Resumen

La introducción del dióxido de titanio dentro de los paneles de hormigón

reforzado con vidrio está optimizada para fabricar fachadas foto catalíticas
comercialmente asequibles. Se desarrolla un método de doble proyección,
fácilmente escalable, que facilita la concentración de la anatasa en la
superficie. Los materiales así obtenidos muestran capacidades superiores de
auto limpieza y degradación de NOx a aquellas muestras preparadas por una
sola proyección a partir de las mismas cantidades de óxido de titanio. Los
porcentajes de TiO2 por encima del 5% aseguran capacidades de auto
limpieza que permanecen por encima de los umbrales estandarizados incluso
para paneles envejecidos, mientras que su capacidad foto catalítica de NOx
disminuye ligeramente como consecuencia del tratamiento de envejecimiento

Introducción

El uso de dióxido de titanio en la industria de la construcción para mejorar el

rendimiento de diferentes materiales debido a su auto limpieza y lubricante.

Las capacidades de autolimpieza y degradación de contaminantes crecen

continuamente y se aplican extensivamente [1-13]. De hecho, varias
aplicaciones tales como paredes insonorizadas, revestimientos de túneles o
pavimentos en el campo de las construcciones de carreteras, azulejos, papel
pintado, pinturas para ventanas o recubrimientos como materiales de
decoración de interiores y vidrio, películas de plástico, pinturas o paneles como
sobres de protección exterior ya. siendo probado en condiciones reales e
incluso empleado comercialmente
Dióxido de titanio, empleado tradicionalmente como un componente
pigmentario de pinturas, papel, tintas o plásticos debido a su naturaleza no
tóxica, brillo y alto índice de refracción que confiere opacidad y blancura, ha
obtenido nuevas aplicaciones derivadas de su fotocélula.
- Propiedades aliticas [17,18]. Varios autores [19-23] han estudiado y revisado
ampliamente esta capacidad fotocatalítica: debido a su banda ancha, la energía
(3,23 V) muestra anatasa, aparentemente la mejor eficiencia fotocatalítica entre
las diferentes fases cristalinas de este óxido. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que no solo la fase cristalina, sino también su microestructura y textura
tienen un papel fundamental en la capacidad de degradación [24]. En este
sentido, las áreas de alta superficie, que se asocian definitivamente con un
tamaño de cristal bajo, mejoran la capacidad de degradación. En
consecuencia, la anatasa nanocristalina (nanocristalina) ha florecido como el
material de elección para cualquier aplicación relacionada con el uso de dióxido
de titanio como material catalítico 125.26]. De hecho, varias obras están
dedicadas a mejorar el rendimiento fotocatalítico al controlar la fase y el tamaño
del cristal. a través de diferentes rutas sintéticas, incluido el dopaje con
diferentes sub-cuerpos 120,27,28]. Sin embargo, el uso de dichos productos a
medida en la industria de la construcción está limitado por las escasas
cantidades disponibles y, finalmente, los altos costos que se derivan de las
cantidades requeridas para las aplicaciones a escala real. Además, el uso
generalizado de polvos de nanopartículas para diferentes aplicaciones se ha
convertido en una gran preocupación por razones de salud y medioambientales
[29,301. De hecho, la aplicación particular de dichos productos nanodispersos
afecta de manera crítica el proceso de curado del cemento y su rendimiento
ulterior. en consideración, algunos autores 91 han estudiado si los beneficios
del uso de polvos de tamaño micro compensan la disminución esperada en la
eficiencia fotocatómica
Otra consideración práctica se relaciona con la exposición máxima del agente
activo fotocatalítico, es decir, el dióxido de titanio, a las sustancias degradadas.
En este sentido, se han adoptado diferentes estrategias para mejorar la
exposición de las partículas de anatasa al minimizar su enmascaramiento
dentro de la matriz cementosa, la integración dentro de una estructura
ordenada [40,41], la inclusión de agregados [42,43] o el aumento de la
porosidad [44-46]. Otra aproximación, aplicada con éxito para la conservación
del patrimonio arquitectónico 135,47-49], consiste en la creación de una capa
rica en Tio sobre la superficie del material a través de diferentes técnicas de
pulverización o pintura [5,26,50 -57]. Considerando el papel crítico de la
exposición superficial de estos materiales, el concreto reforzado con vidrio
(GRC), un material compuesto empleado en todo el mundo para fabricar
fachadas de edificios [58-60], parece ser un excelente soporte para crear
sobres autolimpiables y descontaminantes. Además, el grosor y el peso
reducidos de GRC, es decir, se emplea menos material que otros equivalentes
tradicionales de preçasf, junto con una exposición máxima en la superficie en
relación con el volumen de cemento empleado, convierte Tio2 que contiene
GRCm no solo en un material verde [61 , 62], debido a su menor impacto
ambiental, pero un agente de descontaminación activo. Sin embargo, los pocos
intentos de convertir los paneles de GRC en una superficie de degradación
fotográfica se basan en su recubrimiento con una capa de gel Tio2 / SiO2 [63].
Además del efecto benéfico secuestrante de contaminantes, entendido como
una transformación activa y no simplemente como almacenamiento, algunos
autores han señalado que los beneficios de la acción de limpieza automática no
solo se relacionan con los efectos estéticos sino también con la preservación
de una alta reflectancia solar. y emisión térmica. La eliminación del hollín y las
manchas de las fachadas debe garantizar un reflejo más eficiente de la
radiación solar directa hacia el cielo y no hacia otros edificios, mitigando así la
generación de islas de calor urbanas y los requisitos de enfriamiento
En este trabajo se propone y evalúa una estrategia práctica y de fácil
implementación que maximice la inclusión de un agente fotocatalítico en los
paneles de GRC en términos de durabilidad. En tal precio De esta manera, la
enorme superficie que cubrirá este tipo de hormigón reforzado se podría
convertir en fachadas respetuosas con el medio ambiente capaz de transformar
y fijar contaminantes a la vez que mantienen sus propiedades funcionales y
estéticas.

