eje en posición vertical, la grasa tendrá una mayor tendencia a escurrir
del rodamiento que si estuviese montado sobre un eje en posición horizontal. Cuando el
rodamiento está sujeto a vibración, el aceite contenido en la grasa se separa con más
facilidad del espesante, ocasionando que drene con mayor rapidez en lugar de estar en
donde se necesita. Por lo anterior, deben tomarse en consideración ambos factores de
corrección (posición y vibración).

El último factor de corrección es la construcción o tipo de rodamiento. Esto es importante

porque cada elemento estresa a la grasa de manera diferente. Por ejemplo, un rodamiento de
bolas agita la grasa de manera diferente que uno de rodillos esféricos, pues este último la
batirá de forma mucho más intensa.

Una vez que se han seleccionado cada uno de los factores correspondientes, se necesita el
diámetro interior del rodamiento y la velocidad a la que trabaja (rpm). En la figura 1 se
muestran esos factores de corrección y la fórmula de cálculo. Aplicando matemáticas
simples, obtendrá la frecuencia de re-engrase en horas. Esta cantidad de grasa y frecuencia
de re-engrase le servirán como punto de partida para poco a poco ir afinando su programa
de lubricación por ultrasonido hasta tener la frecuencia y nivel óptimo.
 Figura 1 – Cálculo de la frecuencia de re-engrase en rodamientos

Análisis de aceites y equipos para el

mantenimiento de motores marinos
Redacción Interempresas07/05/2013
2652

El control del estado de la maquinaria, basado en el análisis de aceites, se ha

convertido en una práctica si no importante, obligatoria en la industria marítima.
Un programa efectivo de análisis de aceites mantendrá activos tales como motores,
cajas de cambio, sistemas hidráulicos, turbinas, compresores y generadores, así
como cualquier otra maquinaria lubricada en funcionamiento, al reducir fallos
inesperados y costosas paradas no programadas.

El análisis de combustible bunker también es una aplicación crítica cuando las turbinas y
algunos tipos de motores diésel se emplean como el principal medio de propulsión. Los
niveles de contaminación del fuel líquido que entra al combustor de una turbina a gas o
motor diésel han de ser extremadamente bajos para evitar corrosión por alta
temperatura y contaminación del sistema de fuel.

Al mismo tiempo, cada uno de los principales fabricantes de turbinas diésel y a gas tienen
límites de contaminación estrictos que han de cumplirse a fin de cumplir con las
condiciones de garantía. La responsabilidad para asegurar el cumplimiento normalmente
recae en el propietario. Por ello el análisis de combustibles es obligatorio cuando se
recibe el fuel, y si hay disponibles sistemas de tratamiento, antes y después de los
mismos.

Spectro Inc. ha suministrado instrumentación analítica a la industria marina en todo el

mundo para complementar programas de análisis de aceites existentes. La naturaleza de
esta industria hace que sea poco práctico enviar muestras a laboratorios en tierra, y por
tanto una capacidad de análisis de aceite y/o fuel puede ser un requisito previo.

Entre sus clientes se encuentra, entre otros, Royal Caribbean Cruise Lines, Queen Mary II,
Princess Cruise Lines, US Navy, Comisión Naval Brasileña, Wartsila Diesel, GE, Alstom o la
Armada Española.

Spectro dispone de dos equipos que, por su portabilidad, son adecuados para aplicación
directa en el mantenimiento predictivo a bordo de buques y acceso in situ para definir las
acciones propias del mantenimiento. SpectroVisc Q3000 y FluidScan Q1000 son dos
equipos portátiles, robustos y sencillos que utilizan técnicas aplicadas a la detección
anticipada de averías de la maquinaria.

El FluidScan Q1000 es un espectrómetro IR que determina la degradación y

contaminación del lubricante, detectando la oxidación y nitración, el TAN y TBN, la
sulfatación, Agua, carbonilla, glicol, mezcla incorrecta de lubricantes y la deposición de
aditivos (ZDDP). En biodiésel permite analizar la acidez, %FAME, el agua y la glicerina. Pesa
1,4 kg.
 Fluidscan Q1000 es un espectrómetro IR que determina la degradación y contaminación del lubricante,
detectando la oxidación y nitración, entre otros.
Por su parte, el SpectroVisc Q3000 es un viscosímetro portátil que mide la viscosidad
cinemática de 10 a 350 cts (a 40 °C). No necesita solventes, ni controles de densidad o
termómetros. Puede analizar todo tipo de muestras: oscuras, con carbonilla,
transparentes, necesitando un volumen de muestra de 60 µL (aprox. 3-4 gotas). Es
compatible con el software Spectropack para tendencias y pesa sólo 1,8 kg.

GUIA PRACTICA PARA EL ANALISIS DE ACEITE

La práctica del análisis de aceite ha cambiado dramáticamente desde su concepto original en la
industria del ferrocarril.  En esta época de informática y computadores, el análisis de aceite ha
evolucionado hasta llegar a ser una herramienta obligatoria en todo programa de mantenimiento
enfocado a la confiabilidad.

Como una herramienta de mantenimiento predictivo, el análisis es usado para descubrir, aislar y
ofrecer soluciones en casos de condiciones anormales del lubricante y de las maquinas.  Estas
anormalidades, si se dejan sin revisar, usualmente resultan en daños extensos, a veces
catastróficos que causan perdida de producción, reparaciones costosas y a veces daños al
operador o accidentes.

La meta de un programa de análisis de aceite de clase mundial es aumentar la confiabilidad y

disponibilidad de la maquinaria, mientras se minimizan los costos de mantenimiento asociados con
el cambio de aceite, mano de obra, reparaciones y tiempo perdido.  Lograr estas metas toma
tiempo, entrenamiento y paciencia.  Sin embargo, los resultados serán dramáticos y los ahorros
documentados en disminución de costos serán  significativos!  Hemos visto ahorros hasta de un 35
o 40 % en menos uso de repuestos.
Para Que Analizar Lubricantes Usados
Hay tres aspectos en el análisis de aceite: Condición del Lubricante, Contaminantes y Desgaste de
la Maquina.  Veamos cada uno de ellos.

Condición del Lubricante: La evaluación de la condición del lubricante revela si el fluido del
sistema aun esta sano y sirve para más servicio, o esta listo para el cambio.
Contaminantes: Contaminantes ingresados del medio ambiente que rodea el equipo en la forma
de polvo, agua y contaminación del proceso son la causa principal de la degradación del equipo y
su falla.  Una creciente contaminación nos alerta para tomar acción y salvar el aceite y evitar así un
desgaste innecesario de la maquina.
Desgaste de la Maquinaria: Una máquina dañada genera partículas de desgaste en una relación
exponencial.  La detección y análisis de estas partículas asisten al tomar decisiones críticas en
mantenimiento.  Recordar, un aceite limpio y sano conlleva a la minimización del desgaste en la
maquinaria.
¿Qué Son Los Lubricantes?
Los lubricantes industriales son fluidos especialmente diseñados y están compuestos de un aceite
base y un complemento de aditivos.  El aceite base realiza las siguientes funciones:

 Formar una película de fluido entre las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste.
 Llevar los contaminantes al filtro.
 Remover el calor generado dentro de la maquina.
Aditivos son compuestos químicos añadidos al aceite base para mejorar significativamente las
características positivas del aceite lubricante y eliminar las negativas.  Algunas de esas
características son:
 Estabilidad a la Oxidación
 Protección contra el Desgaste
 Inhibición de la Corrosión
Funciones del Lubricante
Van desde enfriamiento y limpieza hasta lubricar, son la clave para mantener el equipo
funcionando.  Veamos como lo hacen:

Lubricar: Al introducir una película entre las partes móviles, las superficies friccionales opuestas
se separan se mueven libremente sin que se amarren las asperezas de la superficie del metal.   Al
separar físicamente las partes móviles, la fricción se reduce grandemente.  El resultado es menor
desgaste generado y menos energía requerida para realizar el trabajo.
Enfriar: Los lubricantes absorben el calor generado en la superficie donde hay fricción y lo llevan
hasta un depósito donde es enfriado antes de volver al servicio.  Enfriadores de aceite e
intercambiadores de calor a veces son usados para dispersar el calor más eficientemente.  Los
lubricantes son excelentes disipadores del calor.
Limpian: El aceite recoge los sólidos contaminantes y se los lleva lejos de la zona de   contacto. 
Los contaminantes pueden ser removidos por filtración o asentamiento en el depósito.  Muchos
aceites tienen detergencia y mantienen las pequeñas partículas de polvo y carbón en suspensión y
ayudan a prevenir lodos y barnices en un sistema.
Protegen: Los lubricantes cubren las superficies de los componentes proveyendo una barrera
contra la humedad.  La presencia de humedad en el aire causa oxidación, y eventualmente lleva a
la corrosión.  Herrumbre se forma cuando las superficies de acero son atacadas por la humedad.  
Corrosión ocurre cuando una superficie de metal es atacada por ácidos, un sub-producto de la
oxidación.  Los aceites pueden fortificarse con reservas alcalinas para contrarrestar los
contaminantes corrosivos.
Sellan: Muchos lubricantes forman un sello viscoso para mantener a los contaminantes fuera del
componente.  Las grasas forman una barrera física para proteger contra el ingreso de polvo y de
agua.
Transmiten Potencia: Sistemas hidráulicos usan lubricantes para proteger las superficies
deslizantes en contacto y como una fuente de energía fluida.  Un fluido bajo presión actúa las
partes móviles.
¿Cómo Fallan Los Aceites?
Contaminación, degradación, o la pérdida de propiedades específicas, provistas o no, por los
aditivos.

Contaminación: 
 Fuentes Externas: Polvo, agua y líquidos o materiales relacionados con el proceso.
 Fuentes Internas: Desgaste de la maquinaria y sub-productos de degradación.
Degradación del Aceite: 
 Oxidación: ¿Que es eso?  Oxígeno atmosférico se combina con las moléculas de los
hidrocarburos.  Mientras más caliente el aceite y mayor presencia de aire, más rápido ocurrirá
la oxidación.  Los subproductos iniciales de la oxidación son lodos y barnices.  Sin embargo,
mayor oxidación convierte estos subproductos en ácidos carboxílicos.  Estos ácidos atacan
agresivamente y corroen la superficie de los  componentes de muchas máquinas.
Agotamiento de los Aditivos: 
 Los aditivos se consumen o se cambian químicamente mientras realizan su función.  Las
características de rendimiento del lubricante son alteradas y las propiedades mejoradas se
pierden.
¿Que Mide el Análisis de Aceite?
Propiedades físicas y químicas del aceite, contaminación y el desgaste de las maquinas.  Veamos
como:

Propiedades del Aceite Lubricante: La contaminación o degradación se descubre mediante la

tendencia del cambio en propiedades selectas del lubricante.
 Transformada de Fourier Infrarroja (FT-IR): Subproductos de la degradación (oxidación,
nitración, sulfatado).  Contaminantes externos (agua, glicol, combustible, hollín).
 Viscosidad: Una propiedad física.
 Agua por Karl Fischer: Contaminación.
 Numero Ácido (AN): Degradación.
 Conteo de Partículas: Ambos contaminación basura de desgaste.

Mecanismos de Desgaste
Tipo Causa
Desgaste Partículas duras entre o incrustadas en las superficies móviles adyacentes.
Abrasivo
Desgaste Contacto metal con metal debido a sobrecalentamiento o a insuficiente lubricación.
Adhesivo   
Desgaste por Esfuerzos repetidos sobre la superficie friccionante que produce micro ranuras y
Fatiga (spalling) mecanismo que produce que pequeñas laminas metálicas se desprendan
de la superficie metálica (caspa).
Desgaste agua o contaminación química.
Corrosivo
Desgaste Partículas y alta velocidad del fluido.
Erosivo
Viscosidad
Medida de la resistencia a fluir de un lubricante a una temperatura específica.

Principio Operativo: Medida usando un viscosímetro.  La muestra es introducida en un tubo de

vidrio en forma de “U” que esta sumergido en un baño a temperatura constante.  El aceite se
calienta a la temperatura deseada de 40 C o 100 C y se deja fluir libremente por la gravedad por el
tubo.  El número de segundos que demora el aceite en fluir a través de la sección calibrada es
medido.  La viscosidad en centistokes (cSt) es el tiempo (segundos) multiplicado por la constante
del tubo.
Significado: La viscosidad se mide a 40 C para aplicaciones industriales y a 100 C para
aplicaciones de aceite de motor.  La viscosidad para aceites industriales se clasifica usando el
sistema de la tabla ISOVG (Grado Viscosidad Organización Internacional de Estándares) que es la
viscosidad promedio a 40 C.  La viscosidad para aceites de motor se clasifica de acuerdo a SAE
(Sociedad de Ingenieros Automotrices).  La viscosidad es la propiedad física más importante de un
aceite.  La determinación de la viscosidad provee un número específico para comparar con el
recomendado para servicio.  Una viscosidad anormal (+ o – 10 %) es usualmente indicativa de un
problema.
Un aumento en viscosidad puede indicar:

 Aumento de los materiales sólidos suspendidos como partículas de desgaste,

contaminación u hollín
 Adiciones de un aceite de mayor viscosidad
 Oxidación del lubricante
Una disminución en viscosidad puede indicar:

 Contaminación con agua, combustibles o fluidos de proceso

 Adiciones de aceite de una viscosidad más baja
 Desgaste de aditivos
Ventajas: Rápidamente detecta la adición de un aceite equivocado.  Rápida y barata para realizar. 
La mejor medida de la servicibilidad del aceite. 
Aplicación: Todos los lubricantes industriales.
Espectroscopia ISP
Mide la concentración de los metales de desgaste, metales contaminantes y metales como aditivos
en un lubricante.

