REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LAS FUERZAS ARMADAS

UNEFA-ZULIA

ESTACIONES DE FLUJO
Y
PATIO DE TANQUES

INTEGRANTES:

MARIO MALDONADO

C.I: 25296084
 INTRODUCCION

Las estaciones de flujo es la instalación compuestas por tanques, bombas y

tuberías donde se recolecta la producción de varios pozos para enviarla
posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen.

Línea de flujo es una tubería utilizada para conducir uno o más fluidos entre
diferentes instalaciones o pozos dentro de campos petroleros y de gas.

Los componentes básicos de las estaciones de flujo son: cabezal (múltiple( o

cañón de producción, línea de flujo, separador de producción general, separador
de prueba, depurador de gas, calentadores o calderas (para crudo pesados),
bombas de crudo, bombas de inyección química y equipos auxiliares
(instrumentos de medición, válvulas, etc) como parte de las componentes de las
estaciones de flujo.
etroPl
1. ESTRUCTURA: DIAGRAMA DE BLOQUES DE LAS ESTACIONES DE
FLUJO

Estaciones de flujo
 Etapa de recolección
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar
la producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de
tuberías tendidas desde el pozo hasta la estación de flujo respectiva, o a través
de tuberías o líneas provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de
recibir la producción de cierto número de pozos o clusters.

 Etapa de separación
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (liquida y gas) se
somete a una separación de liquido –gas dentro del separador. La separación
ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las
condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la
separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la
inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante
señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos
de control del separador.

 Etapa de Depuración
Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y
lo que se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se
lograron atrapar en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda
haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El líquido recuperado en esta etapa
es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de lavado o de
almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para
el consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.

 Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace
con la finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción
individual de cada pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en
la planificación de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como
la configuración de los tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del
agua y el dimensionamiento de las bombas. Algunas de las decisiones más
importantes de la compañía están basadas en las los análisis hechos por los
ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de la
información de la prueba de pozos.
 Etapa de Calentamiento
Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al
calentador u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como
finalidad ocasionar un choque de moléculas acelerando la separación de la
emulsión. Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones
en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe en las estaciones que
están costafuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de
calentamiento para su manejo y despacho.

 Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y
agua es pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la
emulsión y extraer las arenas que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es
enviado a los tanques de almacenamiento y el agua a los sistemas de
tratamiento de efluentes.

 Etapa de Almacenamiento del Petróleo

Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido
por los pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques
de almacenamiento después de haber pasado por los procesos de separación
y deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a los patios de
tanque para su tratamiento y/o despacho.

 Etapa de Bombeo
Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro
de la Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento
es bombeado hacia los patios de tanques para su posterior envió a las
refinerías o centros de despacho a través de bombas de transferencia.
 Tipos de Estaciones
Las Estaciones de Flujo se clasifican según su lugar de construcción, estas
son:

 Estaciones en tierra

 Estaciones construidas en el Lago

La diferencia entre las dos clases de estaciones son el costo de instalación y el

tamaño. La construcción de Estaciones de Flujo en el lago requiere de una
inversión mayor que las construidas en tierra, porque las operaciones son de
mayor riesgo en el Lago y esto implica mayor costo en estructura y equipos. En
cuanto al tamaño, las instaladas sobre el Lago son de menor tamaño.
Pero en general ambas cumplen con lo mismo proceso, recepción, tratamiento,
almacenamiento y bombeo de petróleo.
2. Separadores:

 Función
Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los
diferentes líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes
funciones:

 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente

líquidos y gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

 Tipos

 Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del
tipo vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos volúmenes
diarios de crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación

 Separadores verticales
En esta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A
igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace la
separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido
contrario a la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al
espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de
líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal. El gas
fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En
la sección de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia
abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la
sección de fundición/extractor de neblina antes de salir del recipiente. La
presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el separador
horizontal
 Separadores Horizontales

El fluido entra en el separador y se contacta con un desviador de ingreso,

causando un cambio repentino en el impulso y la separación bruta inicial de
líquido y vapor. La gravedad causa que gotas de líquido caigan de la
corriente de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de
recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el
gas arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También
 provee volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos
intermitentes de líquido. Luego el líquido sale del recipiente mediante una
válvula de descarga de líquidos, que es regulada por un controlador de nivel.
El controlador de nivel siente cambios en el nivel del líquido y controla la
válvula de descarga.

