ELEMENTOS DE MAQUINAS

E S P. I N G . J U A N V I C T O R V I R A C O C H E A B ATA L L A N O S

GESTIÓN 1/2021
ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Una maquina esta compuesta por una serie de elementos
más simples que la constituyen, pudiendo definir como
elementos de máquinas todas aquellas piezas o
elementos más sencillos que correctamente ensamblados
constituyen una maquina completa y en funcionamiento.
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS

Mecánicos
Mecánicos: son las piezas de metal o de otros materiales
que constituyen los elementos de la maquina, podemos
diferenciar:

Elementos mecánicos constitutivos: son los elementos

que forman la estructura y forma de la maquina:

Bancada
Bastidor
Soportes
Carros móviles
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS

Mecánicos

Elementos de unión: son los que unen los distintos

elementos de la maquina:

Elementos de unión fija: dan lugar a una unión que una

vez realizada no puede ser deshecha:

Remache
Soldadura

Elementos de unión desmontable: dan lugar a uniones

que pueden ser desmontadas en un momento dado:

Tornillo
Pasador
Grapa
Presilla
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS
Mecánicos

Elementos de transmisión: son los que trasmiten el

movimiento y lo regulan o modifican según el caso:

Árboles de transmisión
Engranaje
Husillo
Cadenas y correas de transmisión
Balancín

Elementos de pivotar y rodadura: son los elementos que

permiten el giro deslizamiento o pivotaje de los elementos
móviles, sin demasiado desgaste ni producción de calor:

Cojinete
Rodamiento
Resbaladera
Quicionera
Neumáticos
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS
Mecánicos

Los elementos de Neumática que forman parte

de las maquinas son los que funcionan o hacen
funcionar o regulan por aire comprimido:

Válvulas
Cilindros neumáticos
Turbinas neumáticas
Hidráulicos

Los elementos de Hidráulica en maquinas son los

que funcionan hacen funcionar o regulas la
circulación de un liquido, normalmente aceite
hidráulico.

Válvulas hidráulicas
Cilindro hidráulico
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS

ELÉCTRICOS
Eléctricos: son los elementos que se basan en la
tecnología eléctrica, y que podríamos dividir:

1. Generadores de movimiento: son los que

alimentándose por una corriente eléctrica dan lugar a un
movimiento mecánico:

Motores: que dan lugar a un movimiento giratorio

Solenoides: que dan lugar a un movimiento lineal, de
longitud limitada

2. De control y maniobra, que permiten la regulación de

otros elementos eléctricos:
Pulsador
Interruptor
Conmutador
Relé
Contactor
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS

ELECTRÓNICOS
Dependiendo de la potencia de la
maquina, los controles desde la
perspectiva de la electrónica
pueden ser PLC, DCL, Y PICs,
todos estos son sistemas
programables en lo que con una
configuración llamada SCADDA,
es posible observar y controlar el
rendimiento de dicha maquina a
través de una PC equipada con
los periféricos de entrada
adecuados.
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MAQUINAS
MECANISMO

Entre los componentes fundamentales y

característicos de un mecanismo nos
encontramos con los siguientes: eslabón, que es
aquel elemento rígido que sirve para la
transmisión del movimiento que dará lugar al
funcionamiento del mecanismo en cuestión; el
nodo, aquel elemento de un eslabón que se
utiliza para unir a otro eslabón y la Junta o Par
cinemático, que es el elemento que nos indica la
unión de dos o más eslabones.
Los eslabones que intervienen en un mecanismo
se los puede clasificar según la cantidad de nodos
que ostenten en binario, ternario o cuaternario,
según la función que desplieguen en fijo,
conductor, transductor y conducido y de acuerdo al
movimiento que provocan en fijo, manivela, biela y
corredera.

https://www.slideshare.net/FabianMartinez89/eslabones-definicin-y-clasificacion
MÁQUINA

La polea es una de las máquinas simples.

Este mecanismo de locomotora de vapor es accionado

por una máquina de vapor, un motor de combustión
externa

Un motor de cuatro tiempos es un motor de combustión

interna, una máquina térmica que transforma energía
térmica en energía mecánica.

Una bomba centrífuga es un tipo de bomba hidráulica,

una máquina hidráulica que transfiere energía mecánica
entre el rodete y el fluido que circula por ella.