2. Materiales y métodos

2.1. Materiales

Los componentes en bruto: arena, cemento y plastificante fueron los mismos

que los empleados habitualmente en la preparación de paneles comerciales.
Los proveedores de productos químicos del componente de dióxido de titanio
en función de la verificación de la anaseza como una sola fase, su cristalinidad
y costo económico. Este último factor no se pudo descartar teniendo en cuenta
que este estudio se llevó a cabo en una fábrica a escala real con el objetivo
final de generar un producto comercial competitivo. En este sentido, la
sustancia seleccionada (Panreac-2021010914) podría caracterizarse por XRD,
como una fase anatasa con un tamaño de aproximadamente 200 nm y una
superficie de N2 de 10 m2 / g, se eligió una gran diferencia entre las diferentes
( $ 25 nm, 50 m2lg, respectivamente) para uno de los productos
comercializados como "nano" que cuesta 30 veces más que la anatasa elegida

22. Fabricación de paneles

Formulaciones diferentes (Tabla 1) basadas en la composición empleada

generalmente para fabricar paneles comerciales, es decir, 50 kg de cemento
(Portland resistente al sulfato), 50 kg de arena (contenido de sílice 296%,
tamaño de partícula <1.2 mm ), Se prepararon 16-18 L de agua y 0,5 kg de un
plastificante en este trabajo. Estas formulaciones se emplearon para preparar
paneles de 50 x 80 x 1 cm. Se empleó una fibra resistente a los álcalis en un
porcentaje del 3%, siendo la relación fibra / mortero ajustada entre 4,67 y 5,00.
La cantidad de agua varió en función de las condiciones ambientales y los
requisitos de los componentes. La fundición de los paneles se llevó a cabo
mediante pulverización: el hormigón se pulveriza desde una boquilla con forma
de pistola que también corta y rocía una corriente separada de fibras. El
hormigón y las fibras se mezclan al golpear la superficie del molde. La fibra de
vidrio se alimenta de la bobina en la rosca continua hacia la pistola, donde las
cuchillas la cortan justo antes de rociarla. Los paneles así obtenidos se
desmoldearon después de 24 h y se curaron dentro de la fábrica a temperatura
ambiente (temperatura promedio, 15.4 ° C y grado de humedad del 53%). Este
método de fabricación realizado en la fábrica siguiendo el procedimiento para
preparar los paneles comerciales se ha denominado como "Proyección única"
en este trabajo. La variación única es la inclusión del polvo de Tio2 que
previamente se mezcla completamente con el componente de cemento; esta
mezcla se agrega junto con arena en el volumen de agua Con el fin de
concentrar la presencia de anatasa en la superficie de los paneles, se ha
optimizado un segundo método de producción denominado "Doble Proyección".
Esta modificación consistió en proyectar, en primer lugar, una suspensión que
contenía todo el dióxido de titanio seguido de una segunda pulverización de
una pasta que contenía las cantidades restantes de los componentes (Tabla 1).
Ambas rutas se esquematizan en la Fig. 1 e incluyen algunas fotografías de la
fabricación real de paneles en la fábrica

