República Bolivariana de Venezuela

Universidad Metropolitana
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería de Producción
Escuela de Ingeniería Mecánica

Diseño de un cardán determinando la causa raíz en un equipo de

carga de Coca-Cola FEMSA.

Barreto Acevedo, Román Enrique

Tutor académico: Ing. Germán Crespo
Tutor académico: Ing. Siro Tagliaferro
Tutor industrial: Carlos Hidalgo

Caracas, Febrero 2018

Título del Proyecto

Diseño de un cardán determinando la causa raíz en los equipos de carga de

Coca-Cola FEMSA.

Planteamiento del Problema

Coca-Cola FEMSA, es una empresa encargada de producir y distribuir una

de las bebidas con mayor popularidad en el territorio nacional. La sede de Caracas,
ubicada en Los Cortijos, es uno de los principales puntos de distribución de la
empresa donde se encuentra la flota, compuesta por camiones de marcas variadas,
entre ellas, Mercedes Benz, Chevrolet y Ford.
Para cumplir con lo establecido por la Ley Orgánica de Prevención, Condición
y Medio Ambiente del Trabajo (LOPCYMAT), se aplicó una modificación del chasis
que, durante una entrevista para Revista Camión, Miguel Ángel Rivarola, Gerente
General, expresa que, con el desarrollo del ‘Chasis Deprimido’, se consigue una
mayor facilidad para las tareas de descarga, pues no es necesario subir al área de
carga. Los operadores pueden bajar los productos con menor esfuerzo pues los
pallets se encuentran, tres, en la zona deprimida y, dos, un poco más alto (Rivarola,
Gerente General, Comunicación Personal, 2017). Por lo tanto, en la búsqueda de
mejorar las condiciones ergonómicas del trabajador, todos los camiones fueron
adaptados para este nuevo diseño de chasis.
Chasis Deprimido se entiende como un diseño donde el nivel de altura de la
zona de carga del camión es reducido hasta una altura menor a la cintura promedio,
el cual el operario, no se vea en la necesidad de hacer mayores esfuerzos para
cargar la mercancía en los camiones.
Rafael Briceño, Gerente de Mantenimiento Comercial Automotriz, comunica
que a mediados del año 2018, empezaron a ocurrir retrasos en la entrega del
producto terminado, debido a la indisponibilidad de una importante cantidad de
camiones que se encontraban en parada por mantenimiento correctivo. Además de
esto, los costos por mantenimiento automotríz fueron aumentando
considerablemente a lo largo del año (Briceño, Gerente de Mantenimiento Comercial
Automotríz, Comunicación Personal, Enero del 2019).
 Al verse impactados de manera negativa los Indicadores Claves de
Desempeño (Key Performance Indicators, KPI), la empresa realiza un análisis
centrado en la confiabilidad en la gestión de mantenimiento automotriz para las
unidades operativas piloto, donde se obtiene como resultado, que las unidades
FORD Cargo 1721 y CHEVROLET GM FVR, se generan un promedio de 500 fallas
por año de un total de 316 camiones activos. En cambio, el modelo Freightliner de
Mercedes Benz, obtuvo una rata muy baja de fallas en sus 133 unidades y no se
evidenció criticidad en ninguno de los sistemas analizados (Coca-Cola FEMSA,
2018).
A continuación se presenta la figura 1 donde se demuestra la frecuencia de
falla de cada modelo de camión y se determina cúal de todos los modelos se
encuentra en mejores condiciones.

Figura 1. Análisis de frecuencia de fallas de los diferentes modelos de

camiones.
Fuente: Coca-Cola FEMSA (2018)
 En la figura 2 y 3 se observa que sistema de los camiones es el que se
encuentra en mayor estado crítico para la empresa.

Figura 2. Matriz de Criticidad Ford Cargo 1721 de los sistemas del

camión.
Fuente: Coca-Cola FEMSA (2018)

Figura 3. Matriz de Criticidad GM FVR de los sistemas del camión.