Un alternador es una máquina eléctrica capaz de

transformar energía mecánica en energía eléctrica,
generando una corriente alterna mediante Inducción
electromagnética.
MÁQUINA
Componentes

•Los elementos que componen una máquina son:

Motor: es el mecanismo que transforma la energía

para la realización del trabajo requerido.
•Mecanismo: es el conjunto de elementos
mecánicos, de los que alguno será móvil,
destinado a transformar la energía proporcionada
por el motor en el efecto útil buscado.
•Bastidor: es la estructura rígida que soporta el
motor y el mecanismo, garantizando el enlace
entre todos los elementos.
•Componentes de seguridad: son aquellos que,
sin contribuir al trabajo de la máquina, están
destinados a proteger a las personas que trabajan
con ella.
MÁQUINA

Cadenas cinemáticas
Los trenes de poleas y de engranajes
que hemos visto son un caso particular
de asociación de distintos mecanismos.

El elemento de salida de uno es el de

entrada del siguiente.

La cadena cinemática más extendida e

importante en la actualidad es, sin duda,
el motor y el sistema de transmisión de
un automóvil, donde se transforma la
energía del combustible en el giro de las
ruedas, y por tanto, en velocidad del
vehículo.
MÁQUINA
Motor
En la gran mayoría de los
automóviles modernos, se trata de
una máquina térmica de
combustión interna, ésto significa
que se aprovecha la energía de un
combustible para transformarla en
un giro.
Las válvulas de admisión (da
entrada a los gases frescos) y de
escape (permite salir a los gases
quemados) se accionan mediante
un árbol de levas.

Como sólo se genera energía en

uno de los cuatro movimientos, se
disponen más cilindros para que
haya alguno en el tiempo de
explosión-expansión, y éste pueda
impulsar al resto.
MÁQUINA

Embrague

En los automóviles se trata casi

siempre de embragues de fricción
de disco, como los que se trataron
en los acoplamientos.

La potencia máxima que se puede

transmitir sin que el embrague
patine depende de la superficie de
fricción, del coeficiente de
rozamiento y de la fuerza con que
se comprima el disco de
embrague.
 MÁQUINA
Caja de cambio
El motor de un vehículo puede girar entre un
margen de velocidades limitado (entre 1000 y
7000 rpm en motores de gasolina y de 1000 a
5000 rpm para motores Diésel), pero los
vehículos necesitan una variación de
velocidad en las ruedas mucho mayor.

Por ello se disponen unos engranajes con

distinta relación de transmisión de tal forma
que la misma velocidad de giro del cigüeñal
puede convertirse en distintas velocidades de
giro en las ruedas.
Para ello se disponen un árbol primario con
ruedas dentadas unidas a él y que recibe el
giro del embrague.

Estos piñones primarios engranan

constantemente con las ruedas dentadas del
eje secundario, que pueden girar libremente
sobre él.
MÁQUINA
Grupo cónico y diferencial

Tras la caja de cambios se

produce una nueva reducción
mediante dos piñones cónicos
que cambian la dirección de
giro para transmitirla a las
ruedas.

En el grupo cónico se inserta

un mecanismo a base de otros
cuatro piñones cónicos
pequeños, dos de ellos unidos
a los palieres y los otros dos
(llamados satélites) solidarios
a la corona.

https://es.slideshare.net/nicolascolado/5stf
 ENGRANAJES.

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/43_engranajes.html
ENGRANAJES
Los engranajes son juegos de ruedas
que disponen de unos elementos
salientes denominados “dientes”, que
encajan entre sí, de manera que unas
ruedas (las motrices) arrastran a las
otras (las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular

a circular.

