• El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y

no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen

de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.

• La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta

capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar
y modificar la pieza sin perdida de la capa protectora.

• El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se

realiza a temperatura ambiente.

• El precio del zincado electrolítico es más económico que otras

opciones de recubrimiento.

• Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado

electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni
impurezas.

4.3- Metalización por zinc

La Metalización es un proceso metalúrgico para añadir a un cuerpo

metálico capas de metales a manera de recubrimiento, con el propósito de
crear en él propiedades de resistencia a la corrosión mejores que los de un
metal uniforme.

En este caso el zinc fundido u otra aleación como zinc-aluminio, es

rociado sobre el acero en pequeñas gotas. Esto se realiza con el uso de
una pieza especial que funde el zinc proveniente de barras o en polvo y lo
vaporiza en pequeñas gotas sobre la superficie. Efectivamente, en este
procedimiento de recubrimiento el zinc, en forma de alambre o polvo,
alimenta una pistola de proyección en la que es fundido por la presencia
de un arco eléctrico o de una llama, y se proyecta sobre la superficie del
substrato con ayuda de un gas pulverizador.

De esta forma, se deposita una capa de zinc porosa y rugosa, la cual

tiene un espesor que está entre los 25 y 90 micras dependiendo del deseo
del aplicador. En algún caso especial es posible aplicar capas más finas,
pero en perjuicio de las propiedades mecánicas.

A continuación se plantea esquemáticamente la construcción de la capa

de zinc:
 1. Movimiento de las partículas de zinc fundido al sustrato.
2. Colisión y dispersión de las partículas sobre el sustrato.
3. Transferencia del calor al metal base.
4. Solidificación e incrustación del material rociado.

La adhesión de la capa de metal sobre el sustrato ocurre por anclaje

mecánico y micro juntas.

En este procedimiento tampoco se origina aleación con el acero base, y

aunque los recubrimientos que se puedan obtener pueden ser importantes,
del orden de 80-150 µm, la uniformidad de éstos va a depender mucho de
la habilidad del operario y de la geometría de la pieza.

Este proceso sigue la siguiente secuencia operativa y de preparación

previa:

- Para conseguir una aceptable unión mecánica es necesario someter a

la superficie a metalizar a una limpieza previa por chorreo abrasivo. Este
proceso es necesario para obtener un buen anclaje entre la capa de metal
y el sustrato, donde se consigue eliminar todo contaminante de la
superficie, y el mejor sistema para la limpieza del acero es sin duda alguna,
el chorreado abrasivo. El chorreado abrasivo, consiste en la proyección de
granalla, a alta velocidad y con una elevada energía cinética contra las
superficies de acero a limpiar. El impacto de la granalla abrasiva provoca
no solo el desprendimiento de los contaminantes del acero, como restos
de óxido, pintura y otras sustancias presentes, sino que también modifica
su superficie dejando una cierta rugosidad. Esta rugosidad favorece un
perfecto anclaje de las capas de recubrimiento sobre la superficie. El grado
de limpieza recomendado es el Sa3.

- Posteriormente, mediante el proceso de termorrociado o metalización

se recubre la superficie a tratar con una capa metálica que puede ser de
zinc, aluminio, aleación de zinc-aluminio y otros metales.

- A continuación se le somete a la pieza a un proceso de sellado de la

superficie metalizada, mediante la aplicación de una mano con un sellador
adecuado.
 - Por último, el proceso termina con la aplicación de una pintura de
acabado.

Todo este proceso de la metalización se realiza en una cabina de

metalizado. Se trata de una cabina confeccionada para tal fin que cuenta
con sistemas de aspiración y filtrado similares a los del proceso de
granallado, evitando de este modo la salida de polvo a la atmósfera y
realizando con este proceso un tratamiento anticorrosivo a la pieza de lo
más eficaz que existe hasta el momento en el mercado.

Este tipo de metalizado está utilizándose en las más altas tecnologías,

como por ejemplo en sectores aeroespaciales, plataformas petrolíferas,
aeronáutica, eólica, etc…

Las ventajas que ofrece la metalización son las siguientes:

- No hay limitaciones en el tamaño de las piezas a tratar.

- Las piezas no sufren por elevación de la temperatura.

- La capa depositada, a diferencia del galvanizado en caliente, es

rugosa, permitiendo un buen anclaje entre la capa de zinc y el
recubrimiento orgánico.

- No es necesario una reconversión química de la capa de zinc.

Los recubrimientos obtenidos por esta técnica presentan cierta

porosidad, por lo que es recomendable aplicar posteriormente barnices
sellantes sobre los mismos.

