Balance de Materia Valmos

Nit.
901174662-0
BALANCE DE MATERIA
CROMO-ZINCADOS VALMOS S.A.S
GALVANIZADO ELECTROLITICO
Recubrimiento alternativo para proteger piezas contra la corrosión atmosférica por medio de
una capa fina de zinc dentro del rango de 8 – 30 µm, es un proceso en frio donde la pieza se
sumerge en una solución de iones metálicos para formar un revestimiento que forma parte de
la pieza, seguidamente se aplica un capa pasivante; este cavado permite doblar y modificar la
pieza sin pérdida de protección.
1. Zinc.
El Zinc es un metal blanco ligeramente azulado y brillante, quebradizo cuando está en frio pero
maleable y dúctil entre 100 y 150 °C, se funde a los 450° y su punto de ebullición es a los 907°
con una. Tiene buena resistencia mecánica por lo que se utiliza en la industria de la
construcción, pero su uso más importante es su capacidad de protección.
En la industria se utiliza como elemento protector anticorrosivo para otros metales, el cual
utiliza diferentes procedimientos: galvanizado por inmersión en caliente, galvanoplastia
(electrolisis) y por sherardizacion (polvo de Zinc).
Las piezas a galvanizar deben de tener pretratamiento para quitar impurezas en la superficie,
pudiendo ser por desengrasado (eliminar aceites, lubricantes, pinturas, barnices y pavonado),
decapado (eliminar el óxido de recocido) o fluxado (Recubrimiento con cloruros, para facilitar
la reacción con el Zinc).
2. Galvanizado, protección catódica.
Para proteger los métodos para prevenir la corrosión es el galvanizado que es un recubrimiento
que funciona más rápidamente que el hierro con los entornos oxidantes, conocido como
galvanizado.
El galvanizado es un recubrimiento para metales que previene la corrosión, alarga su vida útil y
presenta un buen acabado final.
El Zinc al ser más electronegativo que el acero, es atacado primero por la corrosión para
proteger el acero, a esto se le conoce como protección catódica.
Un producto de galvanizado tiene una vida útil promedio que varía entre 20 y 30 años,
dependiendo del grado de exposición y tipo de entrono o atmosfera y del espesor de la capa de
zinc.
Cada producto de lámina de acero recubierta tiene su propio sistema de designación. Las
normas más utilizados en láminas con recubrimiento metálico son ASTM A-653 que abarca
productos galvanizados por inmersión en caliente, y ASTM A-879 que incluye el galvanizado
electrolítico.
CALLE 32 NO 2C – 65 B/PORVENIR – TEL: 3087190 – CEL: 3136596439 – CALI - COLOMBIA
E-MAIL: CROMOZINCADOSVALMOS@GMAIL.COM
ASTM A-653 Galvanizados por inmersión en caliente
Capa Masa* oz/ft2 (g/m2) Espesor bicapa µm
G40 0.40(120) 18
G60 0.60(180) 26
G90 0.90(275) 40
La letra “G” corresponde a un proceso de galvanizado con 99% de Zinc.
ASTM A-879 Galvanizados Electrolítico

Capa Masa* (g/m2) Espesor bicapa µm
60G 60 8
90G 90 13
98G 98 14
*Cantidad de Zinc aplicado a las dos caras de la lámina.
3. Electrogalvanizado, galvanizado o Zincado electrolítico.
Es un proceso que se realiza en frio, consiste en el traslado de iones metálicos desde un ánodo
a un cátodo en un medio líquido compuesto fundamentalmente por sales metálicas. Se realiza
en piezas pequeñas que requieren recubrimientos muy delgados.
Consiste de una fuente de alimentación, el electrolito (solución de sales metálicas para el

intercambio de iones metálicos: alcalina que contiene cianuro de sodio e hidróxido de sodio; o
acida que contiene cloruro de zinc, cloruro de potación y ácido bórico) y los ánodos (metales
bases).
El proceso se realiza por la inmersión de la pieza en una solución de zinc en presencia de

corriente eléctrica a temperatura ambiente, formando una deposición de zinc adherida
electrolíticamente a la superficie de la pieza sumergida.
Posterior al galvanizado electrolítico se aplica un acabado final conocido como pasivado, el cual
otorga su coloración característica.
El pasivado es una fina capa preparada a base de productos químicos que se coloca sobre la
superficie del recubrimiento de zinc, aportando protección adicional.
El electrolito forma una capa de zinc (a diferencia de la formación de varias capas por inmersión
en caliente) que otorga al acero una excelente conformabilidad (plegado, corte deformación)
permitiendo doblar y modificar la pieza sin pérdida de protección.
4. Aplicaciones.
Se utiliza para la fabricación de láminas procesadas ( lisas, onduladas y acanaladas) donde se

