TIEMPO DE MAQUINADO

El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de

tareas y operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las
herramientas de corte, y el mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay
lapsos de tiempo en los que hay remoción de virutas y lapsos que solo involucran
maniobras pasivas indispensables pero de carácter improductivo.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza, de
herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de medida,
cambios de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos no pueden
cuantificarse previamente con precisión, solo pueden hacerse estimaciones que
variarán con el tipo de máquina, de pieza, operario. Es habitual prever
estimaciones considerando suficiente margen de error. Solamente después de
mecanizar cierta cantidad de piezas se tendrán valores cercanos a los obtenibles
en producción. Algunos tiempos de maniobra determinados empíricamente, han
sido tabulados y se encuentran disponibles para el interesado en algunos
manuales técnicos, sirviendo de ayuda a efectos orientativos.

Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, cuando hay efectiva remoción

de metal, pueden calcularse con bastante exactitud si las condiciones de corte
están fijadas a priori, o sea, si están definidos los valores de velocidad de corte,
profundidad y avance que se van a emplear. A lo sumo, si después de algunas
pruebas se modifican dichos valores, los tiempos de mecanizado propiamente
dichos quedan definitivamente establecidos.

c
Revoluciones necesarias (o carreras necesarias, según corresponda): N ´=
a
N' c
Tiempo necesario por pasada (no incluye tiempos muertos): T m= =
N aN
p
Número de pasadas: m=
p1
Tiempo de máquina total: T mt=T m m
Torno

Figura 1. Operación de torneado.

El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro está
dado por:
L
T m=
fr
donde Tm =tiempo de maquinado en min; y L= longitud de la pieza cilíndrica en
mm (in).
Un cálculo más directo del tiempo de maquinado lo proporciona la ecuación
siguiente:
π D0 L
T m=
fv
donde Do =diámetro del trabajo, mm (in); L =longitud de la pieza de trabajo, mm
(in); f =avance, mm/rev (in/rev); y v=velocidad de corte, mm/min (in/min). Como
práctica general, se añade una pequeña distancia a la longitud al principio y al final
de la pieza de trabajo para dar margen a la aproximación y al sobrerrecorrido de la
herramienta.

Taladrado
Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos, figura
2. En los agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los
agujeros ciegos no es así. El tiempo de maquinado requerido para taladrar un
agujero pasado se puede determinar con la fórmula siguiente:
 Figura 2. Dos tipos de agujeros: a) agujero pasado y b) agujero ciego.

En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la

superficie de trabajo y la “punta” del agujero, figura 2 b). Por esta definición, el
ángulo de tolerancia de la punta de la broca no afecta el tiempo para taladrar el
agujero. Entonces, el tiempo de maquinado para un agujero ciego está dado por:
d
T m=
fr

Fresado
El tiempo requerido para fresar una pieza
de trabajo de longitud L debe tomar en
cuenta la distancia de aproximación
requerida para enganchar completamente
la fresa. Se considera primero el caso del
fresado de una plancha, figura 3 . Para
determinar el tiempo de ejecución de una
operación de fresado de la plancha, la
Figura 3. Fresado de placa (periferico) que distancia de aproximación A para alcanzar
muestra la entrada de la fresa en la pieza
de trabajo.
la velocidad de corte completo se
determina mediante:
A=√ d ( D−d )
donde d = profundidad de corte, mm (in); y D=diámetro de la fresa, mm (in). El
tiempo para fresar la pieza de trabajo Tm es por tanto,
L+ A
T m=
fr
Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximación la distancia A
más una distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos posibles, como se
muestra en la figura 4 . En ambos casos, A=O. El primer caso es cuando la fresa
se centra sobre la pieza de trabajo rectangular. En la figura 4 a) es evidente que A
y O son iguales a la mitad del diámetro del cortador.
Esto es,
D
A=0=
2
donde D = diámetro de la fresa, mm (in).
El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como
se muestra en la figura 4 b). En este caso, las distancias de aproximación y la
distancia adicional están dadas por
A=O=√ w ( D−w)
donde w =ancho del corte, mm (in). Por tanto, el tiempo de maquinado en cada
caso está dado por:
L+ 2 A
T m=
fr

Figura 4. Fresado frontal en el que se muestran las distancia de aproximación de recorrido

adicional para dos casos: a) cuando el fresador está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando
el cortador esta desplazado hacia un lado del trabajo.