Componentes y caracterización de paneles

Brevemente, consiste en extender la suspensión espesa contenida en un tubo

de metal (entre diám. 57 mm, altura 55 mm) sobre una placa con círculos
concéntricos numerados del 1 al 9 con un radio de: 65, 85, 105, 145, 165, 185,
205 y 225 mm, respectivamente. Las muestras se analizaron mediante
difracción de rayos X (XRD) en un difractómetro de labios X-Pert MPD con
geometría Bragg-Brentano, que operan con radiación CuKa (a 1.5406 Å) a 45
kV y mA. Los patrones de difracción de rayos X se recolectaron en el rango
entre 4 ° y 40 ° 20 con un tamaño de paso de 0.02 ° 20 y un tiempo de conteo
de 5 segundos por paso. La adsorción de N2 se llevó a cabo en un instrumento
Micromeritics ASAP 2010; el área superficial obtenida aplicando el método BET
a la isoterma y la distribución del tamaño de los poros se determinó mediante el
método BJH a partir de la rama de desorción de la isoterma. La morfología de
la superficie se analizó mediante microscopía electrónica de barrido (SEM) en
un microscopio electrónico JEOL 6400 equipado con un analizador de rayos X
de energía dispersiva (EDX). Las determinaciones de ángulo de contacto se
realizaron en un CAM200 (KSV NIMA).

2.4. Prueba de durabilidad La prueba de tipo de resistencia a la intemperie

cíclica empleada fue propuesta por el Comité Europeo de Normalización (UNE-
EN 1170-8 (68) .R) Esta prueba incorpora los principales parámetros de
envejecimiento a los que El hormigón reforzado con fibra de vidrio se someterá
bajo condiciones naturales a la intemperie natural durante 20 años. Las
condiciones de ensayo

.2.5. Caracterización fotocatalítica

2.5.1. Las condiciones de exposición al rendimiento de autolimpieza: humedad,
secado, temperatura y corre- rios se esquematizan en la Fig. 2. La
determinación de la capacidad de autolimpieza se basó en la decoloración de
un tinte orgánico (rodamina B). Una vez considerado el
diversos métodos de prueba aplicados a diferentes materiales (69] este
procedimiento se llevó a cabo de acuerdo con la norma italiana (UNI-11259:
2008 170]) comúnmente utilizado para probar esta capacidad en diferentes
materiales de construcción. 5 ml de una rodamina de 0,5 g / l La solución se
depositó en zonas de 2 cm de diámetro rodeadas por anillos de PVC que se
ajustaron al diámetro del dispositivo colorimétrico y delimitaron el área
pigmentada en la superficie de los paneles. Tres zonas de prueba se
dispusieron en cupones de 20 x 20 cm extraídos de los paneles fabricados. ,
estas muestras se almacenaron en la oscuridad durante 24 h. Se realizaron
tres tomas sucesivas en cada zona de prueba mediante un medidor de croma
Konica Minolta CR400 de acuerdo con el sistema CIELAB: L 'define la
luminosidad y una cromatografía roja / verde. El grado de decoloración se
expresó de acuerdo con UNI-11259: 2008 en términos de los valores de R4 y
R26 obtenidos mediante la siguiente ecuación:

a (0 h) -a (4h) 100 R2 x 100 a (0 h) donde ao representa el valor de intensidad

de color antes de ore la exposición y representa los valores obtenidos después
de 4 o 26 h de irradiación. Se realizaron mediciones adicionales después de 1,
2. 3. 6 10 y 24 h. Una lámpara Osram Vitalux (luz diurna) (radiación UVA 280
315 nm 3.0 W / m2, radiación UVB 315-400 nm 13.6 W / m, radiación visible
380-780 nm 12 W / m2) se fijó 1 m sobre las muestras a asegure 300 iWjcm2,
según lo determinado con un DSE-100 X / L Spectroline Photome. ter. Además
de este ensayo estandarizado, se llevó a cabo un estudio paralelo al aire libre
en las siguientes condiciones. Impuesto 16.3 C. Tmn 5.1 'C, intadiation
promedio-4 W / m' (7-12 h), 15 W / m (12-15h), 35 w / m '(15-21 h) y 0w / m'
(21-7 h), grado de variación de la humedad: 56-60%