requiere un espesor con tolerancias mínimas, techados de naves industriales, centros
comerciales, unidades deportivas, perfileria y tubería, pernos y tornillos, en mobiliario urbano
(iluminación, señalización de tránsito, barreras), anuncios y espectaculares, en piezas pequeñas
que requieren de un acabado más uniforme, etc.
CROMADO
El cromado es un recubrimiento que puede aplicarse a piezas metálicas y en plástico; se

requiere de una base de galvanizado electrolítico en el cual se deposita una capa fina
abrillantada de cromo. Demás de proteger metales contra la corrosión, reducir el desgaste y
fricción, mejora considerablemente el aspecto de la pieza.
1. Cromo.
El cromo es un metal duro y quebradizo por lo que resulta difícil trabajar en frio, y en caliente
se oxida, por lo tanto no suele emplearse en estado puro solo en ocasiones muy especiales; por
esta razón en la mayoría de los casos se encuentra aleado, principalmente con hierro, elemento
que mejora su dureza y resistencia a la corrosión.
Sus principales usos son en aleaciones para formar acero inoxidable con un mínimo de 10% de
cromo que lo hace resistente a la corrosión; aleación de cromo, hierro y vanadio para fabricar
resistencias eléctricas y herramientas de alta calidad. El uso más común es como elemento
principal en el proceso de recubrimiento electroquímico conocido como cromado.
Debido a las dificultades que presenta el cromo en la industria se emplean dos procedimientos:
sputering y recubrimiento electrolítico, siendo este último el más extensamente empleado en la
protección de metales contra la corrosión.
2. Recubrimiento electrolítico
El cromado es un recubrimiento para proteger de la corrosión atmosférica y y mejorar la

apariencia de piezas metálicas y plásticas. También se utiliza para restaurar y prolongar la vida
de superficies. En la industria este proceso se divide en dos líneas: el cromo decorativo y el
cromo duro, siendo este último el utilizado para la protección de piezas industriales.
El cromo decorativo se utiliza para dar belleza y proteger de la corrosión a piezas metálicas o
plásticas mediante una fina capa de cromo se crea un acabado brillante de espejo de tono
azulado, este recubrimiento hace que las piezas se vean vistosas y reflectantes. Las
aplicaciones más comunes son en instrumentos musicales, accesorios decorativos para el hogar
y piezas de mobiliario.
El cromo duro está enfocado en piezas de acero industriales que debe de soportar grandes
esfuerzo de desgaste, previamente galvanizados o cubiertas con cobre y níquel. Se deposita
una capa más gruesa que en el cromado decorativo, la cual brinda protección eficiente contra la
corrosión, reducción del desgaste y la fricción, y mejora notablemente la apariencia superficial.
Se usa en piezas con bastante precisión como asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes
de pistones hidráulicos, etc.
El recubrimiento electrolítico es una solución donde el ácido crómico disuelto en agua con ácido
sulfúrico, se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita en la
superficie del metal base.
La pieza se saca del baño electrolítico y se limpia.
3. Aplicaciones
En los principales sectores de aplicación tenemos: automoción ( metalización de componentes,

recubrimiento duro para pieza de motor), mecánico (recubrimiento duro para herramientas de
corte y moldes, recubrimientos que reducen la fricción y el desgaste de las piezas móviles),
sanitarios y domésticos (recubrimiento de grifos, tuberías y picaportes), construcción
(recubrimiento térmico y ópticos para paneles de vidrio), dispositivos magnético, juguetería y
bisutería, alimentación (capas protectoras y decorativas para empaque de alimentos y de
botellas).
PAVONADO
Recubrimiento que consiste en una capa superficial de óxido de hierro abrillantado de color
azulado, negro o café sobre una superficie metálica; es el equivalente a una capa de pintura
muy dura que forma parte del mismo metal. Se caracteriza porque no altera las dimensiones de
las piezas. Empleado como acabado brillante en armas de fuego; y mate es superficies
arenadas o esmeriladas.
1. Pavonado
El pavonado es un acabado final para piezas de acero. Es un proceso que se basa en la