Principio Operativo: Una muestra diluida del aceite es atomizada con gas inerte (argón) hasta
formar un aerosol.  Esta es magnéticamente inducida hasta formar un plasma a 9,000 C.  La alta
temperatura causa que los iones metálicos tomen energía y descarguen nueva energía en la forma
de fotones.  Un espectro con diferentes longitudes de onda se crea para cada elemento.   El
instrumento cuantifica la cantidad de energía emitida y determina la concentración en partes por
millón (ppm) de 20 elementos presentes en la muestra.
Significado: El Espectrómetro de Plasma Inductivamente Acoplado (ICP) mide y cuantifica los
elementos asociados con el desgaste, la contaminación y los aditivos.  Esta información asiste a
los que toman la decisión al determinar la condición del aceite y de la maquina.  La siguiente lista
describe los elementos específicos detectados y la posible fuente del elemento.
Ventajas: Muy repetible, tecnología probada.
Desventajas: No puede detectar partículas mayores de 7 micras en tamaño.  El nivel de los
elementos como aditivos no necesariamente es indicativo del desgaste del paquete de aditivos.
Aplicación: Todos los lubricantes industriales.
Elementos
Elementos                              Posible Fuente
Hierro              (Fe)     Ejes, Piñones, Cajas, Anillos de Pistones, Paredes de Cilindros
Cobre              (Cu)    Aleaciones de Bronce / Latón, Rodamientos, Bujes, Arandelas de     Empuje
Plomo              (Pb)     Rodamientos, Piñones Anti-desgaste
Estaño             (Sn)    Rodamientos, Jaulas de Rodamientos, Soldadura
Aluminio         (Al)     Bombas, Arandelas de Empuje, Pistones
Cromo             (Cr)     Rodamientos de Rodillos, Anillos de Pistones, Paredes de Cilindros
Níquel             (Ni)     Bombas, Plateado de los Piñones, Válvulas
Titanio                        (Ti)     Aleaciones Exóticas
Plata                (Ag)     Algunos Rodamientos
Magnesio        (Mg)    Aditivo Detergente, Aditivo del Refrigerante
Silicón             (Si)     Polvo, Aditivo Anti-espumante
Boro                (B)       Anti-corrosión en Refrigerantes
Sodio               (Na)    Aditivo Detergente, Aditivo del Refrigerante
Bario               (Ba)     Inhibidor contra Herrumbre y Corrosión
Calcio              (Ca)    Aditivo Detergente / Dispersante
Fósforo           (P)       Aditivo Anti-desgaste, Aditivo EP en Piñones
Potasio                        (K)      Aditivo del Refrigerante
Molibdeno      (Mo)    Aditivo EP
Zinc                 (Zn)     Aditivo Anti-desgaste
Vanadio           (V)       Aspas de Turbinas
Prueba del Craqueo
Forma rápida para determinar si una muestra contiene humedad.

Principio Operativo: Se coloca una gota de aceite sobre una placa caliente que ha sido llevada
hasta aproximadamente 600 F.  La gota de muestra burbujea, escupe, craquea o explota cuando la
humedad esta presente.  Cuando se detecta humedad, se realiza una prueba de Karl Fischer.
Significado: La prueba de craqueo es una prueba rápida para usar en la determinación de si una
muestra contiene humedad.
Ventajas: Es una prueba de muy bajo costo.  Es una buena forma de determinar la necesidad de
más análisis por humedad.
Desventajas: Esta prueba solo puede detectar humedad mayor de 0.05% (500 ppm).  Una
muestra con gas atrapado frecuentemente resulta con falsos resultados positivos.
Aplicaciones: Todos aquellos lubricantes que no tengan base de agua.
Agua por Karl Fisher
Cuantifica la cantidad de agua en el lubricante.

Principio Operativo: Un reactivo es titulado dentro de una cantidad medida de muestra y

reacciona con las moléculas OH presentes en la humedad.  Esto despolariza un electrodo y
determina el punto final de la titulación.  Los resultados se reportan ya sea como %
agua o ppm (1% = 10,000 ppm).
Significado: El agua daña seriamente las propiedades lubricantes del aceite y promueve la
corrosión de los componentes.  Altas concentraciones de agua indican una posible condensación,
fugas del refrigerante o fugas del proceso alrededor de los sellos.
Ventajas: Exacto hasta el 0.001%.  Cuantifica ambas aguas, emulsificada y libre.
Desventajas: Azufre, acetonas y cetonas pueden, a veces, dar lecturas erradas.
Aplicaciones: Todos los lubricantes, especialmente efectivo en sistemas sensitivos al agua.
Formas del Agua en el Aceite:
 Agua libre (emulsificada o en gotas).
 Agua disuelta.
Causas de Contaminación con Agua:
 Descomposición del fluido, como precipitación de aditivos y oxidación del aceite.
 Reducido grosor de la película del lubricante.
 Corrosión.
 Fatiga acelerada de la superficie del metal.
Fuentes de Contaminación con Agua:
 Fugas en el intercambiador de calor.
 Fugas en los sellos.
 Condensación de aire húmedo.
 Cubiertas de los depósitos inadecuadamente selladas.
Demulsibilidad
Mide la habilidad de un lubricante para separarse del agua.
Principio Operativo: Mezclar 40 ml de agua destilada con 40 ml de aceite en un cilindro
graduado.  Colocar en un baño a temperatura constante y agitar por 5 minutos.  La cantidad que se
separa del aceite se anota en intervalos de 5 minutos sobre un periodo de 60 minutos.   Una falla se
considera a una capa de emulsión mayor de 3ml al final de la prueba.  Los resultados se reportan
como: [40-40-0(60)].
RPVOT
Prueba de Oxidación en el Recipiente Rotatorio a Presión
Significado: Mide la resistencia de un aceite a la oxidación al ser sujeto a una oxidación acelerada
en una cámara sellada y llena con oxígeno puro bajo presión y a elevadas temperaturas.  Esto es
influenciado por la cantidad y tipo de antioxidantes, la presencia de inhibidores naturales en el
aceite base y la resistencia del aceite base a la oxidación.  A medida que un lubricante absorbe
oxígeno, la presión en la cámara sellada cae.  Los resultados de esta prueba se reportan como el
tiempo (minutos) hasta que la presión cae a un predeterminado nivel.
Prueba de Herrumbre
Características del aceite de prevenir herrumbre en presencia del agua.
Principio Operativo: Una porción del aceite se coloca en un beaker junto con agua y una varilla
de acero pulido.  El beaker se sumerge en un baño calentado y es agitado por 4 horas.  Al final de
las 4 horas, la varilla de acero es inspeccionada por la presencia de herrumbre / corrosión.
Significado: Evalúa la habilidad del lubricante para prevenir la corrosión de partes  ferrosas si el
agua se mezclara con el aceite.
Aplicación: Turbinas o cualquier otra maquina donde hay la preocupación de corrosión con la
presencia de agua.
Prueba de Espuma
Mide la tendencia a formar espuma de un lubricante.
Principio Operativo: Aire es forzado a través de un difusor dentro de una porción de aceite
creando espuma.  Después de 5 minutos de soplado, la cantidad de espuma se anota.   Luego, la
muestra se observa hasta que se elimina la espuma generada.  Luego se anota sea el tiempo de
disipación de la espuma o la cantidad que queda después de 10 minutos.
Significado: La tendencia de los lubricantes a espumar puede causar serios problemas en
sistemas con operaciones de alta velocidad.  No solamente puede la espuma causar lubricación
inadecuada sino que también otros problemas como el rebalse de los depósitos.
Numero Base
Mide la reserva de alcalinidad en un lubricante.
Principio Operativo: Una cantidad pesada de muestra en solvente de titulación es titulada con
una solución de ácido hidroclórico hasta un punto final definido.
Significado: La cantidad de reserva alcalina en un lubricante es crítica para ciertos aceites.  A
veces un aceite es fortificado con aditivos alcalinos para combatir la formación de ácido.   El TBN
esta en su máximo como aceite nuevo y decrece con el servicio.
Aplicaciones: Aceites de motor.
Dilución con Combustible
Mide la cantidad de combustible (%) presente en un aceite de motor.
Principio Operativo: El instrumento toma muestras del espacio de cabeza de la muestra por
vapores del combustible.  Una bomba dentro del equipo de prueba hace pasear los vapores a
través de un sensor donde los hidrocarburos absorbidos son medidos en porcentaje del
combustible presente.
Significado: La dilución por combustible en aceites de motor es medida por este proceso y nos da
un valor en porcentaje de dilución con combustible.  Excesiva dilución con combustible puede
causar una caída drástica en viscosidad, lo que puede originar un desgaste acelerado.
Aplicación: Motores de Diesel y de Gasolina.
Numero de Ácido
Mide la acidez de un lubricante.
Principio Operativo: Una cantidad de muestra pesada y diluida en solvente de titulación es
titulada con una solución de hidróxido de potasio hasta un punto final definido.
Descripción: Ácidos orgánicos, un subproducto de la oxidación del aceite, degradan a las
propiedades del aceite y llevan a la corrosión de los componentes internos.  El AN es lo mas bajo
en un aceite virgen y va aumentando gradualmente con el uso.  Altos niveles de ácido son
típicamente causados por la oxidación del aceite.
Ventajas: Un aumento súbito en el número de acidez es una alarma para cambiar el aceite.
Aplicaciones: Todos los sistemas de lubricación donde se usa el intervalo de cambio extendido
son considerados.  Limitadas aplicaciones para motores de combustión interna.
Conteo de Partículas
Mide el tamaño y la cantidad de las partículas en un lubricante.
Principio Operativo: Principio del Bloqueo de la Luz.  Un volumen conocido de aceite  (5ml) es
inyectado a través de una celda de muestreo.  En un lado de la celda esta un rayo de luz láser y en
el otro lado esta un detector.  Al pasar las partículas a través de la celda, ellas bloquean el rayo y
producen una sombra en el detector.  La caída en intensidad de la luz que es recibida por el
detector es proporcional al tamaño de las partículas bloqueando el rayo de luz.  Se miden ambos el
número y el tamaño de las partículas.
Principio Operativo: Principio de la Caída de Flujo del Fluido.  Aceite se hace pasar a través de
una malla de “mesh” conocido (10 micrones) y el tiempo que se toma para tupir la malla se
determina.  El instrumento entonces calcula la distribución en el orden predeterminado de los
rangos de tamaño por extrapolación.
Significado: Contadores de partículas ópticas usan el método del bloqueo de la luz y son
particularmente efectivos en sistemas limpios como son las turbinas y los hidráulicos.  Sin
embargo, este método da resultados inexactos en la presencia de agua o de burbujas de
aire.  Contadores de partículas por bloqueo de poros están basados en el principio de la caída del
flujo del fluido.  Sus datos no son afectados por las burbujas de aire o el agua.
Ventajas: Excelente para sistemas “limpios” (turbinas, hidráulicos, etc.).  Los límites están
provistos por los fabricantes de equipos, que determinan la eficiencia del filtro.
Desventajas: Desgaste anormal puede ser enmascarado en sistemas con rutinariamente altos
niveles de partículas.  No determina que TIPO de polvo esta en la muestra.
Aplicaciones: Usar siempre que el fabricante del equipo provea el nivel de limpieza del lubricante
requerido.  Turbinas, Bombas de Alimentación de las Calderas, Sistemas EHC, Hidráulicos, Servo
Válvulas.  Cualquier sistema donde la limpieza del aceite es directamente relacionada con una vida
mas larga del lubricante, una disminución del desgaste del equipo o con un mejor rendimiento del
equipo.
Fuentes de Contaminación:
Contaminantes originados internamente: Esta es contaminación residual que permanece en un
sistema durante la construcción o el armado.
Imgresión externa: Esta es contaminación que entra al sistema desde afuera.  Posibles fuentes
incluyen: durante el llenado de aceite, dejando los respiraderos quitados, dejando las cubiertas mal
puestas en el tanque o sellos defectuosos.
Generadas internamente: Estas son polvo de desgaste normalmente causadas por las dos
fuentes anteriores.  Si se pueden controlar las dos fuentes anteriores de contaminación, el polvo
del desgaste se generará a niveles significativamente mas bajos.
Metas de Limpieza

 
Rango de Presión

                                                            >2500              1500-2500                   <1500
Componente
Servo Válvulas                                  14/12/10            15/13/11                      16/14/12
Válvulas Proporcionales                   15/13/11            16/14/12                      17/15/12
Bomba de Pistón Fijo                       17/15/12            17/16/13                      18/16/14
Bomba de Paletas                              17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Válvula de Control de Presión          17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Bomba de Engranes                           17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Sistema de Rodamiento de Rodillos                                                                16/14/12
Rodamientos de Bujes                                                                                                18/16/14
Dentro del Código de Limpieza
El código de limpieza tiene como referencia un numero de tres-dígitos que representa el numero
cumulativo de partículas mayores de 4, 6, y 14 micrones en un mililitro del fluido.  El número de
partículas en cada rango de tamaño esta dado como referencia a la siguiente tabla para localizar el
código ISO de contaminación.  El código esta escrito como tres números con una pleca, “/”, entre
ellos.  Por ejemplo: 21/19/15.  El primer número representa el número del código a 4 micrones, el
segundo número es el código a 6 micrones y el tercero es el código a 14 micrones.  El código
referido es el ISO 4406:99.

Concentración de Desgaste Ferroso

Mide la cantidad de desgaste ferroso presente en un lubricante.
Principio Operativo: Un analizador de partículas de desgaste cuantifica la cantidad de material
ferroso presente en una muestra de fluido.  Una cantidad medida de muestra es insertada dentro
de un analizador y la cantidad de material ferroso es determinada por el cambio en el flujo
magnético.. Este cambio es entonces convertido en concentración de material ferroso en partes por
millón.  En ves de usar un sensor de luz para medir las partículas y reportar un numero
adimensional, este instrumento mide la concentración y reporta el resultado en partes por millón. 
Usando este método, no hay interferencias con partículas no-ferrosas.
Significado: Esta prueba nos da una medida directa de la cantidad de metales ferrosos de
desgaste presentes en una muestra.  Siguiendo la tendencia de la concentración de los metales
ferrosos nos revela si hay cambio en la manera de desgastarse el sistema.
Ventajas: Excelente control para seguir la tendencia en sistemas “sucios” como en el caso de
cajas reductoras grandes que se lubrican por salpicadura.  No hay limite en el tamaño de la
partícula.
Desventajas: No detecta partículas no-ferrosas.
Aplicaciones: Cajas reductoras, Rodamientos anti-fricción.
Ferrografía Analítica
Le permite al analista el examinar visualsualmente las partículas de desgaste presentes en
una muestra.
Principio Operativo: Para crear un ferrograma, una muestra de aceite se hace pasar sobre una
placa de vidrio.  La placa descansa sobre una cinta magnética que atrae las partículas de desgaste
ferroso en el aceite hacia la superficie de la placa.  Las partículas de desgaste ferroso se alinean
en filas con las más grandes formando filas en la parte superior de ferrograma.  Partículas no-
ferrosas son fácilmente detectables porque ellas se depositan al azar en toda la superficie de la
placa.
Significado: Un analista entrenado visualmente determina el tipo y severidad del desgaste
depositado sobre el substrato usando un microscopio de alta resolución.  Las partículas son
fácilmente identificadas y clasificadas de acuerdo al tamaño, forma y metalurgia.
Ventajas: El mejor método para determinar la severidad y tipo de desgaste presente.  No hay
limitaciones por tamaño de partícula o metalurgia.  El desgaste puede documentarse por medio de
fotografía digital.
Desventajas: Resultados subjetivos dependientes del analista.  La prueba es lenta, de mucha
mano de obra y, por lo tanto, cara.
Aplicaciones: Mejor usarla cuando otras pruebas indican posibles problemas.
Clasificando el Desgaste
Desgaste por rozamiento.
Descripción: Partículas ferrosas, de menos de 30 micrones en tamaño.  Algunas Fuentes:
Desgaste por rozamiento es típicamente encontrado en ambas unidades del tipo reciprocante y del
no-reciprocante.
Comentarios: En un ferrograma las partículas tienden a alinearse en cadenas.  Desgaste  ferroso
normal puede categorizarse como acero de baja aleación, hierro fundido y acero de alta aleación.
Desgaste severo.
Descripción: Partículas metálicas mayores de 30 micrones.  Fatiga o componentes sobrecargados
que causan que grandes pedazos de desgaste se desprendan creando el desgaste severo. 
Comentarios: Desgaste severo es un signo definido de condiciones anormales de trabajo.
Desgaste resbalante.
Descripción: Partículas metálicas, ambas normales y severas, con estriaciones de roce a lo largo
de una o más superficies.  Desgaste resbalante puede crearse cuando dos partes de una maquina
se rozan.
Comentarios: Estriaciones de roce son frecuentemente una buena seña de cual parte de la
maquina esta causando el desgaste.
Laminar.
Descripción: Partículas delgadas, lisas, que parece que han sido aplanadas.  Los rodamientos de
rodillos, áreas donde ocurre contacto de alta-presión en ángulo o lateral.
Comentarios: Desgaste creado por partículas extrañas si el laminar tiene pequeños agujeros o
indentaciones.
Desgaste por corte.
Descripción: Partículas metálicas afeitadas que lucen como madera afeitada por un torno.  Se ven
en bujes de camisa y acoples de ejes.  Abrasivos empotrados en rodamientos suaves o virolas en
metales endurecidos crean estas partículas de desgaste. 
Comentarios: Transmisiones por sinfín corona tienen una tendencia a crear este tipo de 
partícula.  Cuando se ven indican desgaste anormal.
Desgaste de Oxido Metálico Oscuro.
Descripción: Pedazos grises a negros con una apariencia semi-metálica y bordes moteados. 
Algunas fuentes: Rotura de la película de frontera, temperaturas excesivas de operación y
oxidación del lubricante.
Comentarios: Mientras más oscuro el color, más severa la oxidación de la partícula.
Esfera.
Descripción: Una partícula relativamente lisa.  Esferas se crean en las rajaduras por fatiga en los
rodamientos, típicamente  en los de rodillos.
Comentarios: Esferas son frecuentemente precursoras de desgaste en rodamientos.  Un gran
aumento en la cantidad es indicativo de fallo inminente.
Desgaste del Metal No-Ferroso.
Descripción: Cualquier partícula metálica que no sea ferrosa.  Las más comunes incluyen
aluminio, cobre y sus aleaciones, cromo y Babbitt.  Desgaste no-ferroso puede ser creado por las
maquinas o por el paquete de aditivos en el lubricante.
Comentarios: Desgaste metálico no-ferroso puede ocurrir en la longitud completa del  ferrograma. 
Estas partículas no se alinearan con las cadenas del desgaste ferroso.
Contaminantes.
Descripción: Polvo, arena y otros particulados de sílice.  Contaminantes pueden entrar al sistema
mediante una variedad de formas: sellos malos, respirador instalado incorrectamente, durante el
cambio de aceite, etc.
Comentarios: Algunos parecen como cristales.  Contaminantes son fácilmente identificados
usando solamente la fuente de luz transmitida del microscopio.
Fibras.
Descripción: Las fibras son materiales como hilos hechos de asbestos, papel, vidrio o un material
sintético.  La fuente más común es el material de fibra.   Puede ser del cuerpo de la maquina,
trapos de limpieza o contaminación del aire.
Comentarios: Una pequeña cantidad de material fibroso es común.
Oxido Rojo.
Descripción: Los óxidos de hierro o la herrumbre.  Aparecen como naranja / rojo en color.  Los
óxidos rojos se producen cuando la humedad entra al sistema.  El agua no tiene que estar presente
cuando los óxidos rojos se notan, ya que ellos son difíciles de filtrar del aceite.
Comentarios: Los óxidos rojos no son necesariamente magnéticos como el desgaste ferroso.  Alfa
hematita es paramagnética no se encontrara en todas las regiones de un ferrograma.
Potencial de Barnizar
Detecta el comienzo de los problemas de barnizado en turbinas e hidráulicos.
Barniz se forma cuando los sub-productos de la degradación salen de la solución y forman
contaminantes suaves, que pueden aglomerarse y formar depósitos de barniz.  El barniz es dañino
para el rendimiento de equipo rotatorio, particularmente turbinas de gas.  Varias pruebas de control
de condición  han sido desarrolladas y pueden ser usadas para juzgar el potencial de barnizar de
un lubricante.

Ultra Centrífuga
Principio Operativo: A medida que una muestra de aceite es rotada a 17,000 rpm en la ultra
centrífuga, la contaminación suave de los sub-productos de la oxidación, que tienen un peso
molecular mas alto que el aceite, serán forzados hacia el fondo del tubo de la centrífuga.
Significado: La cantidad de contaminantes depositados puede ser visualmente comparada con
una escala para cuantificar el nivel de contaminantes presentes en el aceite.
Colorimetría del Parche de Membrana (MPC)
Principio Operativo: Depósitos insolubles se extraen de la muestra usando un parche de
membrana.  El color del parche es analizado usando un espectrofotómetro.  Los resultados son
reportados como valor delta E en la escala CIE LAB.
Significado: El valor delta E puede ser analizado y usado para controlar la condición del aceite
con respecto al potencial de barnizar.
Ruler
 
Principio Operativo: Los antioxidantes son removidos del aceite al mezclar una muestra con un
solvente.  Los antioxidantes disueltos son medidos usando voltametría linear de barrido.
Significado: Al comparar los niveles de antioxidantes en la muestra del aceite usado con los
niveles presentes en una muestra virgen de referencia del mismo lubricante, la vida útil remanente
del aceite usado puede ser estimada.
Análisis de la Suciedad del Filtro
Principio Operativo: El instrumento FDA es una unidad auto-contenida, que emplea un método
automatizado para lavar el filtro y extraer todo el sucio del filtro con alta repetibilidad y
reproducibilidad.  Un filtro usado se coloca en el sistema de la cámara de lavado y todo el sucio es
removido del filtro usando una combinación de fluido y aire presurizado.  El fluido de lavado
llevando el sucio del filtro pasa a través de un sensor en línea, el cual cuantifica y califica la
cantidad del sucio ferroso.  El fluido se hace pasar a través de un parche del filtro donde la muestra
de sucio es capturada para realizarle otros análisis metalúrgicos por Fluorescencia de Rayos X
(XRF).  El análisis XRF provee el porcentaje de la composición elemental de la muestra, la cual es
correlacionada con el sucio de desgaste de interés.
Significado: En el análisis de aceite tradicional, las únicas partículas disponibles para análisis eran
aquellas circulando en el aceite o que entraban al aceite inmediatamente antes de muestrear. 
Dada la fina filtración usada en equipo rotatorio hoy día para lograr ciclos de vida más largos, 95%
del sucio de desgaste, que podría proporcionar información útil sobre la condición de la maquina,
es atrapada en el filtro y nunca termina en la muestra de aceite.  Normalmente se descarta con el
filtro.  Cada vez mas, la filtración fina esta volviendo las técnicas de control convencional menos
efectivas en proveer indicación confiable del desgaste de los componentes de la maquina.  FDA
captura esta información perdida e identifica los componentes específicos que se están
desgastando, proveyendo un diagnóstico mejorado e información prognóstica  acerca de fallas por
ocurrir.
Métodos de Muestreo
 
Válvulas no-Presurizadas: Instalar las válvulas corriente arriba de cualquier filtro para poder
capturar las partículas de desgaste generadas por la maquina.  Asegurar que la válvula esta limpia
y adecuadamente enjuagada.
Válvulas Presurizadas: Usar una bomba de vacío con tubería apropiada.  Asegurar que se use
tubería nueva para cada muestra para evitar contaminación cruzada.  Cortar los  tubos de la misma
longitud cada vez que se tome una muestra.  Tratar de evitar rozar los lados o el fondo del tanque
o depósito.
Válvulas de Bola: El método menos deseado de adquisición de la muestra.  Asegurar que se
drena bastante aceite antes de que se colecte la muestra.  Los lodos, partículas y el agua que se
decantan en el fondo del tanque o depósito proveen pobres resultados.
Conclusión: Como hemos visto, hay muchos tipos y formas de análisis pero hay que insistir sobre
el hecho de que los resultados van solamente a representar el que tan bien fue tomada la muestra!!

Seis Pasos para un Análisis de Aceite más Efectivo

Ya sea que usted actualmente tenga un programa de análisis de aceite o que esté
por implementarlo, es imperativo asegurar que el equipo sea muestreado
apropiadamente para cumplir con las metas de un programa específico de
mantenimiento.

Par darle al programa un cimiento apropiado, deben responderse seis preguntas

básicas:

 ¿Qué es lo que quiere de su programa de análisis de aceite?

 ¿Qué equipos necesitan ser muestreados?
 ¿En qué parte del equipo debe tomarse la muestra?
 ¿Cómo se van a extraer las muestras?
 ¿Con qué frecuencia deben tomarse las muestras?
 ¿Qué pruebas son necesarias?
Algunos de esos pases pueden efectuarse simultáneamente, mientras que otros
deben hacerse secuencialmente.

Paso 1: Las funciones de un programa de análisis de aceite

Este primer paso es crítico. Le proporciona la dirección para todas las decisiones
futuras respecto al programa de análisis de aceite. ¿Pueden detectarse fallas en
forma temprana? ¿Existen problemas de mezclas de lubricantes que requieran
prevenirse o detectarse antes de que provoquen un problema? ¿O simplemente
necesita monitorear la salud del lubricante para conocer el intervalo exacto de
cambio del aceite? Las razones para efectuar un análisis de lubricante pueden variar,
pero en general, la elección puede tener el mayor efecto en lo que puede lograrse
con un programa de análisis de aceite.

Paso 2: Unidades a muestrear

El siguiente problema a atacar es decidir cuáles unidades muestrear. No se requiere

determinar las unidades en particular, pero para posteriores pasos en el proceso,
será necesario decidir qué unidades se van a incluir. ¿Sólo las cajas de engranajes?
¿Unidades súper-críticas? ¿Todas? Este paso puede ser uno de los más complicados,
pero cuando se combinan todos los fundamentos, es relativamente fácil por los
factores limitadores que plantean algunos pasos.

La mejor solución es hacer una lista de todo lo que el usuario quiera muestrear y
priorizarlos en grupos (definitivamente se quieren muestrear, podrían ser
muestreados, definitivamente no). De ahí que, si el costo es prohibitivo, puede
hacerse un ajuste en algunas unidades y muestrearlas con menor frecuencia o
excluirlas.

Paso 3: Ubicación de muestreo

Aunque este paso puede efectuarse en cualquier orden, es útil para ayudar a poner
límites en el alcance del proyecto de muestreo. La ubicación para la toma de
muestra en ocasiones esta preestablecida por el mismo equipo.

Los pros y contras de cada opción de muestreo deben evaluarse contra muchas
variables, incluyendo preguntas como “¿Qué podemos hacer con el presupuesto
asignado respecto al número de equipos a muestrear?” y “¿Qué método de
muestreo me permitirá monitorear lo que deseo para alcanzar la meta de este
proyecto?” En algunos casos, el muestreo por manguera es apropiado. En otras, se
requiere instalar un punto de muestreo para obtener datos útiles y precisos.

Seleccionar el punto de muestreo apropiado en el equipo puede no ser tan fácil

como parece. Si se aplica un método de muestreo incorrecto o el puerto de
muestreo está en una zona inactiva, la unidad puede terminar fallando mientras los
datos de análisis de aceite siguen dando resultados positivos.

La seguridad también puede ser un aspecto a considerar. ¿La unidad es un sistema

hidráulico de alta presión? Asegúrese de checar que al instalar el puerto de
muestreo, la presión esté dentro del rango apropiado, o en su defecto, tomar la
muestra con el dispositivo de reducción de presión apropiado.

Paso 4: Extracción de la muestra

Si se elige el método de muestreo por manguera y sólo se utiliza en motores a

diesel, esta es una decisión fácil. Compre una bomba de vacío y comience a trabajar.
Si, sin embargo, existen más complicaciones para asegurarse de haber seleccionado
la ubicación apropiada para tomar las muestras, puede enfrentar un gran problema.
Existen muchas razones por las que algunas unidades en particular no pueden
muestrearse por ningún punto.

