Designación: G 1 - 90 (reaprobado en 1999) mi 1

SOCIEDAD AMERICANA PARA PRUEBAS Y MATERIALES

100 Barr Harbor Dr., West Conshohocken, PA 19428
Reimpreso del Libro Anual de Normas ASTM. Copyright ASTM

Práctica estándar para

Preparación, limpieza y evaluación de muestras de prueba
de corrosión 1

Esta norma se emite bajo la designación fija G 1; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año de adopción original o,
en el caso de revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Un superíndice épsilon
( mi) indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

mi 1 norte beneficios según objetivos —Se realizaron correcciones editoriales a lo largo de enero de 1999.

1 Alcance Práctica G 31 para pruebas de corrosión por inmersión en laboratorio

1.1 Esta práctica cubre los procedimientos sugeridos para la preparación de metales. 6

especímenes de metal sólido desnudo para pruebas, para eliminar la corrosión G 33 Práctica para registrar datos de productos atmosféricos después
de que se haya completado la prueba, y para evaluar pruebas de rosión de muestras de acero con revestimiento metálico 6 ens
el daño por corrosión que se ha producido. Se hace énfasis en la Guía G 46 para el examen y evaluación de los procedimientos de
picaduras relacionados con la evaluación de la corrosión por pérdida de masa Corrosión 6
y mediciones de picaduras. Práctica G 50 para realizar pruebas de corrosión atmosférica en
metales 6
norte beneficios según objetivos 1— Precaución: En muchos casos, el producto de corrosión en el reactivo Guía G 78 para pruebas de corrosión por grietas de base de hierro y
metales titanio y circonio es un óxido duro y fuertemente adherido que dificulta la remoción por medios químicos o mecánicos ordinarios. En muchos de
Aleaciones de acero inoxidable a base de níquel en agua de mar y otros

estos casos, las velocidades de corrosión se establecen mediante la ganancia de masa en lugar de la pérdida de masa. Entorno acuoso que
contiene cloruro 6 nts

1.2 Esta norma no pretende abordar todos los 3. Terminología

preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas con su uso. Es el 3.1 Consulte Terminología G 15 para conocer los términos utilizados en esta práctica.
responsabilidad del usuario de esta norma de establecer la aprobación
establecer prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicación 4. Significado y uso
bilidad de limitaciones reglamentarias antes de su uso. Para especi 4.1 Los procedimientos dados están diseñados para eliminar la corrosión.
fi consejos de prudencia, véanse las notas 1 y 6.
productos sin eliminación significativa de metal base. Esto permite
una determinación precisa de la pérdida de masa del metal o la aleación
2. Documentos de referencia
que se produjo durante la exposición al ambiente corrosivo.
2.1 Estándares ASTM: 4.2 Estos procedimientos, en algunos casos, pueden aplicarse a metales
A 262 Prácticas para detectar la susceptibilidad a los recubrimientos de Intergranu. Sin embargo, los posibles efectos del sustrato deben ser

ataque lar en acero inoxidable austenítico 2 els

considerado.
D 1193 Especificación para reactivo Wa 3 ter
D 1384 Método de prueba para prueba de corrosión para refrigerantes de motor 5. Reactivos y materiales
en Glasswar 4mi 5.1 Pureza del reactivo - s Los productos químicos de grado reactivo deben
D 2776 Métodos de prueba para la corrosión del agua en Ab- utilizado en todas las pruebas. A menos que se indique lo contrario, se pretende que el sentido de

tales especi fi caciones están disponibles 7 se pueden utilizar otros grados,

G 16 Guía para la aplicación de estadísticas al análisis de corrosión, siempre que se compruebe primero que el reactivo tiene
suficientes datos 6
alta pureza para permitir su uso sin disminuir la precisión de
la determinacion.
5.2 Pureza del agua r- A menos que se indique lo contrario, referencias
1 Esta práctica está bajo la jurisdicción del Comité G-1 de ASTM sobre corrosión. a agua debe entenderse que el agua reactivo como se define
Transferencia de Calor (Método Eléctrico 5 ds)
Todos los reactivos se ajustan a las especificaciones del Comité de
G 15 Terminología relacionada con la corrosión y los reactivos analíticos de la American Chemical Society donde se realizan pruebas 6

de Metales y es responsabilidad directa del Subcomité G01.05 sobre Laboratorio según el tipo IV de la especificación D 1193.
Ensayos de corrosión.
Edición actual aprobada el 30 de marzo de 1990. Publicado en mayo de 1990.
Publicado originalmente como G 1 - 67. Última edición anteriorGn 1 - 88.
2 Libro anual del estándar ASTM, d V s ol 01.03.2019 7 Productos químicos reactivos, específicos de la Sociedad Química Estadounidense , ti A o ns erican
metro
3 Libro anual del estándar ASTM, d V s ol 11.01.2020.
Sociedad Química, Washington, DC. Para obtener sugerencias sobre las pruebas de reactivos que no figuran
4 Libro anual del estándar ASTM, d V s ol 15.05.
en la lista de la American Chemical Society, s A eeEstándares nalares para laboratorio Productos
5 Interrumpido —Sustituido por la Guía G 96. Se 1 mi 990 Libro Anual de
químicos BDH Ltd., Poole, Dorset, Reino Unido y th U mi Farmacopea de los Estados Unidos
Normas
y Formulario Nacional, y Convención de la Farmacopea de EE. UU., Inc. (USPC), Rockville,
ASTM, Vol 03.02. MARYLAND.
6 Libro anual del estándar ASTM, d V s ol 03.02.2020

1
 G1
6. Métodos de preparación de muestras para ensayo. debe lijarse para eliminar las rebabas.
6.1 Para pruebas de corrosión de laboratorio que simulen la exposición a 6.3.4 Enjuague bien, seque con aire caliente y almacene en un desecador.
entornos de servicio, una superficie comercial, muy parecida. 6.4 Cuando la preparación de la muestra cambia el brillo metalúrgico,
el que se usaría en servicio producirá la mayor condición del metal, se deben elegir otros métodos o los resultados significativos.
La condición metalúrgica debe corregirse mediante un tratamiento posterior.

6.2 Es conveniente marcar las muestras utilizadas en el ensayo de corrosión. enviado. Por ejemplo, cortar una muestra al tamaño adecuado funcionará en frío.
con una designación única durante la preparación. Varias técnicas pueden posiblemente fracturar los bordes. Los bordes deben
ser maniques y se pueden usar dependiendo del tipo de espécimen anclado.
prueba. 6.5 Las muestras limpias y secas deben medirse y
6.2.1 Plantilla o sello - pag La mayoría de las muestras metálicas se pueden pesar. Dimensiones determinadas a la tercera cifra signi fi cativa
marcados por estarcido, es decir, imprimiendo el código de designación y la masa determinada a la quinta cifra signi fi cativa se suginen a
la superficie del metal utilizando sellos de estarcido de acero endurecido hgitested. Cuando se dispone de cifras más significativas en el
con un martillo. La huella resultante será visible incluso después de los instrumentos de medición, deben registrarse. se ha producido
una corrosión sustancial. Sin embargo, este procedimiento
introduce regiones tensas localizadas y la posibilidad de 7. Métodos de limpieza después de la prueba
Contaminación super fi cial de hierro en el área marcada. 7.1 Los procedimientos de eliminación de productos corrosivos se pueden dividir
6.2.2 Grabado eléctrico mediante marcado vibratorio en tres categorías generales: mecánico, químico y eléctrico.
La herramienta se puede utilizar cuando la extensión del daño por corrosión es controlable.
conocido por ser pequeño. Sin embargo, este enfoque para el marcado es mucho 7.1.1 Un procedimiento ideal debería eliminar solo la corrosión más
susceptible de perder las marcas como resultado de los conductos y no dar como resultado la eliminación de ningún metal base. A daños por corrosión
durante la prueba. determinar la pérdida de masa del metal base al retirar
6.2.3 Las muescas en los bordes son especialmente aplicables cuando los productos de corrosión extensiva reproducen muestras de control no corroídas.
La corrosión y la acumulación de productos de corrosión deben limpiarse mediante el mismo procedimiento que se utiliza en el ensayo.
Ensayos atmosféricos a largo plazo e inmersión en agua de mar. Pesando la muestra de control antes y después de las pruebas en aleaciones
de acero, son ejemplos en los que este enfoque de limpieza puede aplicarse al grado de pérdida de metal resultante de la limpieza. Es necesario
desarrollar un sistema de código cuando se utiliza para corregir la pérdida de masa por corrosión. muescas en los bordes.
norte beneficios según objetivos 5 — Es deseable raspar muestras de productos de corrosión antes
6.2.4 Los orificios perforados también se pueden utilizar para identificar las muestras. utilizando cualquier técnica química para eliminarlos. Estos raspados pueden entonces
cuando una gran pérdida de metal, acumulación de productos de corrosión b, e sometido a diversas formas de análisis, incluyendo quizás rayos X
o se prevé una gran formación de incrustaciones. Los agujeros perforados pueden ser más simples difracción para determinar formas cristalinas, así como análisis químicos para mirar y menos
o corrontes específicos, como cloruros. Todas las técnicas químicas
costoso que hacer muescas en los bordes. Un sistema de código debe b F mi
desarrollado cuando se utilizan orificios perforados. Los agujeros perforados no deben th t que se discuten en la Sección 7 tienden a destruir los productos de corrosión y
con ello perderá la información contenida en estos productos de corrosión. Cuidado
ser utilizados ya que introducen tensión residual. puede ser necesario para que el metal no corroído no se elimine con el
6.2.5 Cuando no sea deseable deformar la superficie de productos de
corrosión.
muestras después de los procedimientos de preparación, por ejemplo, cuando
Ensayo de superficies revestidas, se pueden usar etiquetas para la identificación de la muestra. 7.1.2 El procedimiento dado en 7.1.1 puede no ser confiable cuando
se fije. Se puede utilizar alambre metálico o de plástico para sujetar la etiqueta a las muestras muy corroídas que se van a limpiar. La aplicación de

la muestra y la identificación de la muestra se pueden estampar y repetir los procedimientos de limpieza en las muestras con corrosión en la etiqueta. Es
superficies a menudo, incluso en ausencia de productos de corrosión,
importante asegurarse de que ni la etiqueta ni el
El cable se corroerá o degradará en el entorno de prueba. También es el resultado de continuas pérdidas de masa. Esto se debe a que una superficie
corroída es importante para asegurarse de que no hay interacciones galvánicas, particularmente de una aleación multifásica, a menudo hay más entre la
susceptible que una superficie recién mecanizada o pulida a
etiqueta, el alambre y la muestra.
6.3 Para más pruebas de búsqueda del metal o de la corrosión mediante el procedimiento de limpieza. En tales casos, el
siguiente método para determinar la pérdida de masa debido a la
ambiente, se pueden preferir acabados de superficie estándar. A
Se prefiere el procedimiento de limpieza.
El procedimiento adecuado podría ser:
6.3.1 Desengrasar con disolvente orgánico o limpiador alcalino caliente. 7.1.2.1 El procedimiento de limpieza debe repetirse en especificación

(Ver también Práctica G 31.) mens varias veces. La pérdida de masa debe determinarse
después de cada limpieza pesando la muestra.
norte beneficios según objetivos 2 — Los álcalis calientes y los solventes clorados pueden atacar algunos metales. 7.1.2.2 La pérdida de masa se debe representar gráficamente en función de la norte
beneficios según objetivos 3 — La limpieza ultrasónica puede ser beneficiosa tanto en la prueba previa como en la número de ciclos de limpieza iguales como se muestra en la Fig. 1. Dos líneas

se obtendrán: AB y BC. Este último corresponderá a

procedimientos de limpieza posteriores a la prueba.

6.3.2 Encurtir en una solución adecuada si se oxida o empaña la corrosión del metal después de la eliminación de los productos de corrosión. La
están presentes. En algunos casos, los limpiadores químicos descritos, la pérdida de minas debido a la corrosión corresponderá
aproximadamente a la Sección 6. punto B.
7.1.2.3 Para minimizar la incertidumbre asociada con la corrosión
norte beneficios según objetivos 4 — El decapado puede causar corrosión localizada en algunos materiales. del metal por el método de limpieza, un método debe ser
 6.3.3 Lije con una lechada de un abrasivo apropiado o con el elegido para proporcionar la pendiente más baja (cercana a la horizontal) de la línea.
un papel abrasivo (ver Prácticas A 262 y Prueba MethoBdC.
D 1384). Los bordes, así como las caras de las muestras 7.1.3 Puede ser necesario un tratamiento repetido para completar

2
 G1
chorro de pacto (por ejemplo, chorro de arena, chorro de agua, etc.).
Estos métodos se utilizan a menudo para eliminar productos de
corrosión muy incrustados. También se puede restregar con un
cepillo de cerdas no metálicas y una lechada de agua destilada con
abrasivo suave para eliminar los productos de la corrosión.
7.4.1 Una limpieza mecánica vigorosa puede resultar en
moval de algún metal común; por lo tanto, se debe tener cuidado. Estos
deben usarse solo cuando otros métodos no brinden una eliminación
adecuada de los productos de corrosión. Al igual que con otros
métodos, se recomienda la corrección de la pérdida de metal debido al
método de limpieza. Las fuerzas mecánicas utilizadas en la limpieza
deben mantenerse lo más constantes posible.
8. Evaluación de daños por corrosión
8.1 El área de superficie total inicial de la muestra (haciendo
se determinan las correcciones para las áreas asociadas con los orificios
de montaje) y la masa perdida durante la prueba. La tasa de corrosión
promedio se puede obtener de la siguiente manera:
HIGO. 1 Pérdida masiva de muestras corroídas como resultado de Tasa de corrosión 5 ~ K 3 W! / ~ A 3 T 3 ¡D! (1)
Ciclos de limpieza repetitivos
dónde:
eliminación de productos de corrosión. La eliminación a menudo se puede K 5 una constante (ver 8.1.2),
confirmada por examen con un microscopio de baja potencia (para T 5 tiempo de exposición en horas,
2,
ejemplo, 7 3 hasta 30 3). Esto es particularmente útil con picados A 5 área en cm
superficies donde los productos de corrosión pueden acumularse en los hoyos. Esto W 5 La pérdida de masa en
consulte el Apéndice X1).
gramos y el tratamiento repetido también pueden ser necesarios debido a la D mi 5 densidad en g / cm 3 (
requisitos de 7.1.2.1. Después del tratamiento final, los índices de corrosión 8.1.1 no son necesariamente constantes con el tiempo. Las muestras
deben enjuagarse minuciosamente y secarse inmediatamente. F exposición. Consulte la Práctica G 31 para obtener más orientación.
7.1.4 Todas las soluciones de limpieza deben prepararse con agua 8.1.2 Se utilizan muchas unidades diferentes para expresar la corrosión
y productos químicos de grado reactivo. tarifas. Usando las unidades en 7.1 fo T r, A, W, y D , la corrosión
7.2 Los procedimientos químicos que implican la inmersión de la corrosión se pueden calcular en una variedad de unidades con lo siguiente sión muestra de ensayo en
una solución específica que está diseñado para el valor apropiado o K f:

Constante ( K) en corrosión
Ecuación de tasa
elimine los productos de corrosión con una disolución mínima de cualquier metal base. En la
3,45 3 10 6
Tabla A1.1 se enumeran varios procedimientos. La elección del procedimiento químico que Unidadesse de tasa de
3,45 3 10 3
corrosión deseadas utilizará es en parte una cuestión de metro F ils por año (mpy)
2,87 3 10 2
pulgadas por año (ipy)
ensayo y error para establecer el método más eficaz para una pulgadas por mes (ipm)
8,76 3 10 4
8,76 3 10 7
metal específico y tipo de escala de producto de corrosión. milímetros por año (mm / a)
2,78 3 10 6
micrómetros por año (um / a)
1,00 3 10 4 3 D
norte beneficios según objetivos 6— Precaución: Estos métodos pueden resultar peligrosos para el personal. picómetros por segundo (pm / s)
2,40 3 10 6 3 D
7.2.1 La limpieza química suele ir precedida de un cepillado suave. gramos por metro cuadrado por hora (g / m · H) 2,78 3 10 6 3 D
miligramos por decímetro cuadrado por 2día (mdd)
(cerdas no metálicas) o limpieza ultrasónica de la muestra de prueba microgramos por metro cuadrado por segundo (µg / m 2 ·s)

hombres para eliminar los productos de corrosión sueltos y voluminosos. norte beneficios según objetivos 7: si lo desea, estas constantes también se pueden utilizar para convertir
7.2.2 Retirada intermitente de muestras de la limpieza tasas de corrosión de un conjunto de unidades a otro. Para convertir una tasa de corrosión
solución para cepillado ligero o limpieza ultrasónica a menudo en unidades X a una tasa en unidades Y, multiplicar por K Y / K X; por ejemplo:
Facilitar la eliminación de productos de corrosión fuertemente adheridos. 15 mpy 5 15 3 ~ 2,78 3 10 6! / ~ 3,45 3 10 6! pm / s (2)
7.2.3 La limpieza química suele ir seguida de un cepillado suave.
o limpieza ultrasónica en agua de reactivo para eliminar los productos sueltos. 8.2 Las tasas de corrosión calculadas a partir de las pérdidas de masa pueden ser
engañoso cuando el deterioro es muy localizado, como en las picaduras
productos.
7.3 La limpieza electrolítica también se puede utilizar para eliminar la corrosión por grietas. Si la corrosión se presenta en forma de picaduras, productos de
corrosión. Varios métodos útiles para la prueba de corrosión. puede medirse con un calibre de profundidad o calibradores micrométricos
Las muestras de hierro, hierro fundido o acero se dan en la Tabla A2.1w. con yunques puntiagudos (ver Guía G 46). Métodos microscópicos 7.3.1
La limpieza electrolítica debe ir precedida de un cepillado determinará la profundidad del pozo centrándose de arriba a abajo del
o limpieza ultrasónica de la muestra de prueba para eliminar la holgura, cuando se ve desde arriba (utilizando un enfoque calibrado de
productos de corrosión voluminosos. Cepillado o perilla de limpieza ultrasónica) o examinando una sección que se ha montado y también debe
seguir la limpieza electrolítica para eliminar anymetallographically pulido. El factor de picadura es la proporción de sedimentos o depósitos
sueltos. Esto ayudará a minimizar cualquier penetración de metal más profunda hasta la redeposición de penetración de metal promedio del
metal de los productos de corrosión reducibles que (medido por la pérdida de masa).
reduciría la aparente pérdida de masa. norte beneficios según objetivos 8 — Consulte la Guía G 46 para obtener orientación sobre la evaluación de la profundidad de las picaduras.

7.4 Los procedimientos mecánicos pueden incluir raspado, fregado, norte beneficios según objetivos 9 — Consulte la Guía G 78 para obtener orientación sobre la evaluación de la corrosión por grietas.

cepillado, limpieza ultrasónica, choque mecánico e im- 8.3 Otros métodos para evaluar el daño por corrosión son:

3
 G1
8.3.1 Apariencia - mi La degradación de la apariencia por eliminación de productos de corrosión inadecuados por óxido o limpieza excesiva
ing, deslustre u oxidación. (Ver práctica G 33.) afectar la
precisión.
8.3.2 Propiedad mecánica - s Una aparente pérdida de tracción. 10.2 La determinación del área de la muestra suele ser la mínima
La resistencia resultará si el área de la sección transversal de la muestra es un paso preciso en las determinaciones de la velocidad de corrosión. La
precisión (medida antes de la exposición al ambiente corrosivo) icsalipers y otros dispositivos de medición de longitud puede variar ampliamente.
reducido por la corrosión. (Ver Práctica G 50.) Pérdida en tracción Sin embargo, generalmente no es necesario lograr una resistencia mejor que la que
resultará si se produce un cambio de composición, como la desaleación. 6 1% para mediciones de área con fines de tasa de corrosión.
teniendo lugar. La pérdida de resistencia a la tracción y el alargamiento será 10.3 El tiempo de exposición generalmente se puede controlar para mejorar
resultado de un ataque localizado, como agrietamiento o intergranulatrhan 6 1% en la mayoría de los procedimientos de laboratorio. Sin embargo, en el campo
de la corrosión.
exposiciones, las condiciones corrosivas pueden variar signi fi cativamente y el
8.3.3 Propiedades electricas —La pérdida en la estimación de la conductividad eléctrica de cuánto tiempo existieron condiciones corrosivas puede
se puede medir cuando la pérdida de metal es el resultado de oportunidades significativas uniformes de error. Además, corrosión. (Ver métodos de prueba D 2776.)

Los procesos de ionización no son necesariamente lineales con el tiempo, por lo que la
8.3.4 Examen microscópico - norte Desaleación, exfoliación, Los valores pueden no predecir el deterioro futuro, pero
El agrietamiento o el ataque intergranular pueden ser detectados por metaloo- nly son indicaciones de la exposición pasada.
Examen gráfico de secciones debidamente preparadas.
10.4 Análisis de regresión de los resultados, como se muestra en la Fig.1, se
puede utilizar para obtener información específica sobre la precisión. Ver Guía G
9. Informe
16 para obtener más información sobre análisis estadístico.
9.1 El informe debe incluir las composiciones y tamaños de
10.5 El sesgo puede resultar de un producto de corrosión inadecuado
especímenes, sus condiciones metalúrgicas, preparaciones de superficies,
remoción o remoción de metal causada por una limpieza excesiva. El uso de
y métodos de limpieza, así como medidas de corrosión.
Los pasos de limpieza repetitivos, como se muestra en la Fig.1, pueden minimizar
daños, tales como tasas de corrosión (calculadas a partir de pérdidas de masa),
tanto de estos errores.
profundidades máximas de picaduras o pérdidas en las propiedades mecánicas.
10.5.1 Estimaciones de la penetración de la corrosión basadas en la pérdida de masa
10. Precisión y sesgo puede subestimar seriamente la penetración de la corrosión causada
10.1 Los factores que pueden producir errores en la pérdida de masab sy procesos localizados, como picaduras, grietas, hendiduras
La medición incluye calibración incorrecta de la balanza y estancamiento o erosión, etc.
dardización. Generalmente, los balances analíticos modernos pueden determinar minar
valores de masa a 6 0,2 mg con facilidad y los equilibrios son 11. Palabras clave
disponible que puede obtener valores de masa 6 t0o.02 mg. En general, 11.1 limpieza; eliminación de productos de corrosión; evaluación; masa
las mediciones de masa no son el factor limitante. Sin embargo, oss; rieles; preparación; especímenes

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA QUIMICA

TABLA A1.1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA QUÍMICA PARA ELIMINACIÓN DE PRODUCTOS CORROSIVOS

Designacion Material Solución Hora Temperatura Observaciones

C.1.1 Aluminio y Alu- 50 mL de ácido fosfórico (H 3 correos 4, sp gr 1,69) 5 a 10 min 90 ° C a ebullición Si quedan películas de productos corrosivos, enjuague y luego
aleaciones mínimas 20 g de trióxido de cromo (CrO 3) seguir con el procedimiento de ácido nítrico (C.1.2).
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
C.1.2 Ácido nítrico (HNO 3, sp gr 1,42) 1 a 5 min 20 hasta 25 ° C Eliminar depósitos extraños y voluminosos
productos de corrosión para evitar reacciones que
puedan resultar en una remoción excesiva del metal
base.
C.2.1 Cobre y Cobre 500 mL de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1,19) 1 a 3 min 20 hasta 25 ° C Desaireación de la solución con nitrógeno purificado.
Aleaciones Reactivo de agua para hacer 1000 mL minimizará la remoción de metal base.
C.2.2 4.9 g de cianuro de sodio (NaCN) 1 a 3 min 20 hasta 25 ° C Elimina los productos corrosivos del sulfuro de cobre
Reactivo de agua para hacer 1000 mL que no pueden eliminarse mediante tratamiento con
ácido clorhídrico (C.2.1).
C.2.3 100 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 1 a 3 min 20 hasta 25 ° C Elimine los productos de corrosión voluminosos antes
Agua de reactivo para hacer 1000 mL tratamiento para minimizar la redeposición del cobre
en la superficie de la muestra.
C.2.4 120 ml de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 5 a 10 s 20 hasta 25 ° C Elimina el cobre redepositado resultante de
30 g de dicromato de sodio (Na 2 Cr 2 O 7 · 2H 2 O) tratamiento con ácido sulfúrico.

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

4
 G1

TABLA A1.1 Continuado

Designacion Material Solución Hora Temperatura Observaciones

C.2.5 54 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 30 a 60 min 40 hasta 50 ° C Desairear la solución con nitrógeno. Cepillado de
Agua de reactivo para hacer 1000 mL Se recomienda el uso de probetas para eliminar los
productos de corrosión y, a continuación, volver a
sumergirlas durante 3 a 4 s.
C.3.1 Hierro y acero 1000 mL de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1,19) 1 a 25 min 20 hasta 25 ° C La solución debe agitarse vigorosamente o
20 g de trióxido de antimonio (Sb 2 O 3) la muestra debe cepillarse. En ciertos casos, es
50 g de cloruro estannoso (SnCl 2) posible que se requieran tiempos más prolongados.
C.3.2 50 g de hidróxido de sodio (NaOH) 30 a 40 min 80 hasta 90 ° C Se debe tener precaución en el uso de
200 g de zinc granulado o chips de zinc cualquier polvo de zinc, ya que puede producirse una
Agua de reactivo para preparar 1000 ml ignición espontánea tras la exposición al aire.
C.3.3 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 20 g 30 a 40 min 80 hasta 90 ° C Se debe tener precaución en el uso de
de zinc granulado o chips de zinc Agua de cualquier polvo de zinc, ya que puede producirse una
reactivo para preparar 1000 ml 200 g de ignición espontánea tras la exposición al aire.
C.3.4 citrato de diamonio 20 minutos 75 hasta 90 ° C Dependiendo de la composición del
((NUEVA HAMPSHIRE 4) 2 HC 6 H 5 O 7) producto de corrosión, puede ocurrir el ataque del
Agua de reactivo para hacer 1000 mL metal base.
C.3.5 500 mL de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1,19) 10 minutos 20 hasta 25 ° C Es posible que se requieran tiempos más largos en ciertos
3,5 g de agua de reactivo de hexametilen instancias.
tetramina para preparar 1000 ml de sosa

C.3.6 cáustica fundida (NaOH) con 1 a 20 min 370 ° C Para obtener más información, consulte Información técnica.

1,5-2,0% de hidruro de sodio (NaH) Boletín SP29-370, “Instrucciones de funcionamiento del

proceso de descalcificación con hidruro de sodio de
DuPont”.
C.4.1 Plomo y aleaciones de plomo 10 mL de ácido acético (CH 3 COOH) 5 minutos Hirviendo ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.4.2 50 g de acetato de amonio (CH 3 COONH 4) 10 minutos 60 hasta 70 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.4.3 250 g de acetato de amonio (CH 3 COONH 4) 5 minutos 60 hasta 70 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.5.1 Magnesio y Mag- 150 g de trióxido de cromo (CrO 3) 1 minuto Hirviendo La sal de plata está presente para precipitar.
aleaciones de nesio 10 g de cromato de plata (Ag 2 CrO 4) cloruro.
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
C.5.2 200 g de trióxido de cromo (CrO 3) 1 minuto 20 hasta 25 ° C La sal de bario está presente para precipitar
10 g de nitrato de plata (AgNO 3) sulfato.
20 g de nitrato de bario (Ba (NO 3) 2)
Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.6.1 Níquel y níquel 150 mL de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1,19) 1 a 3 min 20 hasta 25 ° C ...

Aleaciones Reactivo de agua para hacer 1000 mL

C.6.2 100 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 1 a 3 min 20 hasta 25 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.7.1 Aceros inoxidables 100 ml de ácido nítrico (HNO 3, sp gr 1,42) 20 minutos 60 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.7.2 150 g de citrato de diamonio De 10 a 60 min 70 ° C ...

((NUEVA HAMPSHIRE 4) 2 HC 6 H 5 O 7)

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.7.3 100 g de ácido cítrico (C 6 H 8 O 7) 5 minutos 60 ° C ...

50 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84)

2 g de inhibidor (diortotoliltiourea o
quinolina etilioduro o betanaftol quinolina)

Agua de reactivo para preparar 1000

C.7.4 mL 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 5 minutos Hirviendo ...

30 g de permanganato de potasio (KMnO 4)

Agua de reactivo para hacer 1000 mL
seguido por
100 g de citrato de diamonio
((NUEVA HAMPSHIRE 4) 2 HC 6 H 5 O 7)

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.7.5 100 ml de ácido nítrico (HNO 3, sp gr 1,42) 5 a 20 min 20 hasta 25 ° C ...

20 mL de ácido fluorhídrico (HF, sp gr

1,198 a 48%)
Agua de reactivo para preparar 1000
C.7.6 mL 200 g de hidróxido de sodio (NaOH) 20 minutos Hirviendo Se debe tener precaución en el uso de
50 g de polvo de zinc cualquier polvo de zinc, ya que puede producirse una
Agua de reactivo para preparar 1000 ignición espontánea tras la exposición al aire.
C.8.1 Estaño y aleaciones de estaño mL 150 g de fosfato trisódico 10 minutos Hirviendo ...