oxidación química controlada del acero, formando una capa generalmente de óxido de hierro
(Fe203) o de óxido ferroso – diferrico (Fe304), adherida a la superficie de la pieza.
Actúa como un pasivado (capa inerte sobre la superficie de un metal) de color azulado, negro o
café.
Las propiedades de protección contra la corrosión en un ambiente muy húmedo no son muy
altas, por lo que se recubre con una capa de aceite soluble en agua para engrasar las piezas y
aumentar la resistencia contra la corrosión.
Se aplica principalmente sobre acero (preferentemente de bajo carbón), aunque también se
puede aplicar en piezas de latón, cobre, zamac y zinc.
Se emplean dos métodos: por calentamiento y por inmersión.
Pavonado por Calentamiento. Las piezas se limpian, se cubre con una solución a l 15-25%
de asfalto o barniz de aceite en gasolina, después sobre una malla de hierro, se colocan dentro
de un horno a una temperatura 350-400 °C en un lapso de tiempo de 10 a 12 minutos hasta
obtener un tono azulado a negro.
Pavonado por Inmersión. Las piezas se limpian, se sumergen en una mezcla fundida a 310-
350°C de nitrato de sodio (NaN03) y nitrato de potasio (KN03) hasta obtener un tono azulado,
después se lavan con una solución de jabón caliente al 2%. Si se agrega a la mezcla un 25% de
soda caustica (Na0H), la coloración final se torna negra.
Al ser un proceso de oxidación metálica, las condiciones de este determinan la apariencia que
obtiene, por lo cual no se puede procesar uniformemente: aleaciones, piezas con tratamiento
térmico y partes compuestas de diversos metales.
2. Aplicaciones.
Se utiliza como acabado brillante en la conservación de armas de fuego, en manecillas de

relojes, cintas de acero, herramientas y como acabado mate en superficies rugosas.
NIQUELADO
Recubrimiento metálico de níquel mediante un baño electrolítico; se caracteriza por ser un

acabado brillante. Además de incrementar la resistencia a la corrosión se utiliza como acabado
para mejorar notablemente la apariencia de ornamentos. Tiene dos terminados: mate y
brillante.
1. Níquel
Le níquel es un material muy parecido al hierro, es indestructible y maleable, suficientemente

duro y resistente a la corrosión (pero en menor medida que el cromo en el acero inoxidable),
aire, agua y ácidos diluidos. No resistente al ácido nítrico, ácido clorhídrico y amoniaco.
Es de color plateado, un poco amarillento. Se aplica como acabado decorativo.
Existen dos métodos para aplicar la capa de níquel: electrolítico (Se emplea electricidad para la
trasferencia del níquel) y químico (se emplean reacciones químicas para la deposición).
2. Niquelado
El niquelado es un proceso electrolítico para formar un revestimiento metálico de níquel sobre

una superficie, sin importar el grosor del revestimiento, ni el metal base en la cual se realiza la
electrodeposición.
Se usa mucho en la industria metalmecánica, ya que ofrece un acabado altamente resistente a

la corrosión y muy estético.
El electrolito es una solución de sales metálicas de sulfato de níquel, cloruro de níquel y ácido
bórico, que intervienen para el intercambio de iones metálicos y forman un depósito en forma
de capa fina sobre la superficie de una pieza metálica.
La electrodeposición de níquel es un proceso para depositar níquel sobre una pieza metálica.
Consiste en hacer pasar corriente eléctrica a través de un electrolito, entre dos electrodos
conductores de corriente eléctrica (ánodo y cátodo), que ocurren cuando se conectan los
electrodos a una fuente de energía, el ánodo al polo positivo y cátodo al polo negativo.
Para manipular las piezas se utilizan tambores rotativos o se tratan a granel.
3. Tipos de niquelado
Hay dos tipos de niquelado: mate y brillante.
Niquelado mate: se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros
metales (excepto aluminio), es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes
de 8-20 amperios por decímetros cuadrado.
Niquelado Brillante: al baño electrolitico se le adiciona un brillantador para obtener un

acabado de espejo. Se trabaja a temperaturas entre 40-50 °C, puede trabajarce a temperatura
ambiente.
4. Aplicaciones
Se considera el alma de los acabados brillantes, ya que se utiliza como base para procesos
posteriores. En la industria automotriz se usa en los parachoques, llantas, tubos de escape y
molduras, en acabados brillantes de bicicletas y motocicletas, en herramientas de manos y
artículos para el hogar (elementos de iluminación, accesorios de baños y electrodomésticos), en
el sector de metalmecánica se utiliza como protección contra corrosión y acabados finales
estéticos.
COBRIZADO
El Cobrizado es un acabado que se aplica directamente sobre fierro para recubrirlo con una capa
de cobre y así abaratar costos ya que por sus propiedades, el cobre, es un excelente conductor
de electricidad y calor; por esta razón cobriza el acero reduce el costo en comparación con la
fabricación de la misma pieza sobre cobre puro.
En algunos casos se utiliza como base para niquelado dado sus propiedades conductivas
produce acabados más lustrosos y uniformes; además un baño previo de cobre incrementa la
dureza en el acabado final de níquel.
El Cobrizado es recomendado para piezas fabricadas en acero y que necesiten una mayor
eficacia en la conducción de electricidad o calor.
Zincados y herrajes GIP también cuenta con el acabado especial "cobre viejo" que es una
oxidación controlada del cobre con fines decorativos.
Descripción de especificaciones técnicas y de capacidad de cada equipo
asociado al proceso o procesos y registro fotográfico de estos.
El galvanizado o Zincado electrolítico es un recubrimiento sobre el acero con zinc al 99,9% de