Siempre habrá alguna unidad que no cuente con una opción viable, pero también
hay soluciones que resuelven problemas típicos si se quiere incluir esos equipos.
Asegúrese de que cuando se seleccione el equipo y método de muestreo, también
cuente con el entrenamiento y habilidades para tomar la muestra.

Si se encuentra con algún problema al buscar la forma de extraer las muestras de

algún equipo, el mismo vendedor de su máquina puede estar capacitado para
brindarle una solución. Si no cuenta con algún asesor del proveedor del equipo,
localice a algún vendedor de equipo de muestreo en Internet (o busque en nuestra
revista y página Web; usualmente hay varios).

Paso 5: ¿Con qué frecuencia necesita muestrear?

La frecuencia de muestreo puede dictaminarse por dos factores: qué está tratando
de buscar y qué tan rápido necesita encontrarlo. El costo también puede ser tomado
en cuenta, ya que el muestreo mensual no siempre es una buena opción. Sin
embargo, si el costo para completar el análisis se vuelve un problema mayor, debe
modificarse el objetivo del proyecto de muestreo para limitar el muestreo a una
situación administrable financieramente que no involucre retirar aleatoriamente
unidades del plan de muestreo.

Al determinar la frecuencia de muestreo, deben tomarse en consideración

problemas como la probabilidad de falla e historial del equipo al decidir qué
intervalo asignarle.

Mientras más frecuentemente se tomen las muestras, más efectivo será el

descubrimiento de problemas antes de que se presente la falla. La mayoría de los
usuarios de análisis de aceite han escuchado historias que involucran una falla que
pasó de su inicio a la falla catastrófica en cuestión de días. Aunque esta es más bien
la excepción que la regla, tenga en mente que las fallas pueden presentarse
rápidamente, y es necesario limitar la exposición a esa magnitud de falla en
unidades que pudiesen paralizar las operaciones si llegasen a parar.

Una historia funcional del equipo puede ser la diferencia entre una buena llamada
de atención y una pérdida total mediante el análisis de aceite. Una unidad
muestreada anualmente para monitorear el aceite no le proporcionará al analista
mucha historia del equipo. Un muestreo trimestral puede ser el inicio de una
historia y tendencia estable de la máquina, y con un muestreo mensual, hay un
rango de 90 por ciento de probabilidad de detección del problema antes de la falla.

Paso 6: Pruebas

Cuáles pruebas son necesarias se determina estrictamente por lo que uno quiere
encontrar con dichas pruebas. Las pruebas de viscosidad y número ácido pueden
ser útiles si se trata sólo de monitorear la salud del lubricante. Para monitorear la
salud del equipo, las pruebas de metales y densidad ferrosa pueden ser el camino a
tomar. La mayoría de los usuarios de análisis de aceite buscan una combinación de
la salud del equipo, la salud del lubricante y su limpieza (contaminación).

Muchos proveedores de análisis de aceite ofrecen paquetes de pruebas a precios

especiales para análisis de aceite de tipos específicos de equipos, por lo tanto,
asegúrese de preguntar si existe algún paquete de pruebas a precio rebajado y que
cumpla con sus necesidades específicas.

En conclusión, si todas esas preguntas fundamentales se han puesto sobre la mesa

al transitar por el camino a la excelencia en lubricación, y las respuestas han sido
apropiadas, entonces tendrá un programa efectivo, construido sobre cimientos
sólidos, y seguramente tendrá una buena recompensa al final.

Aaron Black, Noria Corporation. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín
América

Lubricantes
Autor: Ascensión Sanz Tejedor
 
1.- Introducción.
Cuando dos cuerpos sólidos se frotan entre sí, hay una considerable resistencia al
movimiento independientemente de lo pulidas que estén las superficies. La
resistencia se debe a la acción abrasiva de las aristas y salientes microscópicas. La
energía suficiente para superar esta fricción se disipa en forma de calor y como
desgaste de las partes móviles. La fricción se puede reducir por el uso de
materiales con energía de fricción baja que se deslizan con facilidad una sobre
otra. Ejemplos de este tipo de superficies son el polietileno, el nylon y el
tetrafluoroetileno que se usan en aplicaciones especializadas. Cuando se utilizan
piezas metálicas es necesario el uso de sustancias adicionales para disminuir la
fricción entre las dos superficies en contacto. Estas sustancias reciben el nombre
de lubricantes.

Un lubricante, es por tanto, una sustancia capaz de disminuir la fricción entre dos
superficies que están en contacto. La palabra lubricante proviene del latín
“lubricum” que significa resbaladizo y veloz. Se trata de una delgada capa de
fluido, de espesor a veces inferior a una micra, que se interpone entre dos
superficies sólidas para evitar su contacto directo y permitir que resbalen sin
deteriorarse. Como consecuencia de ello las ventajas que se derivan del uso de
lubricantes son:

 Reducir el rozamiento mejorando el rendimiento del motor y

disminuyendo el consumo de carburante.
 Proteger los órganos mecánicos contra el desgaste y la corrosión
para garantizar la duración y la eficiencia del motor.
 El aceite permite evacuar las impurezas gracias al filtro de aceite y
al drenaje para mantener la limpieza de las partes motor.
 Reforzar la impermeabilidad (estanqueidad), indispensable para
asegurar el buen funcionamiento del motor.
 Evacuar de manera eficaz el calor, enfriando el motor para evitar la
deformación de las piezas.

Existen diferentes tipos de sustancias lubricantes: productos líquidos como aceites

minerales y aceites sintéticos, productos semisólidos como las grasas, lubricantes
sólidos como el grafito, el sulfuro de molibdeno o las talocianinas y finalmente, el
aire es un ejemplo de lubricante natural gaseoso.

Un lubricante está formado por la base y los aditivos. La base confiere las
propiedades de fondo y los aditivos adecuan las propiedades a los requerimientos
específicos de la aplicación. Dos lubricantes con aplicaciones diferentes pueden
tener la misma base y diferir en los aditivos. Cuando se diseña un lubricante no se
hace al azar sino con el objetivo de superar determinadas especificaciones, que
habitualmente comprenden ensayos en laboratorio y ensayos en motor.
2.- Características de las bases lubricantes.

Las características de las bases lubricantes son fundamentales en las distintas

aplicaciones, y la forma de medir estas propiedades es muy importante a la hora
de fabricar aceites terminados. Las normas que se usan de manera habitual son
las normas editadas por el organismo de normalización norteamericano (ASTM),
aceptadas internacionalmente.

Las características más importantes son las siguientes:

 Viscosidad cinemática: El aspecto más importante a la hora de

elegir correctamente un lubricante es su viscosidad (característica
fundamental del lubricante). Se mide en centistokes (cSt), a una
determinada temperatura que suelen ser 100 y 40 ºC. Esta
propiedad indica como de pesada es la base lubricante. Las bases
más ligeras tienen una viscosidad en torno a 2 cSt (a 100 ºC),
mientras que las más pesadas están en torno a 45 cSt (a 100 ºC).
Las bases se suelen nombrar por su viscosidad, una de grado ISO 32
(International Standards Organization) significa un aceite con una
viscosidad 32 cSt (a 40 ºC), mientras que un ISO 15 tiene una
viscosidad de 15 cSt a la misma temperatura. Sin embargo la
nomenclatura más usada en el mundo comercial es la denominada
viscosidad Saybolt. Así una base SN 150 tiene una viscosidad de 150
SSU (segundos Saybolt Universal) a 40 ºC (equivale a un ISO 32).

La viscosidad es esencial para asegurar una correcta lubricación

hidrodinámica. Por ejemplo en el caso de cojinetes planos (funcionan a altas
velocidades y altas cargas) y en los sistemas hidráulicos de baja presión se
requieren aceites minerales de baja viscosidad. Una maquina de coser
también requiere un aceite de baja viscosidad. Cuando se trabaja con cargas
mayores y velocidades más bajas se necesitan aceites con una mayor
viscosidad (equipo de orugas para trabajo pesado; sistemas de alta presión).
Un refrigerante requiere un lubricante que retenga sus propiedades a baja
temperatura, mientras que en una turbina de vapor el lubricante tiene que
ser resistente a la oxidación a altas temperaturas.

 Índice de Viscosidad: Este índice indica la capacidad de un

lubricante de mantener constante su viscosidad en un amplio rango
de temperaturas. Se determina a partir e los valores de viscosidad a
40 y 100 ºC (es una medida arbitraria de la forma en que la
 viscosidad varía con la T y se determina por comparación con un
patrón). Un IV alto indica que el cambio de viscosidad con la T es
pequeño, mientras que un IV bajo indica que el aceite cambia mucho
su viscosidad con la variación de temperatura. Normalmente se
desea que el IV sea lo más alto posible, ya que eso significa que la
lubricación de las superficies es relativamente similar a todas las
temperaturas. Los valores de esta propiedad suelen ser mayores de
90, estando su valor habitual entre 95 y 105 para las bases
convencionales.

 Punto de inflamación: Es la temperatura a partir de la cual una

sustancia arde si se le aplica una llama al menos durante 5
segundos. Este valor limita la temperatura a la que el aceite debe
estar expuesto. Cuanto más pesado es el aceite mayor es su Ti. Para
los más ligeros la Ti está en torno a 105 ºC.

 Punto de congelación: Es la temperatura a la cual el producto se

congela e indica la temperatura mínima de uso. Las bases
convencionales tienen un punto de congelación en torno a -9 ºC,
pero el de las sintéticas es considerablemente inferior (-20 a -60 ºC).

 Volatilidad: Es el porcentaje de producto que, bajo determinadas

condiciones de temperatura, se evapora. Este ensayo es
particularmente importante para bases que deben trabajar a elevada
temperatura, como los aceites del motor. Una volatilidad demasiado
alta implica una alta evaporación y con ello una variación de las
propiedades físicas a lo largo de la vida del aceite, lo que es
indeseable.

 Azufre: El contenido en azufre mide el grado de refino de base

lubricante, cuanto menor es el contenido de azufre mayor es el
refino. La tendencia actual es una disminución progresiva de azufre
hasta su práctica ausencia.

 Composición hidrocarbonada (sólo para bases

convencionales): La composición hidrocarbonada marca las
propiedades de la base. Lo deseable es un alto contenido en
hidrocarburos saturados (lineales y ramificados) que proporcionan un
 alto IV. Los aromáticos presentan bajos IV y su volatilidad es mayor
que la de los saturados.

La viscosidad, pto. de inflamación y el pto. de flujo aumentan con el peso

molecular. La densidad tiende a incrementarse con el Pm al principio pero luego se
hace constante. Además el lubricante ha de ser químicamente estable (no
degradarse y oxidarse o formar lodos durante el uso).

Un lubricante además de ser un agente antifricción, actúa como sellante,

refrigerante, antioxidante y detergente. Los lubricantes de última generación
permiten ahorros de combustible y, por tanto, reducen las emisiones de gases
perjudiciales para el medio ambiente.

El proceso de fabricación de un lubricante es relativamente sencillo. Consiste en

mezclar los aceites base y los aditivos en un reactor o mezclador aplicando calor y
agitando hasta alcanzar la adecuada homogeneidad de la mezcla sin que tenga
lugar proceso químico alguno. La dificultad se deriva del elevado número de
aceites diferentes (250 productos) y de su incompatibilidad relativa.

3.- El mercado mundial de los lubricantes.

El mercado mundial de lubricantes alcanza los 38,5x106 Tm anuales. El mercado

español se sitúa ligeramente por encima del medio millón. La distribución
corresponde aproximadamente a:

 Automoción 61%
 Industria 24%
 Otros 15%

En Europa, el consumo de lubricantes de automoción ha sufrido una evolución

contraria al de ventas de vehículos y consumo de combustible. Partiendo de un
índice 100 en 1979, las ventas de vehículos alcanzaron 163 en 1997, el consumo
de combustible creció hasta 146, mientras que el índice de consumo de lubricantes
descendió hasta 86 (ver figura). La razón que explica esta divergencia es la mejora
constante en la calidad de los lubricantes que permite que un vehículo pueda
recorrer una mayor cantidad de kilómetros entre cambios de aceite. Así mientras
que en 1970 se efectuaba el cambio de aceite cada 5000 Km, en los coches
actuales es suficiente un cambio cada 30.000 Km. El consumo de aceite también
ha disminuido de 130 l en los automóviles de la época de los 70 hasta los 25 l de
los actuales.
 
4.- Clasificación de una base lubricante.

Los componentes básicos de un lubricante son: la base y los aditivos. A ellos hay
que añadir los materiales auxiliares como el envase, tapón y etiqueta que si bien
no intervienen en la formulación del producto juegan un papel fundamental en la
puesta a disposición del cliente. Las bases lubricantes utilizadas en la formulación
de los aceites y grasas son de varios orígenes:
  Bases minerales de crudo de petróleo, las cuales se clasifican a su
vez en:
o Bases minerales convencionales y
o Bases hidrocraqueadas
 Bases sintéticas: esteres, hidrocarburos sintéticos (poli-α-olefinas,
poliisobutenos) y polioxietilenos.
 Bases regeneradas a partir de aceites usados. Actualmente todos
los lubricantes han de contener un 15% de bases regeneradas.
 Bases naturales: aceite de colza, girasol, etc.

5.- Bases minerales

5.1- Bases convencionales (grupo I)

Las bases convencionales están constituidas por aceites hidrocarbonados derivados

del petróleo crudo por procesos físicos. Primero se realiza una destilación
fraccionada a vacío (P=10-100 mmHg) y después una extracción con propano
líquido. Se obtienen así los lubricantes brutos.

