Análisis Granulométrico Distribución de Tamaño de Partículas

Análisis Granulométrico de Minerales
Ingeniería de Minas y
Metalurgia
Rev. Agosto/2018 Juan Diego López Alvarez, Laura Marcela Sierra Zapata, Lesly Salsy Morales Mineralurgia
Gómez, Sara Daniela Coronado Majul
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERALES

Juan López Alvarez -- Ingeniería de Minas y Metalurgia
Laura Sierra Zapata-- Ingeniería de Minas y Metalurgia
Lesly Morales Gómez -- Ingeniería de Minas y Metalurgia
Sara Coronado Majul -- Ingeniería de Minas y Metalurgia
Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Minas, Sede Medellín, Antioquia, estudiantes.

Correos electrónicos: judlopezal@unal.edu.co, , lmsierraz@unal.edu.co, lsmoralesg@unal.edu.co, sdcoronadom@unal.edu.co
GRANULOMETRIC ANALYSIS OF MINERALS
ABSTRACT: RESUMEN:
The analysis of PSD (particle size distribution) of a mineral sample El análisis de DTP (distribución de tamaños de partícula) de una muestra
provides relevant information for the design and evaluation of the mineral, aporta información relevante para el diseño y evaluación del
performance of the mineral processing and beneficiation plants, desempeño de las plantas de procesamiento y beneficio mineral, como
such as comminution, classification and concentration processes. en procesos de conminución, clasificación y concentración. Este informe
This report aims to expose the application of the basic principles of tiene como objetivo exponer la aplicación de los principios básicos de
sampling, sifting and mathematical modeling of data, necessary muestreo, tamizado y modelación matemática de datos, componentes
components for the granulometric analysis of minerals applied to a necesarios para el análisis granulométrico de minerales aplicado para
mineral sample. una muestra de mineral.
Keywords: granulometric analysis, comminution, Rosin-Rammler, Palabras clave: análisis granulométrico, conminución, Rosin-Rammler,
Shuhmann, mesh, Ro-Tap, minerallurgy. Shuhmann, malla, Ro-Tap, mineralurgia.
1.- INTRODUCCIÓN
La evaluación de las características de las partículas de mineral es de vital importancia en el procesamiento de

minerales, ya que el tamaño se usa como una medida de control en muchos procesos metalúrgicos.
Las distribuciones de tamaño en una muestra determinada, aunque en general no guardan una relación lineal, pueden ser
representadas matemáticamente a una relación de tal tipo, empleando conceptos como pasante acumulado (F(x)) y
retenido acumulado (R(x)), dentro de modelos, como el de Schuhmann y Rosin-Rammler.
En el presente trabajo se plasman los resultados de un ensayo granulométrico llevado a cabo en el laboratorio CIMEX,
además se expone el método de muestreo y un análisis comparativo entre las modelaciones tipo Schuhmann y tipo
Rosin-Rammler aplicadas a éste caso particular, deduciendo a través del proceso aquellos parámetros claves necesarios
para la definición del óptimo tratamiento posterior del material, así como aquellos procesos consiguientes al desempeño
de los equipos de conminución, la realización constante de éste tipo de análisis tanto en las etapas tempranas como en
las avanzadas de los procesos de beneficio mineral también me da un índice de que tan eficiente se llevan a cabo el
beneficio. (Enrique & Jimenez, 2015).
Las propiedades de los materiales como la dureza, la estabilidad, la plasticidad, resistencia, entre otras, son
determinadas a partir del tamaño de las partículas, y por esto la granulometría del material es un factor importante en la
industria y de valor primordial a la hora de trabajar cualquier obra ingenieril. Es indispensable el conocimiento de la
distribución del material a trabajar ya que las plantas de beneficio se adaptarán estratégicamente a los valores obtenidos
a través de este ensayo. Con base en este estudio se empieza a estimar la producción, la maquinaria, los gastos
energéticos, las horas de labores, incluso la viabilidad del proyecto.
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Metalurgia
En este informe se podrá encontrar un ejemplo práctico de un ensayo granulométrico de un mineral hecho en el
laboratorio de beneficios junto con el análisis de éste, de forma que puedan interpretarse los valores encontrados como
los diámetros característicos (d80, d50, d25), el tamaño promedio, el tamaño máximo encontrado, la gráfica de
distribución de tamaño de partículas F(x) vs Tamaño de partículas x, la cual se puede graficar por dos métodos, el de
Gates – Gaudin – Schumann (G – G – S) y el de Rosin – Rammler (R – R), donde se analizará cuál se acopla mejor al
gráfica DTP.
2.- MATERIALES Y MÉTODOS
Como paso inicial, se selecciona una muestra representativa del sistema particulado original mediante cuarteo usando
un cuarteador de Riffles, Denver, hasta obtener una cantidad aproximadamente igual en ambos recipientes del
cuarteador; en éste caso, la masa de la muestra seleccionada es de 501,18 g. Se dispone una serie de 12 tamices (serie
ASTM) ordenados verticalmente por abertura (mayor encima, menor abajo); se ubica una tapa inferior de dicho arreglo,
se deposita la muestra en la parte superior, se ubica una tapa en la parte superior y se ubica el arreglo en el Ro-Tap, se
asegura y se activa la agitación durante 10 minutos (para este ensayo se dividió en 2 tandas de tamices, la primera tanda
de tamices de malla 3/4 a malla 30 y la segunda tanda de tamices de malla 50 a malla 200). Luego se retira con cuidado
y los tamices se van separando uno a uno del arreglo en orden descendente, pesando cuidadosamente el mineral retenido
en cada uno de ellos. Se registran en una tabla los datos del número de tamiz, su abertura en µm, su peso retenido y
luego se calculan los porcentajes de retenido acumulado y fino acumulado. Con la información suministrada, se realizan
los modelos de distribución de tamaño de partícula de Rosin-Rammler y de Schuhmann (D, A, & A, n.d.).
Para el ensayo se necesitaron las siguientes herramientas:

● Mallas o Tamices: En este laboratorio se utilizó el tamiz No ¾ (50000 micrómetros) como el tamiz en el que
todo el material podía pasar sin ningún problema (top size), luego la serie se completó con los tamices No 4
(19000 micrómetros), No 6 (4750 micrómetros), No 8 (3350 micrómetros), No 10 (2360 micrómetros), No 20
(2000 micrómetros), No 30 (850 micrómetros), No 50 (600 micrómetros), No 70 (300 micrómetros), No 100
(212 micrómetros), No 140 (150 micrómetros) y No 200 (75 micrómetros).
● Cortador de Riffles Denver, encargado de cuartear la muestra en fracciones con similar distribución de tamaño.
● Ro-Tap, encargado de proporcionar movimiento (rotatorio excéntrico horizontal y vertical) a la serie de
tamices para que las partículas se desplacen.
● Balanza.
● Recipientes para contener el material mineral.
● Brochas especiales para limpiar tamices y recipientes.
Como paso inicial, se selecciona una muestra representativa del sistema particulado original mediante cuarteo usando
un cuarteador de Riffles, Denver, hasta obtener una cantidad aproximadamente igual en ambos recipientes del
cuarteador; en éste caso, la masa de la muestra seleccionada es de 501,18 g. Una vez tenida la muestra representativa es
pesada en la balanza para posteriormente verter el material en la serie de tamices. En nuestro caso, la abertura más
grande es la de la malla No 3/4. Es importante asegurarse que todo el material pase por este primer tamiz.
Una vez asegurada la muestra en la serie de tamices, se dispone a colocar este sistema en el Ro-Tap mínimo 10 minutos
para garantizar que el material tuvo el tiempo suficiente para pasar por todas las aberturas que le era posible por su
tamaño. Ya concluido el período, se dispone a pesar la muestra retenida en cada una de las mallas asegurándose de
perder la más mínima cantidad de partículas posibles, para ello es muy necesario las brochas y los recipientes. Todos
estos valores deben sumar el peso inicial de la muestra, si es menor en un porcentaje relativamente alto (hasta 5%) o
incluso mayor es necesario volver a realizar el ensayo. El porcentaje de error se calcula como:
% Error=¿ Peso muestra inicial−Peso muestra final∨ ¿ × 100 % ¿

Peso muestrainicial
(1)
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Metalurgia
Al terminar toda la parte práctica, se empieza a sacar los resultados analíticos. Primero se hace una tabla de análisis
granulométrico en el que se identifica el porcentaje en peso de material que se quedó entre cada malla. Cada tamaño en
micras se denotará x y su respectiva fracción de peso retenido se denota como f(x). Para realizar la curva
granulométrica es necesario definir el porcentaje de material acumulado que pasa por cada tamiz nombrado en la
literatura como F(x). También puede hallarse el porcentaje de material retenido como R(x). Estos porcentajes se
expresan en fracción (de 0 a 1) para mayor facilidad y se calculan de la siguiente manera:
mi
f (x i)= n
(2)
∑ ❑mi
i=1
n
F (xi )=1−∑ ❑ f (x i ) (3)
i=1
n
R( x i )=∑ ❑ f ( xi )=1−F (x i) (4)
i=1
Donde i es un número entero y m i la masa del i-ésimo tamaño. Adicionalmente para una mejor interpretación de los
resultados pueden hacerse histogramas y varias curvas como R(x) vs x y la misma F(x) vs x alternando la escala gráfica
de los ejes (escala logarítmica y escala decimal).
Posteriormente se continúa con los cálculos de los datos estadísticos donde podemos encontrar:
● Tamaño máximo de partícula X máx: También conocido como el Top Size, es el mínimo tamaño de abertura de
malla por el que pasa todo el material. Para este laboratorio X máx=50000 μm, correspondientes al tamiz
#3/4.
● Tamaño promedio X : Es el tamaño promedio característico de la distribución.
n
X =∑ ❑ xi∗f ( x¿¿ i )¿ (5)
i=1
● Desviación estándar σ: indica la dispersión que existe entre las variables. Se halla con la siguiente fórmula:
n
σ 2=∑ ❑( x i−x )2∗f ( x¿¿ i)¿ (6)
i=1
Para hacer la evaluación de los modelos matemáticos antes mencionados, debe encontrarse en la gráfica F(x) vs x en
escala logarítmica (Log [F(x)] vs Log [x]) un segmento de la curva con tendencia lineal para así modelarla con la
ecuación de una recta ( y= px +b donde p es la pendiente y b el intercepto). De esta forma se tendría que
y=log F (x) y x=log x ). Teniendo esto en cuenta y haciendo n igual a la pendiente p resulta que:
log F ( x)=n log x +Constante (7)
Despejando F(x) se llega a que:
log F ( x)=n log x +Constante

log F (x)=n log x−n log K sc
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Metalurgia
x n
F (x)=( ) (8)
K sc
Conocida como la ecuación de Schuhmann, donde K sc es la constante de Schuhmann y n el parámetro de distribución.

Similarmente se tiene para el modelo de Rosin-Rammler. Modelando la curva como una recta se tiene que
1
y=ln ( ln ( )), x=ln x , p=m y b=m ln K RR .
1−F ( x )
Reemplazando las variables en la ecuación de una recta y despejando F(x) se llega a:
1
ln (ln ( ))=m ln x+ mln K RR (9)
1−F (x)
F (x)=1−e ¿¿ (10)
Haciendo una regresión lineal por medio de Excel se obtienen los valores de las pendientes y del intercepto, de tal
forma que puedan despejarse las constantes y tal como se muestra en el siguiente apartado. Una vez encontrado esto,
gracias a la correlación también proporcionada por Excel puede pensarse en cuál modelo se ajusta mejor al ensayo.
Finalmente se hacen los cálculos del d25, d50, d80 y la distribución en número para continuar con los análisis y
conclusiones de todos los resultados obtenidos.
3.- RESULTADOS
3.1.- REPRESENTACIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS (DTP)
A continuación, se presentan tabulados los datos obtenidos a partir del ensayo granulométrico realizado para la muestra
representativa de 501,18 g, en donde emplean las ecuaciones que fueron descritas anteriormente correspondientes al
cálculo para obtener las fracciones correspondientes de muestra fina acumulada F(x) y retenida acumulada R(x):
Fracción
Retenido
Abertura Peso Retenido de peso Pasante
Mallas Acumulado R(x) % F(x) (%)
Malla (µm) (g) Retenido Acumulado
R(x)
f(x) F(x)
+3/4 50000 0 0 0,00 1,000 0 100
-3/4/ +4 19000 68,91 0,138 0,000 1,000 0 100
-4 / +6 4800 71,2 0,142 0,138 0,862 13,77 86,23
-6 / +8 3400 82,15 0,164 0,280 0,582 28,01 58,22
-8 / +10 2400 29,82 0,060 0,444 0,556 44,43 55,57
-10 / +20 2000 111,64 0,223 0,504 0,496 50,39 49,61
-20 / +30 850 27,29 0,055 0,727 0,273 72,70 27,30
-30 / +50 600 43,04 0,086 0,782 0,218 78,16 21,84
-50 / +70 300 16,25 0,032 0,868 0,132 86,76 13,24
-70 / +100 212 16,55 0,033 0,900 0,100 90,01 9,99
-100 / +140 150 6,75 0,013 0,933 0,067 93,31 6,69
-140 / +200 106 8,69 0,017 0,947 0,053 94,66 5,34
-200 75 18,01 0,036 0,964 0,036 96,40 3,60
Total 500,3 1 1,000 0,000 100,00 0,00
Tabla I. Datos de laboratorio, fracción de peso retenido f(x), R(x), F(x) y porcentajes Asociados.
Procede a determinarse el porcentaje de error, el cual nos indica las pérdidas en peso que se tienen, llevando a cabo el
respectivo balance de material empleado para el análisis, como lo es la masa inicial respecto a la masa final, obteniendo
PORCENTAJE DE ERROR:
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Metalurgia
% Error=¿501,18 g−500,3 g∨ ¿ × 100 % ¿

501,18 g
PORCENTAJE DE ERROR: 0,18%
3.1.2.- Histograma de distribución
A partir de los datos reportados en la Tabla I, para facilitar la interpretación de distribución fraccionaria de la muestra,
se realiza un histograma relacionando la fracción en peso retenido con el tamaño de apertura de cada tamiz; en donde
puede visualizarse en qué tamaños se presenta retención en peso de mayores y menores porciones de material, como
sigue:
Fracción en
Abertura Malla
peso Retenido
(µm)
f(x)
50000 0,000
19000 0,138
4800 0,142
3400 0,164
2400 0,060
2000 0,223
850 0,055
600 0,086
300 0,032
212 0,033
150 0,013
106 0,017
75 0,036
Tabla II. Resultados obtenidos para la fracción de peso retenido [f(x)] y el tamaño [x]
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Metalurgia
Histograma de Distribución
0.25
0.223
Fracción de perso retenido [f(x)]
0.2
0.164
0.15 0.138 0.142
0.1 0.086
0.060 0.055
0.05 0.032 0.033 0.036
0.013 0.017
0.000
0
50000 19000 4800 3400 2400 2000 850 600 300 212 150 106 75
Tamaño de partículas [µm]
Gráfica 1. Histograma para la fracción de peso retenido [f(x)] vs tamaño [x]
3.2.2.- Función de fracción de fino acumulado F(x) vs tamaño de las partículas (x)
Se toman los resultados de las fracciones en peso porcentual de la muestra acumulada en cada tamiz, se grafica una
función de distribución para analizar el comportamiento; en donde se suman de forma acumulativa en los intervalos, los
porcentajes en peso de la muestra ubicados en el eje de las ordenas, dejando como tamaño de distribución al eje de las
abscisas:
Pasante
Abertura Malla
Acumulado
(µm)
F(x)
50000 1,000
19000 1,000
4800 0,862
3400 0,582
2400 0,556
2000 0,496
850 0,273
600 0,218
300 0,132
212 0,100
150 0,067
106 0,053
75 0,036
Tabla III. Resultados obtenidos para el fino acumulado F(x) y el tamaño (x).
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Metalurgia
F(x) Vs. X
1.000
0.900
0.800
Pasante Acumulad F(x)
0.700
0.600
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Abertura Malla (µm)
Gráfico 2. Fracción de fino acumulado [F(x)] vs Tamaño [x]
3.1.3.- Función de distribución F(x) vs tamaño de partículas (x) (Escala Log)
En función de analizar la correlación matemática y la tendencia que modela el comportamiento de la función que define
la distribución de la fracción en peso acumulado para este ensayo, procedemos a proporcionar los ejes para el gráfico
F(x) vs (x) en escala logarítmica:
F(x) Vs. X [Escala Log]

1.000
0.900
0.800
Pasante Acumulado F(x)
0.700
0.600
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
10 100 1000 10000
Abertura Malla (µm) [escala logaritmica]
Gráfico3. Fracción de fino acumulado [F(x)] vs Tamaño [x] [Escala Log]
3.1.4.- Función de distribución R(x) vs tamaño de partículas (x)
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Metalurgia
Esta gráfica nos muestra la fracción que es retenida en cada tamaño de tamiz, donde se grafica el peso porcentual
retenido de la muestra versus el tamaño de apertura de tamiz, donde se observa el comportamiento de la distribución de
dichas fracciones:
Retenido
Abertura Malla
Acumulado
(µm)
R(x)
50000 0,000
19000 0,000
4800 0,138
3400 0,280
2400 0,444
2000 0,504
850 0,727
600 0,782
300 0,868
212 0,900
150 0,933
106 0,947
75 0,964
Tabla IV. Resultados obtenidos para la fracción de retenido acumulado [R(x)] y el tamaño de partícula [x]
R(x) vs X
1.200
Fracción acumulada retenida R(x)
1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Tamaño de partícula [µm]
Gráfica 4. Fracción de retenido acumulado [R(x)] vs Tamaño [x]
3.1.5.- Función de distribución R(x) vs tamaño de partículas (x) (Escala Log)

En esta grafica se observa del comportamiento de la distribución retenido vs el tamaño de partícula y este último se
encuentra en escala logarítmica:
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Metalurgia
R(x) vs X [Escala Log]

1.200
Fracción acumulada retenida R(x)
1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
10 100 1000 10000
Tamaño de partículas [µm] [Escala Log]
Gráfica 5. Fracción de retenido acumulado [R(x)] vs Tamaño [x] [Escala Log]
3.1.6.- Datos estadísticos de la distribución por tamaño de partícula (DTP)

Iniciamos el análisis estadístico tomando los datos reportados en la tabla 1, para determinar los tamaños máximos y
mínimos de partícula:
X MAX :Se denomina al tamaño mínimo de tamiz por donde pasan el 100 % de las partículas o” top size”:
X MAX =TAMIZ ¿ 3 /4(50000 μm)
Posteriormente se calcula el tamaño promedio característico en la muestra:
3.1.6.1.- Tamaño promedio
X́ :Tamaño promediocaracterístico de la distribución
Este se calcula a partir de la siguiente ecuación:

n
X́ =∑ x i∗f (x ¿¿i )¿
i=1
Luego:
X́ =( 50000∗0 ) + ( 19000∗0,138 )+ ( 4800∗0,142 )+ ( 3400∗0,164 ) + ( 2400∗0,060 )+ ( 2000∗0,223 )+ ( 850∗0,055 )+ ( 6
X́ =4569,05 µm
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Metalurgia
3.1.6.2.- Varianza
n
σ 2=∑ ( x i− x́ )2∗f (x¿ ¿i)¿
i=1
De esta manera, utilizando los datos de la Tabla 2 y el Tamaño promedio ya calculado, tenemos que:
σ 2=( 2800−1438,732 )2∗0+ ( 2360−1438,732 )2∗0,081+ (2000−1438,732 )2∗0,508+ ( 850−1438,732 )2∗0,122+ ( 6

Luego:
σ 2=¿ 565726,304
3.1.6.3.- Desviación estándar
La desviación estándar es la raíz cuadrada de la varianza (σ 2)
Por lo tanto:
σ =√ 565726,304
Finalmente:
σ =752,148
3.1.6.4.- Coeficiente de variación
La razón entre la desviación estándar (σ ) y la media ( X́ ) recibe el nombre de coeficiente de variación CV
σ
CV =
X́
Por lo tanto:
752,148
CV =
1438,732
Finalmente:
CV =0,523
3.2.- MODELOS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS
3.2.1.- Modelo de Schuhmann
Schuhmann plantea la siguiente función para una Distribución de Tamaños de Partícula (DTP).
n
x
F ( x )= ( ) K sch
Donde:
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Metalurgia
n : Parámetro de distribución
K Sch :Constante de Schuhmann ¿tamaño característico ¿
x :Tamaño de partícula
Con el objetivo de implementar el modelo de Schuhmann para el ensayo se grafica log [F(x)] vs log (x), con el objetivo
de lineal izar la ecuación realizando una regresión lineal y obtener un parámetro R2que modela el comportamiento de la
curva; como sigue a continuación:
Pasante Acumulado
Abertura Malla (µm) Log(x) Log(F(X))
F(x)
50000 1,000 4,69897 0

19000 1,000 4,27875 0
4800 0,862 3,68124 -0,064360429
3400 0,582 3,53148 -0,234919837
2400 0,556 3,38021 -0,255123223
2000 0,496 3,30103 -0,304393732
850 0,273 2,92942 -0,563843395
600 0,218 2,77815 -0,660650077
300 0,132 2,47712 -0,87804462
212 0,100 2,32634 -1,000260499
150 0,067 2,17609 -1,174834381
106 0,053 2,02531 -1,272719242
75 0,036 1,87506 -1,44371679
Tabla V. Apertura de malla (X), Pasante Acumulado (F(x)), Log(x) y Log(F(x))
A partir de los datos de la Tabla V podemos obtener la siguiente gráfica:
Modelo de Schuhmann
0
1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
f(x) = 0.73 x − 2.75
-0.2 R² = 0.99
-0.4
-0.6
Log(F(x))
-0.8
-1
-1.2
-1.4
-1.6
Log(x)
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Metalurgia
Gráfica 6. Log [Fracción de fino acumulado [F(x)]] vs Log[Tamaño(x)]
Luego, la forma general de la ecuación linealizada será:
log ( F ( x ) )=n log ( x )−n log ( K sch )
De la figura 4 obtenemos la ecuación:
log ( F ( x ) )=0,7343 log ( x )−2,7487

En donde n=0,7343 y n log ( K ¿¿ sch)=2,7487¿
Luego:
2,7487 2,7487
n
K sch =10 =10 0,7343 =5537,23 μm
Así, la función de distribución según Schuhmann es:
x n 0,7343
x
F ( x )= ( ) (
K sch
=
5537,23 )
3.2.1.- Modelo de Rosin-Rammler
La función de distribución en este modelo está dada por:

m
x
F ( x )=1−e
( K )
−
RR
Donde:
m: p arámetro de distribución
K RR :Constante de Rosin−Rammler ( Parámetro de Tamaño , tamaño característico)
x :Tamaño de particula
Para utilizar el modelo de Rosin – Rammler se gráfica Ln [ Ln (1/(1-F(x)))] vs Ln (x), con el propósito de linealizar la
ecuación en el segmento más recto y encontrar los parámetros de tamaño y distribución de la función de DTP.
Los datos para determinar el modelo se presentan en la Tabla VI:
Retenido
Abertura
Acumulado Ln[x] Ln[Ln[1/R(x)]]
Malla (µm)
R(x)
50000 0,000 10,820 #¡DIV/0!
19000 0,000 9,852 #¡DIV/0!
4800 0,138 8,476 0,684311568
Pag. 12 / 16
Metalurgia
3400 0,280 8,132 0,241203555

2400 0,444 7,783 -0,209043364
2000 0,504 7,601 -0,37766306
850 0,727 6,745 -1,143117377
600 0,782 6,397 -1,400495589
300 0,868 5,704 -1,951588957
212 0,900 5,357 -2,250999875
150 0,933 5,011 -2,670755694
106 0,947 4,663 -2,903247264
75 0,964 4,317 -3,306005601
Tabla VI. Ln(x) y Ln[Ln[1/R(x)]]
A partir de los datos de la Tabla IV podemos obtener la siguiente gráfica:
Modelo de Rosin-Rammler
1
0.5
f(x) = 0.91 x − 7.21
0 R² = 1
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0
-0.5
Ln[Ln[1/R(x)]]
-1
-1.5
-2
-2.5
-3
-3.5
-4
Ln[x]
Gráfica 7. Ln [Ln[1/1-Fracción de fino acumulado [F(x)]]] vs Ln[Tamaño(x)]
Luego, la forma general de la ecuación linealizada será:
1
( R ( x ) ))=mLn ( x )−mLn ( K
(
ln ln RR )
De la gráfica obtenemos los datos suficientes para hallar los parámetros de distribución y de tamaño:
1
((
ln ln
1−F ( x ) ))
=0,9129 ln ( x )−7,2149
De donde m=0,9129 y m ln ( K ¿¿ RR )=7,2149 ¿
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Metalurgia
De esta manera:
7,2149 7,2149
m 0,9129
K RR=e =e =2706,131 μm
Así, la función de distribución, según el modelo de Rosin – Rammler queda definida como:
m
x
F ( x )=1−e
( K )
−
=1−e−( X / 2706,131)
RR
0,9129
De acuerdo con lo obtenido en ambos modelos, es apreciable que el que presenta una mejor aproximación es el modelo
de Rosin – Rammler ya que el momento de graficar la línea de tendencia de la parte recta de la distribución, esta
2 2
evidencia una mayor exactitud con respecto al modelo de Schuhmann ( R Rosin−Rammler > R Schuhmann) .
3.3.- CÁLCULOS DEL D80, D50 Y D25
Se define el d ncomo el máximo tamaño de partícula que posee el n% de la distribución, es decir, el n% de las partículas
de la distribución tienen un tamaño menor al d n . Para calcular el d80, d50 y d25 se procede a reemplazar en el modelo
de Rosin-Rammler los valores de 0,8; 0,5; 0,25 respectivamente.
m
x
F ( x )=1−e
( K )
−
=1−e−( X / 2706,131)
RR
0,9129
3.3.1.- Cálculo del d80
El 80% de las partículas de la distribución es menor a 4557.56 micrómetros, y el 20% de esta es mayor al tamaño
mencionado anteriormente.
3.4.- DISTRIBUCIÓN EN NÚMERO

