Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Apuntes de Control PID
Apuntes de Control PID
1 Control
1
1 3 2
3 2
s +3s +3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador
ENERO DE 2001
RESUMEN
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida
respuesta a cambios en la señal de referencia).
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas
del tipo “stand alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos
dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es
también un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito especial,
formando así parte integrante de la aplicación.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores
PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las características de estos controladores, quizás
por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de la teoría de control.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una seire de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribución de energía,
transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación, entre otros.
Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por
debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de
monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día”
del ingeniero de control.
El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en
el campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como
módulos importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la
capacidad de comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como
PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función necesaria en los
modernos controladores PID.
Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño
de los procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de
productos requiere una mejor calidad, está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que
a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de
regulación.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos
típicos donde los controladores más sofisticados tienen una mayor ventaja.
Particularmente se presentan ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo
considerable y sistemas de control con procesos de alto orden.
También se presenta otro capítulo dedicado a una revisión de las técnicas de ajuste de
controladores, enfatizando las clásicamente disponibles reglas de Ziegler y Nichols (los
métodos de la Respuesta al Escalón y de la Ganancia Ultima). Se concluye el capítulo
describiendo la técnica de ajuste automático de los parámetros del PID basada en el
experimento de control realimentado con relevador ideal.
CONTENIDO
RESUMEN
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
o CONTROL ON-OFF
o CONTROL PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS REALIMENTADOS
§ Control Proporcional
3. CONTROL PID
o ACCION PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO
o ACCION INTEGRAL
o ACCION DERIVATIVA
o REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
o PONDERACION DE LA REFERENCIA
o LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA
o CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO
o SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR
§ Tiristores y Triacs
§ Modulación por Ancho de Pulso
o ALGORITMOS DE VEOLOCIDAD
§ Una Dificultad de los Algoritmos de Velocidad
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
o MUESTREO
o PREFILTRADO
o EJEMPLO2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO
o DISCRETIZACION
§ Acción Proporcional
§ Acción Integral
§ Acción Derivativa
o FORMA INCREMENTAL
o CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA
7. ASPECTOS OPERACIONALES
8. CONTROLADORES COMERCIALES
CONCLUSIONES
2. CONTROL PID
o LA IDEA CLAVE
o IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR
EL METODO DE BALANCE HARMONICO
o METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO
EN LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL
PROCESO OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DE BALANCE
HARMONICO
o OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS
3. MODOS DE CONTROL
o CONTROL MANUAL
o CONTROL ON/OFF
o CONTROL PID
§ Banda Proporcional
§ Constante de Tiempo Integral
§ Constante de Tiempo Derivativa
§ Offset de la Salida del Controlador
o AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS
5. INTERFAZ DE E/S
o ENTRADAS
§ Entrada de Medición de la Temperatura del Proceso
§ Entrada del Usuario
o SALIDAS
o LEER VALOR
o ESCRIBIR VALOR
o ESCRIBIR VALORES DE ALARMA
o EJECUTAR ACCIONES DE CONTROL
o LECTURA DE BLOQUES DE DATOS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
A. APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES CONTINUOS
B. PREDICTOR DE SMITH
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
El controlador PID, de lejos, es el algoritmo de control más común. Numerosos lazos
control utilizan este algoritmo, que puede ser implementado de diferentes maneras: como
controlador stand-alone, como parte de un paquete de control digital directo o como parte
de un sistema de control distribuido. Su estudio puede ser abordado desde múltiples
puntos de vista. Puede ser tratado como un dispositivo que puede ser operado utilizando
unas cuantas reglas prácticas, pero también puede ser estudiado analíticamente.
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
La idea de la realimentación es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su historia,
ha tenido una fuerte influencia en la evolución de la tecnología. Las aplicaciones del
principio de realimentación han tenido éxito en los campos del control, comunicaciones e
instrumentación. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el
valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de
las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentación puede
ser expresado como sigue:
Σ Controlador Proceso
-1
CONTROL ON-OFF
u e>0 (1)
u = max
u min e<0
A B C
u u u
e e e
Fig. 2: (A) Característica de un controlador on-off ideal y modificaciones con (B) zona muerta y (C) histéresis.
CONTROL PROPORCIONAL
La razón por la que el control on-off resulta en oscilaciones es que el sistema sobreactúa
cuando ocurre un pequeño cambio en el error que hace que la variable manipulada
cambie sobre su rango completo. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
característica del controlador es proporcional al error de control cuando éstos son
pequeños. La Fig. 3 muestra la característica de un controlador proporcional. De esta
manera, el controlador está caracterizado por la función no lineal u = f c (e) , dependiente
del error de control, que se muestra en la figura.
u max
Pendiente K
ub
u min
e
Banda Proporcional
Para describir la característica del controlador proporcional se debe dar los límites u max y
u min de la variable de control. El rango lineal puede ser especificado, ya sea, por la
pendiente dada en la curva característica (ganancia K del controlador) o, bien, por el
rango donde la curva característica es lineal (conocida como banda proporcional Pb ).
Este rango está normalmente centrado alrededor de la referencia. La banda proporcional
y la ganancia del controlador están relacionadas a través de:
100 (3)
K=
Pb
Note que un controlador proporcional actúa como un controlador on-off cuando los errores
de control son grandes.
u
Fig. 4: Característica estática del proceso. Muestra la salida del proceso y como una función de su entrada,
bajo consideraciones estáticas.
Control Proporcional
Considere un proceso bajo control proporcional. Sea la característica del controlador dada
por:
u = f c (y sp − y ) (4)
y sp − y = f c−1 (u )
y = f p (u ) (5)
y sp − f c−1 (u ) = f p (u ) (6)
Esta ecuación puede ser resuelta encontrando la intersección de las gráficas de las
funciones f p (u ) y y sp − f c−1 (u ) como se muestra en la Fig. 5.
y y − f −1
(u )
sp c
1
Pendiente f p (u )
y sp
K
y
y 0
a
u min u b u max u
Fig. 5: Determinación del equilibrio a partir de las características estáticas del proceso y del controlador.
y sp = y 0 = f p (u b ) (7)
Para todos los valores de la referencia existirá una desviación. Si la característica del
proceso se aproxima por una línea recta con pendiente K p esta desviación puede ser
calculada fácilmente. Introduciendo el parámetro a mostrado en la Fig. 5, se encuentra
que:
1
y sp − y 0 = K p + a
K
1
y sp − y = a
K
e = y sp − y =
1
(y sp − y0 ) (8)
1+ K p K
Note que, cuanto más pequeña es la desviación, más grande es la ganancia de lazo
K pK .
3. CONTROL PID
En la sección anterior se vio que el control proporcional tiene la desventaja de que, en la
mayoría de los casos, resulta en un error estático o de estado estacionario diferente de
cero. Los algoritmos de control usados en la práctica son, por tanto, normalmente más
complejos que el del controlador proporcional. Se puede mostrar empíricamente que el
llamado “controlador PID” es una estructura útil. Dentro de la banda proporcional el
comportamiento del algoritmo PID en su versión de “libro de texto” se puede describir
como:
1
t
de(t )
u (t ) = K e(t ) + ∫ e(τ )dτ + Td
(9)
Ti 0 dt
ACCION PROPORCIONAL
u (t ) = Ke(t ) + u b (10)
ANALISIS ESTATICO
l n
y sp Controla y
Σ e u Σ Proceso Σ
dor
-1
Fig. 6: Diagrama de bloques de un lazo de realimentación simple
Asuma que el controlador tiene acción proporcional y que el proceso está representado
por un modelo estático:
x = K p (u + l ) (11)
y = x+n
x = K p (u + l ) (12)
u = K ( y sp − y ) + u b
(y − n) +
KK p Kp (13)
x= (l + u b )
1 + KK p 1 + KK p
sp
más importante es que el sistema en lazo cerrado normalmente será inestable si se eligen
altas ganancias de lazo. En la práctica, es la dinámica del sistema la que determina la
máxima ganancia de lazo que puede ser utilizada.
K =5
K =2
K =1
K =5
K =2
K =1
Fig. 7: Simulación de un sistema de control en lazo cerrado con control proporcional. La función de
G ( s ) = (s + 1)
−3
transferencia del proceso es . El diagrama muestra la referencia y sp = 1 y la salida del
proceso y para diferentes valores de la ganancia del controlador K . El diagrama inferior muestra la señal
de control u para las respectivas ganancias del controlador.
ACCION INTEGRAL
La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso concuerde
con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional, normalmente
existiría un error en estado estacionario. Con la acción integral, un pequeño error positivo
siempre producirá un incremento en la señal de control y, un error negativo siempre dará
una señal decreciente sin importar cuán pequeño sea el error.
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre será
cero con la acción integral. Asuma que el sistema está en estado estacionario con una
señal de control constante, u 0 , y un error constante, e0 . De la ecuación (9) se tiene que la
señal de control está dada por:
e
u 0 = K e0 + 0 t
Ti
La acción integral también puede ser vista como un dispositivo que automáticamente
restablece el término de polarización u b de un controlador proporcional. Esto se ilustra en
el diagrama de bloques de la Fig. 8, que muestra un controlador proporcional con un
“reset” que se ajusta automáticamente. El ajuste se hace realimentando una señal, que es
un valor filtrado de la salida del controlador, a un punto de suma. El “reset automático” fue
el que dio origen a la acción integral del controlador del tipo PID.
e u
K Σ
I
1
1 + sTi
Fig. 8: Implementación de la acción integral concebida como un reset automático, como también fue llamada.
u = Ke + I
dI
Ti +I =u
dt
dI
Ti + I = Ke + I
dt
y, de aquí:
dI
Ti = Ke
dt
que muestra que el controlador de la Fig. 8 es, en los hechos, un controlador del tipo PI.
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti = ∞
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti = ∞
Fig. 9: Simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral. La función de
transferencia del proceso es G ( s) = (s + 1) , y la ganancia del controlador es K = 1 . El diagrama superior
−3
muestra la referencia y sp y la salida del proceso y para diferentes valores del tiempo integral Ti . El
diagrama inferior muestra la señal de control u para los respectivos valores del tiempo integral.
ACCION DERIVATIVA
e (t )
e(t + Td )
de(t )
e(t ) + Td
dt
Fig. 10: Interpretación geométrica de la acción derivativa como un control predictivo, donde la predicción se
obtiene mediante extrapolación lineal.
de(t )
u ( t ) = K e ( t ) + Td
dt
e(t + Td ) ≈ e(t ) + Td
de(t )
dt
Td = 0.1
Td = 4.5
Td = 0.7
Td = 0.1
Td = 0.7
Td = 4 .5
Fig. 11: Simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporcional, integral y derivativo. La función de
G ( s ) = (s + 1)
−3
transferencia del proceso es , la ganancia del controlador es K = 3 y el tiempo integral es
Ti = 2 . El diagrama superior muestra la referencia y sp = 1 y la salida del proceso y para diferentes
valores del tiempo derivativo Td . El diagrama inferior muestra la señal de control u para los respectivos
valores del tiempo derivativo.
REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
El algoritmo dado en la ecuación (9) puede ser representado por la siguiente función de
transferencia:
1
G ( s ) = K 1 + + sTd (14)
sTi
1
G ' (s ) = K ' 1 + (1 + sT ' d ) (15)
sT ' i
Las dos estructuras del controlador son presentadas en forma de diagrama de bloques en
la Fig. 12. El controlador dado por la ecuación (14) se llama “no interactivo” y el dado por
la ecuación (15) “interactivo”. La razón para esta nomenclatura es que en el controlador
(14) el tiempo integral Ti no influye en la parte derivativa, y el tiempo derivativo Td no
influye en la parte integral y, de esta forma, las partes no interactúan entre sí. En el
controlador interactivo, el tiempo derivativo T ' d influye en la parte integral. Por tanto, las
partes son interactivas.
e u
I Σ
P I
e u
Σ D Σ
T ' i +T ' d
K = K'
T 'i
Ti = T ' i +T ' d (16)
T 'i T ' d
Td =
T ' i +T ' d
Ti ≥ tTd
Entonces
K'=
K
2
(
1 + 1 − 4Td / Ti )
T
(
T ' i = i 1 + 1 − 4Td / Ti
2
) (17)
Ti
(
Td = 1 − 1 − 4Td / Ti
2
)
El controlador no interactivo dado por la ecuación (14) es más general. Sin embargo, se
dice que el controlador interactivo es más fácil de ajustar manualmente.
Existe también una razón histórica para la preferencia del controlador interactivo. Los
primeros controladores neumáticos fueron más fáciles de construir usando la forma
interactiva. Cuando los fabricantes de controladores cambiaron de tecnología mantuvieron
esta forma por razones de tipo comercial. Como consecuencia, es más común entre los
controladores de un solo lazo.
ki
G' ' ( s) = k + + sk d (18)
s
Los parámetros están relacionados con la forma estándar a través de las siguientes
ecuaciones:
k=K
K
ki =
Ti
k d = KTd
tiempo integral y k d tiempo derivativo. La forma dada por la ecuación (18) a menudo es
útil en cálculos analíticos, debido a que los parámetros aparecen en forma lineal. La
representación también tiene la ventaja de que es posible obtener acciones proporcional,
integral o derivativa puras mediante valores finitos de los parámetros.
Resumiendo lo anterior, se puede ver que existen tres formas diferentes al considerar un
controlador del tipo PID:
La forma estándar algunas veces es llamada “algoritmo ISA”, o “algoritmo ideal”. Las
acciones proporcional, integral y derivativa son no interactivas en el dominio del tiempo.
Este algoritmo admite ceros complejos, lo que es útil cuando se controla sistemas con
polos oscilatorios.