Fuente: Coca-Cola FEMSA (2018)

De las Figuras 2 y 3, se puede observar que, los modelos de camiones Ford

Cargo 1721 y GM FVR, poseen un punto crítico en común, las flotas presentan
problemas en cuanto a cardanes y embragues, donde dicho sistema no cumple su
ciclo de vida útil, por lo que, falla a una frecuencia muy elevada.
 Las nuevas rutinas de mantenimiento para Ford Cargo 1721 y GM FVR con
la intención de prevenir la alta frecuencia de falla en los cardanes, generó un
aumento considerable en los costos por mantenimiento, debido a que se
recomienda una frecuencia semanal para el mantenimiento de los mismos (Briceño,
Gerente de Mantenimiento Comercial Automotríz, Comunicación Personal, 2018).
Mapfre Seguros (s.f.) afirma que, “las carreteras en mal estado suponen un
peligro para la seguridad vial y al mismo tiempo generan una serie de averías en el
vehículo, ocasionando así su desgaste prematuro”. Por lo que la selección de rutas
de los camiones puede que no sean las más adecuadas para mantener un buen
estado de los mismos.
En tal sentido las preguntas de investigación son las siguientes: ¿Qué origina
la alta frecuencia de fallas en el sistema cardánico de las flotas Ford Cargo 1721 y
GM FVR?. En base al origen de las fallas, ¿Qué solución promueve la reducción de
costos en la empresa?.¿Qué cambios en las rutas de distribución pueden favorecer
la vida útil de las flotas?.

Alcance y delimitación

El proyecto industrial se enfocará directamente en la detección del origen de las

fallas en el cardán del Ford Cargo 1721, dentro de los vehículos con alta incidencia
de fallas la empresa determinó este modelo como de alta prioridad para su estudio,
y el desarrollo de dicha investigación será en la planta de Coca-Cola FEMSA
ubicada en Los Cortijos. En base a una primera evaluación visual de las piezas
donde ocurrió la falla, se desarrollarán las actividades y técnicas pertinentes para
realizar un análisis de las propiedades mecánicas, con el fin de conseguir la razón
de falla. Se proponen evaluar variables de: dureza, esfuerzo admisible de tracción y
torsión y composición química y un estudio de la geometría de la pieza. Una vez
obtenida la causa, se realizará un análisis de los costos asociados a la misma y se
generará una propuesta de estimación de costos para la solución de la falla.
Además de esto, se evaluarán las distintas rutas de distribución en Caracas en
búsqueda de nuevas opciones que reduzcan los daños a la estructura del camión.
Este proyecto estará comprendido entre 1 Abril y 16 Agosto, cumpliendo con
un lapso de 20 semanas.
Objetivo General

Ingeniería Mecánica
Determinar el origen de las fallas ocasionadas en el sistema cardánico de la
unidad operativa piloto, Ford Cargo 1721, de Coca-Cola FEMSA de Venezuela.

Ingeniería de Producción
Proponer rutas y analizar los costos del rediseño de un cárdan en la unidad
operativa piloto Ford Cargo 1721.

Objetivos Específicos

 Analizar la data referente a las fallas en el sistema cardánico del Ford

Cargo 1721.
 Verificar el estudio del estado de cargas previstos y no previstos en el
sistema.
 Analizar los resultados de los ensayos de tracción y torsión de la pieza
y los análisis químicos y metalúrgicos para identificar al material.
 Analizar la geometría de la pieza a objeto de definir los puntos de
concentración de esfuerzos.
 Rediseñar la pieza con miras a un comportamiento satisfactorio con
mayor vida útil.
 Determinar las fallas debido a las vías actualmente utilizadas
 Proponer un plan de acción para minimizar las fallas generadas en el
cardán.
 Analizar los escenarios de costos de las propuestas mecánicas.
Metodología preliminar

El alcance del trabajo a desarrollar es de tipo descriptivo, ya que, se busca

especificar propiedades y características de una pieza mediante ensayos
mecánicos y químicos y el estudio de la geometría resaltando los puntos de
concentración de esfuerzos a fatiga, para así poder determinar la causa raíz de la
falla en dicha pieza. (Hernández, Fernández y Baptista, 2010).
En el presente proyecto industrial se trabajarán principalmente variables del
tipo cuantitativas, donde se evaluarán parámetros, tales como, esfuerzo, dureza y
concentración química del material, que servirán de comparación con los valores
propuestos por el fabricante.
Como también, existirán variables de tipo cualitativas, las cuales serán
aquellas consideradas para identificar las rutas de mayor incidencia para el camión
Ford Cargo 1721.
A continuación se definen las etapas de la metodología:

Fase I. Análisis de Data Referente a Fallas del Sistema Cardánico.