En esta grafica se observa el comportamiento de la distribución del peso retenido vs el número de partícula y este
último se calcula utilizando el volumen específico de cada cantidad de partículas retenidas por malla y el volumen de
una partícula, que se supone esférica, por cada malla diferente.
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Metalurgia
volumen Numero de
Radio de Volumen de
Mallas retenido
malla (cm) partícula (cm^3) partículas
(cm^3) retenidas
+3/4 0 2,5 36,81553891 0
-3/4/ +4 24,61071429 0,95 2,020142251 12,182664
-4 / +6 25,42857143 0,24 0,032572033 780,687276
-6 / +8 29,33928571 0,17 0,011575984 2534,49615
-8 / +10 10,65 0,12 0,004071504 2615,74096
-10 / +20 39,87142857 0,1 0,002356194 16921,9599
-20 / +30 9,746428571 0,0425 0,000180875 53884,9616
-30 / +50 15,37142857 0,03 6,36173E-05 241623,589
-50 / +70 5,803571429 0,015 7,95216E-06 729811,027
-70 / +100 5,910714286 0,0106 2,80627E-06 2106256,39
-100 / +140 2,410714286 0,0075 9,9402E-07 2425218,18
-140 / +200 3,103571429 0,0053 3,50783E-07 8847549,48
-200 (fondo) 6,432142857 0,00375 1,24252E-07 51766731,2
Tabla VII. Volumen y número de partículas.
De la tabla anterior se obtiene la gráfica de distribución en número:
Distribución en número
60000000
50000000
Número de partículas
40000000
30000000
20000000
10000000
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de partícula [µm]
Gráfica 8. Distribución tamaño de partícula vs. número de partículas.
4.- DISCUSION
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Metalurgia
 Se incurre en un error sistemático cuando se utilizan tamices desgastados que provocan perdidas de
material al momento de usar el Ro-Tap, y sumando a esto el error humano que se encuentra asociado al
desmonte de los tamices y proceso de pesaje, obteniendo así posibles resultados que no se ajustan de
forma adecuada a la teoría.
 Para garantizar una muestra representativa de la distribución de tamaño, se debe realizar una preparación
meticulosa de esta, ya que esto traduciría una heterogeneidad en el tamaño de las partículas y como
resultado tendremos una buena distribución del material, con el fin de que estas caractericen la muestra
como tal.
 La calidad de los equipos es un factor fundamental de control de calidad en la realización de prácticas

estandarizadas como en el agitador mecánico tipo Ro –Tap, además de mantener calibrado los equipos de
medidas directas como lo es la balanza.
 El porcentaje de error fue del 0.18%, lo cual nos indica que el proceso experimental arrojó óptimos
resultados, y por ende obtuvimos una representación exitosa del material. Un factor influyente fue el
correcto manejo del material puesto que los errores se difunden y se pierde exactitud en la información
proporcionada por la práctica.
 En nuestro caso el modelo que mejor se ajusta a la muestra es de Rosin-Rammler, en el cual la constante
K RR es de 2706,131 μm, con los que el material queda caracterizado por este tamaño promedio, además,
el parámetro de distribución m es de 0,9129 por lo que se dice que la muestra es polidispersa.
 Los análisis de las distribuciones granulométricas son de vital importancia en la industria minera debido a
que caracterizan óptimamente el tamaño y distribución del material, por lo que hay que evitar procesos
innecesarios de remolienda ya que aumenta el tiempo de residencia del material y genera así mayor
consumo energético perjudicando la eficiencia del proceso.
5.- AGRADECIMIENTOS
Agradecimientos especiales a la monitora del curso de mineralurgia Chris Andrea Pinilla Castañeda, quien fue de vital
ayuda ya que nos brindó las pautas y seguimiento para la realización de la parte experimental y escrita de esta práctica y
al profesor Oswaldo Bustamante por sus motivadoras y enriquecedoras clases.
6.- BIBLIOGRAFÍA
[1] Enrique, C., & Jimenez, A. (2015). MINERALURGIA PROFESOR : COLABORADORES : MOISÉS OSWALDO
BUSTAMANTE RÚA.
[2] Romero A., Flores S.(2009)Análisis granulométrico para la producción indus trial del cobre a partir de la
calcopirita.Revista de la Facultad de Ingeniería Industrial. Vol. 12(2): pp 21-26 (2009) UNMSM. Tomado de
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v12_n2/pdf/a03v12n2.pdf
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Análisis Granulométrico Distribución de Tamaño de Partículas

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Análisis Granulométrico de Minerales

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERALES

Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Minas, Sede Medellín, Antioquia, estudiantes.