 Aplicación de las emulsiones

El tratamiento de la emulsión es normalmente ejecutado en el crudo

inmediatamente después que se le ha extraído el gas, en un recipiente
diseñado como tratador bien sea térmico o termoelectrostático. La función del
tratador es deshidratar el crudo producido, hasta alcanzar los niveles
específicos de BS&W (Basic Sediment and Water). Los costos asociados al
consumo de energía, la transportación y el tratamiento del agua separada
pueden alcanzar un 80 % del costo total de producción de la planta de
tratamiento, de aquí la importancia de contar con sistemas de tratamiento de
alta eficiencia.

 Requisitos para el diseño de separadores

Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario
tomar en cuenta los puntos siguientes:
 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
  Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio
entre las fases líquido-vapor.
 La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el gas
debe ser minimizada.
 La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
 Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez
separadas.
 Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
 El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.
 El separador requiere de válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones
excesivas, debido a diferentes causas, por ejemplo: líneas obstaculizadas.
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de
nivel, visibles; para hacer, en lo posible, revisiones visuales.
 Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para facilitar
la inspección y mantenimiento.

 Separadores de las Fases

 Sección Primaria: La corriente de fluidos que entra al separador proviene a
alta velocidad, lo que ocasiona una turbulencia entre la fase gaseosa y la
fase líquida. Debido a esto, se debe disipar el gran impulso que posee la
corriente de fluidos a la entrada del separador. Para reducir el impulso y
disminuir la turbulencia se puede utilizar una placa desviadora o cualquier
otra técnica la cual induzca una fuerza centrífuga al flujo con la cual se
separen volúmenes de líquido del gas.
 Sección Secundaria: El principio más importante de la separación en esta
sección es la decantación del líquido por gravedad desde la corriente de
gas, una vez reducida su velocidad. La eficiencia en esta sección depende
de las propiedades del gas y del líquido, del tamaño de las partículas y del
grado de turbulencia del gas. El grado de turbulencia debe ser reducido al
mínimo, éste se mide por medio del número de Reynolds, algunos diseños
incluyen desviadores internos para reducir la turbulencia y disipar la
espuma. Los desviadores pueden actuar también como colectores de gotas.
 Sección de Extracción de Neblina: Aquí se separan las minúsculas
partículas del líquido que aún contiene el gas, la mayoría de los separadores
utilizan, como mecanismo principal de extracción de neblina, la fuerza
 centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas gotas
de líquido se separan de la corriente de gas en forma de grandes gotas
(coalescencia), que luego caen a la zona de recepción de líquido.
 Segregación Final: En esta etapa se procede a descargar los diferentes
fluidos, gas libre de líquido y líquido libre de gas, a las condiciones de
operación establecidas evitando la reagrupación de las partículas de las
distintas fases y la formación de espuma. Para que esto ocurra es necesario
un tiempo mínimo de retención de líquido y un volumen mínimo de
alimentación. Puede colocarse un rompe vórtices sobre la(s) boquilla(s) de
salida del líquido para prevenir el arrastre de gas o petróleo por el líquido
residual.

 Dimensiones del separador

Al contemplar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el

diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del
recipiente que desea adquirir.

 Dimensiones en separadores horizontales

A. El máximo nivel de líquido debe dejar una altura mínima de 15
pulgadas para el espacio de vapor, pero nunca este nivel deberá
estar por encima de la línea media del separador.
B. El volumen de los cabezales no se toma en cuenta en los cálculos de
las dimensiones del separador.
C. Las boquillas de entrada y salida deberán ubicarse tan cerca, como
sea práctico, de las líneas tangentes del separador. • Las salidas de
líquido llevarán accesorios antivórtices.
D. Se especifican valores de L/D entre 2.5 hasta 6 pero ciertas
empresas fabricantes utilizan 3,4 y 5 como valores económicos de
esta relación.
E. Volumen de operación, o sea el volumen comprendido entre el nivel
máximo (NAL) y el nivel mínimo (NBL).
F. Bajo nivel de líquido 1.31pie.
G. La distancia entre la parte baja de la malla y el NAAL debería ser de
12 pulgadas.