2.5.2, reducción de NO Un reactor de tipo bajo (ig.)

Fue diseñado teniendo en cuenta los diferentes estándares relacionados con

la determinación de la capacidad de reducción de NO de diferentes tipos de
materiales con algunas modificaciones en función del tipo de letra y de las
muestras de CRC estudiadas. Por otra parte, los diferentes trabajos que han
reducido las diferentes condiciones experimentales: flujo de ia, contaminación
inicial Las dimensiones de la cámara INI ... que pueden afectar la reducción
fotocatalítica del NO, se han tenido en cuenta para optimizar esta
caracterización [50,71-74]. El principio de este tipo de caracterización se basa
en la reducción de NO, medida por quimioluminiscencia, en presencia de una
luz artificial con un espectro cercano al de la luz del día. La cámara de análisis,
también denominada reactor, es un contenedor de acero inoxidable resistente
al NO, cubierto por un vidrio de alta transparencia y baja absorción UV-A y
sellado por alas de tuerca de acero inoxidable. Para asegurar un flujo laminar,
las dimensiones de esta cámara (90 x 30 x 3 cm) se establecieron de manera
que representan tres veces la longitud de la muestra 175,761. La muestra (20 x
20 cm) se colocó en el centro del reactor y su altura se reguló para garantizar
una distancia fija de 5 cm entre la tapa de vidrio y la superficie de la muestra.
La fuente de luz, la misma que la empleada en la prueba de autolimpieza,
garantizaba una intensidad de luz de 10 t 1 W / m2 medida por el fotómetro
mencionado anteriormente. Se emplea un sensor de hidrómetro termómetro
ubicado dentro de la cámara para monitorear las condiciones de humedad
durante todo el experimento. El sistema de control de humedad que permitió
variar la humedad relativa entre 20 y 85% aseguró un valor de 50% de HR. El
análisis de NO y No, se realizó utilizando un ambiente de Fisher Thermo NO,
42i. Se logró un nivel de contaminación controlada inyectando una cantidad fija
de 1000 ppb de entrada de NO dentro de una corriente de aire de 2,5 l / min.
Los experimentos se llevaron a cabo siguiendo la secuencia: 1) introducción de
la muestra, 2) NO / NO, ajuste de la concentración a través del bypass 3)
entrada de la corriente de gas dentro del reactor y estabilización durante 10 min
en la oscuridad 4) encendido de la luz y NOINO, control durante 90 min 5) luz
apagada

3) Resultados y discusión

3.1. Capacidad de trabajo y capacidad de proyección del procedimiento

de fabricación

La fabricación habitual de compases de hormigón se realizó en una fábrica,

siempre con el objetivo de reproducir un naro de producción musical. En una
primera etapa, los paneles se prepararon para la fabricación rutinaria de las
piezas comerciales, únicamente.
Variando la composición de la suspensión debido al dióxido de titanio incluido |
771. Estas muestras se han denominado SP que representan el procedimiento
de Proyección Única utilizado. La presencia de la anatasa en polvo, incluso en
las cantidades mayores de 5 kg, no afectó la reología de la pasta tanto como
para impedir su proyección a través de la pistola proyectora. La viscosidad se
cuantifica por medio de la prueba de asentamiento que evidenció una
disminución en el grado de asentamiento de 2.0 (sin Tio) a 1.5 para la
suspensión que contiene la cantidad máxima de anatasa. Un segundo tipo de
muestras fue fabricado por un método de doble proyección destinado a
concentrar la anatasa en la superficie de los paneles. De tal manera el
porcentaje de este compuesto (Tabla 1). referido a la cantidad de cemento,
aumenta de 2.5, 5 y 10% (solo a 12.25, 27.50 y 60.00% (doble proyección),
respectivamente. Este procedimiento, que implica la proyección preliminar de la
suspensión rica en Tioz seguida de una La segunda pulverización podría
integrarse perfectamente en el proceso de fabricación estandarizado; de hecho,
solo se requiere un segundo equipo de proyección. Estas suspensiones ricas
en TiO2, a pesar de su aumento de viscosidad, también se proyectan sin
ninguna dificultad. La pulverización inmediata de la la segunda lechada
garantiza la perfecta integración de ambas pastas; en ningún caso se observa
la formación de una interfase que podría conducir a una delaminación después
del desmoldeo, ni la manipulación ulterior de los paneles e, incluso, después
del tratamiento de envejecimiento.