Sos sistemas muy robustos que

permiten transmitir grandes
potencias entre ejes próximos,
paralelos, perpendiculares o oblicuos,
según su diseño. Por el contrario son
bastante ruidosos.
ENGRANAJES

Estos mecanismos presentan numerosas ventajas

respecto a las correas y poleas, aunque también algunos
inconvenientes.
Ventajas:
•Ocupan espacios muy reducidos.
•No tiene posibilidad de deslizamiento.
•Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
•Podeen un elevado rendimiento.
•Tienen un bajo mantenimiento.
Inconvenientes:
•Son más costosos, más difíciles de fabricar.
•Producen bastante ruído en el proceso de transmisión.
Aplicaciones.
Su uso está muy extendido tanto en máquinas
industriales, en automoción, en herramientas; así
como también en objetos
como electrodomésticos, juguetes,…
 ENGRANAJES

En los engranajes se deben diferenciar

las siguientes partes, que definen al
propio engranaje y al diente:
Diente de un engranaje. Son los que
efectúan el esfuerzo de empuje y
transmiten la potencia desde el eje
motriz al conducido. Tienen un perfil
característico que se tiene en cuenta
en su diseño y fabricación.
Circunferencia exterior. Es la
circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.
Circunferencia interior. Es la
circunferencia que limita el pie del
diente.
Circunferencia primitiva. Es la
circunferencia a lo largo de la cual
engranan los dientes
ENGRANAJES
ENGRANAJES
Tipos de engranajes.
ENGRANAJES
Tipos de engranajes.
ENGRANAJES
según la posición de las ruedas dentadas
ENGRANAJES
Trenes de engranajes

Tenemos un tren de engranajes

simple cuando las ruedas dentadas
están en un mismo plano o, lo que es lo
mismo, cuando en cada eje existe una
sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes

compuesto cuando en alguno de los
ejes existe más de una rueda dentada.
En este mecanismo la transmisión se
realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo que es
necesario que en cada eje intermedio
vayan montadas dos ruedas dentadas.

Una de ellas engrana con la rueda

motriz, que es la que proporciona el
movimiento, y la otra conecta con el eje
siguiente al que conduce.
 ENGRANAJES
Rueda loca

En un sistema de engranajes
simple. La rueda de entrada y la
rueda de salida giran en sentido
contrario. Si necesitamos
conseguir que la salida gire en el
mismo sentido que la entrada,
debemos interponer entre las dos
una tercera rueda denominada
“rueda loca”.

Esta rueda no modifica las

características de la velocidad de
salida, sino que invierte el sentido
de giro.
 ENGRANAJES
Engranajes planetarios o epicicloides
Los
engranajes planetarios o epicicloides e
stán formados por cuatro
elementos: planeta, satélites, porta
satélites y corona.

Entre sus diversos usos destaca

el diferencial de casi todos los coches
de motor y cambio transversal; también
es el engranaje común en las cajas de
cambio automáticas con convertidor
hidráulico de par.
ENGRANAJES
Ejemplo o ejercicio resuelto
Un motor gira a una velocidad de 2500 rpm y se quiere reducir su velocidad de giro hasta
200 rpm. Para ello se monta un tren de engranajes, que tendrán dos piñones de 10 y 20
dientes respectivamente.
Determina el número de dientes de las ruedas conducidas, si ambas deben ser iguales.
ENGRANAJES
Ejemplo o ejercicio resuelto.- Un tren de engranajes
está formado por tres engranajes de forma consecutiva.
El primero tiene 90 dientes; el segundo, 274 dientes, y el
tercero, 180 dientes.
Si el primero gira a 400 r.p.m. ¿cuál será la velocidad de
giro del tercero?
 ENGRANAJES
¿Cuáles son las partes de un engranaje?

Un engranaje puede llegar a ser muy complejo,

pero los más habituales tienen tres partes bien
diferenciadas: El tabique, que a veces aparece
en forma de brazos, la corona dentada, que
transmite el movimiento y el cubo donde se
acopla un eje (de un motor o de otra pieza del
mecanismo).