 Dimensiones en separadores verticales

A. La altura del nivel de líquido en un separador vertical depende
esencialmente del tiempo de retención, el cual a su vez se fija sobre
la base de consideraciones del proceso.
B. La máxima velocidad permisible del vapor en un separador será igual
a la velocidad límite y el diámetro calculado en base a ésta será
redondeado en 6 pulgadas, Sin embargo, en caso de no instalar
dicho eliminador, Vp no será mayor que el 80% de la velocidad límite
C. El espacio para el desprendimiento y sedimentación de las gotas, es
decir, la distancia entre la parte superior del tubo de entrada y la
parte inferior del eliminador de neblina, deberá ser igual al diámetro
del separador. Sin embargo, cuando el diámetro del separador es
menor a 3 pie, el espacio de sedimentación será como mínimo 3 pie.
D. La distancia entre la boquilla de entrada y el máximo nivel de líquido
será igual a la mitad del diámetro o por lo menos 2 pie.
E. La distancia entre la línea tangente superior del separador y el fondo
del eliminador de neblina será por lo menos de 3 pie.
F. Los diámetros de los recipientes de 3 pie y mayores deberán
especificarse en incrementos de 6 pulgadas. En los separadores
cuya carcaza se fabrique con plancha, se especificarán sus
diámetros internos, sus longitudes serán especificadas en
incrementos de 3 pulgadas.
G. Los separadores de 30 pulgadas de diámetro y menores deberán
fabricarse con tubería, se especificarán sus diámetros externos; los
cabezales superiores serán bridas del mismo diámetro que el tubo,
provistas con tapas o bridas ciegas; el fondo podrá fabricarse con
cabezales estándar o casquetes de tuberías.
H. Las entradas deberán tener un accesorio interno para desviar el flujo
hacia el fondo del separador, los recipientes de 3 pie de diámetro y
mayores tendrán como accesorio de entrada una caja abierta por el
fondo, soldada a la boca de entrada, por la parte interior del equipo,
para los recipientes hechos con tubo, el accesorio se fabricará con
un codo de 90°.
I. Las salidas deberán tener dispositivos antivórtices.
J. Los eliminadores de neblina tipo malla, deberán tener 4 pulgadas de
espesor, 9lb/pie3 de densidad y ser hechos de acero inoxidable. No
deben aceptarse las mallas fabricadas con alambre de acero
inoxidable en espiral.
K. La figura 25 indica todos los parámetros de diseño, incluyendo las
alturas para los espacios de líquidos y vapor.
L. Los criterios para estimar las alturas se resumen en la tabla 5.
 Criterios
 Dímetro y longitud
 Diseño y arreglo de las partes internas
 Características físico-químicas del petróleo y del gas que se van a separar
 Presión y temperatura de operación
 Numero de etapas de separación
 Nivel de líquido en el separador
 Tendencia del petróleo a formar espuma
 Cantidad de material solido arrastrado por los fluidos
 Condiciones del separador y de sus componentes
 Adicionalmente en los separadores horizontales de debe considerar lo
siguiente:
 En la entrada del separador, las gotas de líquido caen en un ángulo de 45°
a la el interface gas-liquido.
 El extractor de niebla está colocado a una distancia igual a dos veces la
diferencia entre el diámetro del separador y el nivel del liquido
 Las gotas de líquido son de 10micras y el factor de compresibilidad igual a
1

 Crudos espumosos

Espuma continua de petróleo que contiene burbujas de gas dispersas

producidas en el cabezal del pozo, procedente de yacimientos de petróleo
pesado bajo el empuje de gas disuelto. La naturaleza de las dispersiones de
gas en el petróleo distingue el comportamiento del petróleo espumoso de aquel
del petróleo pesado convencional. El gas que sale de la solución en el
yacimiento no se fusiona en burbujas de gas más grandes ni en una fase de
gas de flujo continuo. En cambio, permanece en forma de pequeñas burbujas
arrastradas en el petróleo crudo y mantiene así baja la viscosidad efectiva del
petróleo, a la vez que provee energía expansiva que ayuda a impulsar el
petróleo hacia el pozo de producción. El petróleo espumoso da cuenta de la
producción inusualmente elevada en yacimientos de petróleo pesado bajo el
empuje de gas disuelto.

 Tiempo de retención

Cantidad de tiempo que un líquido permanece en un recipiente. El tiempo de

retención asegura que se haya alcanzado el equilibrio entre el líquido y el gas a
presión del separador. El tiempo de retención en un separador se determina
dividiendo el volumen del líquido dentro del recipiente por la tasa de flujo del
líquido. El tiempo de retención varía, normalmente, entre 30 segundos y 3
minutos. Si hay presencia de crudo espumoso, el tiempo de retención podría
aumentar cuatro veces su valor normal.
 CONCLUSION

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción

petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus
tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de
los hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de
ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-

procesos; entre ellos tenemos separación,
deshidratación, almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la
recolección del crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por
uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es
utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de
evaluarlo.

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de

separación donde se retiene un nivel de líquido específico por
un tiempo determinado bajo condiciones controladas de presión y temperatura,
esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados.
Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de
calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia
de calor, esto con el fin de lograr una separación más efectiva entre el petróleo
y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa
inicialmente a un tanque de separación de petróleo y agua, conocido como tanque
de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento