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Apuntes de Procesado de Chapa 2
Apuntes de Procesado de Chapa 2
Las piezas cortadas mediante punzón y matriz presentan una serie de defectos de forma en su geometría:
1. Rebabas en las aristas de corte de la pieza.
2. Alomado de las aristas.
3. Irregularidad de la pared de corte de la pieza.
4. Alabeo o falta de planitud en la pieza.
Rebabas en las aristas de corte:
La rebaba es un pequeño filo recrecido de material que sobresale en sentido transversal al plano de la chapa
cortada.
Suelen darse por el rozamiento que se genera entre el material, el punzón y la matriz en el corte. También se
dan por existir aristas romas o poco definidas de los elementos cortantes.
El tamaño de la rebaba es directamente proporcional al espesor de la pieza, e inversamente proporcional a la
dureza y la acritud del material. Así, las piezas de material blando y mayor espesor son más propensas a la
aparición de rebabas después del corte.
En la generación de la rebaba influyen: propiedades mecánicas del material, espesor de la chapa y la tolerancia
entre punzón y matriz.
Alomado de la chapa:
Es la pequeña curvatura que existe en las aristas formadas entre el plano y la pared de corte del material.
Se produce siempre en la cara opuesta donde aparecen las rebabas.
Es debido a la compactación del material presionado por el punzón sobre la matriz y el estiramiento posterior
en el momento de rotura de las fibras.
El alomado se da más fácilmente en materiales blandos o de poca acritud. También incide más en materiales
con mayores espesores.
Irregularidad de la pared de corte de la pieza:
Hemos comentado que el corte produce una zona rugosa debida a la rotura o desgarro de ésta, donde la pérdida
de la medida nominal de la pieza se estima como media sobre el 5% del espesor de la chapa.
Si el perfil de la pieza debe tener cierta responsabilidad, se aplica la técnica de corte fino. Esta técnica permite
la producción de piezas con una pérdida de medida entre el 0,5% del espesor de la chapa, con valores de
tolerancia de unas 15 µm, y con una rugosidad media de unas pocas micras.
Ventaja: se obtienen dos piezas por ciclo, reduciendo así los tiempos de producción a la mitad.
Disposición múltiple:
Se usan cuando las piezas sean de forma circular o bien cuando puedan inscribirse en una circunferencia, por
ejemplo, piezas hexagonales.
Deberemos dotar al utillaje de tantos punzones como filas de
piezas vayan a cortarse simultáneamente.
Los ejes o centros de las piezas de una fila estarán
desplazados en una distancia igual a la mitad del paso,
respecto a la fila contigua.
Punzonado:
Consiste en el corte completo que se realiza en el interior de una pieza mediante punzón y matriz afilados en
todo su perímetro. Similar al corte, pero interior.
Cuando se hace una operación de punzonado, hay que tener en cuenta la posición inversa que adopta la rebaba
y el alomado de la pieza con respecto a un proceso de corte de contorno exterior.
COMPONENTES DE MATRICES:
En el caso que el utillaje vaya guiado mediante columnas, los alojamientos de éstas se practican sobre la placa base. Las
columnas tienen como misión guiar y absorber posibles desalineaciones del útil respecto a la prensa.
La placa base es de acero suave (F-111 y F-112) y no lleva tratamiento térmico. En ocasiones, para matrices de gran
tamaño, se construye de fundición.
Las dimensiones de la placa base deben adecuarse a las medidas de la matriz.
Habitualmente, los utillajes se embridan a la prensa sobre la placa base.
Los espesores de la placa oscilan entre los 20 y los 60 mm.
La placa matriz se fabrica generalmente de acero templado. A veces, también se fabrica en otros metales de dureza similar
o superior, como, por ejemplo en metal duro.
El espesor mínimo de la placa para que no se produzca su rotura, se puede determinar por la fórmula empírica:
Placa Extractor-Guía:
Esta placa ejerce tres funciones muy importantes:
a) Guiar lo punzones. Así evitamos el pandeo de los punzones.
b) Pisar la banda. Se evitan las ondulaciones de la banda.
c) Extraer la banda de los punzones después de cortar.
En las matrices de corte con guía fija, mantiene alineados a los punzones
durante el corte. En el retroceso de los punzones, que llevan la chapa adherida
a su perímetro, ésta hace tope en la placa extractor-guía y la chapa se desliza
por el punzón hasta su total extracción.
En las matrices con pisador esta placa tiene la misión de sujetar la chapa Placa Extractor-Guía
durante el movimiento de trabajo de los punzones. El sistema elástico montado en la parte móvil del utillaje es el
encargado de que la placa pisadora presione sobre la chapa a matrizar y ceda en el momento en que la prensa ejerce una
presión superior al valor de carga del mecanismo flotante.