pureza, realizado mediante un proceso de electrolisis con corriente continua.
Beneficios del Galvanizado Electrolítico
Vida útil
Ofrece al material recubierto resistencia a la corrosión y oxidación.
Bajo Costo
El recubrimiento Zincado electrolítico por su calidad, es muy económico Comparado con otras
opciones de recubrimiento que estén orientadas a acabados más estéticos.
Apariencia uniforme
Brinda una apariencia de la superficie lisa, brillante, muy uniforme sin rebabas ni impurezas.
Excelente conformabilidad
Las piezas de acero galvanizado electrolíticamente, tienen excelente conformabilidad es decir

pueden doblarse sin perder el recubrimiento y pueden ser unidas mediante soldadura.
Descripción Grafica:
PROCESO DE GALVANIZADO
ELECTROLÍTICO
DESENGRASE (SOLUCION ACIDA)
DECAPADO (REMOCIÓN DE CAPAS DE

OXIDO CON SOLUCION ACIDA
ENJUAGUE 1 ( EN AGUA CORRIENTE)
ENJUAGUE 2 ( EN AGUA CORRIENTE)
ZINCADO (PROCESO MEDIANTE

ELECTROLISIS
ENJUAGUE 3 (EN AGUA CORRIENTE)
CROMATIZADO (AUMENTA LA RESISTENCIA

A LA CORROSIÓN)
ENJUAGUES EN AGUA CORRIENTE
SECADO
Descripción Detallada de los procesos
DETALLE DEL PROCESO

Desengrase Decapado Enjuague 1
Consiste en sumerguir el
En esta etapa el material es una vez finalizado el decapado se
material en una solucion
sumergido en una solucion sumerge el material en agua
desengrasante acida, con el fin
acida cuya finalidad es remover limpia para evitar el arrastre de
de remover de la superficie del
el oxido y otras impurezas acido a las siguientes etapas del
acero, residuos de aceites y
superficiales del material proceso.
grasas.
Enjuague 2 Zincado Enjuague 3
En esta etapa se sumergue el

en este proceso la capa
Nuevamente se Sumerge el material en agua corriente con el
protectora de zinc se adiere al
materia en agua para garantizar fin de retirar las impurezas
material mediante un proceso
su limpeiza. presentes debido al contacto con
de electrólisis.
el baño electrolitico.
Cromatizado Enjuague 4 Secado
Una vez terminado el

El material es sumergido en un Para el secado de las piezas
cromatizado el material es
baño de cromatizado pequeñas, se utiliza una
sumergido en agua corriente
homogeneizado con agua, para secadora centrifuga con aire
para eliminar cualquier residuo,
aumentar la resistencia a la caliente y las piezas grandes se
este proceso se realiza por dos
corrocion del material. secan a temperatura ambiente.
ocaciones consecutivamente.
ETAPA DESENGRASE
CONSUMOS CARACTERIZACION CANTIDAD OBERVACIONES

Materias primas Pieza a tratar N.D.
Desengrasantes y
N.D.
agentes químicos
Materias Secundarias
Agua industrial Elevado
Energía E. Eléctrica N.D. Para desplazamiento de piezas
EFECTO M.A. ASPECTO M.A. CARACT. CANTIDAD TRATAMIENTO ACTUAL

Sustitución por
C. Atmosférica COV´s No significativo Bajo o nula
soluciones acuosas
Separación de las grasas

Alto contenido en
del maño mediante
C. Hídrica Aguas aceitosas materia orgánica Elevada
desaceitadores o técnicas
(aceites y grasas)
de separación
Aceites y Grasas Sustitución de sustancias

toxicas por otras de
C. Residuos Baño agotado RP Media-Alta menos toxicidad. Uso de
acomplejantes débiles o
Envases biodegradables.
ETAPA DECAPADO

Materias primas Pieza desengrasada N.D.
Ácidos o Bases Ácido sulfúrico, clorhídrico, nítrico,
N.D.
Aditivos fosfórico, acético o crómico, sosa.
Materias Secundarias
Agua tratada Elevado
Minimización (seguridad
C. Atmosférica Vapores Ácidos o básicos baja
e higiene en el trabajo)
Acidas o básicas
y con presencia Neutralización,
de metales y separación,
C. hídrica Aguas Contaminadas Elevada
otras impurezas concentración y
arrastradas de extracción
baños anteriores
Lodos
C. Residuos RP Media-Alta Gestor Autorizado
Envases
ETAPA RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO

Pieza decapada y
Materias primas N.D.
sales metálicas
Aditivos y ánodos N.D.
Materias Secundarias Al emplearse técnicas de

Agua Media regeneración y recuperación del
metal no se agotan con el tiempo.