La corona de un engranaje
La corona del engranaje es donde se ubican
los dientes, y es la parte del engranaje que
definirá en gran medida el comportamiento de
este. Tanto su forma como las propiedades de
forma y tamaño de los dientes son lo que
hace que el engranaje se comporte de una
manera u otra.
 ENGRANAJES
Partes de un diente
Como puedes ver, el diente tiene las siguientes partes:
•Cresta: Parte exterior del diente
•Cara y flanco: Parte superior e inferior del lateral del
diente, que es la superficie de contacto entre dos ruedas
cuando engranaran.
•Valle: Parte inferior del diente o zona intermedia entre
dos dientes
Geometría de la corona: las circunferencias que la
definen
Además, la geometría de la corona se define en función
de una serie de circunferencias que dan la forma al
engranaje:
•Circunferencia raíz: Marca el valle o fondo de los
dientes. Define el diámetro interior de un engranaje
•Circunferencia primitiva: Marca la división entre las dos
partes del lateral del diente: la cara y el flanco. Esta es la
circunferencia más importante y en función de ella se
definen todas las demás. Divide el diente en dos partes,
el dedendum y el addendum
•Circunferencia de cabeza: Marca la cresta de los
dientes. Es el diámetro exterior del engranaje .
ENGRANAJES
De esta manera nos quedaría el diente
dividido en dos partes, el pie y la cabeza
•Pie del diente o dedendum: Zona inferior
del diente entre la circunferencia primitiva y la
circunferencia raíz
•Cabeza del diente o addendum: Zona
superior del diente. Va de la circunferencia
primitiva a la circunferencia de cabeza
Volviendo a la corona y en relación a los
dientes, los principales parámetros de esta
son:
•Número de dientes: Esto definirá la relación
de engrane y es uno de los parámetros más
relevantes para definir el comportamiento de
un engranaje
•Altura del diente: Es la altura total, medida
desde el valle hasta la cresta
•Paso circular: Distancia entre una parte del
diente y la misma parte del siguiente diente.
Marca cuánto de separados están los dientes
y está muy relacionado con su número.
•Espesor: El grosor que tiene el engrane
 POLEAS Y CORREAS

El mecanismo de poleas y correa se

compone de dos poleas unidas por
medio de una correa y se emplea para
transmitir la rotación entre dos ejes
alejados entre sí.
Se utilizan para transmitir potencia entre dos ejes cuando la misma está formada por una alta velocidad tangencial y reducido
torque. Se utilizan para transmitir potencia entre
dos por
A diferencia de la transmisión ejesengranajes
cuando la misma óestá
y cadenas formadaésta no es sincronizada, o sea, existe la posibilidad de
engranajes,
producirse patinamiento. por una alta velocidad tangencial y
reducido torque.
Existen distintos tipos de correas:
A diferencia de la transmisión por
· a) Planas engranajes y cadenas ó engranajes, ésta
· b) Trapezoidales no es sincronizada, o sea, existe la
· c) Múltiples en “V” posibilidad de producirse patinamiento.
· d) Dentadas Existen distintos tipos de correas:
 a) Planas
 b) Trapezoidales
 c) Múltiples en “V”
 d) Dentadas
POLEAS Y CORREAS
a) Correas Planas:
se usan para transmitir movimientos
entre dos ejes paralelos ó cruzados
hasta 90°. Constituyeron el primer tipo
de correas y en la actualidad su uso
ha disminuido excepto en aquellos
casos donde no existe ningún otro tipo
que pueda suplantarla, como es en el
caso de cintas transportadoras, norias,
etc.
POLEAS Y CORREAS
Desventajas de las correas planas

La principal desventaja de estas

correas es el “Patinamiento” sobre las
poleas, por lo tanto no transmite de una
polea a la otra toda la velocidad y
torque. Se considera normal un
patinamiento que no supere el 2% de la
pérdida de movimiento.
Para corregir esto existen varias
alternativas:

1- Tensor en el eje de una de las Poleas

2- Tensor en la Correa
3- Reducir el diámetro de la polea
conducida: al achicarla y de existir
patinamiento se contrarresta el
patinamiento con su mayor velocidad
tangencial.
POLEAS Y CORREAS
b) Correas Trapeciales:
Estas correas se caracterizan porque
en un corte transversal poseen una
figura de trapecio regular. Sus
tamaños se hallan normalizados,
existiendo las siguientes medidas.