 
Los aceites (lubricantes brutos) así obtenidos contienen hidrocarburos de 20 a 30
átomos de carbono. Se someten a un proceso de desaromatizado que consiste en
una extracción con furfural con objeto de eliminar los hidrocarburos aromáticos. El
furfural es muy polar y sólo disuelve los compuestos más polares que son los
aromáticos. Estos presentan una buena resistencia a la oxidación pero su
viscosidad varía rápidamente con la temperatura. Además debido a su menor
relación hidrógeno/carbono, respecto de los alifáticos, a elevadas temperaturas se
carbonizan con más facilidad y forman un lodo negro insoluble. El proceso de
desaromatizado aumenta el índice de viscosidad, disminuye el contenido en azufre
y rebaja el punto de congelación.
 
El producto resultante de la extracción con furfural es sólido debido a su alto
contenido en parafinas y, por ello se somete a una segunda operación denominada
desparafinado. Este proceso consiste en eliminar hidrocarburos con altos puntos
de fusión (hidrocarburos denominados ceras o parafinas). Las parafinas se
eliminan disolviendo el aceite con una mezcla de tolueno y 2-butanona, que es
enfriada a -5(C hasta que las parafinas cristalizan y se eliminan por filtración.

Los aceites parafínicos así obtenidos constituyen aproximadamente el 92% de la

producción mundial. Presentan un bajo contenido en ceras, y suelen presentar un
índice de viscosidad entre 90 y 100.

5.2.- Bases hidrocraqueadas (grupos II y III)

Las bases no convencionales se obtienen también del petróleo pero utilizando

procesos de refino sobre distintas fracciones para conseguir aceites base con muy
alto índice de viscosidad (VHVI). Uno de los más empleados es el Hidrocraqueo del
gasóleo (C15-C22).En el proceso se utiliza H2, catalizadores metálicos (Co-Mo, Ni-
Mo o Ni-W) y condiciones drásticas de P (>200 atm) y T (>400 (C). Con este
proceso se obtienen aceites base con índices de viscosidad superior a 115 (grupo
II).

También se utilizan procesos de isomerización de parafinas en el que se

transforman las n-parafinas en iso-parafinas generando aceites base de índice de
viscosidad superior a 120 (grado III).
 

 
Recientemente la Shell ha trabajado en la construcción de una planta piloto de
producción de bases con un índice de viscosidad extremadamente alto (XHVI,
bases GTL con IV=136) a partir de gas natural mediante un proceso Fischer-Trops
(Malasia).

Las bases de origen mineral son válidas para la gran mayoría de las aplicaciones
para las que son requeridas. Sin embargo cuando se necesita trabajar en
condiciones extremas, estas bases sufren algunos límites en su comportamiento.
Algunas de estas limitaciones son:
  A temperaturas por debajo de –20 (C, la mayoría de los aceites
minerales, salvo cuando se les ha añadido aditivos depresores del
punto de congelación, comienzan a solidificar.

 A temperaturas por encima de 180 (C, los componentes de peso

molecular inferior se evaporan, causando un incremento de
viscosidad en el aceite y, alterando, en consecuencia, la mayoría de
sus propiedades.

 Cuando se trabaja a altas temperaturas, los aceites minerales

reaccionan más fácilmente con el oxígeno del aire, formando gomas
y residuos que espesan el aceite.

 Las propiedades viscosidad/temperatura de algunos aceites

minerales implican que son demasiado fluidos a altas temperaturas y
muy poco a bajas temperaturas.

 Desde el punto de vista medioambiental los aceites base de origen

mineral no son completamente biodegradables.

 
6.- Bases sintéticas.

Las bases sintéticas se utilizan en aquellas aplicaciones en los que los aceites
minerales no son recomendables debido a la agresividad del ambiente (alta T,
radiación nuclear, oxidantes fuertes) o, a que el menor desgaste y menor
mantenimiento del equipo justifican el incremento del coste. Las ventajas que
presentan son las siguientes:

 Menor Tf (aptas a menores temperaturas de operación).

 Mayor estabilidad a la oxidación (temperatura de trabajo más alta).
 Mayor índice de viscosidad (rango de operación más amplio y
menor dosis de aditivo)
 Menor volatilidad (menor consumo de aceite)
 Mejor lubricidad (menor grado viscosímetro)
 Biodegradabilidad (mejor comportamiento ambiental)
 Baja toxicidad
 Combustión limpia
 Resistencia al fuego (aplicaciones especiales hidráulica)
Las bases sintéticas son esenciales a temperaturas subárticas, por encima de 170
(C y en la industria aeroespacial. Requieren menos aditivos y son más fáciles de
reciclar. Al ser más eficaces disminuyen el consumo de combustible.

Las bases sintéticas se clasifican en tres grandes grupos:

 Esteres sintéticos
 Hidrocarburos sintéticos
 Polietilenglicoles (o polioxietilenos)

6.1.-Esteres sintéticos.

Los esteres derivados de alcoholes de cadena larga y ácidos carboxílicos fueron

inicialmente utilizados como lubricantes en turbinas de gas para aviación.
Actualmente se usan en aceites para motores de automoción y marinos,
compresores, sistemas hidráulicos y engranajes. Presentan una baja toxicidad y
son biodegradables. El proceso de fabricación consta de cuatro etapas:
esterificación, neutralización, destilación y filtración. La esterificación se realiza en
presencia de catalizadores ácidos y con eliminación continúa de agua para
desplazar el equilibrio a la derecha. Se puede utilizar una amplia variedad de
compuestos para la preparación de los esteres lo que permite preparar bases con
índices de viscosidad determinados. En general cuanto mayor es el Pm del
polímero mayor es la viscosidad. Otras características tales como pto. de
inflamación, solubilidad, pto. de vertido también se ven afectadas por el Pm. Su
principal desventaja se debe a su alta polaridad que les hace muy agresivos frente
a las piezas de caucho (disuelven lentamente las juntas elastoméricas). Las
propiedades y usos más comunes de los esteres lubricantes se comentan a
continuación.

Diesteres

Son los más utilizados entre los esteres sintéticos. Son más estables a la oxidación
y al calor que los hidrocarburos, comenzando a descomponerse a 200 (C. Se
preparan a partir de un diácido lineal y un alcohol ramificado. La parte lineal del
diácido, generalmente ácidos adípico y sebácico, aporta elevado índice de
viscosidad, mientras que la parte ramificada del alcohol (2-etilhexanol) es la
responsable de las buenas propiedades a baja temperatura. Se usan en turbinas
de aviación, motores y compresores de aire.
 
Ftalatos

Se obtienen por reacción del anhídrido ftálico con un alcohol. Son los que
presentan la mejor relación efectividad/precio y se utilizan en múltiples
aplicaciones industriales tales como compresores de aire donde sustituyen a los
aceites minerales. Su desventaja es una mala relación índice de viscosidad/punto
de congelación.

 
Trimelitatos (esteres de ácidos tribásicos)

Se obtienen por reacción del anhídrido trimelítico con un alcohol. Se utilizan en

sustitución de los ftalatos en aquellas aplicaciones que requieren propiedades más
exigentes. Debido a su elevado Pm tienen puntos de inflamación altos, bajas
volatilidades y estabilidad térmica muy buena.

 
Esteres de poliol
Su estabilidad térmica es del orden de 50 ºC superior a los diesteres de viscosidad
equivalente. Se obtienen por reacción entre un ácido monofuncional (pentanoico,
octanoico y nonanoico) y un poliol (pentaeritritol, alcohol neopentílico). Se utilizan
en sustitución de los diesteres cuando se requiere estabilidad a alta temperatura.
Así son útiles en sistemas hidráulicos resistentes al fuego y turbinas de gas en
aviación. Los productos de degradación son volátiles o solubles por lo que no
forman lodos.

 
Las diferencias entre la Ti, Tc Y Tig entre un aceite mineral, un diester y un ester
de poliol son:

 
 Propiedades de los esteres
sintéticos 

 
6.2.- Hidrocarburos sintéticos.

Los hidrocarburos sintéticos más utilizados son las alfa poliolefinas (PAO), y los
poliisobutenos.

Las PAO son lubricantes sintéticos obtenidos a partir de etileno en un proceso en

dos etapas. En la primera etapa se produce el proceso de polimerización de
etileno. El Pm del polímero puede controlarse cambiando las condiciones
experimentales y el catalizador. Como catalizadores se utilizan BF3 para preparar
PAOs de baja viscosidad (2-10 cSt a 100 (C) y compuestos de trialquilaluminio para
obtener PAOs de mayor viscosidad (40-100 cSt a 100 (C). En la segunda etapa se
lleva a cabo una hidrogenación en presencia de catalizadores metálicos (Ni o Pd).
Las PAO se purifican por destilación. Estos lubricantes no son aptos en aplicaciones
a altas temperaturas y, su resistencia al fuego es menor que la de los esteres.
 Propiedades de polialfaolefinas
(%S=0) 

 
Los poliisobutenos son polímeros de alto Pm (270 a 6000 umas) que proceden de
la polimerización de 1-buteno, 2-buteno e isobuteno procedentes de los procesos
de craqueo al vapor de fracciones pesadas del petróleo. Se obtienen por
polimerización catiónica con ácidos de Lewis como catalizadores. Controlando las
condiciones experimentales se obtienen polímeros de diferente longitud de cadena.
Los polibutenos de diferentes Pm pueden mezclarse para suministrar viscosidades
adecuadas. Se pueden sintetizar polibutenos desde 1 a 45.000 cSt a 100 (C
correspondientes a un Pm entre 180 a 5800. Se usan en compresores de etileno y
en engranajes de automoción.

 
Las ventajas de los polibutenos se deben a:

 Se presentan en distintos grados viscosímetros (véase nota al pie

5).
 Buen comportamiento anticorrosivo
 No son tóxicos
  Se queman sin producir residuos
 Excelentes propiedades de lubricación
 Son miscibles con aceites minerales y con hidrocarburos sintéticos

Sus desventajas:

 Moderada estabilidad a la oxidación

 Alta volatilidad
 Moderado comportamiento en el flujo a baja temperatura
 Baja biodegradabilidad

Propiedades de
poliisobutenos 

 
6.3.- Polioxietilenos
Se obtienen por polimerización de óxido de etileno y óxido de propeno con
alcoholes o agua. Comercialmente se utilizan polímeros de dos tipos:

 Homopolímeros de óxidos de propeno que son insolubles en agua y

tienen una solubilidad limitada en aceite.

 
  Copolímeros de óxidos de etileno y óxidos de propeno que son
solubles en agua.

Se fabrican poliglicoles con rangos de viscosidad desde 3cSt a 40 ºC hasta 100.000

cSt a la misma temperatura dependiendo de la longitud de la cadena polimérica.

 
Los polioxietilenos se usan en sistemas hidráulicos resistentes al fuego,
compresores y engranajes industriales.

7.- Aditivos

Los aditivos son productos químicos que intervienen en la formulación de un

lubricante para mejorar o reforzar sus propiedades. Gracias a los aditivos los
aceites lubricantes han adquirido las propiedades con los que les conocemos
actualmente.

Hay cuatro grandes compañías que dominan el mercado de los aditivos: Infineum,
Lubrizol, Oronite (Chevron) y Ethyl. La proporción de aditivos incorporados a una
base lubricante ha aumentado en los últimos años alcanzando una tasa en torno al
25-30% y el resto, hasta el 100%, es el aceite base (70-75%).

Los aditivos cumplen dos finalidades:

1. Proteger la superficie metálica y

2. Mejorar las propiedades del aceite base.
Los aditivos se clasifican atendiendo a la función que realizan en los siguientes
tipos:

 Mejoradores del índice de viscosidad

 Depresores del punto de congelación (depresores del punto de
flujo)
 Antioxidantes
 Inhibidores de la corrosión
 Dispersantes
 Agentes antiespumantes y
 Mejoradores de la lubricación

 
7.1.- Mejoradores del índice de viscosidad (5-12%)

Los mejoradores del IV son aditivos que mejoran la viscosidad del aceite base;
permite al aceite tener una buena viscosidad en frío (facilitan el arranque
reduciendo la temperatura de fluidez crítica a entre -15 y -45°C según los aceites)
y suficiente viscosidad en caliente para garantizar correctamente la lubricación del
motor y evitar el contacto de las partes en movimiento.

Para muchos usos, como son los lubricantes para maquinaria de automóviles o
líquidos de transmisiones automáticas, se requieren bases con altos I.V. Para ello
se añaden los mejoradores del I.V., que son polímeros de elevado peso molecular,
poco solubles en la base lubricante y que se encuentran formando una suspensión
coloidal en el aceite. Estos compuestos aumentan más la viscosidad a
temperaturas elevadas que a temperaturas bajas. Se debe a que a bajas
temperaturas las moléculas del polímero se encuentran enrolladas, como partículas
coloidales, con poco efecto sobre la viscosidad. Al aumentar la temperatura
aumenta la solubilidad del polímero, y las moléculas se desenrollan aumentando
por tanto la viscosidad y compensando la pérdida de viscosidad sufrida por el
aceite lubricante con la T (mejora la relación viscosidad-temperatura). De esta
forma se pueden alcanzar IV superiores a 180. Se consiguen así los aceites
llamados multigrado. Se emplean copolímeros estireno-butadieno, etileno-propeno,
isobuteno-metacrilato con Pm de 30000 a 200.000 umas.
 
El grupo alquilo de la cadena larga le confiere solubilidad en la base y contribuye a
la no cristalinidad del polímero.

7.2.- Depresores del punto de congelación (o punto de flujo)

El punto de flujo es la temperatura por debajo de la cual los aceites dejan de fluir
debido a la cristalización de los hidrocarburos de mayor Pm que forman una red
entrecruzada de cristales.
Los depresores del punto de flujo actúan disminuyendo la Tf e impiden la
formación de macrocristales. Hay dos tipos de sustancias que actúan en este
sentido, los copolímeros de metacrilato que cocristalizan con las ceras y cambian
su estructura cristalina, de manera que impiden la formación de cristales de gran
tamaño (son los mismos que actúan como mejoradores del I.V.). Por otra parte los
fenoles y naftalenos alquilados tienen el mismo efecto, pero actúan adsorbiendo lo
cristales de cera cuando comienzan a aparecer, impidiendo su agrupamiento y
favoreciendo que se mantengan en suspensión, así el aceite mantiene sus
propiedades de flujo a menores temperaturas. Se utilizan en dosis muy bajas (0,01
a 0,3%) y pueden rebajar en 30 °C el punto de congelación.