PONDERACION DE LA REFERENCIA
1 t de
u (t ) = K e p + ∫ e( s )ds + Td d (19)
Ti 0 dt
e p = by sp − y (20)
ed = cy sp − y (21)
Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser
el verdadero error de control:
e = y sp − y
b =1
b = 0.5
b=0
b =1
b = 0.5
b=0
Fig. 13: Respuesta con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medición
para diferentes valores de la ponderación de la referencia b .
y sp
G ff
u y
Gc Σ Proceso
-1
Fig. 14: Diagrama de bloques de un lazo de realimentación simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.
1
G ff = K b + + csTd
sTi
1
Gc = K 1 + + sTd
sTi
n = a sin(ωt )
dn
u n = KTd = aKTd ω cos(ωt )
dt
Td dD dy
D=− − KTd (22)
N dt dt
sKTd
D=− y
1 + sTd / N
La modificación puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer
orden con constante de tiempo Td / N . La aproximación actúa como una derivada para
componentes de baja frecuencia de la señal. La ganancia, sin embargo, está limitada a
KN . Esto significa que el ruido de medición de alta frecuencia es amplificado a lo más
por este factor. Los valores típicos de N son 8 a 20. Note también que el término D
puede ser implementado sin derivadores.
ecuadrático = e e
Una razón para el uso de controladores de error cuadrático es la capacidad para reducir
los efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la señal de medición. Esta
perturbaciones no pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrático se da una
amplificación muy pequeña del ruido, cuando el error de control es pequeño y un control
más efectivo, en cuanto a velocidad de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicación de los controladores de error cuadrático emerge del problema de control
de tanques. Aquí, el objetivo de control principal es mantener una señal de control suave
que evite transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con
respecto a la referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un
control de error cuadrático.
Tiristores y triacs
En algunos casos, como con el triac, existe una cuantización extrema en el sentido de que
el actuador sólo acepta dos valores, on u off. En estos casos, se especifica un tiempo de
ciclo Tciclo y el controlador proporciona un pulso cuyo ancho está dado por:
u (t ) − u min
Tpulso (t ) = Tciclo (23)
u max − u min
Una situación similar, pero ligeramente diferente, ocurre cuando el actuador tiene tres
niveles: máximo, mínimo y cero. Un ejemplo típico es una válvula manejada por un motor,
donde el motor puede parar, ir adelante o ir hacia atrás.
u Tciclo
100%
0%
e t
100%
0%
t
Fig. 15: Ilustración de la salida de un controlador basado en la modulación por ancho de pulso.
ALGORITMOS DE VELOCIDAD
s 2 KT d
1 + sTd / N
Integrador
du Externo
dt 1
sK Σ u
s
K
Ti
A
e 1 u
K s
s
B
e 1 u
K s Σ
s
+Σ -
+
ub
Fig. 17: (A) Ilustra la dificultad con un controlador proporcional en la forma de velocidad y (B) una forma de
evitarla.
Si se utiliza un controlador PID muestreado, una versión simple del método ilustrado en la
Fig. 17 B se obtiene implementando el controlador P como:
∆u (t ) = u (t ) − u (t − h) = Ke(t ) + u b − u (t − h)
El fenómeno wind-up se ilustra en la Fig. 18, que muestra el control de un proceso con un
controlador PI. El cambio inicial de la referencia es tan grande que hace que el
controlador se sature en el límite alto.
El controlador no abandona el límite de saturación hasta que el error haya sido negativo
por un tiempo suficientemente largo, de forma que permitir que el valor de la parte integral
baje a un nivel pequeño.
y sp
Fig. 18: Ilustración del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso y , la referencia
y sp y la señal de control u.
El windup del integrador puede ocurrir en conexión con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del
sistema de control. El windup también puede ocurrir cuando se usan selectores de varios
controladores que manejan un actuador. Un caso digno de mencionar es el control en
cascada, donde el windup puede ocurrir en el controlador primario cuando el controlador
secundario se conmuta a modo manual, usa su referencia local, o si su señal de control
se satura.
El fenómeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analógicos
quienes inventaron numerosos trucos para evitarlo. Estos fueron descritos bajo etiquetas
como “preloading”, “batch unit”, etc. Aunque el problema fue comprendido, existieron
limitaciones para resolverlo, debido a las implementaciones de naturaleza analógica. Las
ideas, a menudo, se mantuvieron en secreto y no se hablaron mucho de ellas. El
problema del windup fue redescubierto cuando los controladores fueron implementados
en forma digital y numerosos métodos para evitarlo fueron presentados en la literatura. En
la siguiente sección se describen varias de las ideas.
LIMITACION DE LA REFERENCIA
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones
de la referencia tal que la salida del controlador nunca alcance los límites del actuador.
Esto, a menudo, produce cotas conservativas y límites en el funcionamiento del
controlador. Más aún, no evita el windup causado por las perturbaciones.
ALGORITMOS INCREMENTALES
En la primera época del control realimentado, la acción integral fue integrada con el
actuador, teniendo un motor manejando directamente una válvula de control. En este
caso, el windup fue manejado automáticamente, debido a que la integración para cuando
la válvula de control para. Cuando los controladores fueron implementados mediante
técnicas analógicas, y más tarde con computadoras, muchos fabricantes usaron una
configuración análoga al viejo diseño mecánico. Esto condujo a los llamados algoritmos
de velocidad descritos en la sección 4. En este algoritmo, primero se calcula la tasa de
cambio de la señal de control y luego se la alimenta a un integrador. En algunos casos
este integrador es directamente un motor conectado al actuador. En otros casos el
integrador es implementado internamente en el controlador. Con este método es fácil
manejar los cambios de modo de control y el windup. A su vez, el windup se evita
inhibiendo la integración cuando se satura la salida. Este método es equivalente al de
recálculo, que se describe a continuación. Si la salida no es medible, se puede usar un
modelo que calcula la salida saturada. Es también fácil limitar la tasa de cambio de la
señal de control.
RECALCULO Y SEGUIMIENTO
El recálculo trabaja como sigue: cuando la salida se satura, la integral es recalculada tal
que su nuevo valor proporciona una salida en el límite de la saturación. Tiene la ventaja
de no reinicializar el integrador instantáneamente, pero sí dinámicamente con una
constante de tiempo Tt . La Fig. 19 muestra el diagrama de bloques de un controlador PID
con antiwindup basado en la técnica de recálculo.
−y
KTd s
Actuador
e=r− y v u
K Σ
K 1 - Σ +
Σ
Ti s
es
1
Ti
−y
KTd s Modelo del
Actuador
e=r− y v u
K Σ
K 1 - Σ +
Σ
Ti s
es
1
Ti
Fig. 19: Controlador con antiwindup. En (A) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador y, en
(B) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemático mostrado.
1 K
es + e
Tt Ti
KTt
es = − e
Ti
KTt
v = u lim + e
Ti
Puesto que las señales e y u lim tienen el mismo signo, se sigue que v es siempre más
grande, en magnitud, que u lim . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, está gobernada por la
ganancia de realimentación, 1 Tt , donde Tt puede ser interpretada como la constante de
tiempo que determina cuán rápidamente la integral es puesta en reset. Por esta razón se
la denimina “constante de tiempo de seguimiento”.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema anti-
windup, como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemático de la
saturación del actuador, como se ilustra en la Fig. 19 B.
La Fig. 20 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al sistema
simulado en la Fig. 18. Note que la salida del integrador es rápidamente puesta en reset a
un valor tal que la salida del controlador está en el límite de la saturación y la integral tiene
un valor negativo, durante la fase inicial, que es cuando el actuador está saturado. Este
comportamiento es drásticamente diferente al de la Fig. 18, donde la integral tiene un
valor positivo durante el transitorio inicial. También note la mejora en el desempeño
comparado con el controlador PID ordinario usado en la Fig. 18.
y sp
y
Fig. 20: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 18. El diagrama muestra la salida del
proceso y , la referencia y sp y la señal de control u.
seguimiento Tt debe ser más grande que Td y más pequeña que Ti . Una regla práctica
que ha sido sugerida en la literatura es elegir Tt = Ti Td .
Tt = 3 Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Fig. 21: Respuesta al escalón del sistema de la Fig. 18 para valores diferentes de la constante de tiempo de
seguimiento Tt . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y y la referencia y sp . Las
curvas del medio muestran la señal de control u , y las curvas en la parte inferir muestran el comportamiento
del término integral.
Un controlador con recálculo puede ser interpretado como aquel que tiene dos modos: el
modo de control normal, cuando el controlador opera como un controlador ordinario, y el
modo de seguimiento, cuando el integrador está en seguimiento acoplando las entradas y
salidas del controlador. Puesto que un controlador con seguimiento puede operar en dos
modos, se espera tener una señal lógica para conmutar de modo. Sin embargo, esto no
es necesario puesto que el seguimiento es automáticamente inhibido cuando la señal de
seguimiento w es igual a la salida del controlador. Esto puede ser usado con gran ventaja
cuando se construyen sistemas complejos con selectores y control en cascada.
La Fig. 22 muestra un módulo PID con señal de seguimiento. El módulo tiene tres
entradas: la referencia, la salida medida y una señal de seguimiento. La nueva entrada TR
se llama señal de seguimiento, debido a que la salida del controlador seguirá a dicha
señal. Note que el seguimiento está inhibido cuando w = v .
y sp P
b Σ K
y sKT d D
−1 1 + sTd / N
Σ
e K 1 I v
Ti Σ s
Σ
1
Ti
ω + -
Σ
y sp SP
y MV PID
v
ω TR
Fig. 22: Diagrama de bloques y representación simplificada de un módulo PID con seguimiento de señal.
Haciendo uso del módulo de la Fig. 22, el sistema mostrado en la Fig. 19 puede ser
representado como se muestra en la Fig. 23.
A SP
MV PID Actuador
TR
B
SP
MV PID Actuador
TR
Fig. 23: Representación de los controladores con antiwindup de la Fig. 19, usando el módulo de control básico
con seguimiento de la Fig. 22.
LA BANDA PROPORCIONAL
u = K (by sp − y ) + I − KTd
dy
(24)
dt
dy
y p = y + Td
dt
I − u max
y l = by sp +
K
(25)
I − u min
y h = by sp +
K
donde u min y u max son los valores de la señal de control a partir de los cuales el actuador
se satura. El controlador opera en el modo lineal, si la salida predicha está en la banda
proporcional. La señal de control se satura cuando la salida predicha está fuera de la
banda proporcional. Note que la banda proporcional puede ser corrida cambiando el
término integral.
Para ilustrar que la banda proporcional es útil en el entendimiento del windup, en la Fig.
24 se muestra la banda proporcional del sistema discutido en Ejemplo 1. La figura
muestra que la banda proporcional empieza a moverse en forma ascendente debido a
que el término integral se incrementa. Esto implica que la salida no alcanza la banda
proporcional hasta que sea mucho más grande que la referencia. Cuando la banda
proporcional es alcanzada, la señal de control disminuye rápidamente. Sin embargo, la
banda proporcional cambia tan rápidamente que la salida se mueve muy rápidamente a
través de la banda y, este proceso, se repite muchas veces.
yh
yl
Fig. 24: Banda proporcional para el sistema del ejemplo 1. El diagrama superior muestra la salida del proceso
y la banda proporcional. El diagrama inferior muestra la señal de cotrol.
La Fig. 25 muestra la banda proporcional del sistema con seguimiento para diferentes
valores de Tt . La figura muestra que esta constante de tiempo tiene una influencia
significativa sobre la banda proporcional. Debido al seguimiento, la banda proporcional se
mueve más cerca de la salida del proceso. Cuán rápido se hace esto, está gobernado por
la constante Tt . Note que puede ser una desventaja moverla rápidamente, puesto que la
salida predicha puede luego moverse en la banda proporcional debido a la influencia del
ruido de medición, y causar que la señal de control disminuya innecesariamente.
Tt = 0.1 Tt = 0.3
y y
Tt = 1.0 Tt = 1.4
y
y
Fig. 25: Banda proporcional y salida del proceso para diferentes valores de la constante de tiempo de
seguimiento.
INTEGRACION CONDICIONAL
Las condiciones para inhibir la integración pueden ser expresadas de diferentes maneras.
La Fig. 26 muestra una simulación del sistema del ejemplo 1, considerando integración
condicional tal que el término integral se mantenga constante durante la saturación. Una
comparación con la Fig. 25 muestra que, en este caso particular, existe muy poca
diferencia en el desempeño del sistema de control cuando se implementa ya sea la
integración condicional o bien el seguimiento. Sin embargo, se puede ver que los
diferentes esquemas windup mueven las bandas proporcionales en forma diferente.
Fig. 26: Simulación del sistema del ejemplo 1 con integración condicional. Los diagramas muestran la banda
proporcional, la salida del proceso, la señal de control y la parte integral del controlador.
control se vuelva más saturada. Suponga, por ejemplo, que el controlador se satura por
arriba. Entonces, la integración es conmutada a off si el error es positivo, pero no si es
negativo.
IMPLEMENTACION SERIE
A
e K Σ u
I 1
1 + sTi
B
e K Σ u
I 1
1 + sTi
Fig. 27: Dos formas de proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8, donde la acción integral está
generada como un reset automático.
u max
precarga max
u min u max
precarga min
u min
Fig. 28: Unidad batch usada para proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8.
ESQUEMAS COMBINADOS
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando técnicas analógicas.
Los antiguos sistemas usaban relés neumáticos, y otros dispositivos. Los motores
eléctricos con relés, circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados
con posterioridad. Muchas de las características como el windup y las derivaciones de la
salida del proceso, en lugar del error de control, fueron incorporadas como trucos en la
implementación. En la actualidad, es una práctica común implementar controladores PID
usando microprocesadores, tal que algunos de los viejos trucos han sido redescubiertos.
Muchos aspectos deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales.
Los más importantes tienen que ver con el muestreo, la discretización y la cuantización.