La denominación de una de estas

correas está dado por letras que
indican el tipo de sección y un
número que indica el desarrollo de la
misma, es decir, su longitud medida
sobre su cara externa y expresada en
pulgadas, por ejemplo:
POLEAS Y CORREAS
POLEAS Y CORREAS
Una de las condiciones para que en este tipo de correas no se produzca patinamiento es que
la misma no debe llegar a tener contacto con el fondo de la llanta acanalada, ya que de ese
modo produce un contacto firme por el efecto de cuña que asegura un fuerte contacto con las
paredes laterales.
De acuerdo al siguiente cuadro existen variaciones de correas trapezoidales, como las
“Hexagonales”, y de “Velocidad Variable” ó también llamadas “Correa Variador”.
POLEAS Y CORREAS
c) Correas Múltiples en “V”:
Constituyen una derivación de las
correas trapezoidales, las cuales
cuando deben transmitir torques
elevados obliga a tener que montar
varias de ellas en poleas con más de
una acanaladura.
En esos casos puede ocurrir que
algunas de ellas no tengan la suficiente
tensión que las demás haciendo que
todo el esfuerza se recargue en las
otras. Para evitar esto últimamente se
fabrican las Correas Múltiples en “V”
que no son más que varias correas
trapezoidales unidas por su lado
externo, pero por debajo mantienen la
morfología de aquellas, y de esta
manera al estar formando un solo
cuerpo desaparece la posibilidad de que
alguna de ellas no transmita la potencia.
En su parte externa tiene la apariencia
de una correa plana.
POLEAS Y CORREAS

d) Correas Dentadas:
De todos los tipos de transmisiones por
correa, es ésta la única capaz de
transmitir movimiento de forma
sincronizada, ya que presenta un
dentado transversal en su cara interna
que se acoplan a ranuras similares en
las poleas.
Esta característica permite que se usen
en muchos casos reemplazando a otras
transmisiones sincronizadas como de
engranajes ó engranajes y cadenas, ya
que es mucho más eficiente y de menor
costo, como por ejemplo en la
transmisión de movimientos al árbol de
levas de muchos motores a explosión
RODAMIENTOS.

Qué es un Rodamiento

El rodamiento, en su forma actual, se

desarrolló a finales del siglo
XIX, inicialmente se fabricaban a mano.
Hoy en día, los rodamientos son una de las
piezas de maquinaria más utilizadas, ya que
su movimiento giratorio facilita todos los
movimientos y además ayuda a reducir la
fricción entre los distintos elementos
móviles.

Funciones principales de un rodamiento:

•Transfieren el movimiento, es decir,
apoyan y guían componentes que giran
entre sí.
•Transmiten fuerza.

https://www.directindustry.es/cat/rodamientos-guias-lineales/componentes-accesorios-rodamientos-cojinetes-F-1156.html
RODAMIENTOS.

Rodamientos de rodillos y
rodamientos sin elementos rodantes
En un manguito o rodamiento sin
elementos rodantes, el eje y el
rodamiento se mueven en direcciones
opuestas a través de una superficie de
deslizamiento.
Por el contrario, los dos componentes
de un rodamiento de rodillos que se
mueven uno hacia el otro - los anillos
interior y exterior - están separados por
elementos rodantes. Este diseño genera
significativamente menos fricción que el
de un rodamiento sin elementos
rodantes.
RODAMIENTOS.

Rodamientos radiales y rodamientos

axiales
Los rodamientos pueden transmitir cargas en
una dirección radial o en una dirección axial
(empuje), en muchos casos cuando se
transmite movimiento hay una combinación
tanto de cargas radiales como axiales.

Ambos diseños están disponibles

como rodamientos de bolas o
como rodamientos de rodillos. La elección
del diseño de los rodamientos depende de
cada aplicación.

Diseño
Los rodamientos están compuestos por los siguientes
elementos:
•Dos anillos (aro interior y aro exterior)
•Elementos rodantes (en forma de rodillos o bolas)
•Una jaula (es la estructura que mantiene separados los
elementos rodantes y los anillos)
RODAMIENTOS.

Anillo interior / Anillo exterior

El anillo interior y el anillo exterior se fabrican
generalmente a partir de la combinación especial de
acero y cromo de gran pureza, este material tiene la
dureza y la pureza necesarias.

Ambos factores son importantes para conseguir un

rodamientos que soporte mayor carga y una vida
útil prolongada.

Los caminos de rodadura (pistas) pueden

ser endurecidos, rectificados y pulidos.

También suelen utilizarse materiales especiales tales

como cerámica y plástico.

