Soldadura por Arco

Sumergido

SAW
(Submerged Arc Welding)
 En el proceso de Soldadura por
Arco Sumergido "SAW", el arco es
iniciado entre el material base a ser
soldado y la punta de un electrodo
consumible, los cuales son cubiertos
por una capa de fundente granulado,
denominado FLUX.
 El arco es, por consiguiente, escondido en
esta capa densa de FLUX el cual, una
parte se funde para formar una cubierta
protectora sobre el cordón de soldadura
logrado, y sus remanentes pueden ser
recuperados para ser usados
nuevamente.
 Cuando la soldadura comienza, un arco
es creado entre el electrodo y la pieza de
trabajo, en ese momento el fundente que
es derramado sobre la soldadura, o
puede ser previamente servido, se derrite
produciendo una costra protectora..
 El material fundente restante es
recuperado, y reciclado para ser usado
nuevamente en un proceso futuro o en el
mismo proceso, dependiendo del tipo de
fundente que se este usando o de los
materiales envueltos en el proceso
Entre las ventajas de este método,
se incluyen:

 Alta productividad
 Bajo costo en la etapa de preparación.
 El hecho de que se puede ejecutar en un
solo pase, hasta en materiales de gran
espesor.
 Es muy confiable si los parámetros de
operación son los correctos..
 Muy poca tensión transversal.
 Muy bajo riesgo de grietas por Hidrogeno.
 Grandes velocidades de ejecución obtenidas
por el empleo de altas intensidades de
corriente
 Elevadas tasas de deposición con varios
hilos-electrodos.
 Procedimientos de soldadura económico, la
cantidad de metal a aportar es a menudo
mucho más escaso que con los otros
procedimientos de soldadura.
 Poder de penetración elevado que permite
reducir considerablemente o suprimir en
ciertos casos el chaflanado.
 Débiles deformaciones, con soldaduras de
muy bello aspecto.
 Arco invisible permitiendo al operador
trabajar sin careta y sin molestar el entorno.
 Dominio muy amplio del procedimiento
permitiendo su aplicación en los casos más
variados:
a. Soldadura de chapas delgadas
b. Soldadura de chapas gruesas
c. Soldadura de aceros dulces, aleaciones o
inoxidables
d. Trabajos de recargue y mantenimiento.
 Excelente compacidad de las soldaduras.
 Posibilidad, con los productos apropiados, de
obtener juntas con excelentes características
mecánicas.
 Mínima emisión de humos.
 El arco de soldadura, sumergido bajo una
capa de flux, funde el electrodo (alambre
desnudo), el metal base y parte del flux,
quedando el cordón protegido de
oxidaciones y nitruraciones por una capa
de escoria.
 El alambre o electrodo desnudo se
alimenta a través de unos rodillos de
arrastre controlando la velocidad con un
motor, dependiendo de la intensidad de
la velocidad de alimentación.
 El flux depositado en una tolva cae por
gravedad sobre el arco eléctrico, pudiendo
reciclar este mismo.
Fundentes
Clasificación según sus efectos
operacionales.

 Los fundentes también se clasifican según su

efecto en los resultados finales de la
operación de soldadura, existen dos
categorías en este sentido y son los Activos y
los Neutros:
 Activos
 Los fundentes activos son aquellos que
causan un cambio sustancial en la
composición química final del metal de
soldadura cuando el voltaje de soldadura
(y por consiguiente la cantidad de
Fundente) es cambiado.
 Los fundentes activos generalmente
aportan grandes cantidades de Magnesio
y Silicio al material de aporte,
incrementando la resistencia, pero
cuando se usa fundente activo para hacer
soldaduras de multipases, puede ocurrir una
excesiva acumulación de estos
componentes resultando en una
soldadura muy vulnerable a las grietas y
las fracturas.
 Los fundentes activos deben ser usados
limitadamente en las soldaduras con
pasos múltiples, especialmente sobre
oxido y escamas metálicas, un cuidado
especial en la regulación del voltaje es
recomendado cuando se usa este tipo de
fundentes en el procedimiento de
soldadura con pasos múltiples para evitar
la saturación de Magnesio y Silicio.
 En líneas generales, no es recomendado
el uso de fundentes activos en
soldaduras de pasos múltiples en
laminas de un diámetro superior a los
25 mm. (1").
 Neutros

 Como su clasificación misma lo dice este

tipo de fundentes no causan cambios
significativos en la composición química
del metal de aporte, ni siquiera con
variaciones de voltaje.
 Los fundentes neutros no afectan la
fuerza de la soldadura indiferentemente al
voltaje o numero de pases de soldadura
que se apliquen. Como regla general, los
fundentes neutros deben ser parte de las
especificaciones de las soldaduras con pases
múltiples.
Otra forma de clasificar los fundentes es de
acuerdo a su proceso de fabricación, desde
este punto de vista reconocemos 2 tipos de
fundentes:

- Fundentes Granulados Aglomerados

- Fundentes Fundidos
Fundentes Granulados Aglomerados

 Se fabrican mezclando en seco los

ingredientes del fundente y luego
aglomerándolos en una mezcla con silicato
liquido, entonces los gránulos del fundente
son horneados a una temperatura
relativamente baja para eliminar el agua del
silicato liquido. Este tipo de fundente puede
contener partículas metálicas desoxidantes
las cuales pueden favorecer a la buena
operación sobre oxido y escamas metálicas.
 Una desventaja notable de este tipo de
fundente es su alta capacidad
higroscópica, mientras están
almacenados son capaces de absorber
altas cantidades de humedad si no están
apropiadamente aislados y
acondicionados.
 Un procedimiento eficaz para eliminar la
humedad, si se sospechara de su
existencia, es el de hornear los paquetes
de fundente sin abrir en hornos para
electrodos a una temperatura de entre 260
Grados Centígrados (500 F) y 427 Grados
Centígrados (800 F) durante un tiempo no
mayor de 6 horas, lo que debería remover
toda la humedad existente.
 Muchos operadores prefieren hacer este
procedimiento con todos los paquetes de
fundente, incluyendo los nuevos, como
una forma de asegurar el resultado de
sus soldaduras y garantizando así que
estén libres de contaminación.
Fundentes Fundidos

 Como su nombre lo indica, son fabricados

mezclando los ingredientes para luego
fundirlos en un horno eléctrico de alta
temperatura hasta formar un liquido
homogéneo. Este fundente liquido al
enfriarse vuelve a su estado sólido para
luego ser triturado en un molino hasta lograr
la granulometría adecuada al formato
requerido.
 Su ventaja principal es que debido a su alta
dureza, producto del proceso de fundición a
alta temperatura de 1614 Grados
Centígrados (3000 F), es que el grado de
hidroscopia es casi nulo.
 Es muy difícil que este material absorba
humedad, no obstante alguna humedad
podría condensarse en las superficies de
los granos, la cual es de fácil manejo
pudiéndose eliminar a una muy baja
temperatura, 145 Grados Centígrados
(300 F) por una hora.
 El proceso de fundición también logra que
los componentes se mezclen
químicamente uniforme, esto proporciona
un rendimiento estable de la soldadura,
incluso a altos niveles de corriente,
también permiten una velocidad de
avance mas alta durante el proceso de
soldadura.
 Entre las principales funciones del fundente
para la soldadura de arco sumergido
podríamos enumerar las siguientes:

 Protege la soldadura fundida de la

interacción con la atmósfera.
 Limpia y desoxida la soldadura fundida.
 Ayuda a controlar las propiedades químicas y
mecánicas del metal de aporte en la
soldadura.
 Proporcionar protección evitando que los
gases atmosféricos contaminen el baño de
soldadura.
 Estabilizar el arco
 Controlar las propiedades mecánicas del
depósito de soldadura
 Permitir añadir elementos de aleación

Una vez terminado el deposito se recoge el flux

sobrante y se recicla para un nuevo uso.
Parámetros del Proceso
Para obtener buenas uniones soldadas es
fundamental una correcta regulación de los
parámetros de soldadura, entre los que
destacan:
 Intensidad de Corriente:
Es el parámetro de
mayor influencia ya que determina la tasa de
deposición e influye en la forma y penetración
del cordón.
Un aumento de la Intensidad sin variar otros
parámetros, da lugar a:
 Aumento de la Penetración
 Aumento de la Densidad de Corriente
 Aumento de la Velocidad de Alimentación del
Hilo
 Aumento de la Tasa de Deposición
 Una intensidad excesiva de la corriente
produce un cordón estrecho con sobre
espesor o exceso de penetración. Por el
contrario una Intensidad demasiado baja
produce arcos inestables y falta de
penetración.
 Tensión de Soldeo: Los valores de tensión
mas habituales pueden oscilar entre los 25 y
35 voltios. El aumento de la tensión sin
alterar otros parámetros, da lugar a:

 Aumento de la Longitud del Arco

 Aumento de la Anchura del Cordón
 Disminución de la Penetración
 Aumenta la cantidad de Escoria Fundida
Si la tensión es demasiado alta, produce:
 Cordones demasiado anchos, favoreciendo
la formación de grietas.
 Soldaduras cóncavas con tendencia a
agrietarse.
 Un aumento en el consumo de fundente
 Aumento del número de elementos de
aleación procedentes del fundente, que
pasan a formar parte del baño de fusión
 Aumento de las Mordeduras
 Velocidad de Soldeo: Después de la
Intensidad es la variable que más afecta al
proceso.