GRANULOMETRIC ANALYSIS OF MINERALS

La evaluación de las características de las partículas de mineral es de vital importancia en el procesamiento de

2.- MATERIALES Y MÉTODOS

Para el ensayo se necesitaron las siguientes herramientas:

% Error=¿ Peso muestra inicial−Peso muestra final∨ ¿ × 100 % ¿

log F ( x)=n log x +Constante (7)

Despejando F(x) se llega a que:

log F ( x)=n log x +Constante

Conocida como la ecuación de Schuhmann, donde K sc es la constante de Schuhmann y n el parámetro de distribución.

% Error=¿501,18 g−500,3 g∨ ¿ × 100 % ¿

PORCENTAJE DE ERROR: 0,18%

3.1.2.- Histograma de distribución

Gráfica 1. Histograma para la fracción de peso retenido [f(x)] vs tamaño [x]

Gráfico 2. Fracción de fino acumulado [F(x)] vs Tamaño [x]

3.1.3.- Función de distribución F(x) vs tamaño de partículas (x) (Escala Log)

F(x) Vs. X [Escala Log]

Gráfico3. Fracción de fino acumulado [F(x)] vs Tamaño [x] [Escala Log]

3.1.4.- Función de distribución R(x) vs tamaño de partículas (x)

Gráfica 4. Fracción de retenido acumulado [R(x)] vs Tamaño [x]

3.1.5.- Función de distribución R(x) vs tamaño de partículas (x) (Escala Log)

R(x) vs X [Escala Log]

Gráfica 5. Fracción de retenido acumulado [R(x)] vs Tamaño [x] [Escala Log]

3.1.6.- Datos estadísticos de la distribución por tamaño de partícula (DTP)

Posteriormente se calcula el tamaño promedio característico en la muestra:

3.1.6.1.- Tamaño promedio

X́ :Tamaño promediocaracterístico de la distribución

Este se calcula a partir de la siguiente ecuación:

X́ =( 50000∗0 ) + ( 19000∗0,138 )+ ( 4800∗0,142 )+ ( 3400∗0,164 ) + ( 2400∗0,060 )+ ( 2000∗0,223 )+ ( 850∗0,055 )+ ( 6

σ 2=( 2800−1438,732 )2∗0+ ( 2360−1438,732 )2∗0,081+ (2000−1438,732 )2∗0,508+ ( 850−1438,732 )2∗0,122+ ( 6

La desviación estándar es la raíz cuadrada de la varianza (σ 2)

La razón entre la desviación estándar (σ ) y la media ( X́ ) recibe el nombre de coeficiente de variación CV

3.2.- MODELOS DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE PARTÍCULAS

3.2.1.- Modelo de Schuhmann

50000 1,000 4,69897 0

Tabla V. Apertura de malla (X), Pasante Acumulado (F(x)), Log(x) y Log(F(x))

A partir de los datos de la Tabla V podemos obtener la siguiente gráfica:

Gráfica 6. Log [Fracción de fino acumulado [F(x)]] vs Log[Tamaño(x)]

Luego, la forma general de la ecuación linealizada será:

log ( F ( x ) )=n log ( x )−n log ( K sch )

De la figura 4 obtenemos la ecuación:

log ( F ( x ) )=0,7343 log ( x )−2,7487

Así, la función de distribución según Schuhmann es:

La función de distribución en este modelo está dada por:

Los datos para determinar el modelo se presentan en la Tabla VI:

3400 0,280 8,132 0,241203555

Tabla VI. Ln(x) y Ln[Ln[1/R(x)]]

A partir de los datos de la Tabla IV podemos obtener la siguiente gráfica:

Gráfica 7. Ln [Ln[1/1-Fracción de fino acumulado [F(x)]]] vs Ln[Tamaño(x)]

Luego, la forma general de la ecuación linealizada será:

De donde m=0,9129 y m ln ( K ¿¿ RR )=7,2149 ¿

3.3.- CÁLCULOS DEL D80, D50 Y D25

3.3.1.- Cálculo del d80

3.3.2.- Cálculo del d50

3.3.3.- Cálculo del d25

3.4.- DISTRIBUCIÓN EN NÚMERO

Tabla VII. Volumen y número de partículas.

De la tabla anterior se obtiene la gráfica de distribución en número:

Gráfica 8. Distribución tamaño de partícula vs. número de partículas.

 La calidad de los equipos es un factor fundamental de control de calidad en la realización de prácticas

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