Placa Portapunzones:
Es un componente de la parte móvil de la matriz que lleva alojados los punzones de tal forma que éstos se desplazan
solidariamente a ella.
Se construye en acero suave y no lleva tratamiento térmico puesto que no va a soportar desgaste por rozamiento o fatiga.
Base Superior:
Constituye el soporte sobre el que van enclavados mediante tornillos y pasadores, formando un único bloque, todos los
elementos de la parte móvil del útil: placa portapunzones y sufridera.
Igual que la placa base inferior, se construye en acero suave y sin tratamiento térmico.
Sus dimensiones son iguales a la placa base inferior. Para las matrices de mayores dimensiones su espesor va desde los 30
a los 60 mm.
Punzones:
También se conocen como “machos” si son de grandes dimensiones. Son los
principales elementos activos de un utillaje. Su misión es cortar, o en su caso doblar o
embutir, la chapa según la figura de su perfil (circular, cuadrada, rectangular o
irregular).
Las matrices progresivas montan punzones que cumplen diferentes trabajos dentro de
la matriz.
Es preciso que sus extremos de trabajo estén perfectamente acabados: afilados, sin
melladuras ni cantos romos en caso de corte; o bien perfilados y pulidos en caso de embutición o doblado.
Los materiales empleados para su construcción pueden ser algunos de los siguientes:
a) F- 522 Temp. y Reven.HRc.58-60: Para pequeñas producciones de corte o doblado.
a) F- 521 Temp. y Reven.HRc.60-62: Para pequeñas producciones en operaciones de corte.
b) F- 554 Temp. y Reven.HRc.62-64: con recubrimiento de Ni T. Para medianas producciones.
c) Widia HRc.75-78: Para grandes producciones en operaciones de todo tipo.
Los recubrimientos de Nitruro de Titanio (NiT), están especialmente pensados para dar al punzón y matriz, durezas
superficiales tan elevadas (HRc.75-78) que les permita obtener unos resultados de durabilidad similares a los obtenidos
con la Widia.
π 2 EI
Fp =
L2
E = módulo de elasticidad. Para el acero de herramientas templado, tomamos como máximo 21500 kg/mm2.
I = momento de inercia de la sección en mm4.
π 2 EI
Lmáx =
σ al p e
lp = longitud del perímetro de corte en mm.
σa = tensión admisible en kg/mm2.
σa
Para punzones con sección circular: d mín = e.3 (mm)
35
σa
Para punzones de sección rectangular: lado pequeño mínimo a mín = 0,8.e.3 (mm)
35
Ejemplo 1: Queremos agujerear una chapa de acero duro con 0,1% de C, (para hallar la resistencia a la cortadura del
acero, mirar en tabla 16.4 de pág. 374 y tomar el valor más alto).estamos considerando un coeficiente de seguridad de
1,25, si la chapa tiene 2 mm de espesor ¿cuál será el diámetro mínimo del punzón?
Ejemplo 2: En una chapa de aluminio de 1 mm de espesor, trabajando con un coeficiente de seguridad de 1,5; queremos
cortar agujeros de forma cuadrada, hallar el lado del cuadrado mínimo con que se puede fabricar el punzón y hallar su
longitud máxima para que aguante a pandeo.
Pilotos Centradores:
Son unos punzones cuyo extremo ha sido rectificado en
forma cónica. Estos pilotos situados convenientemente sobre
el útil permiten, en los momentos previos al matrizado, el
centraje del fleje o de la chapa según la posición deseada.
Los pilotos centradores son de mayor longitud que los
punzones de corte y suelen ser de uso generalizado en las
matrices progresivas para marcar el paso o avance del fleje.
El centrador debe ser efectivo antes de que el pisador sujete
la chapa o los punzones actúen sobre ella.
El alimentador que avanza la banda lo hace de forma uniforme y
regular, pero puede producirse algún error y no realizar el avance
correcto, esto problema se corrige montando pilotos centradores. La
situación de estos pilotos es justamente en el paso siguiente al del corte
del agujero previo. (Ver figura izquierda).
Pueden fabricarse con aceros suaves con o sin tratamiento, según
convenga a la dureza de la chapa.
Las características de construcción más importantes en los punzones centradores, deben estar basadas en los siguientes
puntos:
1. Las medidas exteriores del piloto centrador han de ser entre 0.05 y 0.1mm más pequeñas que las de su alojamiento en
la chapa.
2. La altura válida de centraje que sobresalga del pisador ha de ser mínimo 2 veces el espesor de la chapa (sin contar la
parte cónica).