Si es demasiado alta produce:

 Una disminución del calor aportado por
unidad de longitud del cordón de soldadura.
 Una disminución en la cantidad de metal de
aportación depositado.
Por el contrario si es demasiado baja:

 El cordón de soldadura tendrá un espesor

excesivo, lo que favorece la formación de
grietas.
 Se forman baños de fusión demasiado
grandes y es mas fácil la inclusión de escoria
en el material depositado.
 Tipo de Corriente:

Corriente Continua:
 Con Polaridad Directa produce:
1. Mas penetración
2. Condiciones mas estables
3. Baños mas pequeños
 Con Polaridad Inversa produce:
1. Menor penetración
2. Mayor velocidad de deposición
Corriente Alterna:

 Da lugar a condiciones intermedias entre las

propias de la polaridad inversa y directa.

 Evita el soplado del arco.

Profundidad y anchura de la capa de Flux:

 Influye sobre la apariencia y ausencia de

defectos en el cordón.
Diámetro del electrodo

El aumento del diámetro del hilo sin alterar los

otros parámetros, da lugar a:
 Menor penetración
 Arcos inestables
 Difícil cebado del arco
 Se hace mas aceptable usar Intensidades de
corrientes mayores.
 SOLDADURA
AUTOMÁTICA

PROCEDIMIENTO ARCO SUMERGIDO

Ventajas del Proceso SAW
 El arco actua bajo una capa de Flux, evitando
proyecciones y aumentando su estabilidad.
 Al ser un proceso automático, permite ajustar
perfectamente los parámetros de soldeo.
 El proceso puede utilizarse bajo altas
velocidades de soldeo y elevadas tasas de
deposición.
 El Flux actua como desoxidante, agente
limpiador y si se desea, puede aportar
elementos de aleación.
 Puede utilizarse en zonas expuestas al
viento
 Se obtienen cordones con bajo contenido
de Hidrogeno ( elemento importante en el
proceso de fisuración)
 Se obtienen soldaduras de buena calidad
 Con este procedimiento se consigue buena
productividad y calidad en el resultado con:

- La excelente compacidad de las juntas.

- Las buenas características mecánicas.

 Penetración elevada.

 Gran velocidad de ejecución.

 Bello aspecto del cordón.

 Ausencia de proyecciones y de humos.

 Factor de marcha elevada.

Limitaciones
 Es necesario un dispositivo para el
almacenamiento, alimentación y recogida del
Flux.
 Es necesario extraer y eliminar la escoria.
 El Flux esta expuesto a posibles
contaminaciones, que pueden producir
discontinuidades en la soldadura.
 El proceso no es adecuado para unir
materiales de espesores inferiores a 5 mm.
 Excepto en aplicaciones especiales, solo
puede aplicarse a las posiciones sobremesa
y cornisa.
 Generalmente requiere el uso de anillos de
respaldo.
 El lado negativo del proceso es que los
equipos son muy costosos, así como la
instalación que se puede convertir en algo
compleja, en donde grandes estructuras
metálicas son fabricadas para poder instalar
las cabezas de soldadura que tendrán que
moverse transversal, horizontal, vertical,
orbital, y a veces hasta diagonalmente.
Aunque también hay casos en que el proceso
solo se puede ejecutar si el movimiento de
traslación esta en la pieza a ser soldada.
Puesta en marcha del
procedimiento

Es necesario respetar:

 La preparación de las piezas en función de

los espesores, del tipo de junta y de las
variantes del procedimiento utilizado. Un
soporte en el reverso es a menudo
necesario.
 La elección del hilo así como del par hilo /
flux en función de la composición del metal y
del uso de la construcción, etc.

 La regulación de las variables (diámetro del

hilo, naturaleza de la corriente, intensidad del
arco, velocidad de devanado, etc.) que
influyen en la forma y la penetración de las
juntas, las tasas de depósito, las velocidades
de soldadura, etc..
 Higiene y precaución

 El arco está oculto, no tiene irradiación U.V.

ni humos. Sin embargo respetar
escrupulosamente las reglas de seguridad
respecto de las corrientes eléctricas.
GENERADORES DE CORRIENTE

DESCRIPCIÓN:

Robustos, ventilados, protegidos contra las

agresiones medio ambientales industriales.

Disponibles cuatro potencias para dos tipos

de funcionamiento distintos:
 Dentro del proceso existen diferentes
combinaciones, como por ejemplo:
TANDEM
- Dos o más alambres y dos o más fuentes
de corriente.
TWIN (BIFIL)
- Dos alambres y una fuente de corriente.
 Este procedimiento se caracteriza por los
altos regímenes de deposición que podemos
obtener.