 
7.3.- Antioxidantes (1-10%)

Los antioxidantes evitan la oxidación del aceite y la corrosión del motor.

La oxidación de un aceite genera productos insolubles que forman lacas y lodos

que se depositan sobre los metales. También se producen ácidos que originan
corrosión del metal. La oxidación se produce por adsorción del oxígeno del aire
formándose peróxidos intermedios que dan lugar a radicales libres. Los
antioxidantes reaccionan con los peróxidos evitando que el proceso de oxidación
continúe.

 
Con los antioxidantes no sólo disminuye la oxidación del aceite base sino que se
evita la formación de lodos y la corrosión de las piezas metálicas. Se utilizan
compuestos que cambien fácilmente de estado de oxidación. Algunos ejemplos son
los siguientes:

Ditiofosfatos de Zn y derivados (son los más eficaces):

 
Son los más usados para aplicaciones a T>93 ºC. Los grupos R1, R2 pueden ser
restos alquilo o arilo. Para R= 2-etilhexil; Tdescompos. = 189 ºC. Para R= propil;
Tdescompos. = 130 ºC. Son aptos para casi todas las bases. Estos ditiofosfatos
también actúan como inhibidores de la corrosión y mejoradores de la lubricación.

Compuestos fenólicos: 2,6-ditbutil-p-cresol

 
Esteres de azufre: utilizados en vehículos de gasolina

 
Aminas aromáticas como la α-naftilamina
 
7.4.- Inhibidores de la corrosión

Los inhibidores de la corrosión impiden que los ácidos, formados en los procesos
de oxidación, ataquen a la superficie metálica. Actúan fijándose a las partículas
coloidales resultantes de los procesos de oxidación aumentando la solubilidad de
estas y por tanto impidiendo que se depositen y formen agregados de mayor
tamaño. Además se fijan a la superficie metálica evitando el contacto de esta con
sustancias corrosivas. Son especialmente útiles en aplicaciones en las que se
trabaja a bajas temperaturas. Se emplean, fenoles etoxilados y fosfatos de aminas
grasas entre otros.

 
7.5.- Dispersantes-Detergentes (5-15%)

Los detergentes evitan la formación de depósitos o barnices en las partes más

calientes del motor y los dispersantes mantienen en suspensión las impurezas
sólidas formadas durante el funcionamiento del motor (lodos, gomas, hollines).

En una máquina de combustión interna los materiales extraños tienden a

contaminar el aceite. El agua, el combustible parcialmente quemado y los
materiales carbonosos pasan por los anillos de los pistones hasta el carter. El S
que contienen los combustibles se transforma en ác. sulfúrico. El mismo aceite
lubricante forma depósitos a altas temperaturas. Todos estos materiales forman
emulsiones viscosas o lodos que, si no se consigue mantenerlos en suspensión, se
depositan sobre las superficies frías o bien reaccionan formando depósitos duros
denominados "barnices". El propósito de un detergente-dispersante es evitar la
formación de estos "barnices". Los dispersantes actúan adsorbiendo las partículas
insolubles y previenen su crecimiento impidiendo la aparición de partículas en
suspensión.

 
Se emplean tensoactivos no iónicos, fundamentalmente polímeros con grupos
polares como la poliisobutenilsuccinimida. Estos compuestos mantienen las
impurezas en dispersión evitando su reagrupamiento. Los PIB (M=100-2000 umas)
se hacen reaccionar con anhídrido maleico y etiléndiamina.

 
También se emplean alquilbencenosulfonatos de calcio y alquilfenatos de calcio
que neutralizan lo ácidos carboxílicos procedentes de la combustión (efecto de
limpieza). Se forman los correspondientes carboxilatos de calcio que forman
micelas estables con el tensoactivo.

 
7.6.- Agentes antiespumantes:

Los aceites lubricantes tienen valores bajos de tensión superficial, lo que da lugar
a la formación de espumas (dispersiones de un gas en un líquido que se estabilizan
por una película de líquido entre burbujas). La espuma puede evitar que el aceite
llegue a los lugares apropiados y, en general, tiende a producir derrames y
pérdidas de aceite. Algunos antiespumantes actúan adhiriéndose a la burbuja y
creando un punto débil. Las burbujas coalescen en otras más grandes y se elevan
a la superficie reventando. Otros antiespumantes previenen la formación de estas
burbujas de aire interponiéndose en la interfase entre el aceite y el aire. Los más
usadas son polidimetilsiloxanos y derivados acetilénicos.

 
7.7.- Mejoradores de la lubricación (aditivos antifricción; 5-12%)

Estos aditivos evitan el desgaste de dos superficies metálicas en contacto,

disminuyendo las fuerzas de fricción y aumentando la vida del motor.

En condiciones extremas de carga y velocidad, las bases lubricantes pueden no ser

capaces de formar capas lo bastante fuerte para evitar el contacto entre las dos
superficies metálicas. Los agentes que reducen la fricción son agentes polares
como las aminas grasas. Forman una capa monomolecular adsorbida sobre la
superficie metálica quedando el extremo polar unido al metal y el graso al aceite.
 
El alquilditiofosfato de Zn y el ditiofosfomolibdato también son eficaces para este
fin y se cree que actúa reaccionando con la superficie del metal en los puntos de
contacto, originando una interfase más fusible que el propio metal (películas que
tienen una fuerza cortante menor).

 
 Campos de aplicación de las bases
sintéticas 

 
 

Servicios
GUIA PRACTICA PARA EL ANALISIS DE ACEITE
La práctica del análisis de aceite ha cambiado dramáticamente desde su concepto original en la
industria del ferrocarril.  En esta época de informática y computadores, el análisis de aceite ha
evolucionado hasta llegar a ser una herramienta obligatoria en todo programa de mantenimiento
enfocado a la confiabilidad.

Como una herramienta de mantenimiento predictivo, el análisis es usado para descubrir, aislar y
ofrecer soluciones en casos de condiciones anormales del lubricante y de las maquinas.  Estas
anormalidades, si se dejan sin revisar, usualmente resultan en daños extensos, a veces
catastróficos que causan perdida de producción, reparaciones costosas y a veces daños al
operador o accidentes.

La meta de un programa de análisis de aceite de clase mundial es aumentar la confiabilidad y

disponibilidad de la maquinaria, mientras se minimizan los costos de mantenimiento asociados con
el cambio de aceite, mano de obra, reparaciones y tiempo perdido.  Lograr estas metas toma
tiempo, entrenamiento y paciencia.  Sin embargo, los resultados serán dramáticos y los ahorros
documentados en disminución de costos serán  significativos!  Hemos visto ahorros hasta de un 35
o 40 % en menos uso de repuestos.
Para Que Analizar Lubricantes Usados
Hay tres aspectos en el análisis de aceite: Condición del Lubricante, Contaminantes y Desgaste de
la Maquina.  Veamos cada uno de ellos.

Condición del Lubricante: La evaluación de la condición del lubricante revela si el fluido del
sistema aun esta sano y sirve para más servicio, o esta listo para el cambio.
Contaminantes: Contaminantes ingresados del medio ambiente que rodea el equipo en la forma
de polvo, agua y contaminación del proceso son la causa principal de la degradación del equipo y
su falla.  Una creciente contaminación nos alerta para tomar acción y salvar el aceite y evitar así un
desgaste innecesario de la maquina.
Desgaste de la Maquinaria: Una máquina dañada genera partículas de desgaste en una relación
exponencial.  La detección y análisis de estas partículas asisten al tomar decisiones críticas en
mantenimiento.  Recordar, un aceite limpio y sano conlleva a la minimización del desgaste en la
maquinaria.
¿Qué Son Los Lubricantes?
Los lubricantes industriales son fluidos especialmente diseñados y están compuestos de un aceite
base y un complemento de aditivos.  El aceite base realiza las siguientes funciones:

 Formar una película de fluido entre las partes móviles para reducir la fricción y el desgaste.
 Llevar los contaminantes al filtro.
 Remover el calor generado dentro de la maquina.
Aditivos son compuestos químicos añadidos al aceite base para mejorar significativamente las
características positivas del aceite lubricante y eliminar las negativas.  Algunas de esas
características son:
 Estabilidad a la Oxidación
 Protección contra el Desgaste
 Inhibición de la Corrosión

Funciones del Lubricante

Van desde enfriamiento y limpieza hasta lubricar, son la clave para mantener el equipo
funcionando.  Veamos como lo hacen:

Lubricar: Al introducir una película entre las partes móviles, las superficies friccionales opuestas
se separan se mueven libremente sin que se amarren las asperezas de la superficie del metal.   Al
separar físicamente las partes móviles, la fricción se reduce grandemente.  El resultado es menor
desgaste generado y menos energía requerida para realizar el trabajo.
Enfriar: Los lubricantes absorben el calor generado en la superficie donde hay fricción y lo llevan
hasta un depósito donde es enfriado antes de volver al servicio.  Enfriadores de aceite e
intercambiadores de calor a veces son usados para dispersar el calor más eficientemente.  Los
lubricantes son excelentes disipadores del calor.
Limpian: El aceite recoge los sólidos contaminantes y se los lleva lejos de la zona de   contacto. 
Los contaminantes pueden ser removidos por filtración o asentamiento en el depósito.  Muchos
aceites tienen detergencia y mantienen las pequeñas partículas de polvo y carbón en suspensión y
ayudan a prevenir lodos y barnices en un sistema.
Protegen: Los lubricantes cubren las superficies de los componentes proveyendo una barrera
contra la humedad.  La presencia de humedad en el aire causa oxidación, y eventualmente lleva a
la corrosión.  Herrumbre se forma cuando las superficies de acero son atacadas por la humedad.  
Corrosión ocurre cuando una superficie de metal es atacada por ácidos, un sub-producto de la
oxidación.  Los aceites pueden fortificarse con reservas alcalinas para contrarrestar los
contaminantes corrosivos.
Sellan: Muchos lubricantes forman un sello viscoso para mantener a los contaminantes fuera del
componente.  Las grasas forman una barrera física para proteger contra el ingreso de polvo y de
agua.
Transmiten Potencia: Sistemas hidráulicos usan lubricantes para proteger las superficies
deslizantes en contacto y como una fuente de energía fluida.  Un fluido bajo presión actúa las
partes móviles.
¿Cómo Fallan Los Aceites?
Contaminación, degradación, o la pérdida de propiedades específicas, provistas o no, por los
aditivos.

Contaminación: 
 Fuentes Externas: Polvo, agua y líquidos o materiales relacionados con el proceso.
 Fuentes Internas: Desgaste de la maquinaria y sub-productos de degradación.
Degradación del Aceite: 
 Oxidación: ¿Que es eso?  Oxígeno atmosférico se combina con las moléculas de los
hidrocarburos.  Mientras más caliente el aceite y mayor presencia de aire, más rápido ocurrirá
la oxidación.  Los subproductos iniciales de la oxidación son lodos y barnices.  Sin embargo,
mayor oxidación convierte estos subproductos en ácidos carboxílicos.  Estos ácidos atacan
agresivamente y corroen la superficie de los  componentes de muchas máquinas.
Agotamiento de los Aditivos: 
 Los aditivos se consumen o se cambian químicamente mientras realizan su función.  Las
características de rendimiento del lubricante son alteradas y las propiedades mejoradas se
pierden.
¿Que Mide el Análisis de Aceite?
Propiedades físicas y químicas del aceite, contaminación y el desgaste de las maquinas.  Veamos
como:

Propiedades del Aceite Lubricante: La contaminación o degradación se descubre mediante la

tendencia del cambio en propiedades selectas del lubricante.
 Transformada de Fourier Infrarroja (FT-IR): Subproductos de la degradación (oxidación,
nitración, sulfatado).  Contaminantes externos (agua, glicol, combustible, hollín).
 Viscosidad: Una propiedad física.
 Agua por Karl Fischer: Contaminación.
 Numero Ácido (AN): Degradación.
 Conteo de Partículas: Ambos contaminación basura de desgaste.

Mecanismos de Desgaste
Tipo Causa
Desgaste Partículas duras entre o incrustadas en las superficies móviles adyacentes.
Abrasivo
Desgaste Contacto metal con metal debido a sobrecalentamiento o a insuficiente lubricación.
Adhesivo   
Desgaste por Esfuerzos repetidos sobre la superficie friccionante que produce micro ranuras y (spalling)
Fatiga mecanismo que produce que pequeñas laminas metálicas se desprendan de la superficie
metálica (caspa).
Desgaste agua o contaminación química.
Corrosivo
Desgaste Partículas y alta velocidad del fluido.
Erosivo
Viscosidad
Medida de la resistencia a fluir de un lubricante a una temperatura específica.

Principio Operativo: Medida usando un viscosímetro.  La muestra es introducida en un tubo de

vidrio en forma de “U” que esta sumergido en un baño a temperatura constante.  El aceite se
calienta a la temperatura deseada de 40 C o 100 C y se deja fluir libremente por la gravedad por el
tubo.  El número de segundos que demora el aceite en fluir a través de la sección calibrada es
medido.  La viscosidad en centistokes (cSt) es el tiempo (segundos) multiplicado por la constante
del tubo.
Significado: La viscosidad se mide a 40 C para aplicaciones industriales y a 100 C para
aplicaciones de aceite de motor.  La viscosidad para aceites industriales se clasifica usando el
sistema de la tabla ISOVG (Grado Viscosidad Organización Internacional de Estándares) que es la
viscosidad promedio a 40 C.  La viscosidad para aceites de motor se clasifica de acuerdo a SAE
(Sociedad de Ingenieros Automotrices).  La viscosidad es la propiedad física más importante de un
aceite.  La determinación de la viscosidad provee un número específico para comparar con el
recomendado para servicio.  Una viscosidad anormal (+ o – 10 %) es usualmente indicativa de un
problema.
Un aumento en viscosidad puede indicar:

 Aumento de los materiales sólidos suspendidos como partículas de desgaste,

contaminación u hollín
 Adiciones de un aceite de mayor viscosidad
 Oxidación del lubricante
Una disminución en viscosidad puede indicar:

 Contaminación con agua, combustibles o fluidos de proceso

 Adiciones de aceite de una viscosidad más baja
 Desgaste de aditivos
Ventajas: Rápidamente detecta la adición de un aceite equivocado.  Rápida y barata para realizar. 
La mejor medida de la servicibilidad del aceite. 
Aplicación: Todos los lubricantes industriales.