(N / A 3 correos 4 · 12H 2 O)

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.8.2 50 mL de ácido clorhídrico (HCl, sp gr 1,19) 10 minutos 20 ° C ...

Reactivo de agua para hacer 1000 mL

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TABLA A1.1 Continuado

Designacion Material Solución Hora Temperatura Observaciones

C.9.1 Zinc y aleaciones de zinc 150 ml de hidróxido de amonio (NH 4 OH, 5 minutos 20 hasta 25 ° C ...

sp gr 0,90)
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
seguido por
50 g de trióxido de cromo (CrO
10 g de nitrato de plata (AgNO 3)
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
3) 15 a 20 s Hirviendo El nitrato de plata debe disolverse en agua.
y se añade al ácido crómico en ebullición para evitar
una cristalización excesiva del cromato de plata. El
ácido crómico debe estar libre de sulfatos para
evitar el ataque del metal base de zinc.

C.9.2 100 g de cloruro de amonio (NH 4 Cl) 2 a 5 min 70 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

C.9.3 200 g de trióxido de cromo (CrO 3) 1 minuto 80 ° C Contaminación por cloruro del ácido crómico
Agua de reactivo para hacer 1000 mL de los productos de corrosión formados en
ambientes salinos deben evitarse para prevenir el
ataque del metal base zinc.
C.9.4 85 mL de ácido yodhídrico (HI, sp gr 1,5) 15 s 20 hasta 25 ° C Es posible que se elimine parte del metal con base de zinc. A
Agua de reactivo para hacer 1000 mL Debe emplearse una muestra de control
(3.1.1).
C.9.5 100 g de persulfato de amonio ((NH 4) 2 S 2 O 8) 5 minutos 20 hasta 25 ° C Especialmente recomendado para galvanizado
Agua de reactivo para hacer 1000 mL acero.
C.9.6 100 g de acetato de amonio (CH 3 COONH 4) 2 a 5 min 70 ° C ...

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

A2. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA ELECTROLÍTICA

TABLA A2.1 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA ELECTROLÍTICA PARA ELIMINACIÓN DE PRODUCTOS CORROSIVOS

Designacion Material Solución Hora Temperatura Observaciones

E.1.1 Hierro, Hierro Fundido, Acero 75 g de hidróxido de sodio (NaOH) 20 a 40 min 20 a 25 ° C Tratamiento catódico con 100 a 200 A / m 2 canalla-
25 g de sulfato de sodio (Na 2 ENTONCES 4) densidad de alquiler. Utilice ánodo de carbono, platino o
75 g de carbonato de sodio (Na 2 CO 3) acero inoxidable.
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
E.1.2 28 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 3 min 75 ° C Tratamiento catódico con 2000 A / m 2 den actual
0,5 g de inhibidor (diortotoliltiourea o sity. Utilice ánodo de carbono, platino o plomo.
quinolina etilioduro o betanaftol quinolina)

Agua de reactivo para preparar 1000

E.1.3 mL 100 g de citrato de diamonio 5 minutos 20 a 25 ° C Tratamiento catódico con 100 A / m 2 den actual
((NUEVA HAMPSHIRE 4) 2 HC 6 H 5 O 7) sity. Utilice ánodo de carbono o platino.
Agua de reactivo para hacer 1000 mL
E.2.1 Plomo y aleaciones de plomo 28 mL de ácido sulfúrico (H 2 ENTONCES 4, sp gr 1,84) 3 min 75 ° C Tratamiento catódico con 2000 A / m 2 den actual
0,5 g de inhibidor (diortotoliltiourea o sity. Utilice ánodo de carbono, platino o plomo.
quinolina etilioduro o betanaftol quinolina)

Agua de reactivo para hacer 1000 mL

E.3.1 Cobre y Cobre 7,5 g de cloruro de potasio (KCl) Agua 1a3 20 hasta 25 ° C Tratamiento catódico con 100 A / m 2 den actual
Aleaciones de reactivo para hacer 1000 ml sity. Utilice ánodo de carbono o platino.
E.4.1 Zinc y cadmio 50 g de fosfato de sodio dibásico (Na 2 HPO 4) 5 minutos 70 ° C Tratamiento catódico con 110 A / m 2 den actual
Agua de reactivo para hacer 1000 mL sity. La muestra debe energizarse antes de la
inmersión. Utilice ánodo de carbono, platino o acero
inoxidable.
E.4.2 100 g de hidróxido de sodio (NaOH) 1 a 2 min 20 hasta 25 ° C Tratamiento catódico con 100 A / m 2 den actual
Agua de reactivo para hacer 1000 mL sity. La muestra debe energizarse antes de la
inmersión. Utilice ánodo de carbono, platino o acero
inoxidable.
E.5.1 General (excluyendo Alu- 20 g de hidróxido de sodio (NaOH) 5 a 10 min 20 hasta 25 ° C Tratamiento catódico con 300 A / m 2 den actual
mínimo, magnesio Agua de reactivo para hacer 1000 mL sity. Puede utilizarse un ánodo de acero inoxidable
y aleaciones de estaño) S31600.