MUESTREO
Cuando se usa una computadora digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de señales se hace en instantes de tiempo discretos. La secuencia de
operaciones es como sigue:
Las acciones de control están basadas en los valores de la salida del proceso, obtenidos
solamente en instantes discretos en el tiempo. Este procedimiento se llama “muestreo”. El
caso normal es que las señales son muestreadas periódicamente con periodo h . El
mecanismo de muestreo introduce algunos fenómenos no esperados que deben ser
tomados en cuenta en una buena implementación digital de un controlador PID. Para
explicar éstos, considere las señales:
s (t ) = cos(nω s t ± ωt )
s a (t ) = cos(ωt )
De esta manera, las señales s y s tienen los mismos valores en los instantes de
muestreo. Esto significa que no existe forma de separar las señales si sólo se conocen
sus valores en los instantes de muestreo. La señal s a es, por tanto, llamada un “alias” de
la señal s . Esto se ilustra en la Fig. 29. Una consecuencia del efecto “aliasing” es que una
perturbación de alta frecuencia después del muestreo aparece como una señal de baja
frecuencia.
sa
Fig. 29: Ilustración del efecto aliasing. El diagrama muestra la señal s y su alias sa .
5 1
fa = 1− = Hz
6 6
Esta señal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.
PREFILTRADO
-
-
+ -
+
+
Asuma que se desea que el prefiltro atenúe señales por un factor de 16 a la mitad de la
frecuencia de muestreo. Si el ancho de banda del filtro es ω b y la frecuencia de muestreo
es ω s , se obtiene:
(ω s / 2ω b )2 = 16
De aquí,
1
ωb = ω s
8
Note que la dinámica del prefiltro será combinada con la dinámica del proceso.
DISCRETIZACION
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID, en una
computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen
en la ley de control. A continuación se describen algunas de las maneras de hacerlo.
Acción proporcional
P = K (bysp − y )
Acción Integral
t
K
Ti ∫0
I (t ) = e( s )ds
Se sigue que:
dI K
= e (27)
dt Ti
I (t k +1 ) − I (t k ) K
= e(t k )
h Ti
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k )
Kh
Ti (28)
I (t k ) − I (t k −1 ) K
= e(t k )
h Ti
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k +1 )
Kh
(29)
Ti
Kh e(t k +1 ) + e(t k )
I (t k +1 ) = I (t k ) + (30)
Ti 2
Acción derivativa
Td dD dy
+ D = − KTd (32)
N dt dt
Esta ecuación puede ser aproximada de la misma manera que el término integral.
Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se
obtiene:
Td D (t k +1 ) − D (t k ) y (t k +1 ) − y (t k )
+ D (t k ) = − KTd
N h h
Nh
D (t k +1 ) = 1 − D(t k ) − KN ( y (t k +1 ) − y (t k )) (33)
Td
Td D (t k ) − D (t k −1 ) y (t k ) − y (t k −1 )
+ D(t k ) = − KTd
N h h
Td KTd N
D(t k ) = D (t k −1 ) − KN ( y (t k ) − y (t k −1 )) (34)
Td + Nh T d + Nh
2Td − Nh 2 KTd N
D(t k ) = D(t k −1 ) − ( y(t k ) − y(t k −1 )) (35)
2Td + Nh 2Td + Nh
− Nh
Td
KTd1 − e (36)
− Nh
D(t k ) = e Td D(t k −1 ) − ( y (t ) − y (t ))
k k −1
h
Las aproximaciones del término derivativo son estables sólo cuando a d < 1 . La
aproximación por diferencias hacia adelante requiere que Td > Nh . La aproximación se
2
vuelve inestable para valores pequeños de Td . Sin embargo, note que la aproximación de
Tustin y la aproximación por diferencias hacia adelante dan valores negativos de a d si Td
es pequeño. Esto no es deseable debido a que la aproximación exhibirá un cierto
comportamiento resonante. La aproximación por diferencias hacia atrás da buenos
resultados para todos los valores de Td . También es más fácil de calcular que la
aproximación de equivalencia rampa y, por tanto, es el método más común.
R(q ) = (q − 1)(q − a d )
S (q ) = s 0 q 2 + s1q + s 2 (39)
T ( q ) = t 0 q 2 + t1 q + t 2
s 0 = K + bi1 + bd
s1 = − K (1 + a d ) − bi1a d + bi 2 − 2bd
s 2 = Ka d − bi 2 a d + bi 2 + bd
t 0 = Kb + bi1 (40)
t1 = − Kb(1 + a d ) − bi1 a d + bi 2
t 2 = Kba d − bi 2 a d
Tabla 1: Coeficientes de las diferentes aproximaciones digitales del controlador PID continuo en el tiempo.
Diferencias hacia Diferencias hacia Tustin Equivalencia rampa
adelante atrás
b 0 Kh Kh Kh
i1
Ti 2Ti 2Ti
bi 2 Kh 0 Kh Kh
Ti 2Ti 2Ti
ad Nh Td 2Td − Nh − Nh
1− e Td
Td Td + Nh 2Td + Nh
bd KN KTd N 2 KTd N − Nh
KTd 1 − e Td
Td + Nh 2Td + Nh
h
FORMA INCREMENTAL
∆u (t k ) = u (t k ) − u (t k −1 ) = ∆P(t k ) + ∆I (t k ) + ∆D(t k )
Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayoría de los cálculos se hacen usando
sólo incrementos. Frecuentemente, se pueden usar cálculos de corta longitud de palabra.
Sólo es, en la etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisión que sea
necesaria. Otra ventaja es que la salida del controlador está manejada directamente a
partir de un integrador. Esto hace que sea más fácil el tratamiento del windup y la
conmutación de modos de control. Un problema del algoritmo incremental es que no
puede ser usado en controladores que dispongan de sólo acciones P o PD. Por tanto,
cuando la acción integral no es usada, ∆P tiene que ser calculada de la siguiente
manera:
∆P(t k ) = K (by sp (t k ) − y (t k )) + u b − u (t k −1 )
Una computadora digital permite sólo precisión finita en los cálculos. Algunas veces es
difícil implementar el término integral en computadoras con longitud de palabra corta. Esta
dificultad se entiende a partir de la ecuación (31). Los términos de corrección
bi1e(t k −1 ) + bi 2 e(t k ) son normalmente pequeños en comparación con I (t k ) , y pueden ser
redondeadas a cero, a menos que la longitud de palabra sea suficientemente grande.
Este efecto de redondeo a cero da lo que se conoce como “offset de integración”. Para
llegar a apreciar los órdenes de magnitud involucrados, asuma que se usa la
aproximación de diferencias hacia atrás y que todas las señales están normalizadas de tal
forma que la magnitud más grande sea 1. Entonces, el término de corrección Kh e en
Ti
la ecuación (29) tiene la magnitud más grande Kh . Sea el periodo de muestreo
Ti
h = 0.02 seg , el tiempo integral Ti = 20 min = 1200 seg y la ganancia K = 0.1 . Entonces,
Kh
= 1.7 × 10 −6 = 2 −19.2
Ti
Para evitar el redondeo a cero del término de corrección, es necesario tener una precisión
de al menos 20 bits. Aún así, se requieren más bits para obtener valores numéricos
significativos. La situación es particularmente importante cuando se usa un motor a pasos
que produce incrementos. Entonces, es necesario recurrir a trucos especiales para evitar
el redondeo a cero de la integral. Una forma simple es usar un periodo de muestreo largo
en el término integral. Por ejemplo, si se usa un periodo de muestreo de 1 seg en vez de
0.02 seg en el ejemplo anterior, será suficiente una precisión de 14 bits.
7. ASPECTOS OPERACIONALES
Prácticamente todos los controladores pueden correr en dos modos: manual o
automático. En el modo manual la salida del controlador es manipulada directamente por
el operador, típicamente presionando botones que incrementan o disminuyen la salida del
controlador. Un controlador puede también operar en combinación con otros
controladores, como en el caso de una conexión en cascada, o con elementos no lineales,
como multiplicadores o selectores. Esto incrementa los modos operacionales. Los
controladores también tienen parámetros que pueden ser ajustados durante la operación.
Cuando existen cambios de modos y parámetros, es esencial evitar los transitorios de
conmutación. La forma en que se haga la conmutación de modos y los cambios en los
parámetros depende de la estructura del controlador elegido.
+ MCU
- M
1 u
A s
y sp
y
Inc PID
Fig. 31: Transferencia suave en un controlador con salida incremental. MCU denota la unidad de control
manual.
+ MCU
- M
u
Σ
A
y sp
y
PD
1
1 + sTi
Fig. 32: Transferencia suave en un controlador PID con una implementación serie especial.
Para controladores con implementación paralela, el integrador del controlador PID puede
ser usado para añadir los cambios en modo manual. El controlador mostrado en la Fig. 33
es un sistema de este tipo. El sistema da una transición suave entre modo manual y
automático dado que el intercambio se hace cuando la salida del bloque PD es cero. Si
este no es el caso, existirá un transitorio de conmutación.
PD
A
M
A
∆I u
1
+ Σ s
Σ
- M
Σ
Fig. 33: Controlador PID donde un integrador es usado tanto para obtener la acción integral en modo
automático como para sumar los comandos incrementales del modo manual.
También es posible usar un integrador separado para añadir los cambios incrementales
desde el dispositivo de control manual. Para evitar los transitorios de conmutación en
estos sistemas, es necesario asegurar que el integrador del controlador PID sea puesto
en reset a un valor apropiado cuando el controlador está en modo manual. Similarmente,
el integrador asociado con el control manual debe estar en reset a un valor apropiado
cuando el controlador está en modo automático. Esto se puede realizar con el circuito
mostrado en la Fig. 34. Con este sistema la conmutación entre modos manual y
automático es suave, si el error de control o su derivada es diferente de cero en el
instante de conmutación. Cuando el controlador opera en modo manual, como se muestra
en la Fig. 34, la realimentación desde la salida v del controlador PID sigue a la salida u .
Con un seguimiento eficaz, la señal v será cercana a u todas las veces. Existe un
mecanismo de seguimiento similar que asegura que el integrador en el circuito de control
manual sigue a la salida del controlador.
1 +
Tt Σ
-
+ 1 1
- Tm
Σ s
ysp
PD
y
M
K 1 u
e Ti Σ s
Σ
A
+
- Σ
1
Tt
Fig. 34: Controlador PID con implementación paralela que conmuta suavemente entre modos de control
manual y automático.
t
x I = ∫ e(τ )dτ
K
I= xI
Ti
K (τ )
xI = ∫ e(τ )dτ
Ti (τ )
Con ciertas precauciones, es fácil asegurar la transferencia suave con respecto al cambio
en los parámetros, si éstos cambian cuando el error de control es cero. Sin embargo,
existe un caso donde se tienen que tomar precauciones especiales: cuando se usa la
ponderación de la referencia dada por la ecuación 20. Para tener una transferencia suave,
con respecto al cambio en los parámetros, es necesario que la cantidad P + I sea
invariante con respecto a dichos cambios. Esto significa que, cuando se cambian los
parámetros, el estado I debe cambiar como sigue:
Seguimiento
Σ
1
Tt
Manual 1 1
Tm Σ s
TR
M
M
Usando el módulo de control PID y el módulo de control manual de la Fig. 35, se puede
construir un controlador completo. La Fig. 36 muestra un controlador PID con referencias
TR
M
Entrada Manual M
TR
M
Referencia
M
Manual
M
Referencia SP
Externa
Valor medido MV PID
TR A
Fig. 36: Controlador PID razonablemente completo con antiwindup, modo de control manual y automático y
referencia externa.
CODIGO DE COMPUTADORA
“Algoritmo de control
r=adin(ch1) “Leer referencia de ch1
y=adin(ch2) “Leer variable del proceso de ch2
P=K*(b*ysp-y) “Calcular parte proporcional
D=ad*D-bd*(y-yold) “Actualizar parte derivativa
v=P+I+D “Calcualr salida
u=sat(v,ulow,uhigh) “simular la saturación del actuador
daout(ch1) “Escribir la salida analógico ch1
I=I+bi*(ysp-y)+a0*(u+v) “actualizar la integral
yold=y “actualizar la salida vieja del proceso
El cálculo de los coeficientes se debe hacer sólo cuando se cambian los parámetros del
controlador. El precálculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional
en el lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de
muestreo. El programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de
estado a costa de un código menos legible. Note que el código incluye sólo la derivación
de la salida del proceso, sólo la acción proporcional sobre parte del error ( b ≠ 1 ) y el anti-
windup.
8. CONTROLADORES COMERCIALES
Los controladores comerciales PID difieren en la estructura de la ley de control, la
parametrización, la limitación de la ganancia de alta frecuencia y de cómo se introduce la
referencia. Para poder ajustar un controlador, es necesario conocer la estructura y la
En la sección 4 se presentaron diferentes estructuras del algoritmo PID. Para resumir los
resultados introduzca las variables U (s ) , Y (s ) y Ysp (s ) como las trasformadas de
Laplace de la entrada del proceso u , la salida del proceso y y la referencia y sp ,
respectivamente. Más aún, sea E ( s ) = Ysp (s ) − Y ( s ) la transformada de Laplace del error
de control. En los controladores comerciales se usan tres diferentes estructuras.
I. U = K bYsp − Y +
1
E+
sTd
(cYsp − Y )
sTi 1 + sTd / N
La ganancia de alta frecuencia, del término derivativo, está limitada para evitar la
amplificación del ruido. Esta limitación de ganancia puede ser parametrizada en términos
del parámetro N .
Tabla 2: Propiedades de los algoritmos PID en algunos controladores comerciales. La estructura de los
controladores se marca con la etiqueta I para ISA, II para serie y III para el controlador ideal.