 Un solo alambre 7 Kg./h

 Tandem 14 Kg./h
 Twin 14 Kg./h.
 Una instalación Arco Sumergido esta
compuesta de una o más fuentes de
corriente y de una cabeza de soldadura arco
sumergido con su cofre de mando.
 Este último está posicionado sobre una
columna, sobre una viga o sobre un carro
autónomo en función del tipo de trabajo a
realizar.
 Este procedimiento puede utilizarse para
unión y recargue sobre diferentes tipos de
aceros. Siempre buscaremos el par
alambre/flux más adecuado al tipo de
material.
 DESCRIPCIÓN:

Procedimiento de soldadura o de recargue

principalmente empleado en los sectores
industriales donde se busca fuertes tasas de
depósito.
 Los ámbitos de aplicación más corrientes
son: estructuras metálicas, astilleros,,
calderería y en la construcción mecánico-
soldada.
 Corriente continua con tecnología
tiristores:

- STARMATIC 650 DC (650 A

factor de marcha al 100%)
- STARMATIC 1003 DC (1000 A
factor de marcha al 100%)
- STARMATIC 1303 DC (1300 A
factor de marcha al 100%)
 Corriente alterna con tecnología
tiristores:

- STARMATIC 1003 AC/DC (1000 A

factor de marcha al 100%)
STARMATIC 650 DC (650 A factor
de marcha al 100%)
STARMATIC 1003 DC (1000 A
factor de marcha al 100%)
STARMATIC 1303 DC (1300 A
factor de marcha al 100%)
STARMATIC 1003 AC/DC (1000 A
factor de marcha al 100%)
Constitución de una
instalación

 Un generador de corriente (gama

STARMATIC) continua o alterna (potencia
disponible hasta 1300 A. al 100%).
 Una instalación de soldadura autónoma
(SUBARC 3 o 5) compuesta por:

· Una o más cabezas que dirigen el hilo y

alimenta en corriente, con un tubo de llegada
de flux.
 · Una o más devanaderas de hilos.
· Una tolva con electroválvula para el
aprovisionamiento del flux.

 Eventualmente un mecanismo de
recuperación del flux sobrante (por
aspiración) para reciclaje.
SOLDADURA CON UN SOLO
HILO
SOLDADURA CON UN SOLO HILO
Existen más variantes del arco sumergido.

La elección está en función de los objetivos

particulares buscados. El procedimiento
utiliza un hilo-electrodo único es el más
empleado. Pero hay casos de aplicación o
empleo simultáneo de dos electrodos o hasta
más, presenta un gran interés.
Estos procedimientos con electrodos
múltiples ofrecen las siguientes ventajas:

· Aumento de las velocidades de soldadura;

· Aumento de las tasas de depósito;
· Intensificación de la penetración;
· Posibilidades de soldar las juntas
imperfectamente acostadas.
COLUMNAS

 Las columnas permiten realizar

soldaduras longitudinales horizontales y
verticales.
 Agrupados con viradores, pueden
realizarse soldaduras circulares,
uniones a tope de virolas y soldadura a
fondo sobre virolas.
 Algunos modelos están montados sobre
carros. Los desplazamientos en vertical
y horizontal de los brazos pueden ser
según los modelos, manuales o
motorizados.
 Se dispone de tres gamas con
numerosas versiones a elegir en
función del recorrido necesario y de las
instalaciones de soldadura existente.
Bancos
 Los bancos permiten realizar
soldaduras en horizontal, uniones a
tope de chapas o soldaduras
longitudinales (interior o exterior) según
un generador de virolas.
CARROS AUTOMOTORES ARCO
SUMERGIDO

MEGASAF 4

 Se adapta a las numerosas

aplicaciones de soldadura para arco
sumergido, para chapas de medianos
espesores.
 Ciclo de soldadura automático
mandado por el operador a partir de
una consola SUBARC 3.

Aplicaciones: Soldadura en
horizontal y en ángulo de chapas de
todos matices y espesores medios.
Trabajos de obras y de taller.
MEGASAF 4 + Subarc 3
MEGASAF 6

 Se adapta a numerosas aplicaciones de

soldadura para arco sumergido, para
chapas de medianos y gruesos
espesores en calderería. Fácil
mantenimiento.
 Ciclo de soldadura automático
mandado por el operador a partir de
una consola SUBARC 3 o 5.

Aplicaciones: Soldadura en
horizontal y en ángulo de chapas de
todos matices y espesores medios.
Trabajos de obras y de taller.
 MECASAF 7

Carro para la soldadura con arco

sumergido o MIG/MAG de vigas con
inercia variable, radiadores, perfiles,
campanas.
 Aplicaciones: Uniones de vigas con
inercia variable o de radiadores de
chapas.

Soldadura: MIG/MAG – Arco

sumergido.

Peso del equipo: 186 Kg.

Equipos soldadura piezas circulares