Lean manufacturing

REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO (SMED)

En 1950, el japonés Shigeo Shingo (1909-1990) comenzó a trabajar en

la reducción de los tiempos de cambio de las prensas. A lo largo de
treinta años desarrolló una metodología a la que denominó SMED
(Single Minute Exchange of Die). Shingo colaboró con Toyota durante
más de 25 años como consultor y formador. En 1985, su metodología
SMED, previamente publicada en japonés, fue traducida y editada en
inglés (Shingo 1985). En la Figura 8-6 se representa un esquema con los
pasos de la metodología SMED.

Figura 8-6. Metodología SMED

Paso 1. Descomponer el cambio en operaciones

x Formar un equipo de trabajo multidisciplinar, en el cual partici-

pen personal de producción, ingeniería de procesos, manteni-
miento…

138
 8. Just In Time (II). EPEC y SMED

x Filmar el cambio de la «Referencia 1» a la «Referencia 2» en la

máquina seleccionada.
x Visionar el cambio.
x Descomponer el cambio en operaciones.

Paso 2. Separar las operaciones en «externas» e «internas»

x Identificar como «externas» aquellas operaciones que pueden

realizarse con la máquina en marcha, mientras ésta procesa la
referencia saliente (Ref. 1).
x Identificar como «internas» aquellas operaciones que deben rea-
lizarse con la máquina parada.
x Mediante acciones organizativas, realizar en paralelo con la má-
quina en marcha las operaciones identificadas como externas.
Por ejemplo:
— Acopiar documentación y piezas de la referencia entrante (Ref. 2).
— Acercar el utillaje de la referencia entrante.
— Limpiar el utillaje entrante.
— Inspeccionar el buen estado de los elementos necesarios para
el cambio.
x También son operaciones externas aquellas que pueden reali-
zarse con la máquina en marcha, después de hacer el cambio,
mientras ésta procesa la nueva referencia, por ejemplo:
— Devolver a la estantería el utillaje saliente.

Paso 3. Convertir operaciones internas en externas

x Para convertir operaciones internas en externas, en general, son

necesarias modificaciones en el diseño del utillaje, herramien-
tas… y/o la adquisición de nuevos medios físicos. A continua-
ción se refieren algunos ejemplos de operaciones que es factible
convertir en externas:
— Pre-calentar moldes de inyección.
— Pre-montar y pre-reglar herramientas de mecanizado.

139
Lean manufacturing

— Pre-posicionar el utillaje en altura (Figura 8-7).

Figura 8-7. Convertir internas en externas

Paso 4. Reducir las operaciones internas

Para reducir las operaciones internas actuaremos sobre los ajustes,

los elementos de fijación, los desplazamientos del operario y el traba-
jo en paralelo:

x Ajustes:
— Eliminar ajustes mediante la estandarización de los ceros, orí-
genes y referencias de los utillajes.
— Eliminar ajustes mediante la estandarización de alturas, reco-
rridos, forma y dimensiones de los utillajes.

Figura 8-8. Eliminar ajustes

140
 8. Just In Time (II). EPEC y SMED

x Elementos de fijación:
— Estandarizar y disminuir el número de elementos de fijación:
tornillos, tuercas…
— Mejorar los elementos de fijación para no tener que soltar
completamente los tornillos/tuercas y que sea suficiente con
aflojarlos media vuelta.
— Sustituir tornillos y tuercas por bridas manuales, neumáticas o
hidráulicas.

Figura 8-9. Mejorar los elementos de fijación

x Desplazamientos del operario:

— Posicionar los elementos necesarios para el cambio junto a los
puntos de uso, y tanto más próximos cuanto mayor sea su fre-
cuencia de uso.
— Confeccionar un diagrama de los desplazamientos del opera-
rio durante el cambio, analizarlo y eliminar aquellos que
sean innecesarios. Por ejemplo, en la Figura 8-10 se han eli-
minado los desplazamientos de retorno al banco de trabajo,

141
Lean manufacturing

ya sea posicionando los elementos necesarios para el cambio

junto a los puntos de uso o bien transportándolos el operario
mediante un carrito adecuado.

Figura 8-10. Reducción de los desplazamientos del operario

x Trabajar en paralelo:
— Realizar el cambio entre dos o más personas trabajando en pa-
ralelo.

Paso 5. Reducir las operaciones externas

Para reducir el tiempo que el operario dedica a la preparación ex-

terna, actuaremos sobre las búsquedas, desplazamientos y esperas:

x Eliminar las búsquedas:

— Organizar el puesto de trabajo (primera S) mediante la elimi-
nación de los elementos innecesarios.
— Ordenar el puesto de trabajo (segunda S) mediante la identifi-
cación de los elementos necesarios.
x Minimizar los desplazamientos:
— Almacenar los utillajes en la proximidad de la máquina.
x Eliminar los tiempos de espera:
— Sustituir los medios de manipulación generales (grúas, carreti-
llas…) por carritos específicos para manipular y transportar
los utillajes.

142
 8. Just In Time (II). EPEC y SMED

Paso 6. Estandarizar el cambio

x Documentar el nuevo método de cambio.

x Formar a los operarios sobre el nuevo método de cambio.
x Realizar el cambio de acuerdo al nuevo procedimiento y filmar-
lo de nuevo.