Controlador Estructura Ponderación del Limitación de Periodo de
setpoint la ganancia muestreo
derivativa
b c N (seg)
Allen Bradley PLC 5 I,III 1.0 1.0 ninguna dependiente de la
carga
Bailey Net 90 II,III 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls Provox II 1.0 0.0 8 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls DPR 900, 910 II 0.0 0.0 8 0.2
Fisher Porter Micro DCI II 1.0 0.0 o 1.0 ninguna 0.1
Foxboro Model 761 II 1.0 0.0 10 0.25
Honeywell TDC II 1.0 1.0 8 0.33, 0.5 o 1.0
Moore Products Type 352 II 1.0 0.0 1-30 0.1
Alfa Laval Automation ECA40, II 0.0 0.0 8 0.2
ECA400
Taylor Mod 30 II 0.0 o 1.0 0.0 17 o 20 0.25
Toshiba TOSDIC 200 II 1.0 1.0 3.3 – 10 0.2
Turnbull TCS 6000 II 1.0 1.0 ninguna 0.036 – 1.56
Yokogawa SLPC I 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinámica del
sistema es esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de
mezclado, reactores perfectamente agitados, etc). Es fácil comprobar esto, si fuese el
caso, midiendo la respuesta al escalón o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la
respuesta al escalón se parece a la de un sistema de primer orden, o más precisamente,
si la curva de Nyquist se sitúa sólo en el primero y cuarto cuadrante, entonces el control
PI es suficiente. Otra razón es que el proceso ha sido diseñado tal que su operación no
requiere un control fino. Entonces, aún si el proceso tiene dinámica de alto orden, lo que
se requiere es una acción integral que lleve a cero el error en estado estacionario y una
adecuada respuesta transitoria proporcionada por una acción proporcional.
Los beneficios del uso de un controlador más sofisticado que un controlador del tipo PID
se muestran a continuación con algunos ejemplos:
Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un
controlador más complejo que el controlador PID. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.
1
G( s) =
(s + 1)3
La Fig. 37 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador más
complejo de alto orden.
PID
Controlador
complejo
PID
Controlador
complejo
Fig. 37: Control del sistema de tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador más
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. El diagrama
superior muestra la referencia y la señal de medición. El diagrama inferior muestra la señal de control.
El controlador PID tiene los parámetros K = 3.4 , Ti = 2.0 y Td = 0.6 . El controlador PID
es comparado con el controlador de la forma:
R( s )u (t ) = − S ( s ) y (t ) + T ( s ) y sp (t )
(
R( s ) = s s 2 + 11.5s + 57.5 )
S ( s ) = 144s + 575s + 870 s + 512
3 2
T ( s ) = 8s 3 + 77 s 2 + 309 s + 512
Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles.
Es también un tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito
del control PID. Sin embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa
no ayuda mucho a los procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo
abierto, la respuesta se puede mejorar sustancialmente introduciendo una compensación
de tiempo muerto. El rechazo a las perturbaciones de carga también puede ser mejorado
en algún grado, debido a que el compensador de tiempo muerto permite una mayor
ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con retardo de tiempo dominante
son, de esta manera, candidatos para la aplicación de controladores más sofisticados.
dy
= −0.5 y (t ) + 0.5u (t − 4)
dt
SP
PI
SP
PI
Fig. 38: Control del sistema del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith. El diagrama superior muestra
la referencia y la señal de medición. El diagrama inferior muestra la señal de control.
CONCLUSIONES
Se ha dado una presentación detallada del algoritmo PID. Se deben efectuar muchas
modificaciones a la versión de “libro de texto” para obtener un controlador útil y práctico.
Los problemas que deben ser manejados son, por ejemplo, el wind-up del integrador y la
introducción de los valores de la referencia. En una implementación por computadora, es
necesario utilizar una versión discreta en el tiempo. Se han descrito diferentes métodos
para derivar PIDs discretos. Se deben manejar problemas adicionales debidos al
procedimiento de muestreo, tal como el diseño de un prefiltro para evitar el aliasing.
También se ha proporcionado una discusión de las limitaciones del algoritmo PID y una
caracterización de los procesos donde el controlador PID puede ejecutar el control de
manera efectiva.
s
Control
s
1 Referencia s
Salida Señal de
Referencia control
Sistema
K=1
Control
Referencia
Salida
Sistema
K=2
Control
Referencia
Salida
s
Sistema s
K=5 s
s
Salida y
referencia
1 Control
1
1 1 2
Referencia s3+3s2+3s+1 Salida
K Proceso
Control
Referencia
Salida Control
K=1, Ti=1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
K=1, Ti=2
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=5
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=inf
Salida y
referencia
1 Control
1
1 1 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia Salida
1 K Proceso
1
s
1/Ti Integrador
Control
Referencia
Salida Señal de control
K=3, Ti=2, Td=0.1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
Control
Referencia
Salida
Salida y
Referencia
El sistema con control Proporcional Integral y Derivativo (PID), está modelado como se
muestra a continuación:
1 Control
1
1 3 2
s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador
Control
1.2 Referencia
Salida Control
Referencia
Sistema con
control PID, b=1
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID1, b=0.5
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID2, b=0
Salida y
referencia
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
error ep s3 +3s 2+3s+1
Referencia Salida
K Transfer Fcn
Referencia Perturbación
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador n
error ed
1 Ruido de
1/2 medición
s
1/Ti Integrador
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1
n
Step
Step1
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Término integral
Sistema con
control PID
Salida y
referencia
Término Integral
1 Control
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia error ep Salida
K Saturation Transfer Fcn
Perturbación
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
1/2 3
s
Término
1/Ti Integrador integral
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
v v'
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Término integral
PID con
antiwindup
Salida y
referencia
Término
integral
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Referencia Perturbación
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Término
1/Ti Integrador integral
1/Tt
1/1.
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
Cálculo de ed
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Término integral
PID con
antiwindup, Tt=01
Control
Referencia Salida
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=1
Control Término
Referencia Salida integral
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=2
Control
Referencia Salida
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=3 Salida y
referencia
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Referencia Perturbación
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Término
1/Ti Integrador integral
1/Tt
1/0.1
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
In1 Out1
Step
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v'
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia K Saturación Proceso
Perturbación
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2
s
K/Ti Integrador
Tt
1/0.1
Referencia
yl
I
Salida y
yl Banda
proporcional
Referencia
yh
I
yh Control
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
v v'
Step
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I
Referencia
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1
error ep s3 +3s2 +3s+1
Referencia 0.7 du/dt K Saturación Proceso
Perturbación
Referencia Td Derivador de carga
ed
Salida 0
Integral
error ed 0 1
|u|
s
Abs Switch de Integrador
3/2 integración
condicional
K/Ti
Referencia
yl
I
Salida y
Cálculo yl Banda
Proporcional
Referencia
yh
I
Control
Cálculo yh
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
In1 Out1
Step
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I
El siguiente modelo permite la obtención de las curvas que ilustran del efecto aliasing de
la Fig. 29:
cos(pi/3) Scope
cos(2*pi+pi/3)
El siguiente modelo permite obtener las curvas de respuesta del sistema de control de
tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador más complejo.
1
1 PID
s3 +3s2 +3s+1
Referencia PID con Proceso
K=3.4, Ti=2, Td=0.6
Perturbación
de carga Control
8s3 +77s2+309s+512
Salida y
s3 +11.5s2 +57.5s
referencia
T/R 1
s3 +3s2 +3s+1
Proceso 2
El siguiente modelo permite obtener las curvas de comportamiento del sistema de control
del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith.
0.5
1 PID
s+0.5
Referencia PI con Retardo, T=4 Proceso Scope
K=0.2, Ti=2.5
Perturbación
de carga
0.5
PID
s+0.5
PI con Retardo1, T=4 Proceso Gp
K=1, Ti=1
Perturbación
de carga 2 Scope1
Gp
Retardo2 T=4
0.5
s+0.5
Gp1
0.5
s+0.5
1. INTRODUCCION
Todos los esquemas de control avanzados requieren el conocimiento de información a
priori acerca de la dinámica del proceso. El conocimiento a priori también es importante
en esquemas de control más simples, como los reguladores del tipo PID que tienen un
uso extensivo en la automatización industrial.
Desde el punto de vista del usuario, sería ideal disponer de una función en la que el
regulador pueda ser ajustado simplemente presionando un botón y, además, que esta
función se transparente para él. En este campo, se han desarrollado técnicas de ajuste
automático para reguladores simples como el PID que son de mucha utilidad práctica, ya
que permiten al operador realizar el ajuste de los parámetros de una manera automática y
controlada. Sin embargo, se deben tomar ciertas precauciones para poder utilizarlas
correctamente.
2. CONTROL PID
Muchos problemas simples de control pueden ser manejados muy bien con la técnica de
control PID, siempre y cuando los requerimientos de desempeño del sistema de control no
sean muy sofisticados. El algoritmo de control PID viene empaquetado electrónicamente
en muchos reguladores industriales, provistos de ciertas modificaciones con respecto a la
versión de “libro de texto”, ampliamente conocida por la comunidad de control automático.
Se debe recordar que esta versión básica está dada por su forma no interactiva como
sigue:
1
t
de (1)
u (t ) = K c e(t ) + ∫ e( s )ds + Td
Ti 0 dt
donde se pueden identificar claramente los términos Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D), los cuales están dados por las siguientes ecuaciones:
L T
Un sistema con respuesta al escalón del tipo de la Fig. 1 se puede aproximar mediante la
siguiente función de transferencia:
k (4)
G( s) = e − sL
1 + sT
L (5)
a=k
T
Una forma simple que sirve para determinar los parámetros de un regulador PID, basada
en la respuesta al escalón mostrada en la Fig. 1, fue desarrollada por Ziegler y Nichols,
quienes publicaron sus resultados en el año 1942. El método usa sólo dos de los
parámetros mostrados en la figura; estos son: a y L . Entonces, los parámetros del
regulador se pueden calcular como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1: Cálculo de los parámetros de un PID por el método de la respuesta al escalón de Ziegler y Nichols
Controlador Ganancia Constante de Constante de tiempo
Proporcional Kc tiempo integral Ti derivativa Td
Proporcional (P) 1
a
Proporcional e Integral (PI) 0.9a 3L
Proporcional, Integral y Derivativo (PID) 1.2 2L L
a 2
Para valores grandes de L es más ventajoso usar leyes de control que compensen
T
tiempo muerto. Para valores pequeños de L se puede obtener un mejor desempeño
T
con compensadores de alto orden. También es posible usar reglas de ajuste más
sofisticadas en base a los tres parámetros mencionados.
A0
A1
L +T t
A0 (6)
T+L=
k
eA1 (7)
T=
k
donde e es la base del logaritmo natural. Entre las dificultades de este método se tiene
que puede ser muy difícil conocer el tamaño del escalón en la señal de control y
determinar cuándo se ha alcanzado el estado estacionario. El escalón debe ser lo
suficientemente grande como para que se note claramente la respuesta por encima del
ruido y no muy grande porque provoca una perturbación en la producción del proceso.
Las perturbaciones también influyen significativamente en el resultado.
LA IDEA CLAVE
PID
y sp y
u
Σ
A
T
Proceso
Relé
-1
Cuando se obtiene un ciclo límite estable, se calculan los parámetros del PID y luego se
conecta el controlador PID al proceso con los parámetros calculados.
En lo que sigue se usará un método aproximado para tener una mejor comprensión sobre
la información que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentación con
relevador.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con función de transferencia G (s ) y realimentado con un relevador
simétrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 4.
y sp e +d u y
Σ −d
G(s )
-1
G ( jω u )
4d
a=
π
arg G ( jω u ) = −π (8)
4d 1
Ku = =
π a G ( jω u )
donde K u puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la
transmisión de señales senoidales con amplitud a . De esta manera, la condición es que
el sistema lineal de la Fig. 4 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo,
como se muestra en la Fig. 5.
Im
ωu
Re
Existen muchos afinamientos útiles. La amplitud de la oscilación del ciclo límite puede ser
especificada introduciendo una realimentación que ajuste la amplitud del relevador. Por
otro lado, una histéresis en el relevador puede ser útil para hacer que el sistema sea
menos sensible al ruido de medición.
A continuación se muestra cómo determinar los parámetros del regulador PID a partir de
los valores de Tu y K u . El método puede hacerse insensible a perturbaciones
comparando y promediando todos los periodos de la oscilación.
Una regla simple para elegir los parámetros del regulador PID es utilizar el periodo último
y la ganancia última de un sistema con control proporcional. Estos parámetros pueden ser
idealmente asemejados a los parámetros Tu y K u del método de realimentación con
relevador. Bajo este supuesto, los parámetros del controlador están dados en la Tabla 2,
los cuales dan un sistema en lazo cerrado con muy bajo amortiguamiento. Sin embargo,
pueden ser aún afinados mediante ligeras modificaciones de los números de la tabla.
Tabla 2: Parámetros del regulador PID obtenidos por el método de lazo cerrado de Ziegler y Nichols
Controlador K T T
c i d
P 0.5 K u
PI 0.4 K u 0.8Tu
PID 0.8 K u 0.5Tu 0.12Tu
Hasta aquí, sólo dos parámetros, Tu y K u , han sido extraídos del experimento de
realimentación con relevador. Sin embargo, aún se puede obtener más información.
Cambiando la referencia, durante el experimento, es posible determinar la ganancia
estática del proceso k . Entonces, el producto kK u puede ser usado para evaluar la
factibilidad del control PID mediante el ajuste de Ziegler y Nichols. Una regla común es
que el método de Ziegler y Nichols puede ser usado si 2 < kK u < 20 . Los valores que
están por debajo de 2 indican que se debería usar una ley de control que admita
compensación de tiempo muerto. Valores grandes de kK u indican que el desempeño
puede ser mejorado con un algoritmo de control más complejo.
Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentación con relevador pueden
también ser usados para estimar una función de transferencia discreta en el tiempo
usando métodos estándares de identificación de sistemas.