Aunque el plástico no tiene la capacidad para

soportar temperaturas extremadamente altas, son
considerablemente más ligeros que el acero. Esta
característica los hace muy valiosos en sectores
RODAMIENTOS.
Elementos Rodantes
Los elementos rodantes pueden
ser bolas, rodillos, conos, esferas o agujas. En
general, son resultado de una fusión de acero y cromo de
gran pureza, también suelen utilizarse materiales
especiales tales como cerámica y plásticos.Los
elementos rodantes giran sobre los caminos de
rodadura (pistas) formados especialmente en los anillos,
y se mantienen separados y guiados por la jaula.

Jaula
La jaula es el elemento responsable de mantener
los elementos rodantes separados y guiados. Entre los
materiales de jaula más comunes
tenemos acero, latón y plástico. Se pueden fabricar
jaulas de metal sólido mediante técnicas de mecanizado,
mientras que las jaulas prensadas se fabrican a partir de
láminas de acero. De igual forma, las jaulas de plástico se
pueden mecanizar a partir de plástico sólido o se pueden
moldear por inyección.
•Rodamientos de bolas axiales: son diseñados para soportar
grandes cargas axiales, pero no pueden ejercer ninguna
reacción radial. Además existen rodamientos axiales simples
que pueden soportar solamente cargas en una dirección y
rodamientos axiales de bolas de doble dirección que
pueden soportar cargas en ambas direcciones del eje. (ISO
20516).
RODAMIENTOS.

•Rodamientos de bolas axiales: son

diseñados para soportar grandes cargas
axiales, pero no pueden ejercer ninguna
reacción radial. Además existen rodamientos
axiales simples que pueden soportar
solamente cargas en una dirección y
rodamientos axiales de bolas de doble
dirección que pueden soportar cargas en
ambas direcciones del eje. (ISO 20516).

•Rodamientos de bolas de contacto

angular: estos rodamientos son diseñados
para soportar cargas axiales significativas
combinadas con fuerzas radiales y altas
velocidades. ISO 15 e ISO 12044.
RODAMIENTOS.

Cilíndricos: este tipo de rodamientos

presentan rodillos cilíndricos que están en
contacto lineal con las pistas de rodadura.
Esto permite trabajar con mayores cargas
radiales que los rodamientos de bolas y mejor
resistencia a golpes y vibraciones y también
es apropiado para altas velocidades. Existen
diferentes tipos de estos rodamientos
designados como UN, NJ, NUP, N, NF, NNU,
NN, etc.

Esférico: el diseño especial de estos

rodamientos permite el auto alineado entre el
eje y su alojamiento. Este diseño consiste en
un canal de rodadura esférico para el aro
exterior y un canal de rodadura doble en el
interno. Este tipo de rodamiento puede ser
diseñado para ser montado con bolas,
cilindros, conos o rodillos especiales. La
mayoría de los rodamientos esféricos son
adecuados para cargas radiales bajas o
medias y para bajas cargas axiales. (ISO 15).
RODAMIENTOS.
Rodamiento cónico: este rodamiento posee
rodillos troncocónicos que proporcionan la
capacidad de soportar altas cargas combinadas en
una sola dirección. La capacidad de carga axial
depende directamente del ángulo de contacto.
(ISO 355)
Rodamiento de agujas: son rodamientos
similares a los cilíndricos, pero en este caso los
rodillos son cilindros que tienen un pequeño
diámetro en relación a su longitud. Éstos ofrecen
una solución muy compacta para grandes
capacidades de carga. (ISO 3030, ISO 3245, ISO
1206).

Rodamientos lineales: es una solución muy

rentable para una amplia gama de aplicaciones
como equipamiento electrónico, maquinas
punzadoras, impresoras, etc. Normalmente se
utiliza para pequeñas cargas y una alta precisión
en el movimiento. (ISO 10285, ISO 12090, ISO
13012).
RODAMIENTOS.
Rodamientos en la industria se utilizan diferentes materiales. Estos materiales son
procesados para mejorar sus propiedades con el fin de maximizar la vida útil y el rendimiento.
Los materiales más comunes son:
•Aceros al carbono.
•Aceros inoxidables.
•Aleaciones de cobre.
•Bronce.
•Materiales cerámicos.
•Plásticos.
TOLERANCIAS
Existen rodamientos y cojinetes de diferentes clases de tolerancias clasificadas en distintas
normas. Dependiendo de la norma que utilicemos estas clases se llaman de distinta forma
cómo podemos ver en la tabla a continuación:
ELEMENTOS ROSCADOS

Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los diseños
de ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil para mantener
unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se pueda utilizar para ajustar partes
movibles.
ELEMENTOS ROSCADOS
Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada como una elipse sobre la
superficie exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa por los
filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un punto
sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente
al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una rotación. Para un
tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el
doble del paso, y así sucesivamente.
ELEMENTOS ROSCADOS
ELEMENTOS ROSCADOS

NORMAS Y ESTANDARES
ORGANISMOS DE NORMALIZACION
En la tabla que se presenta a continuación, se indican los
organismos de normalización de varias naciones.
ELEMENTOS ROSCADOS
Tipos de Rosca

Rosca en V Aguda
Se aplica en donde es importante la
sujeción por fricción o el ajuste, como en
instrumentos de precisión, aunque su
utilización actualmente es rara.
Rosca Redondeada
Se utiliza en tapones para botellas y
bombillos, donde no se requiere mucha
fuerza, es bastante adecuada cuando las
roscas han de ser moldeadas o laminadas en
chapa metálica.
Rosca Acme
Rosca Cuadrada
Ha reemplazado generalmente a la rosca
Esta rosca puede transmitir todas las
de filete truncado. Es más resistente, más
fuerzas en dirección casi paralela al eje, a
fácil de tallar y permite el empleo de una
veces se modifica la forma de filete
tuerca partida o de desembrague que no
cuadrado dándole una conicidad o
puede ser utilizada con una rosca de filete
inclinación de 5° a los lados.
cuadrado.
ELEMENTOS ROSCADOS

Rosca Whitworth
Utilizada en Gran Bretaña para uso
general siendo su equivalente la
rosca Nacional Americana.

Rosca Sin Fin

Se utiliza sobre ejes para transmitir
fuerza a los engranajes sinfín

Rosca Trapezoidal
Este tipo de rosca se utiliza para
dirigir la fuerza en una dirección. Se
emplea en gatos y cerrojos de cañones
REMACHES

Un remache es un componente de
fijación que sirve para unir y/o dar
continuidad a dos piezas o más,
uniéndolas permanentemente; los
remaches funcionan como un pasador,
para unir dos o más piezas del mismo o
diferente tipo de material.

Básicamente, un remache consiste en

un cilindro macizo o tubular llamado
vástago, en uno de sus extremos posee
una cabeza que puede ser de
diferentes formas y dimensiones.
REMACHES

1. Cabeza estampada
La cabeza estampada de un remache es aquella que
queda estancada en la superficie por donde ingresa el
vástago del remache, es decir es la cabeza que viene ya
moldeada de fábrica y su función básicamente es la de
estancar al remache en su posición.
2. Vástago del remache
El vástago de un remache es la parte generalmente
cilíndrica que se introduce en el agujero que traspasa los
cuerpos a unir; el vástago puede ser macizo o tubular de
acuerdo a las necesidades y esfuerzos que debe
soportar.
3. Cabeza de cierre
Como su nombre indica, esta es la cabeza que resulta de
moldear el extremo del vástago, una vez ha atravesado a
las piezas a unir; por lo tanto esta no viene moldeada de
fábrica.
REMACHES

Los materiales de los que están hechos los remaches propiamente dichos, son por lo
general de: aluminio, latón, cobre y acero.
•El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo costo en comparación con otros
materiales, además posee una buena resistencia a la corrosión.
•El latón también es otro metal altamente deformable, posee una buena resistencia,
durabilidad, resistencia a cambios de temperatura, además de alguna manera es un metal
que posee autolubricación.
•Cobre también es un metal bastante deformable y con alta durabilidad, sin embargo posee
una menor resistencia.
•El acero deformable es el material más usado cuando se trata de estructura que estará
sometida a grandes esfuerzos, es muy resistente, sin embargo es más difícil de moldear, por
lo que requiere un tratamiento más costoso.
REMACHES

Proceso de remachado
Básicamente, el proceso de remachado consta de cuatro
pasos:
•Realizar el trabajo de taladrado a las piezas que serán
unidas.
•Limpiar los restos de viruta o alguna imperfección en la
superficie y contorno de los agujeros.
•Colocar el remache o roblón en el agujero.
•Conformar la cabeza de cierre en el otro extremo del
remache.
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Técnicas de remachado