Formato

En la Figura 8-11 se representa un sencillo formato, realizado con

una hoja de cálculo, para el análisis y reducción del tiempo de cambio
siguiendo los cinco primeros pasos de la metodología SMED.

Medidas organizativas vs cambios en los medios físicos

Si implantamos una reducción de los tiempos de cambio basada

fundamentalmente en la separación de las operaciones externas e
internas, mediante la aplicación casi exclusiva de medidas organiza-
tivas (segundo paso del SMED), correremos el riesgo de una degra-
dación y retroceso, a medio plazo, de los tiempos de cambio. Por el
contrario, si en la implantación de SMED hemos llegado a convertir
operaciones internas en externas y hemos reducido operaciones in-
ternas, mediante la modificación de los medios físicos (máquina, uti-
llaje, amarres, ceros, referencias…), la reducción de los tiempos de
cambio será más robusta y estable en el tiempo.

LA REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO Y LA EFICIENCIA

Los cambios de referencia no añaden valor pero son necesarios.

Desde el punto de vista de la mano de obra directa, la reducción
del tiempo que el operario emplea en cambiar de referencia, tanto
en las operaciones externas como internas, representa un ahorro de
recursos.
Supongamos una máquina a la que, por el momento, seguimos
empujando (push) los lotes procedentes del proceso anterior.
Desde el punto de vista de la máquina, tenemos dos opciones a la

143
Lean manufacturing

hora de invertir los ahorros conseguidos con la reducción de

los tiempos de cambio. A continuación analizamos sus efectos
con la ayuda de la ecuación LT = VUT+T y la ley de Little:

Opción 1. Producir más

x Esta opción consistiría en realizar el mismo número de cambios

(TLL≈), aumentar el tamaño de los lotes que enviamos a la máquina
y, por lo tanto, producir más. El aumento del tamaño de los lotes
sería tal que compensaría el efecto de la reducción de los tiempos
de cambio sobre el tiempo de proceso medio de los lotes T:3

ܶ ൎൌ ܶ‫ ݋ܾ݅݉ܽܥ‬՝  ൅‫ ݁ݐ݋ܮ‬՛ൈ ܶ‫݋݈ܿ݅ܥ‬

x La utilización «u» y el factor amplificador U=u/(1-u) no variarían:

ܶൎ
‫ ݑ‬ൎൌ 
ܶ‫ ܮܮ‬ൎ

x El lead time no variaría (T≈, u≈, U≈), sin embargo, según la ley
de Little, el inventario de piezas (en espera y en proceso) aumentaría:

‫ ݋݅ݎܽݐ݊݁ݒ݊ܫ‬՛ൌ ܲ‫ ݊×݅ܿܿݑ݀݋ݎ‬՛ൈ ‫݁݉݅ݐ݀ܽ݁ܮ‬de las piezas ൎ4

Esta opción sería la elegida por el TPM.

Opción 2. Realizar más cambios de referencia

x La segunda opción consistiría en realizar más cambios (TLL↓),

reducir el tamaño de los lotes que enviamos a la máquina y
producir lo mismo. Por ejemplo, si redujéramos a la mitad los
tiempos de cambio, podríamos reducir el tamaño de los lotes

3 «T» es la media de los tiempos de proceso (T Proceso) de los lotes.

T Proceso = T Cambio + Lote x T Ciclo + T Pérdidas. Para simplificar se ha su-
puesto que el término T Pérdidas = 0. Es decir, T Proceso = T Cambio + Lote x
x T Ciclo

144
 8. Just In Time (II). EPEC y SMED

a la mitad (T sería la mitad) y duplicar el número de cambios

(TLL sería la mitad) sin variar la utilización «u» de la máquina.

ܶ՝ ܶ ՝ ൅‫ ݁ݐ݋ܮ‬՝ൈ ܶ‫݋݈ܿ݅ܥ‬

‫ ݑ‬ൎൌ ൌ ‫݋ܾ݅݉ܽܥ‬ 
ܶ‫ ܮܮ‬՝ ܶ‫ ܮܮ‬՝

x El lead time (T↓, u≈, U≈) se reduciría a la mitad y, según la ley

de Little, el inventario de piezas (en espera y en proceso) también se
reduciría a la mitad:

‫ ݋݅ݎܽݐ݊݁ݒ݊ܫ‬՝ൌ ܲ‫ ݊×݅ܿܿݑ݀݋ݎ‬ൎൈ ‫݁݉݅ݐ݀ܽ݁ܮ‬de las piezas ՝

Esta última opción es la que subyace en los pasos cuarto y

quinto del JIT (reducción del EPEC).

También es necesario mencionar el efecto positivo que produciría

en ambas opciones la estandarización del cambio (sexto paso del
SMED). Reduciría la variación de T, es decir, disminuiría uno de los
componentes del factor amplificador de la variación V.

4
Hemos aplicado la ecuación VUT a los lotes y la ley de Little a las
piezas. Hemos supuesto que las piezas de un lote se mueven todas juntas al
siguiente proceso una vez procesada la última pieza de su lote (Figura 2-3) y
que, por lo tanto, el lead time medio de las piezas es igual al lead time medio
los lotes (espera + proceso).

145
Lean manufacturing

Figura 8-11. Formato SMED para el análisis del cambio

146