Fresado tangencial.
Puede verse en la figura 5. La longitud de una pasada
sencilla c´ debe tomarse como la longitud de la
superficie en esa dirección sumándole el diámetro de la
fresa. En el caso del fresado de una ranura en m
pasadas en profundidad, con la siguiente ecuación se
calcula el tiempo por pasada:

c' c' c'

T m= = =
aN a z z N a '
Para realizar las m pasadas, el tiempo será:

m. c ' m. c ' m. c ' Figura 5. Fresado tangencial.

T m= = =
a N az z N a'

El tiempo se calcula de manera análoga para otras operaciones de fresado tangencial, por ejemplo
el canteado (contorneado) de una placa con fresa de vástago.
Limado, Cepillado, Mortajado
En estas operaciones el movimiento de corte relativo herramienta-pieza es
rectilíneo. En la figura 2 se esquematiza el caso de la operación de limado.
Siendo:
V1 : velocidad de corte en la carrera activa [m/min]
Vr : velocidad de corte en la carrera pasiva.
Vm : velocidad de corte media
N : número de carreras dobles por minuto
c´: longitud de una pasada sencilla [m]
t1 : tiempo de la carrera activa
T1+tr= total 1 minuto
t r : : tiempo de la carrera pasiva
luego:
2 N c'
V m=
t 1+ t r
N c' N c'
t 1= t r=
v1 vr
2N c' 2
v m= =
'
Nc Nc '
1 1 (V1 y V2 variarían a lo largo de c’ )
+ +
v1 vr v1 vr

Para 1 pasada completa sobre una superficie de ancho c (dirección perpendicular

a la longitud c´), el número de carreras dobles necesarias será:
c
N '= donde a= avance [mm/carrera]
a
Finalmente:
N' c T mt=mT m
T m= = y
N aN

Rectificado
Se tiene en cuenta que el retroceso se efectúa con el mismo avance que en el
trayecto de ida, y a la misma profundidad. Por lo tanto, el tiempo se calcula como
sigue:
2c'
T m=
aN
Para el rectificado valen las mismas consideraciones hechas para el fresado. Esto
es, las m pasadas en profundidad en el rectificado tangencial, y los m
desplazamientos laterales en el frontal.

VELOCIDAD DE AVANCE
En los procesos de fabricación por mecanizado, se denomina avance a
la velocidad relativa entre herramienta y pieza, sin considerar la velocidad de
corte, que corresponde al movimiento de giro de la pieza o de la herramienta.
Suele expresarse en mm/min.
El avance por revolución (fn) se puede expresar en milímetros por revolución
(mm/rev), de la herramienta en el caso del torneado o de la herramienta en el caso
del taladrado o el fresado. El avance por minuto se obtiene de multiplicar el
avance por vuelta del husillo por las revoluciones por minuto, de la herramienta o
de la pieza.
f =f n n
En el caso de herramientas rotativas, como en el taladrado o en el fresado,
el avance por diente(fz) resulta de dividir el avance por revolución entre el
número de dientes de la herramienta.
fn
f z=
nt
De estas fórmulas de avance se pueden despejar las velocidades de avance. A
continuación, se muestran las fórmulas de velocidad de avance en los procesos de
maquinado más comunes

Torno
El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este
avance se puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min)
mediante la fórmula:
fr=Nf
donde fr =velocidad de avance, mm/min (in/min); y f =avance, mm/rev (in/rev).
Taladrado
En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades
recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los
avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como generalmente
existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no
cortada (carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del
avance. El avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma
ecuación que en el torneado:
fr=Nf
donde fr= velocidad de avance, mm/min (in/min).
fresado
El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente
cortante, llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por
cada filo de corte. Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en
cuenta la velocidad del husillo y el número de dientes en la fresa, como sigue:
f r=N n t f

donde fr =velocidad de avance en mm/min (in/min); N =velocidad del husillo en

rev/min; nt= número de dientes en la fresa; y f =carga de viruta en mm/diente
(in/diente).

https://es.wikipedia.org/wiki/Avance

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/20.pdf

https://docs.google.com/file/d/0B1_dYVYCyhK9N2VkS1otSHV2amM/edit