Metales y otras
C. Atmosférica Emisiones sustancias del baja Aspiración
baño
Ácidos, bases,
Separación y
C. hídrica Aguas Contaminadas cianuro y Elevada
concentración
metales
Presencia de
C. Residuos Lodos Media-Alta Gestor Autorizado
metales pesados
ETAPA ENJUAGUES O LAVADOS

Pieza del baño
Materias primas N.D.
correspondiente
Materias Secundarias Agua Industrial Muy Elevada

Arrastres de
Minimización de consumo
baños de
de agua, Recuperación
C. hídrica Aguas Contaminadas desengrase, Elevada
de compuestos y
decapado o
reciclado del agua
recubrimientos
C. Residuos Lodos RP Media-Alta Gestor Autorizado
Nit. 901174662-0
CALCULO DE SUSTANCIA QUIMICA CONTROLADA
ACIDO SULFURICO (H2SO4)
PROCESO DESENGRASE
DECAPADO 1
ACIDO SULFURICO CONCENTRACION Volumen 800 L
Montaje inicial al 33 % de Se recarga al mes con 156
la concentración inicial. Kg de ácido sulfúrico
PROCESO DECAPADO
DECAPADO 1
Montaje inicial al 33 % de Se recarga al mes con
la concentración inicial. 1456 Kg de ácido sulfúrico
DECAPADO 2
DECAPADO 3
DECAPADO 4
DECAPADO 5
PROCESO NIQUELADO
NIQUELADO 1
NIQUELADO 2
Proceso del Material de Trabajo
Proceso Material de Trabajo/Día

(Kg/Ton.)
Desengrase 1 126
Decapado 1 1126
Decapado 2 668
Decapado 3 287
Decapado 4 169
Decapado 5 124
Niquelado 1 216
Niquelado 2 196
Proceso Mensual de Material de Trabajo
Sustancia Química Concentración Cantidad

Ácido Sulfúrico (H2SO4) 98% 4000 Kg
Material de Trabajo Consumo De

Proceso Sustancia Química
(Kg/Ton.)
por Mes
Desengrase 1 3276 156
Decapado 1 29276 1456

Decapado 2 17368 857
Decapado 3 7462 539
Decapado 4 4394 253
Decapado 5 3224 253
Niquelado 1 5616 248

Niquelado 2 5096 238
Total de Materiales Metálicos en Kilogramos durante un Mes de

65000 KG
Trabajo
CALCULO DE SUSTANCIA QUIMICA CONTROLADA
ACIDO CLORHIDRICO (HCL)
TANQUE 1
Zinc ácido Concentración Volumen 1080 L
Cloruro de Potasio 200 g/L 216000
Cloruro de Zinc 77 g/L 83160
Ácido Bórico 30 g/L 32400
Cianuro de Sodio 50 g/L 54000
Ácidos Clorhídrico 33% 382 Kg
Se mantiene con ácido muriático, a medida
que aumenta por arrastre el PH se debe
PH 5,5
adicionar ácido muriático para disminuirlo bajo
medición de PH con papel universal.
TANQUE 2
PH 5,5
TANQUE 3
PH 5,5
Proceso del Material de Trabajo
Proceso Material de Trabajo/Día

(Kg/Ton.)
Zinc Acido 1 356
Zinc Acido 2 350
Zinc Acido 3 1794
Proceso Mensual de Material de Trabajo
Sustancia Química Concentración Cantidad

Ácido Sulfúrico (H2SO4) 98% 4000 Kg
Consumo De
Material de Trabajo
Proceso Sustancia Química
(Kg/Ton.)
por Mes
Zinc Acido 1 9256 382
Zinc Acido 2 9100 382
Zinc Acido 3 46644 1236
Total de Materiales Metálicos en Kilogramos durante un Mes