Interfaz de
comunicación serial
Temperaturra
O1, Salida 1
del proceso
Entradas
CONTROLADOR DE Salidas O2, Salida 2
TEMPERATURA
Entrada del Salida Lineal de
usuario CD
El controlador dispone, también, de tres salidas, dos de las cuales son salidas a relé que
pueden ser programadas como salidas de calentamiento y de enfriamiento,
respectivamente, o, en otro caso, como salidas de alarma.
La operación del controlador puede ser transferida al modo manual, permitiendo que el
operador controle directamente la salida de la planta.
La salida de control principal y las salidas de alarma son campos intercambiables; es decir
una salida de control puede ser también configurada como una salida de alarma. Las
alarmas son opcionales y pueden ser configuradas para ser activadas de acuerdo a una
variedad de acciones provistas de una histéresis ajustable (por ejemplo, salida absoluta
alta o baja, error de control alto o bajo, error de control dentro o fuera de cierta banda).
Una característica de standby inhibe la alarma, durante el encendido del controlador,
hasta que el proceso se estabilice fuera de la región de alarma.
La Salida Lineal de CD (10 V o 20 mA) puede ser usada para propósitos de control o de
retransmisión de la señal de control. El tiempo de actualización de la salida es
programable, permitiendo reducir la actividad del actuador. El rango de la salida puede ser
escalado independientemente del rango de la entrada.
3. MODOS DE CONTROL
El controlador puede ser transferido entre Modo de Control Automático y Modo de Control
Manual. El Modo de Control Automático permite la operación del controlador mediante un
algoritmo de control del tipo PID o bien mediante un control del tipo On/Off. Ambos modos
de control proporcionan la señal de control a través de las salidas a relé O1, O2 y de la
Salida Lineal de CD (0-10 V, 0 –20 mA p 4-20 mA) del controlador.
CONTROL MANUAL
Cuando se transfiere del Modo de Control Automático al Modo de Control Manual, las
salidas del controlador permanecen constantes, permitiendo una transferencia suave que
no provoca transitorios considerables en la salida del proceso. Cuando se transfiere de
Modo de Control Manual a Modo de Control Automático, la potencia inicialmente
permanece estacionaria permitiendo, luego, que la acción integral corrija la demanda de
potencia del sistema en lazo cerrado, con una velocidad proporcional a la de la constante
de tiempo integral.
CONTROL ON/OFF
El controlador opera en Control On/Off cuando la banda proporcional del controlador PID
se pone en 0%. Con este control, el proceso oscilará en forma sostenida alrededor del
valor de la referencia. El periodo y amplitud de las oscilaciones están determinados por el
valor de histéresis configurado y por la propia dinámica del proceso controlado. Valores
grandes de histéresis incrementan tanto la amplitud como el periodo de las oscilaciones,
pero también reducen el número de ciclos de conmutación de la salida del controlador,
permitiendo a los relés tener un mayor tiempo de vida.
CONTROL PID
- La banda proporcional
- La constante de tiempo integral
- La constante de tiempo derivativa
Banda proporcional
La banda proporcional está definida como el rango en el que los cambios del proceso
causan un cambio porcentual de 0 a 100% en la salida del controlador. La banda puede o
no estar centrada alrededor del valor de la referencia, dependiendo de los requerimientos
de estado estacionario del proceso. La banda puede ser corrida mediante un offset
manual o por la acción integral (reset automático) para mantener el error en cero. La
banda proporcional está expresada como porcentaje del rango de entrada del sensor, el
cual es fijo para termocuplas y RTDs.
La banda proporcional debe ser ajustada para obtener la mejor respuesta a una
perturbación reduciendo lo más posible el sobrepaso. Bajos valores de la banda
proporcional (alta ganancia) producen una respuesta rápida del sistema de control a
expensas de la estabilidad y de un sobrepaso considerable. Por su parte, altos valores de
la banda proporcional producen una respuesta lenta con largos periodos de oscilaciones
pobremente amortiguadas. Finalmente, una banda proporcional del 0.0% hace que el
controlador trabaje en el modo de control On/Off.
La acción integral cambia la señal de control para llevar la salida del proceso al valor de la
referencia. Las constantes de tiempo integral muy rápidas permiten un acercamiento muy
rápido de la salida a la referencia pero presentan problemas de fuertes transitorios y
grandes sobrepasos, lo que se conoce como “sobrecompensación”. Por su parte, los
tiempos integrales que son muy lentos (tiempos grandes) causan una respuesta lenta a
los errores en estado estacionario.
La acción integral puede ser deshabilitada poniendo el tiempo integral a cero. Si el tiempo
integral es puesto a 0, el valor previo de la salida integral se mantiene en la memoria del
controlador.
El tiempo derivativo está definido como el tiempo, en segundos, en el cual la salida debida
a sólo la acción proporcional es igual a la salida debida a la acción derivativa con un error
de control rampa. De esta manera, mientras exista un error rampa, la acción derivativa es
repetida por la acción proporcional cada tiempo derivativo.
La acción derivativa se usa para acortar el tiempo de respuesta del proceso y ayuda a
estabilizar utilizando una acción predictiva basada en los cambios de la salida del
proceso. El incremento del tiempo derivativo ayuda a estabilizar la respuesta; sin embargo
valores muy grandes en conjunción con el ruido de la señal de medición pueden causar
oscilaciones de consideración pobremente amortiguadas. Por su parte, valores muy bajos
del tiempo derivativo usualmente producen grandes sobrepasos y pérdida de estabilidad.
El Ajuste Automático de Parámetros es una función iniciada por el operador del sistema
de control, que permite que el controlador determine, de manera automática, los valores
de los parámetros del control PID en base a la característica del proceso. Durante el
ajuste automático, el controlador temporalmente hace que el sistema oscile produciendo
una señal de control cíclica entre 0 y 100%. La naturaleza de estas oscilaciones
determina los valores de los parámetros del controlador.
Antes de iniciar el ajuste automático, es esencial que el controlador sea configurado para
la aplicación. En particular, se deben configurar los valores de histéresis de control y el
valor del código de un filtro para el autoajuste, que permite extraer la característica
deseada de la respuesta del proceso. El proceso de ajuste automático requiere que la
histéresis sea puesta por encima del nivel del ruido de medición y que el filtro de
autoajuste produzca la característica de respuesta deseada ( respuesta rápida con posible
sobrepaso, respuesta más lenta con pequeño sobrepaso y respuesta aún más lenta con
mínimo sobrepaso).
entra al segundo ciclo hasta que la salida del proceso alcance nuevamente el punto de
control de autoajuste. En este instante la salida del controlador retorna al primer valor
extremo dando inicio al tercer ciclo. El tercer ciclo termina cuando la salida del proceso
alcanza el valor del punto de control más el valor de la histéresis de control, momento en
el cual la salida del controlador conmuta al valor extremo opuesto dando inicio al cuarto
ciclo, el mismo que termina cuando la salida del proceso alcanza el valor del punto de
control de autoajuste. En este último instante, el controlador calcula los parámetros y
luego conmuta al modo de control PID. El proceso anterior se describe de manera gráfica
en la Fig. 2.
Entrada
Referencia
Histérses
Punto de control
del autoajuste
Tiempo
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4
O1 en On O1 en Off O1 en On O1 en Off
En el modo de control On/Off, la banda proporcional es del 0.0%. En este caso, las
constantes de tiempo integral y derivativa no tienen efecto sobre el sistema. Si se
especifica un valor de histéresis de control, el controlador mantendrá la salida del proceso
dentro de la banda de histéresis evitando el “chattering” (oscilaciones de alta frecuencia)
de la señal de control.
5. INTERFAZ DE E/S
El controlador de temperatura dispone de dos entradas y tres salidas las mismas que se
describen a continuación:
Entradas
- Termocupla tipo T
- Termocupla tipo E
- Termocupla tipo J
- Termocupla tipo K
- Termocupla tipo R
- Termocupla tipo S
- Termocupla tipo B
- Termocupla tipo N
- señal lineal de CD en mV
- RTD con curva 385
- RTD con curva 392
- Resistencia lineal en ohms
Para eliminar los efectos del ruido de medición, el controlador incorpora un filtro digital
adaptivo, el cual puede ser configurado de acuerdo a las características de la medición de
la salida del proceso, de tal forma que se obtenga un mayor o menor filtraje de la entrada.
El controlador dispone de una entrada del usuario que le permite ejecutar una variedad de
funciones como las que se listan a continuación:
Salidas
Las salidas O1 y O2 del controlador pueden ser configuradas también como alarmas, las
cuales pueden ser disparadas, siempre que se configuren apropiadamente, de las
siguientes maneras:
El controlador dispone de una señal de control de CD, que puede ser configurada
mediante un jumper que permite seleccionar el tipo y rango de la señal (0 a 10 V, 0 a 20
mA y 4 a 20 mA).
La configuración del puerto serial, deberá ser la misma de los dispositivos conectados a
él. Para esto, es necesario configurar la dirección de nodo, la velocidad de transmisión, el
bit de paridad y la longitud de los datos.
A través del puerto de comunicación serial una computadora remota puede enviar los
siguientes tipos de comando:
- Leer valor
- Escribir valor
- Escribir valores de alarma
- Ejecutar acciones de control
- Lectura de bloques de datos
Leer valor
Se usa para leer datos de un registro del controlador. Los siguientes registros pueden ser
leídos mediante comunicación serial:
Escribir valor
Se usa para escribir datos a un registro del controlador. Estos registros pueden ser:
- Valor de la referencia
- Valor de la señal de control
- Banda proporcional
- Constante de tiempo integral
- Constante de tiempo derivativa
- Valor de la alarma 1
- Valor de la alarma 2
- Offset de la señal de control
- Valor de la pendiente de la referencia rampa
Este comando reinicializa las salidas de alarmas, sin alterar sus valores.
Este comando es usado para afectar ciertos modos de operación del controlador. Los
registros usados en este caso son:
Este comando es usado para leer datos de múltiples registros con un solo comando. Los
registros a los que se puede tener acceso son:
Se dispone, también, de un display que muestra la lectura de los datos obtenidos del
controlador, tal como éste los envía a la computadora.
Cuando se utiliza un control PI, se espera obtener un error en estado estacionario cero,
pero también ver el efecto de la constante de tiempo integral sobre lo que se conoce
como “reset automático” del control proporcional. De esta manera, se espera que con
constantes de tiempo integrales muy grandes el acercamiento de la salida del proceso a
la referencia sea muy lento, mientras que con constantes de tiempo pequeñas, este
acercamiento sea más rápido. En cualquier caso también es útil observar el
comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
De la misma manera, se puede experimentar con los controles PD y PID, variando los
parámetros del controlador y observando el comportamiento del error en estado
estacionario y el comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
También es útil ver cómo se realiza el experimento del proceso de Ajuste Automático de
Parámetros y verificar los cuatro ciclos en los que está basado el experimento.
La interfaz con el usuario del sistema de control se muestra en la siguiente figura. Note
que es un sistema simple, provisto de botones para conectar el sistema con el
controlador, y elegir un modo de control. También se incluyen los botones para el proceso
de Ajuste Automático de Parámetros, así como cuadros de despliegue de las variables de
referencia, temperatura y señal de control.
cmdAutoajuste.Enabled = True
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Habilita ajuste manual de parámetros
chkParametros.Enabled = True
'Limpia la ventana de respuesta de la gráfica si no estaba
'previamente en modo manual
If Manual = False Then
PicSalida.Cls
End If
'Envía comando de modo de control automático
Manual = False
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2CS1*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Envía comando para la lectura de la banda proporcional,
'tiempo integral y tiempo derivativo
ComSerial.InBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicación la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos de la lectura recibida
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el número de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida, obteniendo el número ASCCI correcto de cada
'caracter, debido a que el bit de paridad es siempre igual a 1
'(Ver manual del T48)
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
chkParametros.Enabled = True
End If
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Envía comando de paro de autoajuste
If Autoajuste = True Then
Autoajuste = False
ComSerial.Output = "N2CT2*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
End If
'Envía comando para la lecura de los parámetros del
'control PID
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicación la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos del mensaje recibido
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el número de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida obteniendo el número ASCCI correcto de cada
'caracter
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numéricos
bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Actualiza las posiciones de las barras de cambio de
'parámetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores de los parámetros en los textbox
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttint.Text = stint & " seg"
txttder.Text = stder & " seg"
End If
End Sub
For i = 1 To Retardo
Next
txttder.Text = Str(hsbtder.Value) & " seg"
End If
End Sub
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Despliega la lectura recibida
txtSalida.Text = Trim(Lectura)
'Extrae el string correpondientes a los valores de la
'temperatura y del setpoint
sy = Trim(Mid(txtSalida.Text, 6, 6))
'sr = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 32, 6))
su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numéricos
y = Val(sy)
r = Val(sp) / 10
u = Val(su)
'Despliega el valor de la temperatura
txtTemperatura.Text = Str(y) & " C"
txtSetpoint.Text = Str(r) & " C"
txtControl.Text = Str(u) & " %"
'Obtiene la coordenada del tiempo actual para graficar
CTf = Int(t / MaxT * ScWidth) - Int(Int(t / MaxT * ScWidth) / ScWidth) *
ScWidth
If CTf < CTi Then
CTi = CTi - ScWidth
PicSalida.Cls
End If
'Obtiene la coordenada de la temperatura actual para
'graficar
CYf = Int(CCe * (1 - y / MaxY))
CRf = Int(CCe * (1 - r / MaxY))
CUf = Int(CCe * (1 - u / MaxY))
'Grafica el valor de la temperatura contra el tiempo
If t > tinc Then
PicSalida.ForeColor = &HFF0000
PicSalida.Line (CTi, CUi)-(CTf, CUf)
PicSalida.ForeColor = &HFF&
PicSalida.Line (CTi, CRi)-(CTf, CRf)
PicSalida.ForeColor = &H0&
PicSalida.Line (CTi, CYi)-(CTf, CYf)
End If
CYi = CYf
CRi = CRf
CUi = CUf
CTi = CTf
't = t + tinc
'tc = tc + tinc
End If
End If
End Sub
ANEXO A:
dx x(t + h) − x (t ) q − 1
px(t ) = ≈ = x (t )
dt h h
dx x(t ) − x(t − h) q − 1
px(t ) = ≈ = x (t )
dt h qh
1 + sh / 2 (3)
z = e sh ≈ (Método Trapezoidal)
1 − sh / 2
z −1 (4)
s' = (Método de Diferencias hacia Adelante o Método de Euler)
h
z −1 (5)
s' = (Método de Diferencias hacia Atrás)
zh
2 z −1 (6)
s' = (Aproximación de Tustin)
h z +1
De aquí:
H ( z ) = G( s' )
Los métodos son muy fáciles de aplicar aún en cálculos a mano. La Fig. 1 muestra cómo
se mapea la región de estabilidad Re s < 0 del plano s al plano z de cada una de las
aproximaciones descritas por las ecuaciones (4), (5) y (6).