3.2. Microestructura caracterización

Esta caracterización se centra en las modificaciones superficiales causadas por

la presencia del dióxido de titanio. En este sentido, la difracción de rayos X
permite determinar cualitativamente t Fue una muestra de anatasa expuesta en
las primeras micras de los paneles, mientras que el analizador unido a
Scanning Electron Microscopy se empleó para localizar la presencia de titanio
en todo el espesor de la muestra y la posible segregación / deslaminación de
una capa rica en Ti. Finalmente, se ha cuantificado una mayor hidrofilicidad
experimentada por TiO, que contiene superficies mediante la medición del
ángulo de contacto.

Los patrones de DRX, que se muestran en la Fig. 4, confirman el aumento de

las muestras expo proyectadas cuando se comparan con aquellas rociadas
únicas. Esta situación de la fase anatasa con cantidades crecientes de este
dióxido de titanio incluido en la suspensión, así como, para evidencia doble, se
puede deducir de la mayor intensidad de la máxima característica de difracción
de anatasa característica (marcada con un "). El examen por SEM de una
sección transversal (Fig. 5) no permite observar ninguna interfase que pueda
evidenciar una separación entre la capa rica en Ti depositada en primer lugar y
la matriz cementosa depositada sobre ella. De hecho, el uso del detector EDX
no lo hace permite delimitar el grosor de la primera capa proyectada al ubicar la
presencia de iones de titanio; el tamaño del área examinada dificultó esta
detección. Sin embargo, el examen detallado de ciertas áreas permite analizar
e identificar las zonas claras como partículas de arena incrustadas, así como
las fibras resistentes a los álcalis, dentro de la matriz cementosa (oscura). El
espectro EDX de la matriz de cemento permite observar la presencia de titanio
cuyas señales aumentan ligeramente cuando n acercándose a la superficie del
panel La exposición incrementada de la anatasa sobre la superficie de los
paneles también podría evidenciarse por la relación directamente proporcional
entre la cantidad de TiOz y el grado hidrofílico determinado por el ángulo de
contacto bajo luz visible. La figura 6 muestra la disminución progresiva del
ángulo de contacto, es decir, una mejor propagación de las gotas de agua, que
es más evidente para las muestras de Dp (Tabla 2).
3.3. Desempeño mecánico: influencia de la prueba de envejecimiento