65000 KG
de Trabajo
Notas:
1. Según el tamaño y presentación del material metálico a galvanizar el tiempo de duración

para desengrasar y decapar es de 6 a 8 horas por tanto la sustancia química tendera a
aumentar su consumo durante este proceso.
2. Según el tamaño y presentación del material metálico a galvanizar el tiempo de duración

para los baños de Zinc Acido son de 25 a 30 minutos por carga por tanto la sustancia
química tendera a aumentar el consumo durante este proceso.
3. El cálculo del balance de materia para la empresa CROMO-ZINCADOS VALMOS SAS se

realiza a partir de 26 días de Trabajo en jornada única de 8 Horas laborales como lo
establece la ley.
DETALLADO GENERAL DE LAS SUSTANCIAS SOLICITADAS POR TANQUES DE
TRABAJO
Desengrasante
cantidad de Cantidad
Capacidad Unid. Unid. Sustancia Quimica A Unid.
Material Sustancia
Tanques Medida Medida Utilizar Medida
Desengrasar Quimica
Desengrase 1 800 Lts. 3276 Kg. Acido Sulfurico 156 Kg.
Total 800 Lts. 3276 Kg. 156 Kg.
Decapadores
cantidad de Cantida
Material Sustancia
del Tanque Medida Medida Utilizar Medida
Decapar Quimica
decapado 1 8.370 Lts. 29276 Kg. Acido Sulfurico 1.456 Kg.
decapado 2 2.790 Lts. 17368 Kg. Acido Sulfurico 857 Kg.
Total 14.942 Lts. 61.724 Kg. 3.358 Kg.
Zinc Acido
cantidad de Cantida
Material Sustancia
Zincar Quimica
Zinc Acido 1 1.080 Lts. 9256 Kg. Acido Clorhidrico 382 Kg.
Zinc Acido 2 1.080 Lts. 9100 Kg. Acido Clorhidrico 382 Kg.
Zinc Acido 3 4.032 Lts. 46644 Kg. Acido Clorhidrico 1.236 Kg.
Total 6.192 Lts. 65000 Kg. 2.000 Kg.
Niquelado
cantidad de Cantida
Material Sustancia
Niquelar Quimica
Niquel 1 2.550 Lts. 5616 Kg. Acido Sulfurico 248 Kg.
Niquel 2 2.160 Lts. 5096 Kg. Acido Sulfurico 238 Kg.
Total 4.710 Lts. 10712 Kg. 486 Kg.
Capacidad total por Todos los tanque de Trabajo 26.644 Lts.

Cantidad Total de Material para Decapar al Mes 65.000 Kg
Cantidad Total de Sustancia Quimica (H2SO4) para Decapar 4.000 Kg
Cantidad Total de Sustancia Quimica (HCL) para Zinc Acido 2.000 Kg
DETALLADO DE UTILIZACION DE SUSTANCIA QUIMICA ACIDO SULFURICO
(H2SO4)
Proceso Desengrase Proceso Decapado 4

Tanque 1 Tanque 1
Cantidad SQ Cantidad Cantidad Cantidad SQ Cantidad Cantidad
Capacidad Capacidad
Mensual Material SQ Dia Mensual Material SQ Dia
156 253
800 Lts 126 Kg 6 Kg 1123 169 10 Kg
Puros de H2SO4 Puros de H2SO4
Proceso Decapado Proceso Decapado 5

Tanque 1 Tanque 1
Capacidad Capacidad
1456 253
8370 1126 56 Kg 1123 124 10 Kg
Proceso Decapado Proceso Niquelado 1

Tanque 2 Tanque 1
Capacidad Capacidad
857 248
2790 668 33 Kg 2550 216 10 Kg
Proceso Decapado Proceso Niquelado 2

Tanque 3 Tanque 1
Capacidad Capacidad
539 238
1536 287 21 Kg 2160 196 9 Kg
Nota
La Solictud de Acido Sulfurico se realiza por una cantidad de 4000 Kg con una concentracion al 98% de
pureza, para realizar el proceso de recargas manuales a laos tanques de trabajo, de acuerdo con el
proceso de decapado, dentro de este proceso el consumo es un poco mas elevado debido al tamaño y
cantidad de los materiales metalicos que se trabajen dentro de la empresa.
el calculo de las cantidades de magteria y de sustancia quimica a trabajar se toma en base a los 26 dias
habiles de trabajo al Mes de proudccion.
Suma de Tanques /Diario
Tanque 1 6 Tanque 5 10
Total 155 Kg

Total 4000 Kg
Proceso Zinc Acido

Tanque 1
Cantidad SQ Cantidad Cantidad
Capacidad
Mensual Material SQ Dia
382
1080 356 15 Kg
Puros de H2SO4
Proceso Zinc Acido