La recopilación de datos se basará en la data interna de la empresa que se

ha registrado en los últimos años, referente a costos de mantenimiento y fabricación
del cardán y las fallas registradas durante ese periodo, como también las rutas
actuales de distribución utilizada por los camiones. Por otro lado, se pretende
recoger información más específica a partir de los planos mecánicos de la pieza en
cuestión.

Fase II. Verificación de Estudios de Estados de Cargas Previstos y no

Previstos.
Se realizará una búsqueda de información sobre mantenimiento
automotriz del Ford Cargo 1721 y las componentes de su sistema de transmisión.
Por otro lado, se estudiarán los planos actuales del cardán y sus características
previstas, con miras en tener datos de comparación para las siguientes fases.
Fase III. Análisis de Datos de Ensayos Mecánicos y Químicos:

Análisis de la información recolectada mediante la aplicación de ensayos de

tracción y torsión, más la determinación de la composición química del material del
cardán. Posteriormente se pretende realizar el análisis metalográfico de la pieza
para conocer con mayor profundidad el estado de la microestructura de la misma.
Comparación de los valores conseguidos mediante los ensayos y
procedimientos para determinar la causa de la falla en el cardán.

Fase IV. Rediseño del Cardán.

Mediante los datos analizados se determinará que parámetros son los más
críticos en la pieza, los cuales serán modificados para generar el diseño correcto del
cardán. Para esto se utilizará el software FUSION 360 © para realizar los nuevos
planos mecánicos y la simulación de cargas para comprobar que teóricamente el
rediseño fue exitoso.

Fase V. Análisis de Costos.

Para realizar el análisis de costos, una vez desarrollado el rediseño de la

pieza, conjunto a la información obtenida por los proveedores de materiales y la
información interna de la empresa, se calcularán los costos de fabricar la pieza y los
costos de hacer el cambio en el camión, para luego compararlo mediante una tabla
con los costos actuales de la empresa.

Fase VI. Propuesta de Ruta de Menor Incidencia.

Por medio del planteamiento de un árbol de decisión y aplicando el método

de la ruta más corta, se propone determinar la ruta de menor probabilidad de falla y
comparar la misma, con la usada actualmente.

Plan de trabajo con cronograma de actividades semanales detallado,

con fecha de inicio y culminación.
En la tabla 1 se observa el cronograma de actividades semanales.

Tabla 1. Cronograma de Actividades Detallado.

Fuente: Elaboración Propia.

Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Actividades
1/04 8/04 15/04 22/04 29/04 6/05 13/05 20/05 27/05 3/06 10/06 17/06 24/06 1/07 8/07 15/07 22/07 29/07 5/08 12/08
5/04 12/04 19/04 26/04 3/05 10/05 17/05 24/05 31/05 7/06 14/06 21/06 28/06 5/07 12/07 19/07 26/07 2/08 9/08 16/08
Revisión Bibliográfica de
conceptos de mantenimiento
automotriz.

Revisión de planos mecánicos

de la pieza suministrados por
el fabricante.
Recopilación de datos de
fallas del cardán, costos de
mantenimiento y fabricación
de la misma en el periodo
2018-2019.
Realización de ensayos
mecánicos y químicos de la
pieza.
Estudio de rutas de
distribución actuales.

Análisis de ensayos realizados

Comparación de resultados
Rediseño del cardan
Análisis económico del
rediseño

Propuesta de ruta de menor

incidencia para los camiones
Realización del Tomo
Planificación de próximos trimestres
Abril-Junio (1819-3)

 Ingeniería Económica (Virtual) FPTSP15

 Plantas Industriales (Virtual) FPTGT17
 Gestión Cadena Suministro II (Virtual) FPTGT12
 Aseguramiento de la calidad FPTGT06

Septiembre-Noviembre (1920-1)

 Defensa
Referencias bibliográficas

Coca-Cola FEMSA (2019). Recuperado de :

https://www.coca-colafemsa.com/

Cortés, M. & León, M. (2004). Generalidades sobre Metodología de la Investigación.

Universidad Autónoma del Carmen.

Hernández, R., & Fernández, C. (2010). Metodología de la Investigación (5ta ed.),

México D.F, Editorial Mc Graw Hill.

Manual de Taller Ford Cargo 1721 (2017). Recuperado de:

https://www.ford.com.ve/camiones/cargo-1721/versiones/2017/

Richard G. & Keith J. (2008). Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley. (8va ed.),
México D.F, Editorial Mc Graw Hill.