Espectroscopia ISP
Mide la concentración de los metales de desgaste, metales contaminantes y metales como aditivos
en un lubricante.

Principio Operativo: Una muestra diluida del aceite es atomizada con gas inerte (argón) hasta
formar un aerosol.  Esta es magnéticamente inducida hasta formar un plasma a 9,000 C.  La alta
temperatura causa que los iones metálicos tomen energía y descarguen nueva energía en la forma
de fotones.  Un espectro con diferentes longitudes de onda se crea para cada elemento.   El
instrumento cuantifica la cantidad de energía emitida y determina la concentración en partes por
millón (ppm) de 20 elementos presentes en la muestra.
Significado: El Espectrómetro de Plasma Inductivamente Acoplado (ICP) mide y cuantifica los
elementos asociados con el desgaste, la contaminación y los aditivos.  Esta información asiste a
los que toman la decisión al determinar la condición del aceite y de la maquina.  La siguiente lista
describe los elementos específicos detectados y la posible fuente del elemento.
Ventajas: Muy repetible, tecnología probada.
Desventajas: No puede detectar partículas mayores de 7 micras en tamaño.  El nivel de los
elementos como aditivos no necesariamente es indicativo del desgaste del paquete de aditivos.
Aplicación: Todos los lubricantes industriales.
Elementos
Elementos                              Posible Fuente
Hierro              (Fe)     Ejes, Piñones, Cajas, Anillos de Pistones, Paredes de Cilindros
Cobre              (Cu)    Aleaciones de Bronce / Latón, Rodamientos, Bujes, Arandelas de     Empuje
Plomo              (Pb)     Rodamientos, Piñones Anti-desgaste
Estaño             (Sn)    Rodamientos, Jaulas de Rodamientos, Soldadura
Aluminio         (Al)     Bombas, Arandelas de Empuje, Pistones
Cromo             (Cr)     Rodamientos de Rodillos, Anillos de Pistones, Paredes de Cilindros
Níquel             (Ni)     Bombas, Plateado de los Piñones, Válvulas
Titanio                        (Ti)     Aleaciones Exóticas
Plata                (Ag)     Algunos Rodamientos
Magnesio        (Mg)    Aditivo Detergente, Aditivo del Refrigerante
Silicón             (Si)     Polvo, Aditivo Anti-espumante
Boro                (B)       Anti-corrosión en Refrigerantes
Sodio               (Na)    Aditivo Detergente, Aditivo del Refrigerante
Bario               (Ba)     Inhibidor contra Herrumbre y Corrosión
Calcio              (Ca)    Aditivo Detergente / Dispersante
Fósforo           (P)       Aditivo Anti-desgaste, Aditivo EP en Piñones
Potasio                        (K)      Aditivo del Refrigerante
Molibdeno      (Mo)    Aditivo EP
Zinc                 (Zn)     Aditivo Anti-desgaste
Vanadio           (V)       Aspas de Turbinas
Prueba del Craqueo
Forma rápida para determinar si una muestra contiene humedad.

Principio Operativo: Se coloca una gota de aceite sobre una placa caliente que ha sido llevada
hasta aproximadamente 600 F.  La gota de muestra burbujea, escupe, craquea o explota cuando la
humedad esta presente.  Cuando se detecta humedad, se realiza una prueba de Karl Fischer.
Significado: La prueba de craqueo es una prueba rápida para usar en la determinación de si una
muestra contiene humedad.
Ventajas: Es una prueba de muy bajo costo.  Es una buena forma de determinar la necesidad de
más análisis por humedad.
Desventajas: Esta prueba solo puede detectar humedad mayor de 0.05% (500 ppm).  Una
muestra con gas atrapado frecuentemente resulta con falsos resultados positivos.
Aplicaciones: Todos aquellos lubricantes que no tengan base de agua.
Agua por Karl Fisher
Cuantifica la cantidad de agua en el lubricante.

Principio Operativo: Un reactivo es titulado dentro de una cantidad medida de muestra y

reacciona con las moléculas OH presentes en la humedad.  Esto despolariza un electrodo y
determina el punto final de la titulación.  Los resultados se reportan ya sea como %
agua o ppm (1% = 10,000 ppm).
Significado: El agua daña seriamente las propiedades lubricantes del aceite y promueve la
corrosión de los componentes.  Altas concentraciones de agua indican una posible condensación,
fugas del refrigerante o fugas del proceso alrededor de los sellos.
Ventajas: Exacto hasta el 0.001%.  Cuantifica ambas aguas, emulsificada y libre.
Desventajas: Azufre, acetonas y cetonas pueden, a veces, dar lecturas erradas.
Aplicaciones: Todos los lubricantes, especialmente efectivo en sistemas sensitivos al agua.
Formas del Agua en el Aceite:
 Agua libre (emulsificada o en gotas).
 Agua disuelta.
Causas de Contaminación con Agua:
 Descomposición del fluido, como precipitación de aditivos y oxidación del aceite.
 Reducido grosor de la película del lubricante.
 Corrosión.
 Fatiga acelerada de la superficie del metal.
Fuentes de Contaminación con Agua:
 Fugas en el intercambiador de calor.
 Fugas en los sellos.
 Condensación de aire húmedo.
 Cubiertas de los depósitos inadecuadamente selladas.

Demulsibilidad
Mide la habilidad de un lubricante para separarse del agua.
Principio Operativo: Mezclar 40 ml de agua destilada con 40 ml de aceite en un cilindro
graduado.  Colocar en un baño a temperatura constante y agitar por 5 minutos.  La cantidad que se
separa del aceite se anota en intervalos de 5 minutos sobre un periodo de 60 minutos.   Una falla se
considera a una capa de emulsión mayor de 3ml al final de la prueba.  Los resultados se reportan
como: [40-40-0(60)].
RPVOT
Prueba de Oxidación en el Recipiente Rotatorio a
Presión
Significado: Mide la resistencia de un aceite a la oxidación al ser sujeto a una oxidación acelerada
en una cámara sellada y llena con oxígeno puro bajo presión y a elevadas temperaturas.  Esto es
influenciado por la cantidad y tipo de antioxidantes, la presencia de inhibidores naturales en el
aceite base y la resistencia del aceite base a la oxidación.  A medida que un lubricante absorbe
oxígeno, la presión en la cámara sellada cae.  Los resultados de esta prueba se reportan como el
tiempo (minutos) hasta que la presión cae a un predeterminado nivel.
Prueba de Herrumbre
Características del aceite de prevenir herrumbre en presencia del agua.
Principio Operativo: Una porción del aceite se coloca en un beaker junto con agua y una varilla
de acero pulido.  El beaker se sumerge en un baño calentado y es agitado por 4 horas.  Al final de
las 4 horas, la varilla de acero es inspeccionada por la presencia de herrumbre / corrosión.
Significado: Evalúa la habilidad del lubricante para prevenir la corrosión de partes  ferrosas si el
agua se mezclara con el aceite.
Aplicación: Turbinas o cualquier otra maquina donde hay la preocupación de corrosión con la
presencia de agua.
Prueba de Espuma
Mide la tendencia a formar espuma de un lubricante.
Principio Operativo: Aire es forzado a través de un difusor dentro de una porción de aceite
creando espuma.  Después de 5 minutos de soplado, la cantidad de espuma se anota.   Luego, la
muestra se observa hasta que se elimina la espuma generada.  Luego se anota sea el tiempo de
disipación de la espuma o la cantidad que queda después de 10 minutos.
Significado: La tendencia de los lubricantes a espumar puede causar serios problemas en
sistemas con operaciones de alta velocidad.  No solamente puede la espuma causar lubricación
inadecuada sino que también otros problemas como el rebalse de los depósitos.
Numero Base
Mide la reserva de alcalinidad en un lubricante.
Principio Operativo: Una cantidad pesada de muestra en solvente de titulación es titulada con
una solución de ácido hidroclórico hasta un punto final definido.
Significado: La cantidad de reserva alcalina en un lubricante es crítica para ciertos aceites.  A
veces un aceite es fortificado con aditivos alcalinos para combatir la formación de ácido.   El TBN
esta en su máximo como aceite nuevo y decrece con el servicio.
Aplicaciones: Aceites de motor.
Dilución con Combustible
Mide la cantidad de combustible (%) presente en un aceite de motor.
Principio Operativo: El instrumento toma muestras del espacio de cabeza de la muestra por
vapores del combustible.  Una bomba dentro del equipo de prueba hace pasear los vapores a
través de un sensor donde los hidrocarburos absorbidos son medidos en porcentaje del
combustible presente.
Significado: La dilución por combustible en aceites de motor es medida por este proceso y nos da
un valor en porcentaje de dilución con combustible.  Excesiva dilución con combustible puede
causar una caída drástica en viscosidad, lo que puede originar un desgaste acelerado.
Aplicación: Motores de Diesel y de Gasolina.
Numero de Ácido
Mide la acidez de un lubricante.
Principio Operativo: Una cantidad de muestra pesada y diluida en solvente de titulación es
titulada con una solución de hidróxido de potasio hasta un punto final definido.
Descripción: Ácidos orgánicos, un subproducto de la oxidación del aceite, degradan a las
propiedades del aceite y llevan a la corrosión de los componentes internos.  El AN es lo mas bajo
en un aceite virgen y va aumentando gradualmente con el uso.  Altos niveles de ácido son
típicamente causados por la oxidación del aceite.
Ventajas: Un aumento súbito en el número de acidez es una alarma para cambiar el aceite.
Aplicaciones: Todos los sistemas de lubricación donde se usa el intervalo de cambio extendido
son considerados.  Limitadas aplicaciones para motores de combustión interna.
Conteo de Partículas
Mide el tamaño y la cantidad de las partículas en un lubricante.
Principio Operativo: Principio del Bloqueo de la Luz.  Un volumen conocido de aceite  (5ml) es
inyectado a través de una celda de muestreo.  En un lado de la celda esta un rayo de luz láser y en
el otro lado esta un detector.  Al pasar las partículas a través de la celda, ellas bloquean el rayo y
producen una sombra en el detector.  La caída en intensidad de la luz que es recibida por el
detector es proporcional al tamaño de las partículas bloqueando el rayo de luz.  Se miden ambos el
número y el tamaño de las partículas.
Principio Operativo: Principio de la Caída de Flujo del Fluido.  Aceite se hace pasar a través de
una malla de “mesh” conocido (10 micrones) y el tiempo que se toma para tupir la malla se
determina.  El instrumento entonces calcula la distribución en el orden predeterminado de los
rangos de tamaño por extrapolación.
Significado: Contadores de partículas ópticas usan el método del bloqueo de la luz y son
particularmente efectivos en sistemas limpios como son las turbinas y los hidráulicos.  Sin
embargo, este método da resultados inexactos en la presencia de agua o de burbujas de
aire.  Contadores de partículas por bloqueo de poros están basados en el principio de la caída del
flujo del fluido.  Sus datos no son afectados por las burbujas de aire o el agua.
Ventajas: Excelente para sistemas “limpios” (turbinas, hidráulicos, etc.).  Los límites están
provistos por los fabricantes de equipos, que determinan la eficiencia del filtro.
Desventajas: Desgaste anormal puede ser enmascarado en sistemas con rutinariamente altos
niveles de partículas.  No determina que TIPO de polvo esta en la muestra.
Aplicaciones: Usar siempre que el fabricante del equipo provea el nivel de limpieza del lubricante
requerido.  Turbinas, Bombas de Alimentación de las Calderas, Sistemas EHC, Hidráulicos, Servo
Válvulas.  Cualquier sistema donde la limpieza del aceite es directamente relacionada con una vida
mas larga del lubricante, una disminución del desgaste del equipo o con un mejor rendimiento del
equipo.
Fuentes de Contaminación:
Contaminantes originados internamente: Esta es contaminación residual que permanece en un
sistema durante la construcción o el armado.
Imgresión externa: Esta es contaminación que entra al sistema desde afuera.  Posibles fuentes
incluyen: durante el llenado de aceite, dejando los respiraderos quitados, dejando las cubiertas mal
puestas en el tanque o sellos defectuosos.
Generadas internamente: Estas son polvo de desgaste normalmente causadas por las dos
fuentes anteriores.  Si se pueden controlar las dos fuentes anteriores de contaminación, el polvo
del desgaste se generará a niveles significativamente mas bajos.
Metas de Limpieza

 
Rango de Presión

                                                            >2500              1500-2500                   <1500
Componente
Servo Válvulas                                  14/12/10            15/13/11                      16/14/12
Válvulas Proporcionales                   15/13/11            16/14/12                      17/15/12
Bomba de Pistón Fijo                       17/15/12            17/16/13                      18/16/14
Bomba de Paletas                              17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Válvula de Control de Presión          17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Bomba de Engranes                           17/16/13            18/16/14                      19/17/14
Sistema de Rodamiento de Rodillos                                                                16/14/12
Rodamientos de Bujes                                                                                                18/16/14
Dentro del Código de Limpieza
El código de limpieza tiene como referencia un numero de tres-dígitos que representa el numero
cumulativo de partículas mayores de 4, 6, y 14 micrones en un mililitro del fluido.  El número de
partículas en cada rango de tamaño esta dado como referencia a la siguiente tabla para localizar el
código ISO de contaminación.  El código esta escrito como tres números con una pleca, “/”, entre
ellos.  Por ejemplo: 21/19/15.  El primer número representa el número del código a 4 micrones, el
segundo número es el código a 6 micrones y el tercero es el código a 14 micrones.  El código
referido es el ISO 4406:99.