Fig. 1: Mapeo de la regisón de estabilidad del plano s sobre el plano z para las transformaciones de las
ecuaciones (4), (5) y (6).
ANEXO B:
PREDICTOR DE SMITH
PREDICTOR DE SMITH
Controlador
Proceso
y sp u y
Σ Σ Gr e − sT G p
Modelo del Proceso
−1 + e − sT Gp
-1
ANEXO C:
1 (1)
H (ω ) =
2
1 + ω 2N
donde N indica el orden del filtro. En la ecuación anterior, se puede ver claramente que
la magnitud decrece monótonamente cuando se incrementa el valor de ω , teniendo un
valor máximo de 1 en ω = 0 . Para ω = 1 , la magnitud tiene un valor de 1 / 2 para
cualquier N entero. Por tanto, el filtro normalizado tiene una frecuencia de corte igual a la
unidad para una magnitud de 3 dB.
H (ω )
N =4
N =3
N =2
0.707 N =1
ωc
ω
Fig. 1: Gráfica de amplitud del filtro de Butterworth normalizado.
1 3 (2)
H (ω ) = 1 − ω 2 N + ω 4 N − L
2
2 8
1 (3)
H ( s ) H (− s ) s = jω = H (ω ) =
2
( jω ) 2
N
1+ 2
j
con lo que:
1 (4)
H ( s) H (− s) = 2N
s
1 +
j
De la ecuación (4) se deduce que los polos de H (s ) son las raíces de la ecuación:
2N (5)
s
= −1 = e j ( 2 k −1)π
, k = 0,1,2, L 2 N − 1
j
2k + N − 1 2k − 1 π (7)
σ k = cos π = sin
2N N 2
2k + N − 1 2k − 1 π
ω k = sin π = cos
2N N 2
π 2π
j j
so = e 3
s1 = e 3
s 2 = e jπ
4π 5π
j j
s3 = e 3
s4 = e 3
s5 = 1
jω
H (s ) H (− s)
1.0
60 o
σ
0
− 60 o
1.0
Para obtener una función de transferencia estable, se elige como polos de H (s ) las
raíces del semiplano izquierdo, lo que resulta en la siguiente ecuación:
1 (8)
H ( s) =
) s − e
2π 4π
j
s − e 3
(
s − e jπ
j
3
1 (9)
H ( s) =
( )
s + s + 1 (s + 1)
2
S ( s ) = a N s N + a N −1 s N −1 + L a1 s + 1 (10)
1
H (ω ) = (11)
1 + (ω / ω c )
2N
Considere ahora el diseño de un filtro pasa bajo de Butterworth que satisfaga las
siguientes especificaciones:
H (ω ) ≥ 1 − δ 1 ω ≤ωp (12)
H (ω ) ≤ δ 2 ω > ωs
Como el filtro Butterworth está definido por los parámetros N y ω c se necesitan dos
ecuaciones para determinarlos. Dada la naturaleza monótona de la respuesta en
frecuencia, se puede ver claramente que las especificaciones se cumplen si se elige:
H (ω p ) = 1 − δ 1 (13)
H (ω s ) = δ 2 (14)
ω p
2N 2
1
= − 1
ωc 1 − δ1
2N
ωs 1
= −1
ωc δ 22
δ 1 (2 − δ 1 )δ 22 (15)
( )
log
1 (1 − δ 1 )2 1 − δ 22
N=
2 ωp
log
ωs
Como N debe ser entero, el valor que se obtiene de la ecuación (15) se redondea al
entero más cercano. Este valor de N se puede utilizar en la ecuación (13) o en la
ecuación (14) para calcular ω c . Si ω c se determina mediante la ecuación (13) las
especificaciones de la banda de paso se cumplen exactamente, mientras que las de la
banda eliminada se cumplen en exceso. Pero si se utiliza la ecuación (14), ocurre lo
contrario. Los pasos para determinar H (s ) se resumen a continuación:
Ejemplo 1
Se desea diseñar un filtro Butterworth con una atenuación inferior a 1 dB para ω ≤ 2000
rad/s y superior a 15 dB para ω ≤ 5000 rad/s. A partir de las especificaciones
1
H ( s) =
s + 2 s + 2s + 1
3 2
H (s ) =
1
=
(2826.8)3
(s / 2826.8)3 + 2(s / 2826.8)2 + 2(s / 2826.8) + 1 s 3 + 2(2826.8)s 2 + 2(2826.8) 2 s + (2826.8)
3
ANEXO D:
DESCRIPTION
The T48 Controller accepts signals from a variety of temperature sensors A second setpoint is available on select models to allow quick selection of a
(thermocouple or RTD elements), precisely displays the process temperature, different setpoint setting.
and provides an accurate output control signal (time proportional or linear DC) Dual 4-digit displays allow viewing of the process temperature and setpoint
to maintain the process at the desired temperature. The controller’s simultaneously. Front panel indicators inform the operator of the controller and
comprehensive yet simple programming allows it to meet a wide variety of output status. On many models the main control output and the alarm outputs
application requirements. are field replaceable.
The controller operates in the PID control mode for both heating and cooling, Optional alarm(s) can be configured to activate according to a variety of
with on-demand auto-tune, which will establish the tuning constants. The PID actions (Absolute HI or LO, Deviation HI or LO, Band IN or OUT, and Heater
tuning constants may be fine-tuned by the operator at any time and then locked Current Break) with adjustable hysteresis. A standby feature suppresses the
out from further modification. The controller employs a unique overshoot alarm during power-up until the temperature stabilizes outside the alarm region.
suppression feature, which allows the quickest response without excessive The second alarm can be configured as a secondary PID output (heat/cool
overshoot. The unit can be transferred to operate in the manual mode, providing applications).
the operator with direct control of the output. The controller may also be Optional Main Linear DC output (10 V or 20 mA) can be used for control or
programmed to operate in the ON/OFF control mode with adjustable hysteresis. temperature re-transmission purposes. Programmable output update time
reduces valve or actuator activity. The output range can be scaled independent
of the input range.
Optional Second Linear DC output (10 V or 20 mA) provides an independent
temperature re-transmission, while the main Linear DC output is being used for
CAUTION: Read complete CAUTION: Risk of electric shock. control. The output range can be scaled independent of the input range.
instructions prior to installation
and operation of the unit.
1
Optional Heater Current Monitor provides a direct readout of process heater 6. THERMOCOUPLE INPUT:
current. An alarm can be programmed to signal when the heater has failed. This Types: T, E, J, K, R, S, B, N, Linear mV, software selectable
provides early warning of system failure before product quality is affected. Input Impedance: 20 MW all types
Optional Remote Setpoint input (0/4 to 20 mA) allows for multiple ganged Lead resistance effect: 0.25 µV/W
controller operation for large oven and extruder applications; allows for cascade Cold junction compensation: Less than ±1°C typ., (±1.5°C max), error
control loops, where tighter control is required; and allows for remotely driven over 0 to 50°C max. ambient temperature range. Defeated for Linear mV
setpoint signal from computers or other similar equipment. Straightforward end indication mode.
point scaling with independent filtering and local/remote transfer option expand Resolution: 1° for all types, or 0.1° for T, E, J, K, and N only.
the controller’s flexibility.
WIRE COLOR
The optional RS-485 serial communication interface provides two-way TC TYPE RANGE
communication between a T48 and other compatible equipment such as a ANSI BS 1843
printer, PLC, HMI, or a host computer. In multipoint applications (up to -200 to +400°C blue (+) white (+)
T
thirty-two), the address number of each T48 on the line can be programmed -328 to +752°F red (-) blue (-)
from 0 to 99. Data from the T48 can be interrogated or changed, and alarm -200 to +750°C violet (+) brown (+)
E
output(s) may be reset by sending the proper command code via serial -328 to +1382°F red (-) blue (-)
communications. PC software, SFT48, allows for easy configuration of -200 to +760°C white (+) yellow (+)
J
-328 to 1400°F red (-) blue (-)
controller parameters. These settings can be saved to disk for later use or used
-200 to +1250°C yellow (+) brown (+)
for multi-controller down loading. On-line help is provided within the software. K
-328 to +2282°F red (-) blue (-)
The unit is constructed of a lightweight, high impact plastic case with a tinted 0 to 1768°C black (+) white (+)
front panel. The front panel meets NEMA 4X/IP65 specifications when R
+32 to +3214°F red (-) blue (-)
properly installed. Multiple units can be stacked horizontally or vertically. 0 to 1768°C black (+) white (+)
Modern surface-mount technology, extensive testing, plus high immunity to S
+32 to 3214°F red (-) blue (-)
noise interference makes the controller extremely reliable in industrial +200 to +1820°C grey (+)
B no standard
environments. +300 to +3308°F red (-)
-200 to +1300°C orange (+) orange (+)
N
SAFETY SUMMARY -328 to +2372°F red (-) blue (-)
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the mV -5.00 to +56.00 no standard no standard
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to
7. RTD INPUT: 2 or 3 wire, 100 W platinum, alpha = 0.00385 (DIN 43760),
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If
alpha = 0.0039162
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection
provided by the equipment may be impaired. Excitation: 150 µA typical
Do not use the T48 to directly command motors, valves, or other actuators Resolution: 1 or 0.1 degree
not equipped with safeguards. To do so can be potentially harmful to persons or Lead Resistance: 15 W max. per input lead
equipment in the event of a fault to the controller. An independent and RTD TYPE RANGE
redundant temperature limit indicator with alarm outputs is strongly -200 to +600°C
recommended. 385
-328 to +1100°F
-200 to +600°C
392
SPECIFICATIONS -328 to +1100°F
1. DISPLAY: Dual 4-digit OHMS 1.0 to 320.0
Upper Temperature Display: 0.4” (10.2 mm) high red LED
Lower Auxiliary Display: 0.3” (7.6 mm) high green LED 8. INDICATION ACCURACY: 0.3% of Span ±1°C. (Includes NIST
Display Messages: conformity, cold junction effect and A/D conversion errors at 23°C after 20
“OLOL” - Appears when measurement exceeds + sensor range. min. warm-up.)
“ULUL” - Appears when measurement exceeds - sensor range.
9. USER INPUT: Internally pulled up to +5 VDC (1 MW).
“OPEN” - Appears when open sensor is detected.
“SHrt” - Appears when shorted sensor is detected (RTD only) VIN MAX = 5.25 VDC, VIL = 0.85 V max., VIH = 3.65 V min.,
“...” - Appears when display values exceed + display range. IOFF = 1µA max.
“-..” - Appears when display values exceed - display range. Response Time: 120 msec max.
LED Status Annunciators: Functions: Program Lock Integral Action Lock
%P - Lower auxiliary display shows power output in (%). Auto/Manual Mode Select Setpoint Ramp Enable
MN - Flashing: Controller is in manual mode.
On: Local Setpoint (Remote Setpoint option) Reset Alarms Setpoint 1/Setpoint 2 Select
Off: Remote Setpoint Local/Remote Setpoint Select Serial block point
DV - Lower auxiliary display shows deviation (error) from
temperature setpoint or shows heater current. 10. CONTROL AND ALARM OUTPUTS: (Heating, Cooling or Alarm)
O1 - Main control output is active. Relay outputs with Form A contacts:
A1 - Alarm #1 is active (for A1 option.). Contact Rating: 3 A @ 250 VAC or 30 VDC (resistive load)
A2 - Alarm #2 is active OR
1/10 HP @ 120 VAC (inductive load)
- Cooling output (O2) is active
2. POWER: Life Expectancy: 100,000 cycles at max. load rating.
AC Versions: 85 VAC min. to 250 VAC max., 50 to 60 Hz, 8 VA max. (Decreasing load and/or increasing cycle time, increases life
DC Versions: expectancy.)
DC Power: 18 to 36 VDC; 7 W Logic/SSR Drive Outputs:
AC Power: 24 VAC ± 10%; 50 to 60 Hz, 9 VA Rating: 45 mA @ 4 V min., 7 V nominal
3. CONTROLS: Four front panel push buttons for modification and setup of Triac Outputs:
controller functions and one external input user for parameter lockout or Type: Isolated, Zero Crossing Detection
other functions. Rating:
4. MEMORY: Nonvolatile E2 PROM retains all programmable parameters and Voltage: 120/240 VAC
values. Max. Load Current: 1 Amp @ 35°C
5. MAIN SENSOR INPUT: 0.75 Amp @ 50°C
Sample Period: 100 msec Min Load Current: 10 mA
Response Time: Less than 300 msec typ., 400 msec max. (to within 99% of Offstate Leakage Current: 7 mA max. @ 60 Hz
final value w/step input; typically, response is limited to response time of Operating Frequency: 20 to 500 Hz
probe) Protection: Internal transient snubber
Failed Sensor Response: 11. MAIN CONTROL:
Main Control Output(s): Programmable preset output Control: PID or ON/OFF
Display: “OPEN” Output: Time proportioning or Linear DC
Alarms: Upscale drive Cycle time: Programmable
Normal Mode Rejection: 40 dB @ 50/60 Hz (improves with increased Auto-tune: When selected, sets proportional band, integral time, and
digital filtering.) derivative time values.