La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063 y

la ISO 2063 "Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante
metalización por termorrociado sobre hierro y acero al carbón".

4.4- Recubrimientos con polvo de zinc

a) Sherardización:

Consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de

acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc. La
sherardizacion es un proceso de difusión en fase sólida, donde las
piezas pequeñas se tratan en tambores giratorios con una mezcla de
polvo de zinc, sílice y/o carborundo, a temperaturas entre 380 400 ºC
por debajo de la temperatura de fusión del zinc. Esto inicia un proceso
de difusión que forma una capa uniforme y dura de una aleación hierro-
zinc, resistente al calor y a la abrasión y con una excelente resistencia
contra la corrosión.
 La sherardización se utiliza primordialmente para el recubrimiento de
pequeños artículos de ferretería y de piezas para equipo eléctrico. Los
recubrimientos obtenidos por este método aunque son bastante
resistentes a la acción atmosférica en la intemperie, son menos
resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.

La esencia del proceso tecnológico de la sherardización consiste en

lo siguiente:

- Las piezas con la superficie limpia de óxidos e impurezas, junto con

polvo de zinc y polvo de óxido de zinc, se cargan en un tambor. La
proporción a emplear aproximadamente es por cada 100 kg de piezas
cargadas se introducen de 5 a 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de
polvo de zinc y 10% de óxido de zinc. El óxido se incluye para evitar la
sinterización de la mezcla.

- Posteriormente el tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en

un horno eléctrico o de gas hasta alcanzar los 440°C. Bajo esta
temperatura el proceso se prolonga durante 2-4 horas.

- Después de ese tiempo, el tambor se enfría hasta la temperatura

normal y se descarga.

En el proceso de sherardización mientras más alta es la temperatura

y mayor el tiempo de permanencia en el tambor, más gruesa es la capa
de recubrimiento. Para recubrir piezas de serie (tuercas, tornillos etc.)
se considera como suficiente un espesor de 0.05-0.06 mm.

En estas condiciones, aplicando este procedimiento sí se origina

aleación con el acero base, y los espesores de las capas de aleación
hierro-zinc sobre la superficie del acero son variables dependiendo de
la temperatura y duración de los tratamientos, oscilando entre 15-45 µm,
similares a los obtenidos en la galvanización en caliente, pero de menor
espesor. Además con este procedimiento no se presenta la capa
externa de zinc puro.

Los materiales así tratados presentan cualidades mecánicas muy

resistentes a la abrasión.

La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.

b) Depósito mecánico de zinc

Es sólo aplicable a piezas pequeñas de forma similar a la

sherardizacion. Estas piezas se someten primero a un pretratamiento y
luego se hacen girar en un tambor junto con una mezcla de polvo de
zinc, bolitas de vidrio, agua y otros productos químicos. Se forma un
medio acuoso donde el depósito del polvo de zinc se genera por el
 impacto de las bolitas de vidrio sobre la superficie de las piezas ayudado
por el movimiento de rotación del tambor. Por este procedimiento se
genera un recubrimiento uniforme del material.

Los espesores de recubrimiento oscilan entre los 6-107 µm, con una
densidad del orden de un 25% menor que la obtenida por la
galvanización en caliente.

La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.

4.5- Pinturas ricas en zinc

Se trata de la aplicación de pinturas que contienen un elevado

porcentaje en zinc metálico en el resultante de la película seca de pintura
(entre 80-90%). Se puede aplicar con brocha, rodillo o pistola sobre la
superficie de acero, que previamente ha sido preparada por chorreo
abrasivo.

No existe reacción alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no

se forman capas de aleación.

Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicación y del

operario. Los espesores normales conseguidos varían, consiguiéndose
películas de pintura delgada (espesores de 10-20 µm), normal (entre 40-
80 µm) o gruesa (entre 60-120 µm).

Se suele emplear como método para reparar zonas dañadas (por

ejemplo, por la soldadura) de las superficies que previamente han sido
sometidas a galvanización en caliente.

La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la

ISO 3549 (zinc en polvo).

4.2. Corrosión galvánica o entre dos metales

La corrosión galvánica entre dos metales diferentes se ha discutido anteriormente. Debe
tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus potenciales
electroquímicos puede conducir a su corrosión.
El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el que un metal
(cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc, galvanizado por inmersión en baño en
caliente o electrodepositado sobre el acero, constituye el ánodo para este último y, por tanto,
se corroe protegiendo al acero que es el cátodo en esta celda galvánica, figura 12.9a. Cuando
el cinc y el acero están desacoplados se corroen aproximadamente al mismo tiempo. Sin
embargo, cuando están juntos el cinc se corroe en el ánodo de la pila galvánica y de esta
manera protege al acero.