La caracterización estandarizada UNE-EN 1170-5 [66] del Módulo de Ruptura

(MOR), imperativa para la validación comercial de estos elementos
prefabricados, se emplea como prueba para evaluar Las diferentes alteraciones
del proceso de fabricación normalizado: doble proyección, disminución de las
cantidades estandarizadas de cemento y arena y la cantidad de anatasa
incluida. Al mismo tiempo, según UNE-EN 1170-8 168]. este tipo de desgaste
acelerado después de 50 ciclos (Fig. 2) se puede usar para predecir el
comportamiento mecánico de estos paneles después de 20 años de
envejecimiento natural. Los resultados mostrados en la Fig. 7 muestran una
tendencia decreciente similar en muestras proyectadas simples y dobles. La
inclusión de dióxido de titanio en porcentajes superiores al 5% provoca valores
de MOR ligeramente inferiores a las recomendaciones de GRCA (18 N / mm)
1781. El envejecimiento de estos materiales no tiene una influencia marcada,
ya que la mayoría de las veces induce un aumento que no supera 10%, pero
también produce valores muy similares o incluso ligeramente superiores. El
efecto del envejecimiento en la microestructura se centra especialmente en la
superficie. También se ha estudiado mediante las técnicas anteriormente
mencionadas. Por un lado, la difracción de DRX (no mostrada) no permite
inferir diferencias entre las difracciones de patrones de patrones antes y
después de someterse al tratamiento de envejecimiento. Se puede inferir una
conclusión similar para la superficie hidrófila
El grado de construcción de García al / se deducirá de los valores de ángulo de
contacto que se muestran en la Tabla 2. A pesar de esta aparente ausencia de
efectos significativos como consecuencia del tratamiento de envejecimiento, al
menos en la superficie, Scanning Elelect realizó una caracterización más
precisa. La microscopía de tron en uno de los aspectos más cruciales del
rendimiento de los paneles de GRC: la degradación de las fibras de vidrio
dentro del medio cementoso circundante altamente alcalino. La Fig. 8 muestra
la comparación entre antes y después del tratamiento de 50 ciclos; al parecer,
no se pueden observar alteraciones significativas en la morfología de las fibras,
incluso alrededor del punto más atacable, el corte extremo de la cuchilla que
elimina el recubrimiento resistente al álcali-ci, lo que expone la fibra de vidrio
[59,79]. Además, se puede observar que la interfase de la matriz de las fibras
se caracteriza por una unión continua e impecable en la que no se ha
detectado la presencia de productos derivados de la corrosión alcalina, como la
portlantita (Ca (OH) 2) [58,80,811.

3.4. Autolimpieza

La capacidad de autolimpieza se ha evaluado siguiendo el procedimiento

estandarizado detallado en UNI 11247/2010 170 / -n paralelo, se llevó a cabo
un experimento en el exterior utilizando muestras de un solo proyecto. Los
resultados obtenidos se comparan en la Fig. 9; Se puede deducir que la
degradación de la rodamina bajo la luz solar natural es mucho más rápida que
la observada en interiores. De hecho, esta simple degradación a simple vista,
que difícil de calificar entre los porcentajes crecientes, se ha cuantificado por
medios. de un colorímetro, que muestra que el valor más alto de R26 obtenido
en interiores para la muestra Sp10 se alcanza en exteriores en la misma
muestra <4 h. La eficiencia fotocatalítica más lenta e inferior observada en
interiores en condiciones muy reproducibles permite esperar mejores
resultados en condiciones reales, especialmente teniendo en cuenta la
dependencia de los resultados obtenidos en exteriores sobre la ubicación de la
prueba, la estación, la fecha y las variaciones climáticas. La comparación entre
las diferentes muestras obtenidas muestra (Fig. 10) el aumento predecible en la
decoloración de la rodamina con la cantidad de anatasa incluida en el panel. En
el caso de los paneles de Doble Proyección (DP), la exposición superior del
dióxido de titanio en la superficie asegura mayores eficiencias fotocatalíticas.
Según UNI 11247/2010 170], un material se considera fotoactivo solo si los
valores de R4 y R26 alcanzan un 20 y un 50% respectivamente. En este
sentido, solo las muestras de 5.0 y 10.0% Dp alcanzan los umbrales de R4 y
R26, mientras que en el caso de materiales proyectados únicos, solo Sp10 está
cerca del límite de R4. El examen de las muestras envejecidas (Fig. 10b)
muestra una tendencia similar con los valores de descoloración que no
evidencian un aumento o disminución claro en comparación con las muestras
no envejecidas
3.5. Reducción de NOx