Common Mode Rejection: Greater than 120 dB, DC to 60 Hz Probe Break Action: Programmable
Protection: Input overload 120 VAC max. for 15 seconds max.
2
12. ALARMS: 1 or 2 alarms (optional) Transmit Delay: 2-100 msec or 100-200 msec
Modes: Absolute high acting Data Encoding: ASCII
Absolute low acting Isolation w.r.t Main Input Common: 500 Vrms for 1 min. (50 V working)
Deviation high acting Not isolated w.r.t. Remote Setpoint or Heater Current inputs, or Analog
Deviation low acting Output common
Inside band acting Note: RS485 and the Analog Output commons are not internally isolated
Outside band acting within the controller. The terminating equipment of these outputs must not
Heater break alarm share the same common (ie. earth ground).
Reset Action: Programmable; automatic or latched 18. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Standby Mode: Programmable; enable or disable Operating Range: 0 to 50°C
Hysteresis: Programmable Storage Range: -40 to 80°C
Probe Break Action: Upscale Span Drift (max.): 130 ppm/°C, main input
Annunciator: LED backlight for “A1”, “A2” Zero Drift (max.): 1µV/°C, main input
13. COOLING: Software selectable (overrides alarm 2) Operating and Storage Humidity:
Control: PID or ON/OFF 85% max. relative humidity (non-condensing) from 0°C to 50°C.
Output: Time Proportioning Altitude: Up to 2000 meters
Cycle time: Programmable 19. ISOLATION BREAKDOWN RATINGS:
Proportional Gain Adjust: Programmable AC line with respect to all inputs and outputs: 2000 Volts
Heat/Cool Deadband Overlap: Programmable Main input with respect to Analog Output, Remote Setpoint Input,
14. MAIN AND SECOND LINEAR DC OUTPUT: (optional) Heater Current Input: 500 Volts for 60 sec min.
Main: Control or Re-transmission, programmable update rate from 0.1 sec to All other inputs and outputs with respect to relay contacts: 2000 VAC
250 sec 20. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
Second: Re-transmission only, fixed update rate of 0.1 sec UL Recognized Component: File #E156876 (M)
Recognized to U.S. and Canadian requirements under the Component
OUTPUT ** ACCURACY * ACCURACY *
RANGE (18 to 28°C) (0 to 50°C)
COMPLIANCE RESOLUTION Recognition Program of Underwriters Laboratories, Inc.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
0.10% of FS 0.30% of FS
0 to 10 V 10k ohm min. 1/3500
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD Immunity to EN 50082-2
0 to 20 mA
0.10% of FS 0.30% of FS
500 ohm max. 1/3500
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD level 3; 8 Kv air
0.10% of FS 0.30% of FS electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m 1
4 to 20 mA 500 ohm max. 1/2800
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD
80 MHz - 1 GHz
* After 20 minutes warm-up. Output accuracy is specified in two ways: fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
Accuracy over an 18 to 28°C range at 10 to 75% RH environment; and level 3; 2 Kv power
accuracy over a 0 to 50°C range at 0 to 85% RH (non-condensing) RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms 2
environment. Accuracy over the wide temperature range reflects the 150 KHz - 80 MHz
temperature coeffecient of the internal circuitry. simulation of cordless telephones ENV50204 level 3; 10 V/m
** Outputs are independently jumper selectable for either 10 V or 20 mA. The 900 MHz ± 5 MHz
output range may be field calibrated to yield approximately 10% overrange
200 Hz, 50% duty cycle
and a small underrange (negative) signal.
15. REMOTE SETPOINT INPUT: (optional) Emissions to EN 50081-2
Input type: RF interference EN 55011 enclosure class A
0/4 to 20 mA power mains class A
Input Resistance: 10 W Notes:
Overrange: -5% to 105% 1. No loss of performance during EMI disturbance at 10 V/m.
Overload: 100 mA (continuous) Unit is panel mounted in a metal enclosure (Buckeye SM7013-0 or
Scale Range: -999 to 9999 degrees or -99.9 to 999.9 degrees. equivalent) that provides at least 20 dB shielding effectiveness. Metal
Resolution: 1 part in 10,000. panel is connected to earth ground.
Accuracy: I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
At 25° C: ±(0.1 % of full scale +½ LSD) Install power line filter, RLC #LFIL0000 or equivalent.
Over 0 to 50°C range: ±(0.2% of full scale +½ LSD) 2. Permissible loss of performance during EMI disturbance at 10 Vrms:
Reading Rate: 10/sec. Process signal deviation less than 3% of full scale.
Setpoint Filtering: Programmable Digital Analog output deviation less than 1% of full scale.
Setpoint Ramping: Programmable, 0.1 to 999.9 degrees/minute. RSP and HCM signal deviation less than 0.5% of full scale.
16. HEATER CURRENT MONITOR INPUT: (optional) For operation without loss of performance:
Type: Single phase, full wave monitoring of load currents controlled by main Install power line filter, RLC#LFIL0000 or equivalent.
output (01). OR
Input: 100 mA AC output from current transformer (RLC #CT004001) or Install 2 ferrite cores, RLC#FCOR0000 or equivalent, to AC lines at
any CT with 100 mA AC output. unit for frequencies above 5 MHz.
Display Scale Range: 1.0 to 999.9 Amps or 0.0 to 100.0% I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
Input Resistance: 5 W
Accuracy: Refer to the EMC Installation Guidelines section of the manual for additional
At 25° C: ±(0.5 % of full scale +½ LSD), (5 to 100% of Range) information.
Over 0 to 50°C range: ±(1.0% of full scale +½ LSD), (5 to 100% of 21. CONNECTION: Wire clamping screw terminals
Range) 22. CONSTRUCTION: Black plastic alloy case and collar style panel latch.
Frequency: 50 to 400 Hz. Panel latch can be installed for vertical or horizontal instrument stacking.
Alarm Mode: Dual acting; heater element fail detect and control device fail One piece tinted plastic bezel. Bezel assembly with circuit boards can be
detect. removed from the case to change the output board without removing the case
Overrange: 105% Capacity from the panel or disconnecting wiring. Unit meets NEMA 4X/IP65
Overload: 200 mA (continuous). requirements for indoor use, when properly installed. Installation Category
17. SERIAL COMMUNICATIONS: (optional) II, Pollution Degree 2.
Type: RS485 multipoint, balanced interface 23. WEIGHT: 0.38 lbs (0.17 kgs)
Baud Rate: 300 to 9600
Data Format: 7 data bits, odd, even or no parity, 1 stop bit
Node Address: 0-99, max of 32 units per line
3
BASIC OPERATION A Second Linear DC output is dedicated for retransmission of input
The T48 controls a process temperature by measuring the temperature via an temperature. The output can be scaled and converted independent of the input
input probe, then calculating a control output power value by use of a modified and Main Linear DC output. This output is isolated from the input.
PID control algorithm. The unit controls the system with the new output power
value to keep the process temperature at setpoint. The PID control algorithm SETPOINT FEATURES
incorporates features which provide for high control accuracy and low The controller setpoint can be protected from out of range values by
temperature overshoot from process disturbances. programming the setpoint range limit values. Additionally, safeguards from
inadvertent data entry can be programmed.
FRONT PANEL FEATURES A second setpoint value can be programmed which can be made active by a
In the normal operating mode, the unit displays the process temperature in the user input and/or through the front panel on selected models.
upper display. One of the following parameters can be viewed in the lower The setpoint ramp feature ramps the setpoint value at start-up or any time a
display: setpoint change is made, at a user programmable rate. This feature reduces
- Setpoint thermal shock to the process and helps to minimize temperature overshoot.
- % Power Output
- Temperature Deviation INPUT FEATURES
- Heater Current A programmable input filter can be used to stabilize readings from a process
- Temperature symbol (F or C) with varying or oscillating temperature characteristics, helping to provide better
- Blank Display temperature control. A programmable temperature shift function can be used to
The user scrolls through these parameters by pressing the D button. If compensate for probe errors or to have multiple T48 units indicate the same
enabled, the control setpoint or power output (manual mode only) can be nominal temperature.
directly modified in this mode. The programmable User Input can be used to control a variety of functions,
In the normal operating mode, parameters are selected by use of the P button such as auto/manual transfer of the controller, reset alarm output(s), transfer to
and modified by use of the UP and DOWN buttons. Parameters are then entered second setpoint, etc.
by the P button, which advances the user to the next parameter. Pressing the D
button immediately returns the controller to the normal operating mode without OUTPUT FEATURES
changing the currently selected parameter. Programmable output power limits provide protection for processes where
excessive power can cause damage. Automatic sensor probe break detection, for
HARDWARE FEATURES fail-safe operation, causes the controller to default to a programmed output
A fast 100 msec input sampling rate provides quick controller response to a power (upscale or downscale burnout). Programmable output cycle time, output
process disturbance, thus providing excellent temperature control. Measurement hysteresis and dampening can reduce output activity without degrading control
accuracy of 0.3% of span ±1°C or better, provides close process control accuracy. The main outputs can operate in PID, ON/OFF, or manual control
conforming to the desired control setpoint value. The T48 accepts a variety of modes.
both thermocouple and RTD temperature probes. An output board contains the
Main Control output, Alarm 1 output, Alarm 2/Cooling output, and/or Linear CONTROL AND ALARM OUTPUTS
DC output. Since the controller is serviceable from the front of the panel, the In addition to the Linear DC outputs, there are up to three types of ON/OFF
output board (on some models) may be easily changed or replaced without outputs.These outputs can be relay, logic, or triac for control or alarm purposes.
disturbing the wiring behind the panel. No re-programming is required when Relay outputs can switch user applied AC or DC voltages. Logic/SSR drive
changing or replacing the output board for units without the Linear DC output outputs supply power to external SSR power units, that can switch up to 45
option. Units with the linear output option require calibration procedure for the Amps. One Logic/SSR Drive output can control up to four SSR power units at
new linear output. one time. The Triac output supplies one Amp of AC current for control of an
Low-drift, highly stable circuitry ensures years of reliable and accurate external AC relay or triac device.
temperature control. The recommended two year re-calibration interval is easily
accomplished via the programming menu. AUTO-TUNE
The T48 has an auto-tune feature which, on demand, automatically
REMOTE SETPOINT INPUT determines the PID control parameters for a particular thermal process. After
The remote setpoint input facilitates the use of a remote signal to drive the completion of auto-tune, the PID parameters are automatically optimized for
controller’s setpoint. The remote signal can be scaled independent to that of the that process and loaded into non-volatile memory. The operator may view and
controller’s range. The controller’s response to local/remote setpoint transfers modify the parameters as desired.
can be programmed. Also, the remote signal is filtered by use of an adaptive Auto-tune may be invoked either at start-up or at setpoint, depending on the
filter. With this filter, relatively large filtering time constants can be used process requirements. An auto-tune programmable dampening factor produces
without suffering from long settling times. The time constant and filter disable various levels of process control and response characteristics.
band are programmable. Additionally, the remote signal can also be velocity
limited (or ramped) to slow the controller’s response to changes in setpoint. RS-485 Communications
This results in a steady control response with no overshoot. The RS-485 communications option allows the connection of up to 32
devices on a single pair of wires with a distance of up to 4,000 feet and a
HEATER CURRENT MONITOR maximum baud rate of 9600. Since the same pair of wires are used for both
The T48 provides a direct readout of process heater current. This provides transmit and receive, only one way communication is possible at any given
valuable information regarding single phase heater system integrity. It is time. The controller has a programmable response time to allow the host device
especially useful on extruder and large oven applications where adjacent adequate time to release the communication line for a transmission.
controllers mask the effect of a failed heater. The heater break alarm senses two Selected parameters from the T48 can be interrogated or changed, and alarm
types of heater system faults: output(s) may be reset by sending the proper command code via serial
1) Main control output is “on” and heater current is below alarm value. This communications. It is also possible to invoke Auto-tune through the serial port.
indicates failed heater or failed parts of heater, breaker trip, failed power Serial communications used with SFT48 software allows for easy controller
control device, etc. parameter configuration by computer.
2) Main control output is “off” and heater current is above 10% of alarm value.
This indicates a failed power control device, wiring fault, etc. HEATING AND COOLING SYSTEMS
The T48 is available with dual outputs to provide heating and cooling to
LINEAR DC ANALOG OUTPUTS those processes that require them. For example, many extruder applications
The Main Linear DC output has independent scaling, programmable output require both heating and cooling to maintain accurate extruder barrel and die
update time and filter (damping) time. These parameters permit flexibility in temperatures. The T48 is easily configured for these types of applications.
process configuration. The output can be set for 0 to 10V, 0 to 20 mA or 4 to 20
mA ranges, and can be configured for control or for transmission of temperature
or setpoint values.
4
CONTROLLER PROGRAMMING Configuration 2, Outputs (2-OP) *
Front Panel Program Disable allows all of the controller’s set-ups to be “CYCt” - Enter time proportioning cycle time
locked-out from further operator intervention after the initial set-up. “OPAC” - Select output control action
“OPLO” - Enter output power low limit
The following four programming modes allow the controller to adapt to any “OPHI” - Enter output power high limit
required user-interface level: “OPFL” - Enter probe fail power preset
Unprotected Parameter Mode “OPdP” - Enter output control dampening
“CHYS” - Enter ON/OFF control hysteresis
Protected Parameter Mode
“tcod” - Select auto-tuning dampening
Hidden Function Mode “AntP” - Main Linear DC analog output range
Configuration Parameter Mode “ANAS” - Main Linear DC analog output source
“ANut” - Main Linear DC analog output update time
UNPROTECTED PARAMETERS MODE * “ANLO” - Main Linear DC analog output scaling low
The Unprotected Parameters Mode is accessible from the Normal Display “ANHI” - Main Linear DC analog output scaling high
Mode when program disable is inactive or when the proper access code number
from the Protected Parameter Mode is entered. The Configuration Parameter Configuration 3, Parameter Lock-Outs (3-LC) *
“SP” - Select setpoint access level
Modes can be accessed only from this mode.