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APÉNDICE

(Información no obligatoria)

X1. DENSIDADES PARA UNA VARIEDAD DE METALES Y ALEACIONES

TABLA X1.1 DENSIDADES PARA UNA VARIEDAD DE METALES Y

TABLA X1.1 Continuado

ALEACIONES

Aleaciones de aluminio

norte beneficios según objetivos 1: todos los números UNS que incluyen la letra X indican
Número UNS Aleación Densidad g / cm 3
una serie de números en una categoría.
* Hierro de silicio 7.00
norte beneficios según objetivos 2: un asterisco indica que un número UNS no está disponible.
KXXXXX Aceros de baja aleación 7,85
Aleaciones de cobre
Aleaciones de aluminio
C38600 Cobre 8,94
C23000 Latón rojo 230 8,75
Número UNS Aleación Densidad g / cm 3
C26000 Cartucho de latón 260 8.52
A91100 1100 2,71 C28000 Muntz metal 280 8,39
A91199 1199 2,70 * Almirantazgo 442 8.52
A92024 2024 2,78 C44300 Almirantazgo 443 8.52
A92219 2219 2,84 C44400 Almirantazgo 444 8.52
A93003 3003 2,73 C44500 Almirantazgo 445 8.52
A93004 3004 2,72 C68700 Latón aluminio 687 8.33
A95005 5005 2,70 C22000 Bronce comercial 220 8.80
A95050 5050 2,69 C60800 Bronce de aluminio, 5% 608 8.16
A95052 5052 2,68 * Bronce de aluminio, 8% 612 7.78
A95083 5083 2,66 * Composición M 8.45
A95086 5086 2,66 * Composición G 8,77
A95154 5154 2,66 C51000 Bronce fosforoso, 5% 510 Bronce 8,86
A95357 5357 2,69 C52400 fosforoso, 10% 524 85-5-5-5 8,77
A95454 5454 2,69 * 8.80
A95456 5456 2,66 C65500 Bronce de silicio 655 8.52
A96061 6061 2,70 C70600 Cobre níquel 706 8,94
* 6062 2,70 C71000 Cobre níquel 710 8,94
A96070 6070 2,71 C71500 Cobre níquel 715 8,94
A96101 6101 2,70 C75200 Alpaca 752 8,75
A97075 7075 2,81 Dirigir
A97079 7079 2,75 L53305–53405 Antimonial 10.80
A97178 7178 2,83 L5XXXX Químico 11.33
Aceros inoxidables Aleaciones de níquel
S20100 Tipo 201 7,94 N02200 Níquel 200 8,89
S20200 Tipo 202 7,94 N04400 Cobre níquel 400 8,84
S30200 Tipo 302 7,94 N06600 Aleación de níquel-cromo-hierro 600 8.51
S30400 Tipo 304 7,94 N06625 Aleación de níquel cromo molibdeno 625 8.14
S30403 Tipo 304L 7,94 N08825 Aleación de hierro níquel cromo 825 8.14
S30900 Tipo 309 7,98 N08020 Aleación de hierro-níquel-cromo 20 Cb-3 8.08
S31000 Tipo 310 7,98 * Aleación de hierro-níquel-cromo fundido 8.02
S31100 Tipo 311 7,98 N10665 20 Aleación de níquel-molibdeno B2 9.2
S31600 Tipo 316 7,98 N10276 Aleación de níquel-cromo-molibdeno C-276 8.8
S31603 Tipo 316L 7,98
S31700 Tipo 317 7,98 N06985 Aleación de níquel cromo molibdeno G-3 8.3
S32100 Tipo 321 7,94 Otros metales
S32900 Tipo 329 7,98 M1XXXX Magnesio 1,74
N08330 Tipo 330 7,98 R03600 Molibdeno 10.22
S34700 Tipo 347 8.03 P04980 Platino 21.45
S41000 Tipo 410 7.70 P07016 Plata 10.49
S43000 Tipo 430 7.72 R05200 Tantalio 16.60
S44600 Tipo 446 7,65 L13002 Estaño 7.30
S50200 Tipo 502 7.82 R50250 Titanio 4.54
Otros metales ferrosos Z13001 Zinc 7.13
F1XXXX Hierro fundido gris 7,20 6.53
R60001 Circonio
GXXXXX – KXXXXX Acero carbono 7,86

La Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales no toma posición con respecto a la validez de los derechos de patente afirmados en relación
con cualquier artículo mencionado en esta norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la validez de dichos
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Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del comité técnico responsable y debe ser revisada cada cinco años y, si no se
revisa, debe volver a aprobarse o retirarse. Se invita a sus comentarios para la revisión de esta norma o para normas adicionales y deben dirigirse a la
sede de ASTM. Sus comentarios recibirán una cuidadosa consideración en una reunión del comité técnico responsable, a la que puede asistir. Si cree que
sus comentarios no han recibido una audiencia imparcial, debe dar a conocer sus puntos de vista al Comité de Normas de ASTM, 100 Barr Harbor Drive,
West Conshohocken, PA 19428.
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