Tanque 2
Capacidad
382
1080 350 15 Kg
Puros de H2SO4
Proceso Zinc Acido

Tanque 3
Capacidad
1236
4032 1794 48 Kg
Puros de H2SO4
Nota
La Solictud de Acido Clorhidrico se realiza por una cantidad de 2000 Kg con una concentracion al 38% de
pureza, para realizar el proceso de recargas manuales a laos tanques de trabajo, de acuerdo con el proceso
de Zinc Acido, este proces se realiza para controlar el Ph de los tanques de Zinc..
el calculo de las cantidades de magteria y de sustancia quimica a trabajar se toma en base a los 26 dias
habiles de trabajo al Mes de proudccion.
Tanque 1 15
Tanque 2 15
Tanque 3 48
Total 78 Kg
Suma de Tanques /Mensual

Tanque 1 382
Tanque 2 382
Tanque 3 1236
Total 2000 Kg
Esquema de proceso con productos químicos controlados Ácido Sulfúrico
(H2SO4) y Ácido Clorhídrico (HCL)
Decapador Decapador Decapador

Tanque 1 Tanque 2 Tanque 3
8370 Lts 1456 Kg 2790 Lts 857 K 1536 Lts 539 Kg
Puros de H2SO4 por Mes Puros de H2SO4 por Mes Puros de H2SO4 por Mes
1456 K / 26 56 kg 857 K / 26 33 Kg 539 K / 26 21 Kg
Puros de H2SO4 por Dia Puros de H2SO4 por Dia Puros de H2SO4 por Dia
Decapador Decapador Desengrase

1123 Lts 253 Kg 1123 Lts 253 Kg 800 Lts. 156 Kg
Puros de H2SO4 por Mes Puros de H2SO4 por Mes Puros de H2SO4 por Mes
253 K / 26 10 Kg 253 K / 26 10 Kg 156 k / 26 6 Kg
Puros de H2SO4 por Dia Puros de H2SO4 por Dia Puros de H2SO4 por Dia
Niquelado
Tanque 1
220 a 440 Vac
150 a 500 A
Rectificador
2550 Lts. 248 Kg

Trifasico
Puros de H2SO4 por Mes

248 K / 26 10 Kg
Puros de H2SO4 por Dia
Niquelado
Tanque 2
220 a 440 Vac
150 a 300 A
Rectificador
2160 Lts 238 Kg

Trifasico
Puros de H2SO4 por Mes

238 K / 26 9 Kg
Puros de H2SO4 por Dia
Nota:La Solictud de Acido Sulfurico se realiza por 4000 Kg con una Concentracion al 98 %
puro, para realizar las recargas de acuerdo con el proceso de decapado, ya que dentro de
este proceso el consumo es un poco mas elevado pero con esta cantidad podemos resolver
la proceso diaria y mensual de la produccion de la empresa.
Los tanques de decapado son para realizarles recargas con la sustancia quimica Acido
sulfurico por los dos turnos realizado en nuestra empresa, los cuales equivalen a 26 dias por
dos turnos laborados para un total de 26 dias laborales
Suma de Tanques / Mensual
Tanque 5 253 Total 4000
Zinc Acido Zinc Acido Zinc Acido

220 a 440 Vac
220 a 440 Vac
220 a 440 Vac

150 a 1000 A
150 a 1500 A
150 a 2000 A
Rectificador
Rectificador
Rectificador
1080 Lts. 382 Kg 1080 Lts. 382 Kg 4032 Lts. 1236 Kg
Trifasico
Trifasico
Trifasico
Puros de HCL por Mes Puros de HCL por Mes Puros de HCL por Mes
382 K / 26 15 Kg 382 K / 26 15 Kg 1236 K / 26 48 Kg
Puros de HCL por Dia Puros de HCL por Dia Puros de HCL por Dia
Nota:La Solictud de Acido Clorhidrico es de 2000 Kg puros con Concentracion al 38 %.

Sumatoria de los Tanques
Tanque 1 382 Kg
Tanque 2 382 Kg
Tanque 3 1236 Kg
Total 2000 Kg
Cronograma de los procesos de recarga con las sustancias químicas
controladas Ácido Sulfúrico (H2SO4) y Ácido Clorhídrico (HCL).
CRONOGRAMA DECAPADO
CONSUMO DE H2SO4 EN LA EMPRESA
Total de Material Consumo de
Total de Sustancia
Produccion del Decapado por sustancia quimica
quimica utilizada por
PISCINA Dia por Tanque de tanque de por Tanque y por
tanque y al mes de
Trabajo (Kg) Trabajo al Mes Dia de Trabajo
trabajo (Kg)
(Kg) (Kg)
1 126 3276 6 156
2 1126 29276 56 1456
3 668 17368 33 858
4 287 7462 21 546
5 169 4394 10 260
6 124 3224 10 260
7 216 5616 10 260
8 196 5096 9 234
TOTALES 2500 65000 155 4000,0
CRONOGRAMA ZINC ACIDO