“OP” - Select power access level
“dEv” - Enable deviation display
“SP” - Enter setpoint “Hcur” - Enable heater current display
“OP” - Enter output power “UdSP” - Enable temperature scale display
“ProP” - Enter proportional band “CodE” - Enter parameter access code
“Intt” - Enter integral time “PId” - Select PID access level
“dErt” - Enter derivative time “AL” - Select alarm access level
“AL-1” - Enter value for alarm #1 “ALrS” - Enable alarm reset access
“AL-2” - Enter value for alarm #2 “SPSL” - Enable local/remote selection
“CNFP” - Select configuration access point “trnF” - Enable auto/manual mode selection
“End” - Return to normal display mode “tUNE” - Enable auto-tune invocation
PROTECTED PARAMETERS MODE * Configuration 4, Alarms (4-AL) *
The Protected Parameters Mode is enabled when program disable is active. “Act1” - Select operation mode of alarm #1, or select heat output
This mode prevents access to the Configuration Parameter Modes without the “rSt1” - Select reset mode of alarm #1
proper access code number. Only the parameters that are enabled in the “Stb1” - Enable activation delay of alarm #1
Configuration 3 parameter (lock-out section) can be accessed. “AL-1” - Enter value for alarm #1
“Act2” - Select operation mode of alarm #2, or select cooling output
“rSt2” - Select reset mode of alarm #2
“ProP” - Enter proportional band “Stb2” - Enable activation delay of alarm #2
“Intt” - Enter integral time “AL-2” - Enter value for alarm #2
“dErt” - Enter derivative time “AHYS” - Enter hysteresis value for both alarms
“AL-1” - Enter value for alarm #1
“AL-2” - Enter value for alarm #2 Configuration 5, Cooling (5-O2) *
“CodE” - Enter value to access unprotected parameters and “CYC2” - Enter cooling time proportioning cycle time
configuration parameters “GAN2” - Enter cooling relative gain
“db-2” - Enter heat/cool deadband or overlap
HIDDEN FUNCTION MODE *
The Hidden Function Mode is accessible from the Normal Display Mode. Configuration 6, Serial Communications (6-SC) *
“bAUd” - Select baud rate
The functions in this mode may be locked-out individually in Configuration 3 “PArb” - Select parity bit
parameter (lock-out section). “Add” - Enter address
“Abr” - Select abbreviated or full transmission
“SPSL” - Select local (SP1 or SP2) or remote setpoint “PoPt” - Select print options
“trnF” - Transfer between automatic (PID) control and manual control
“tUNE” - Invoke/cancel PID Auto-tune Configuration 7, Remote Setpoint Input (7-N2) *
“ALrS” - Reset latched alarms “dSP1” - Enter remote setpoint display scaling value #1
“INP1” - Enter remote setpoint process scaling value #1
CONFIGURATION PARAMETER MODE “dSP2” - Enter remote setpoint display scaling value #2
The Configuration Parameter Mode allows the operator to set-up the basic “INP2” - Enter remote setpoint process scaling value #2
requirements of the controller. It is divided into sections which group together “FLtr” - Enter remote setpoint filter time constant
“bAnd” - Enter remote setpoint filter disable band
related programming steps, such as inputs, outputs, alarms, etc. Upon “trnF” - Select Local/Remote setpoint transfer response
completion of each section, the program returns to the Configuration Access
Point, allowing the user to return to the Normal Display Mode. Configuration 7 - Heater Current Parameters (7-N2) *
“Hcur” - Enter full scale rating of CT
Configuration 1, Inputs (1-IN)
“TYPE” - Select input probe type Configuration 8, Second Linear DC Analog Output (8-A2) *
“SCAL” - Select temperature scale “A2tP” - Second linear DC analog range
“dCPt” - Select temperature resolution “A2LO” - Second linear DC analog scaling low
“FLtr” - Select level of input filtering “A2HI” - Second linear DC analog scaling high
“SHFt” - Enter input correction shift (offset)
Configuration 9, Factory Service Operations (9-FS)
“SPLO” - Enter setpoint lower limit
“SPHI” - Enter setpoint higher limit “Code 48” - Calibrate Instrument
“SPrP” - Enter setpoint ramp rate “Code 66” - Reset parameters to factory setting
“InPt” - Select user input function
* These parameters may not appear due to option configuration or other
programming.
5
MULTIPLE UNIT STACKING ACCESSORY - EXTERNAL SSR POWER UNIT
The T48 is designed for close spacing of multiple units. Units can be The external SSR Power Unit is used with T48’s equipped with Logic/SSR
stacked either horizontally or vertically. For vertical stacking, install the panel Drive outputs to switch loads up to 240 VAC @ 45 Amps, 25°C ambient. The
latch with the screws to the sides of the unit. For horizontal stacking, the panel unit is operated by applying a low level DC control signal to the isolated
latch screws should be at the top and bottom of the unit. The minimum spacing input. The unit features zero cross detection circuits which reduces radiated
from center line to center line of units is 1.96” (49.8 mm). This spacing is the RFI when switching load currents. With no contacts to wear out, the SSR
same for vertical or horizontal stacking. Power Unit provides virtually limitless operational life. The unit is supplied
Note: When stacking units, provide adequate panel ventilation to ensure that with an integral heat sink for immediate installation.
the maximum operating temperature range is not exceeded.
Current Transformers:
Part Number: CT005001 Part Number: CT004001
Current Ratio: 50 : 0.1 (Amperes) Current Ratio: 40 : 0.1 (Amperes)
Operation Frequency: 50 to 400 Hz Max Heater Current: 50 A
Insulation Class: 0.6 KV BIL, 10 KV full wave.VA 60 H2 Burden 2.5 Dielectric Strength: 1000 VAC (For 1 minute)
Terminals: Brass studs No. 8-32 UNC with one flat washer, lockwasher, Vibration Resistance: 50 Hz (Approx 10 G)
and hex nut. Terminals: Solder Type
Window Diameter: 1.13” (28.7 mm) Window Diameter: 0.228” (5.8 mm)
Weight: 8 oz (226.0g) Weight: 0.406 oz (11.5 g)
6
APPLICATION
(Terminal assignments are model number dependent.)
7
ORDERING INFORMATION
Options and Output Boards are factory configured per the part number specified. Part numbers without
replacement output boards listed must be returned to the factory for output board replacement.
* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
Option Boards are installed at the factory for the appropriate models. These boards are only needed for field replacement.
ACCESSORIES
MODEL DESCRIPTION PART NUMBERS
RLY External SSR Power Unit (for Logic/SSR output models) RLY50000
CT 40 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT004001
CT 50 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT005001
SFT48 PC Configuration Software for Windows 3.x and 95 (3.5” disk) (for RS-485 models) SFT48
8
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO E:
ANEXO F:
DESCRIPTION SPECIFICATIONS
The ICM4 Serial Converter Module provides the capability of interfacing 1. POWER: +9 to 32 VDC @ 75 mA maximum. Above 26 VDC, derate max.
equipment with RS485 serial communications to equipment with RS-232 operating temperature to 40°C. Power supply must be Class 2 or SELV rated.
communications. Data format of the RS-232 and RS-485 equipment must be the 2. RS-232 VOLTAGES:
same. Receive Data Pin: ± 30 VDC max.,
For full duplex (RS422), the DIP switch on the side of the module must be in Mark Condition: £ 0.8 VDC
the RS422 position. For half duplex (RS485), the DIP switch must be in the Space Condition: ³ 2.4 VDC
RS485 position. In half duplex mode, the RS485 driver is enabled using the Transmit Data Pin:
leading edge of the first character transmitted (RXD input). After the last Mark Condition: -8 VDC (typ.)
Space Condition: +8 VDC (typ.)
character transmits, the converter waits one character time (at 9600 baud) to
3. RS485 VOLTAGES:
disable the RS485 driver. Differential Output Voltage: ± 5 VDC max. under no load
There are 3 LED’s that can be viewed from the front of the converter module. Differential Input Voltage: ± 5 VDC max.
A green power LED indicates power is on, a red RS232 TXD LED flashes when Mark Condition: £ -0.2 VDC
the module is transmitting, and a green RS232 RXD LED flashes when the Space Condition: ³ +0.2 VDC
module is receiving. RS485 Drive Capability: Up to 32 RS485 receivers connected in parallel.
An external DC power source (+9 to 32 VDC) is required to power the ICM4. RS485 Drive Disable Time: 4 msec. max.
The external power source and serial communications connections are made via 4. MAXIMUM CABLE LENGTH:
a 12 position removable terminal block located on the front of the module. RS-232: 50 feet
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to RS485: 4000 feet
standard DIN style mounting rails, including top hat profile rail according to EN 5. BAUD RATE: 9600 min., 19200 max.
50 022 - 35x7.5 and 35x15, and G profile rail according to EN 50 035 - G32. 6. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Operating Temperature Range: 0 to 50°C. Derate max. operating
temperature to 40°C above 26 VDC.
SAFETY SUMMARY Storage Temperature: -40 to + 75°C
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the Operating and Storage Humidity: 85% max.relative humidity
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to (non-condensing) from 0 to 50°C
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If Altitude: Up to 2000 meters
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection 7. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
provided by the equipment may be impaired. Electromagnetic Compatibility
Immunity to EN 50082-2
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
level 3; 8 Kv air
electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m
80 MHz - 1 GHz
DIMENSIONS “In inches (mm)” fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
level 3; 2 Kv power
RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms
150 KHz - 80 MHz
simulation of cordless telephone ENV50204 level 3; 10 V/m
900 MHz ± 5 MHz
200 Hz, 50% duty cycle
Emissions to EN 50081-1
RF interference EN 55022 enclosure class B
Refer to EMC Installation Guidelines for additional information.
8.CONSTRUCTION: Case body is green, high impact plastic. Installation
Category I, Pollution Degree 2.
9. MOUNTING: Standard DIN rail top hat (T) profile rail according to
EN50022- 35 X 7.5 and 35 X 15
10. WEIGHT: 3.2 oz. (90.7 g)
CAUTION:
Read complete instructions prior to
installation and operation of the unit.
1
EMC INSTALLATION GUIDELINES TYPICAL RS-422 CONNECTIONS
Although this unit is designed with a high degree of immunity to
ElectroMagnetic Interference (EMI), proper installation and wiring methods
must be followed to ensure compatibility in each application. The type of
electrical noise, source or coupling method into the unit may be different for
various installations. In extremely high EMI environments, additional measures
may be needed. Cable length, routing and shield termination are very important
and can mean the difference between a successful or a troublesome installation.
Listed below are some EMC guidelines for successful installation in an
industrial environment.
1. DC power to the unit should be relatively clean and within the specified
limits. Connecting power to the unit from circuits that power inductive loads
that cycle on and off, such as contactors, relays, motors, etc., should be
avoided. This will reduce the chance of noise spikes entering the DC power
connection and affecting the unit.
2. The shield (screen) pigtail connection should be made as short as possible.
The connection point for the shield depends somewhat upon the application.
Listed below are the recommended methods of connecting the shield, in
order of their effectiveness.
a. Connect the shield only at the unit to earth ground (protective earth). Notes:
b. Connect the shield to earth ground at both ends of the cable, usually when 1. Connect shield drain wire to earth ground.
the noise source frequency is above 1 MHz. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 422 position.
c. Connect the shield to common of the unit and leave the other end of the 3. RS-422 polarity: Terminal “A” is negative with respect to Terminal “B” in
shield unconnected and insulated from earth ground. the mark (logic 1) condition.
3. Never run Signal cables in the same conduit or raceway with AC power lines,
conductors feeding motors, solenoids, SCR controls, and heaters, etc. The
cables should be run in metal conduit that is properly grounded. This is
especially useful in applications where cable runs are long and portable two- TYPICAL RS-485 CONNECTIONS
way radios are used in close proximity or if the installation is near a
commercial radio transmitter.
4. Signal cables within an enclosure should be routed as far away as possible
from contactors, control relays, transformers, and other noisy components.
5. In extremely high EMI environments, the use of external EMI suppression
devices, such as ferrite suppression cores, is effective. Install them on Signal
cables as close to the unit as possible. Loop the cable through the core several
times or use multiple cores on each cable for additional protection.
Install line filters on the power input cable to the unit to suppress power line
interference. Install them near the power entry point of the enclosure. The
following EMI suppression devices (or equivalent) are recommended:
Ferrite Suppression Cores for signal cables:
Fair-Rite # 0443167251 (RLC #FCOR0000)
TDK # ZCAT3035-1330A
Steward #28B2029-0A0
Line Filters for input power cables:
Schaffner # FN610-1/07 (RLC #LFIL0000)
Schaffner # FN670-1.8/07 Notes:
Corcom #1VR3 1. Connect shield drain wire to earth ground.
Note: Reference manufacturer’s instructions when installing a line filter. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 485 position.
6. Long cable runs are more susceptible to EMI pickup than short cable runs. 3. The transmit and receive data lines of the ICM4 should be wired together.
Therefore, keep cable runs as short as possible.
TROUBLESHOOTING
For further technical assistance, contact technical support at the
appropriate company numbers listed.
ORDERING INFORMATION
2
TYPICAL CONNECTION FOR SINGLE UNIT TYPICAL CONNECTION FOR MULTIPLE UNITS
INSTALLATION
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to standard DIN style mounting rails, including G profile rail according to EN50035
- G32 , and top hat (T) profile rail according to EN50022 - 35 x 7.5 and 35 x 15. The unit should be installed in a location that does not exceed the maximum
operating temperature and provides good air circulation. Placing the unit near devices that generate excessive heat should be avoided.