3. La punta de entrada deberá tener un cono de entre 15º y 30º que facilite su entrada en la chapa.
4. En todos los casos, el centrador deberá ser efectivo antes de que el pisador sujete la chapa o los punzones actúen sobre
ella.
Sistemas de guiado:
Las partes superior e inferior de una matriz necesitan ser guiadas para garantizar una total concentricidad entre ambas.
Esta labor la ejercen varias columnas de guiado que van montadas en una de las partes.
Cortes periféricos:
Son cortes hechos alrededor de las zonas de embutición de una pieza, con el fin de que el material pueda fluir sin
problemas para ser embutido, sin quedar frenado por el resto de material que está unido a la tira de chapa.
En las matrices progresivas, las piezas que deben someterse a
embuticiones de pequeña o mediana profundidad, deben permanecer
unidas al resto de la tira hasta que ésta es cortada en la última
estación de la matriz.
El corte periférico es realizado en el contorno exterior de la pieza
dejando un pequeño excedente de 3 a 5 veces su espesor entre la
figura de la pieza acabada y el corte realizado. Todo ello tiene por
objeto, permitir la embutición de la pieza sin que ésta se vea afectada
por la embutición que ocasionaría una reducción en la anchura de la
tira y una pérdida en el paso de la misma.
Consiste en realizar dos cortes concéntricos alrededor de la zona de embutición y separados entre sí de 2 a 4 mm.
De esta manera al ser embutida la pieza, ésta recogerá material de su contorno sin que se reduzca la anchura de la banda,
ni afecte al paso de la matriz.
Cálculo de Muelles:
Los muelles se usan para el accionamiento de
expulsores, extractores elásticos, etc.
Vamos a estudiar solamente los muelles cilíndricos
helicoidales.
P1 = Fuerza máxima que actúa sobre el muelle.
P2 = Fuerza de montaje.
R = radio medio del muelle.
8nD 3 P
Flecha bajo una carga P: f =
Gd 4
Número de espiras elásticas necesarias: Un muelle que bajo cargas P1 (máxima) y P2 (montaje) le corresponden flechas
f1 y f2 respectivamente, requiere un número de espiras elásticas:
Gd 4 ( f1 − f 2 )
n=
8 D 3 (P1 − P2 )
para los útiles cortadores hacemos:
f1 – f2 = e + 0,5 (e = espesor de chapa)
P1 – P2 = 0,2 P1
Juego mínimo entre espiras:
j = 0,1d ≥ 0,2 mm
Longitud del resorte con espiras juntas:
L = (n+1)d
El resorte tiene a cada lado ¾ de espira plana para lograr un buen asiento, pero a efectos de cálculo de su longitud, sólo
cuenta ½ de espesor de alambre a cada lado.
Longitud del resorte con espiras bajo carga máxima (P1):
L1 = (n+1)d+jn
Longitud del muelle bajo la carga de montaje (P2):
L2 = L1+(f1-f2)
Longitud del muelle libre:
Lo = (n+1)d+jn+f1 = L1+f1
Paso del muelle:
L0 − (d + 1)
p=
n
Longitud del alambre (desarrollo):
Ld = πD(n+1,5)
Ejemplo: En una matriz vamos a cortar chapa de acero de 2 mm de espesor. La Fuerza de corte necesaria será Fc = 5000
kg. Si la Fext = 7% Fc, y queremos que la extracción se haga con un solo muelle, hallar todos sus parámetros. Tomaremos
como número de espiras el entero inmediatamente superior al calculado.
El funcionamiento del alimentador está totalmente comandado por una válvula electroneumática situada en la prensa y su
ciclo de trabajo es el siguiente:
La señal de avance ordena el aprisionamiento de la banda por medio de los rodillos, que giran arrastrándola la distancia de
paso. Luego los rodillos liberan la chapa mientras es matrizada. El aprisionamiento de la banda por los rodillos se produce
gracias a cilindros que garantizan la fuerza necesaria para impedir la pérdida de paso.
Posteriormente, los rodillos repetirán la operación siguiendo los movimientos de la prensa dando lugar a un proceso
continuo y automatizado.
Devanadoras y aplanadoras de chapa:
Los sistemas de Matricería actuales disponen de dispositivos donde la mano de obra directa del operario queda sustituida
por elementos mecánicos o de otro tipo, que permiten alcanzar producciones muy elevadas en un tiempo más reducido.
La devanadora y aplanadora, deben ubicarse a una distancia tal de la prensa, que deben permitir el desenrollado y
aplanado de la tira, sin que se vea afectada por deformaciones que dificulten la entrada en la matriz.