Concentración de Desgaste Ferroso

Mide la cantidad de desgaste ferroso presente en un lubricante.
Principio Operativo: Un analizador de partículas de desgaste cuantifica la cantidad de material
ferroso presente en una muestra de fluido.  Una cantidad medida de muestra es insertada dentro
de un analizador y la cantidad de material ferroso es determinada por el cambio en el flujo
magnético.. Este cambio es entonces convertido en concentración de material ferroso en partes por
millón.  En ves de usar un sensor de luz para medir las partículas y reportar un numero
adimensional, este instrumento mide la concentración y reporta el resultado en partes por millón. 
Usando este método, no hay interferencias con partículas no-ferrosas.
Significado: Esta prueba nos da una medida directa de la cantidad de metales ferrosos de
desgaste presentes en una muestra.  Siguiendo la tendencia de la concentración de los metales
ferrosos nos revela si hay cambio en la manera de desgastarse el sistema.
Ventajas: Excelente control para seguir la tendencia en sistemas “sucios” como en el caso de
cajas reductoras grandes que se lubrican por salpicadura.  No hay limite en el tamaño de la
partícula.
Desventajas: No detecta partículas no-ferrosas.
Aplicaciones: Cajas reductoras, Rodamientos anti-fricción.
Ferrografía Analítica
Le permite al analista el examinar visualsualmente las partículas de desgaste presentes en
una muestra.
Principio Operativo: Para crear un ferrograma, una muestra de aceite se hace pasar sobre una
placa de vidrio.  La placa descansa sobre una cinta magnética que atrae las partículas de desgaste
ferroso en el aceite hacia la superficie de la placa.  Las partículas de desgaste ferroso se alinean
en filas con las más grandes formando filas en la parte superior de ferrograma.  Partículas no-
ferrosas son fácilmente detectables porque ellas se depositan al azar en toda la superficie de la
placa.
Significado: Un analista entrenado visualmente determina el tipo y severidad del desgaste
depositado sobre el substrato usando un microscopio de alta resolución.  Las partículas son
fácilmente identificadas y clasificadas de acuerdo al tamaño, forma y metalurgia.
Ventajas: El mejor método para determinar la severidad y tipo de desgaste presente.  No hay
limitaciones por tamaño de partícula o metalurgia.  El desgaste puede documentarse por medio de
fotografía digital.
Desventajas: Resultados subjetivos dependientes del analista.  La prueba es lenta, de mucha
mano de obra y, por lo tanto, cara.
Aplicaciones: Mejor usarla cuando otras pruebas indican posibles problemas.
Clasificando el Desgaste
Desgaste por rozamiento.
Descripción: Partículas ferrosas, de menos de 30 micrones en tamaño.  Algunas Fuentes:
Desgaste por rozamiento es típicamente encontrado en ambas unidades del tipo reciprocante y del
no-reciprocante.
Comentarios: En un ferrograma las partículas tienden a alinearse en cadenas.  Desgaste  ferroso
normal puede categorizarse como acero de baja aleación, hierro fundido y acero de alta aleación.
Desgaste severo.
Descripción: Partículas metálicas mayores de 30 micrones.  Fatiga o componentes sobrecargados
que causan que grandes pedazos de desgaste se desprendan creando el desgaste severo. 
Comentarios: Desgaste severo es un signo definido de condiciones anormales de trabajo.
Desgaste resbalante.
Descripción: Partículas metálicas, ambas normales y severas, con estriaciones de roce a lo largo
de una o más superficies.  Desgaste resbalante puede crearse cuando dos partes de una maquina
se rozan.
Comentarios: Estriaciones de roce son frecuentemente una buena seña de cual parte de la
maquina esta causando el desgaste.
Laminar.
Descripción: Partículas delgadas, lisas, que parece que han sido aplanadas.  Los rodamientos de
rodillos, áreas donde ocurre contacto de alta-presión en ángulo o lateral.
Comentarios: Desgaste creado por partículas extrañas si el laminar tiene pequeños agujeros o
indentaciones.
Desgaste por corte.
Descripción: Partículas metálicas afeitadas que lucen como madera afeitada por un torno.  Se ven
en bujes de camisa y acoples de ejes.  Abrasivos empotrados en rodamientos suaves o virolas en
metales endurecidos crean estas partículas de desgaste. 
Comentarios: Transmisiones por sinfín corona tienen una tendencia a crear este tipo de 
partícula.  Cuando se ven indican desgaste anormal.
Desgaste de Oxido Metálico Oscuro.
Descripción: Pedazos grises a negros con una apariencia semi-metálica y bordes moteados. 
Algunas fuentes: Rotura de la película de frontera, temperaturas excesivas de operación y
oxidación del lubricante.
Comentarios: Mientras más oscuro el color, más severa la oxidación de la partícula.
Esfera.
Descripción: Una partícula relativamente lisa.  Esferas se crean en las rajaduras por fatiga en los
rodamientos, típicamente  en los de rodillos.
Comentarios: Esferas son frecuentemente precursoras de desgaste en rodamientos.  Un gran
aumento en la cantidad es indicativo de fallo inminente.
Desgaste del Metal No-Ferroso.
Descripción: Cualquier partícula metálica que no sea ferrosa.  Las más comunes incluyen
aluminio, cobre y sus aleaciones, cromo y Babbitt.  Desgaste no-ferroso puede ser creado por las
maquinas o por el paquete de aditivos en el lubricante.
Comentarios: Desgaste metálico no-ferroso puede ocurrir en la longitud completa del  ferrograma. 
Estas partículas no se alinearan con las cadenas del desgaste ferroso.
Contaminantes.
Descripción: Polvo, arena y otros particulados de sílice.  Contaminantes pueden entrar al sistema
mediante una variedad de formas: sellos malos, respirador instalado incorrectamente, durante el
cambio de aceite, etc.
Comentarios: Algunos parecen como cristales.  Contaminantes son fácilmente identificados
usando solamente la fuente de luz transmitida del microscopio.
Fibras.
Descripción: Las fibras son materiales como hilos hechos de asbestos, papel, vidrio o un material
sintético.  La fuente más común es el material de fibra.   Puede ser del cuerpo de la maquina,
trapos de limpieza o contaminación del aire.
Comentarios: Una pequeña cantidad de material fibroso es común.
Oxido Rojo.
Descripción: Los óxidos de hierro o la herrumbre.  Aparecen como naranja / rojo en color.  Los
óxidos rojos se producen cuando la humedad entra al sistema.  El agua no tiene que estar presente
cuando los óxidos rojos se notan, ya que ellos son difíciles de filtrar del aceite.
Comentarios: Los óxidos rojos no son necesariamente magnéticos como el desgaste ferroso.  Alfa
hematita es paramagnética no se encontrara en todas las regiones de un ferrograma.

Potencial de Barnizar
Detecta el comienzo de los problemas de barnizado en turbinas e hidráulicos.
Barniz se forma cuando los sub-productos de la degradación salen de la solución y forman
contaminantes suaves, que pueden aglomerarse y formar depósitos de barniz.  El barniz es dañino
para el rendimiento de equipo rotatorio, particularmente turbinas de gas.  Varias pruebas de control
de condición  han sido desarrolladas y pueden ser usadas para juzgar el potencial de barnizar de
un lubricante.

Ultra Centrífuga
Principio Operativo: A medida que una muestra de aceite es rotada a 17,000 rpm en la ultra
centrífuga, la contaminación suave de los sub-productos de la oxidación, que tienen un peso
molecular mas alto que el aceite, serán forzados hacia el fondo del tubo de la centrífuga.
Significado: La cantidad de contaminantes depositados puede ser visualmente comparada con
una escala para cuantificar el nivel de contaminantes presentes en el aceite.
Colorimetría del Parche de Membrana (MPC)
Principio Operativo: Depósitos insolubles se extraen de la muestra usando un parche de
membrana.  El color del parche es analizado usando un espectrofotómetro.  Los resultados son
reportados como valor delta E en la escala CIE LAB.
Significado: El valor delta E puede ser analizado y usado para controlar la condición del aceite
con respecto al potencial de barnizar.
Ruler
 
Principio Operativo: Los antioxidantes son removidos del aceite al mezclar una muestra con un
solvente.  Los antioxidantes disueltos son medidos usando voltametría linear de barrido.
Significado: Al comparar los niveles de antioxidantes en la muestra del aceite usado con los
niveles presentes en una muestra virgen de referencia del mismo lubricante, la vida útil remanente
del aceite usado puede ser estimada.
Análisis de la Suciedad del Filtro
Principio Operativo: El instrumento FDA es una unidad auto-contenida, que emplea un método
automatizado para lavar el filtro y extraer todo el sucio del filtro con alta repetibilidad y
reproducibilidad.  Un filtro usado se coloca en el sistema de la cámara de lavado y todo el sucio es
removido del filtro usando una combinación de fluido y aire presurizado.  El fluido de lavado
llevando el sucio del filtro pasa a través de un sensor en línea, el cual cuantifica y califica la
cantidad del sucio ferroso.  El fluido se hace pasar a través de un parche del filtro donde la muestra
de sucio es capturada para realizarle otros análisis metalúrgicos por Fluorescencia de Rayos X
(XRF).  El análisis XRF provee el porcentaje de la composición elemental de la muestra, la cual es
correlacionada con el sucio de desgaste de interés.
Significado: En el análisis de aceite tradicional, las únicas partículas disponibles para análisis eran
aquellas circulando en el aceite o que entraban al aceite inmediatamente antes de muestrear. 
Dada la fina filtración usada en equipo rotatorio hoy día para lograr ciclos de vida más largos, 95%
del sucio de desgaste, que podría proporcionar información útil sobre la condición de la maquina,
es atrapada en el filtro y nunca termina en la muestra de aceite.  Normalmente se descarta con el
filtro.  Cada vez mas, la filtración fina esta volviendo las técnicas de control convencional menos
efectivas en proveer indicación confiable del desgaste de los componentes de la maquina.  FDA
captura esta información perdida e identifica los componentes específicos que se están
desgastando, proveyendo un diagnóstico mejorado e información prognóstica  acerca de fallas por
ocurrir.
Métodos de Muestreo
 
Válvulas no-Presurizadas: Instalar las válvulas corriente arriba de cualquier filtro para poder
capturar las partículas de desgaste generadas por la maquina.  Asegurar que la válvula esta limpia
y adecuadamente enjuagada.
Válvulas Presurizadas: Usar una bomba de vacío con tubería apropiada.  Asegurar que se use
tubería nueva para cada muestra para evitar contaminación cruzada.  Cortar los  tubos de la misma
longitud cada vez que se tome una muestra.  Tratar de evitar rozar los lados o el fondo del tanque
o depósito.
 Válvulas de Bola: El método menos deseado de adquisición de la muestra.  Asegurar que se
drena bastante aceite antes de que se colecte la muestra.  Los lodos, partículas y el agua que se
decantan en el fondo del tanque o depósito proveen pobres resultados.
Conclusión: Como hemos visto, hay muchos tipos y formas de análisis pero hay que insistir sobre
el hecho de que los resultados van solamente a representar el que tan bie

ANÁLISIS DE ACEITE
Los intervalos de cambio de aceite todavía se determinan
empíricamente y se realizan independientemente de la calidad efectiva
del lubricante. Esto causa gastos inútiles. Si un aceite se cambia antes de
tiempo, se desecha un lubricante impecable; si un aceite se cambia
demasiado tarde, pueden ocurrir fallos de máquinas. El caso ideal sería
cambiar el aceite considerando su condición. La más alta fiabilidad la
ofrece un análisis de laboratorio realizada con una prueba que ha sido
tomada correctamente. Con los equipos de análisis de aceite KLEENOIL,
la contaminación del aceite, o su variación se pueden determinar antes o
durante el servicio, directamente en sitio. A tal fin ofrecemos distintos
equipos y sensores para análisis de aceite.

 
 

EQUIPOS DE ANÁLISIS DE ACEITE

KLEENOIL ICC - Identification Contamination Control
KLEENOIL ICC - Identification Contamination Control es un sensor de
análisis de aceite ideado para la supervisión de los parametros
esenciales que pueden causar una variación relevante para la aplicación
del fluido. Estos entre otros son:

 Contaminación por agua y/o partículas sólidas de cada tipo

 Contaminación por mezclas con otros aceites
 Considerables variaciones en el contenido / la condición de los
aditivos
 Considerables variaciones de viscosidad y/o envejecimiento de
aceite
Para la medición de los datos en el KLEENOIL ICC se utiliza un sensor
capacitivo que mide la calidad del aceite en comparación a la calibración
memorizada. Así desde la variación del dieléctrico del aceite en un unico
reslutado se puede indicar un valor de calidad efectiva / aún disponible o
la contaminación. La mayoria de los valores del aceite que son
relevantes para la aplicación están en relación entre ellos mismos, y esto
concierne también su variación. Por este motivo el KLEENOIL ICC con sus
principios de medición y de análisis ha sido ideado para la
determinación y la supervisión de la condición general. No está previsto
consultar los valores individuales.

Durante el funcionamiento de la máquina cada 30 minutos se realiza un

control de la condición del aceite. Los resultados son indicados
comprensiblemente en el panel de mando, según el principio de
semáforo. La unidad de evaluación dispone de una conexión digital de
forma que las señales indicadas se pueden incluso integrar en la
electrónica de a bordo de una máquina y se pueden utilizar para la
conexión a un sistema de supervisión remota.
TriboCheck
KleenCheck
 
 

Laboratorio
Para el análisis completo de su lubricante será un placer realizar una
prueba detallada en nuestro propio laboratorio o en un laboratorio
independiente. De esta forma se pueden muy precisamente determinar
las medidas necesitadas. Con los datos de análisis de aceite
suministramos un comentario comprensible y resumido asi como una
recomendación. Además nuestro departamento técnico está disponible
para la explicación de los valores individuales asi como la dependencia o
la influencia entre ellos. Sera un placer recibir su solicitud.