Teniendo en cuenta los malos resultados de decoloración obtenidos cuando se

introduce una cantidad de anatasa del 2,5% en las pastas de cemento, la
determinación del NO, la fotocatálisis solo se llevó a cabo para los porcentajes
más altos. La Fig. 11 muestra las curvas de reducción de NOx de los paneles
de Doble Proyección. Los materiales de control (envejecidos y no envejecidos)
muestran una ligera disminución, alrededor de 50 ppb, que puede atribuirse a
un NO parcial, la descomposición como consecuencia de la iluminación, pero
también a la adsorción y reacción de estos gases dentro de la Matriz
cementosa [82,83]. La cantidad de gases de NOx que se pueden transformar y
así fijar no es despreciable, especialmente para aquellos materiales en los que
el cemento está en grandes cantidades, y se ha caracterizado como un
sumidero de contaminantes incluso en ausencia de un agente fotocatalítico
[42,84]. La presencia de anatasa dentro de los paneles de GRC induce una
considerable reducción de NO de alrededor de 400 y 500 ppb para Dp5 y
Dp10, respectivamente. En el caso de los materiales envejecidos, esta
disminución no es tan pronunciada: 300 y 450 ppb, lo que revela una menor
eficiencia fotocatalítica. A pesar del efecto negativo del envejecimiento en el
NO, la reducción observada en las muestras analizadas (la Fig. Debe
considerarse que la disminución máxima, en comparación con los materiales
no envejecidos, es inferior al 10%. Estos resultados demuestran que la Dp5 y la
Dp10 los paneles ya clasificados como fotoactivos según UNI 11247/2010 70],
mantienen su capacidad de autolimpieza y muestran una capacidad
ligeramente moderada para degradar los gases NO después de ser
envejecidos en el laboratorio. A pesar de la disminución después de este
tratamiento de envejecimiento estandarizado 168 ], que se dice que
corresponde a 20 años de exposición natural, estos materiales aún cumplen
con el umbral R4 y R26 y son capaces de degradarse entre un 30 y un 45% de
la concentración de NOx introducida. En términos de rendimiento mecánico, los
paneles envejecidos muestran Valores MOR que alcanza (Dp5)

Sin embargo, debo señalar que esta caracterización a largo plazo no se puede
comparar con los resultados obtenidos en condiciones reales con una
exposición constante a contaminantes, ensuciamiento y contenido. En este
sentido, mientras una reducción eficiente de NO, se observa generalmente en
determinaciones de laboratorio 187 90] controvertida.
Se han descrito resultados sobre esta reducción en atmósferas urbanas reales
[1,88,91. Algunos autores 151,53,54,92-94] reclamaron reducciones de NO
entre el 20 y el 80%, mientras que en otros proyectos de campo recientes, la
reducción se produjo dentro de la contaminación experimental [1,95]. A pesar
de esta preocupación, esta caracterización de laboratorio permite evaluar
algunos aspectos que influyen en el comportamiento a largo plazo de los
elementos de construcción de cemento que contienen fotocatalíticos, como el
posible desprendimiento del Tio, las partículas, sus componentes. La
exposición fallida o el envenenamiento de su acción fotocatalítica como
consecuencia de la evolución química y microestructural de la matriz
cementosa, así como de la reactividad de las especies transformadas
derivadas de los contaminantes fijados [83,961. De hecho, algunos autores han
considerado que, como consecuencia de la hidratación del cemento, el material
sufre diferentes fenómenos como la carbonatación de la superficie o la oclusión
de poros por productos de hidratación que pueden afectar el rendimiento
fotocatalítico 131,49,89,97,981. En el caso particular de los paneles de doble
proyección, no se han detectado evidencias de una posible deslaminación de la
capa rica en titanio o una alteración del rendimiento mecánico.
4. Conclusiones

Las estructuras de autolimpieza y degradantes de contaminantes basadas en

concreto reforzado con vidrio (GRC) se han fabricado y caracterizado. La alta
relación superficie por volumen de material convierte los elementos de
construcción de GRC en candidatos altamente atractivos para crear fachadas
respetuosas con el medio ambiente.

El proceso de fabricación de paneles de GRC se ha optimizado para

concentrar el dióxido de titanio en las primeras capas de este material ya
delgado. Una pulverización previa de una pasta rica en anatasa seguida de una
proyección normal facilita su integración dentro del procedimiento de
fabricación diario.

Los paneles que contienen un 5 o 10% de dióxido de titanio fabricado por esta
tecnología pueden clasificarse como materiales fotoactivos debido a su
capacidad para degradar el pigmento rodamina en una prueba estandarizada.
La reducción de NOx bajo una iluminación artificial similar a la luz diurna
reduce la concentración de contaminante122) en un 40 o 50%, para las
muestras Dp5 y Dp10, respectivamente

-La intemperización acelerada no induce disminuciones significativas en la

auto limpieza o la degradación del contaminante. - Capacidades de la
información. La principal alteración en el rendimiento de los paneles
envejecidos reside en su rendimiento mecánico que disminuye ligeramente por
debajo del umbral mínimo recomendado.