CONSUMO DE HCL EN LA EMPRESA
Total de Material Consumo de
Total de Sustancia
Produccion del Decapado por sustancia quimica
quimica utilizada por
PISCINA Dia por Tanque de tanque de por Tanque y por
tanque y al mes de
Trabajo (Kg) Trabajo al Mes Dia de Trabajo
trabajo (Kg)
(Kg) (Kg)
1 356 9256 15 390
2 350 9100 15 390
3 1794 46644 48 1248
TOTALES 2500 65000 78 2000,0
Aidee Valderrama Valderrama

Representante Legal
CC. No 40.075.682

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Nit.

2. Galvanizado, protección catódica.

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La letra “G” corresponde a un proceso de galvanizado con 99% de Zinc.

ASTM A-879 Galvanizados Electrolítico

*Cantidad de Zinc aplicado a las dos caras de la lámina.

3. Electrogalvanizado, galvanizado o Zincado electrolítico.

Consiste de una fuente de alimentación, el electrolito (solución de sales metálicas para el

El proceso se realiza por la inmersión de la pieza en una solución de zinc en presencia de

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Se utiliza para la fabricación de láminas procesadas ( lisas, onduladas y acanaladas) donde se

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El cromado es un recubrimiento que puede aplicarse a piezas metálicas y en plástico; se

El cromado es un recubrimiento para proteger de la corrosión atmosférica y y mejorar la

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La pieza se saca del baño electrolítico y se limpia.

En los principales sectores de aplicación tenemos: automoción ( metalización de componentes,

El pavonado es un acabado final para piezas de acero. Es un proceso que se basa en la

Se emplean dos métodos: por calentamiento y por inmersión.

Se utiliza como acabado brillante en la conservación de armas de fuego, en manecillas de

Recubrimiento metálico de níquel mediante un baño electrolítico; se caracteriza por ser un

Le níquel es un material muy parecido al hierro, es indestructible y maleable, suficientemente

Es de color plateado, un poco amarillento. Se aplica como acabado decorativo.

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El niquelado es un proceso electrolítico para formar un revestimiento metálico de níquel sobre

Se usa mucho en la industria metalmecánica, ya que ofrece un acabado altamente resistente a

Para manipular las piezas se utilizan tambores rotativos o se tratan a granel.

Hay dos tipos de niquelado: mate y brillante.

Niquelado Brillante: al baño electrolitico se le adiciona un brillantador para obtener un

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El galvanizado o Zincado electrolítico es un recubrimiento sobre el acero con zinc al 99,9% de

Beneficios del Galvanizado Electrolítico

Ofrece al material recubierto resistencia a la corrosión y oxidación.

Las piezas de acero galvanizado electrolíticamente, tienen excelente conformabilidad es decir

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DECAPADO (REMOCIÓN DE CAPAS DE

ENJUAGUE 1 ( EN AGUA CORRIENTE)

ENJUAGUE 2 ( EN AGUA CORRIENTE)

ZINCADO (PROCESO MEDIANTE

ENJUAGUE 3 (EN AGUA CORRIENTE)

CROMATIZADO (AUMENTA LA RESISTENCIA

ENJUAGUES EN AGUA CORRIENTE

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DETALLE DEL PROCESO

Enjuague 2 Zincado Enjuague 3

En esta etapa se sumergue el

Cromatizado Enjuague 4 Secado

Una vez terminado el

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CONSUMOS CARACTERIZACION CANTIDAD OBERVACIONES

Energía E. Eléctrica N.D. Para desplazamiento de piezas

EFECTO M.A. ASPECTO M.A. CARACT. CANTIDAD TRATAMIENTO ACTUAL

Separación de las grasas

Aceites y Grasas Sustitución de sustancias

CONSUMOS CARACTERIZACION CANTIDAD OBERVACIONES

Energía E. Eléctrica N.D. Para desplazamiento de piezas

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ETAPA RECUBRIMIENTO ELECTROLITICO

CONSUMOS CARACTERIZACION CANTIDAD OBERVACIONES

Aditivos y ánodos N.D.

Materias Secundarias Al emplearse técnicas de

Energía E. Eléctrica N.D. Para desplazamiento de piezas

EFECTO M.A. ASPECTO M.A. CARACT. CANTIDAD TRATAMIENTO ACTUAL