•Remachado en caliente.- esta técnica consiste en calentar la cabeza

de cierre a una elevada temperatura, de esta manera permite una
mayor facilidad de deformación al momento de forjar la cabeza de
cierre.
•Remachado en frio.- esta técnica se emplea en remaches de
pequeñas dimensiones y baja resistencia a la deformación, no es
necesario calentar la cabeza de cierre para poder deformarla.
•Remachado mecánico.- esta técnica hace uso de una maquina
remachadora, puede ser una maquina neumática o hidráulica.
•Remachado manual.- haciendo uso de un martillo, se golpea la
cabeza de cierre para formarla.
•Remachado radial.- esta técnica hace el uso de una maquina
remachadora, básicamente se deforma la cabeza de cierre mediante
presión y acompañado de movimientos radiales de parte de la máquina,
para formar la cabeza de cierre, esta técnica permite distribuir
uniformemente el material y conseguir un buen acabado.
•Calafateo.- esta técnica de remachado consiste en repartir una masilla
o material flexible entre las superficies que serán unidas, esto funciona
como un sello y generalmente se emplea en instalaciones que
requieren buena hermeticidad.
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Principales tipos de juntas en uniones remachadas

Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión remachada, las piezas a
unir se unen directamente; se practica el taladrado y en ambos, uno sobre el otro y se
realiza el proceso de remachado.

Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a unir se unen mediante un
cubrejunta, y no directamente, mínimamente se emplearan dos roblones o remaches.

Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre cuando los elementos se
unen mediante dos cubrejuntas, además por ambas caras de la unión.
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Tipos de fallas por efectos de las fuerzas actuantes
en las uniones remachadas.
•Fallas de corte directo en el remache.- este tipo de falla, es producida por la fuerza de
corte que ejercen los materiales unidos sobre el mismo remache, provocando un corte
diametral en el vástago.
•Fallas por corte secundario en el remache.- esta falla es producida por una fuerza de corte
rotacional sobre el remache, los elementos unidos tratan de cortar al remache debido a la
presencia de una fuerza que trata de producir momento en las piezas unidas.
•Fallas por tracción (tensión) directo en el remache.- las fuerzas actuantes sobre el
remache causan estiramiento longitudinal sobre ella, esto puede provocar una falla por
tensión.
•Fallas debido a la tensión secundaria en el remache.- falla producida por el momento
flector, una fuerza actúa indirectamente sobre el remache tratando de estirar al remache en
una dirección ligeramente curvada.
•Rotura por tracción en la plancha.- este tipo de falla se produce en las planchas unidas,
debido al agujero destinado para el remache; el hecho de separar material de los elementos a
unir, hace que estos se debiliten en ese punto, haciéndolos más susceptibles a una falla.
•Rotura marginal en la plancha.- esta falla es producida por la presión que ejerce el
remache sobre los elementos unidos, los elementos sufren una rotura y generalmente por la
mala ubicación del remache casi cerca de un extremo.
•Rotura por aplastamiento en la plancha.- esta falla también es producida por la presión
que ejerce el cilindro del remache sobre la superficie cilíndrica del agujero en la plancha.
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Aplicaciones de remaches y uniones remachadas

•La aplicación de remaches de cabeza esférica se da en estructuras metálicas como las

armaduras.
•Para juntas herméticas como en la producción de calderas, se emplean roblones de cabeza
semiesférica baja, pues poseen mayor diámetro y menor altura en la cabeza.
•Los remaches semientrantes son empleados en la unión de chapas de acero delgadas hasta
de 4mm de grosor.
•En ambientes corrosivos se emplean remaches de cabeza plana y pueden ser formados en
frio; por ejemplo puede ser útil en depósitos, buques, etc.
•Los remaches de duraluminio son empleados en el contrachapado de aeronaves.
•Los remaches semitubulares pueden ser empleados para unir materiales no metálicos.
•En casos en las que solo se puede acceder por una sola cara de los elementos a unir, se
pueden emplear los remaches de alojamiento.
•Los remaches distanciadores se utilizan para unir chapas que han de estar ligeramente
separados una de la otra.
•Otro tipo de uniones son aquellas en las que interviene un remache que funciona de eje,
sobre la cual rota un elemento en caso lo requiera, a estos se denominan remaches-ejes.