El proceso de la Galvanización en frío

Fundamentos

El galvanizado en frío consiste en la impregnación de un recubrimiento de zinc que se

aplica sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o rodillo. Esta imprimación galvánica
anticorrosiva se realiza mediante resinas de alta calidad, generalmente a base de resinas
acrílicas termoplásticas de secado muy rápido, junto polvo de zinc y/o aluminios, que aporta
a la superficie un aspecto metalizado galvánico. La base de resina permite a las partículas
de zinc que permanezcan en contacto continuo y ofrecer así una protección catódica a la
superficie de aplicación.

No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en

caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de 95% de zinc, y además es
necesario que la capa sea conductora eléctricamente. Solamente con estas dos
características anteriores es capaz de proporcionar una protección galvánica contra la
corrosión en las superficies de acero.

El revestimiento de metal en polvo actúa como un "revestimiento sacrificial". De esta

forma, el zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de óxido de zinc, insoluble
en agua, por los elementos corrosivos. Este proceso y el revestimiento formado protegen el
material base de cualquier ataque.

Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a una pieza a un
proceso de galvanizado en frío, este tipo de productos de aplicación deben cumplir con
varias normas ASTM al respecto. Sólo el tratamiento con pinturas ricas en zinc no cumplen
con estas normas, y por tanto no pueden ser consideradas que realizan una eficaz
protección galvánica.

3.2- Aplicaciones

El Galvanizado en frío es un proceso que se utiliza ampliamente en el mundo de la

construcción y la industria, como puedan ser:

- En aceros de estructuras de construcción: si se aplica el galvanizado en frío con al

menos un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo las recomendaciones del
fabricante o la normativa aplicable, se puede lograr una protección equiparable al
galvanizado en caliente.

- Como método para reparación del galvanizado dañado: Se utiliza para reparar
galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.

- Para la regeneración de superficies galvanizadas: Se utiliza para regenerar

superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.

- Como protección para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles de corroerse

dado que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar
 galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la
corrosión de estas mediante protección galvánica.

Además, el galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras o decorativas sin

necesidad de ningún pretratamiento. Es lo que se conoce como recubrimiento post
galvanizado. La pintura en este caso puede aplicarse directamente sobre la superficie
galvanizada.

En definitiva, el galvanizado en frío es una alternativa equivalente al galvanizado en

caliente respecto a su resistencia a la corrosión si se sigue fielmente las recomendaciones
del fabricante. Se puede utilizar para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y
puede ser fácilmente aplicada en terreno por el usuario. Además, es una alternativa válida
para aquellas zonas que están alejadas de plantas galvanizadoras o para el mantenimiento
preventivo de estructuras en terreno.

4- Otros procesos de recubrimientos por zinc

4.1- Generalidades

Es habitual emplear el término galvanizado para designar cualquier método de

protección del acero basado en su recubrimiento con zinc. No obstante, esto es erróneo
debido a que existen diferencias muy importantes de un procedimiento a otro en función de
la tecnología empleada, que afecta a la capacidad de protección y al ámbito de utilización.

Así por ejemplo, en algunos de estos métodos de recubrimientos por zinc la combinación
con el acero para formar capas intermedias de aleaciones hierro-zinc tienen una importancia
decisiva en las propiedades mecánicas resultantes, como puedan ser la adherencia, la
resistencia a los golpes o a la abrasión.

A continuación se describen algunos de estos procedimientos de recubrimiento por zinc

para protección del acero.

4.2- Zincado electrolítico

Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía electrolítica. Como
es sabido el zinc es el componente más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero
tanto por su capacidad anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene así una
capa con un reparto excelente y homogéneo.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

En el proceso de zincado electrolítico, también llamado electrozincado, se deposita la

capa de recubrimiento de zinc mediante electrolisis, introduciendo la pieza en una disolución
acuosa de sales de zinc en presencia de corriente continua. En este caso no se originan
aleaciones con el acero base, por lo que no aparecen estas capas intermedias de transición.

Los recubrimientos obtenidos mediante electrozincado se suelen aplicar acompañado

finalmente de una etapa de pasivación y/o sellado de capa, que no deja de ser un
tratamiento para aumentar la protección anticorrosiva, además de determinar el aspecto final
de la pieza, ya que el pasivado cambia el color de la pieza y admite la aplicación de lacados.

Los espesores obtenidos por este procedimiento son sensiblemente inferiores a los
obtenidos por un proceso de galvanización en caliente, por lo que su uso queda muy
limitado a espacios interiores, o bien su uso se complemente con una protección adicional
mediante capa de pintura. Generalmente los espesores normales del recubrimiento que se
obtienen por este procedimiento son del rango de 5-25 µm para procesos en discontinuo, y
de 2,5-10 µm en continuo.

No obstante la adherencia de la capa de zinc depositada al sustrato de acero es buena y

presenta un aspecto superficial liso y brillante.

La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE EN 12329 para

procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos en continuo.

El uso del zincado electrolítico frente al galvanizado por inmersión en zinc (galvanizado
en caliente), pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones para su uso:

• El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las

30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos
esto se hace imprescindible.

• La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar

parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin perdida de la
capa protectora.

• El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente.

• El precio del zincado electrolítico es más económico que otras opciones de

recubrimiento.

• Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un

aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

4.3- Metalización por zinc

La Metalización es un proceso metalúrgico para añadir a un cuerpo metálico capas de

metales a manera de recubrimiento, con el propósito de crear en él propiedades de
resistencia a la corrosión mejores que los de un metal uniforme.

En este caso el zinc fundido u otra aleación como zinc-aluminio, es rociado sobre el
acero en pequeñas gotas. Esto se realiza con el uso de una pieza especial que funde el zinc
proveniente de barras o en polvo y lo vaporiza en pequeñas gotas sobre la superficie.
Efectivamente, en este procedimiento de recubrimiento el zinc, en forma de alambre o polvo,
alimenta una pistola de proyección en la que es fundido por la presencia de un arco eléctrico
o de una llama, y se proyecta sobre la superficie del substrato con ayuda de un gas
pulverizador.
 De esta forma, se deposita una capa de zinc porosa y rugosa, la cual tiene un espesor
que está entre los 25 y 90 micras dependiendo del deseo del aplicador. En algún caso
especial es posible aplicar capas más finas, pero en perjuicio de las propiedades mecánicas.

A continuación se plantea esquemáticamente la construcción de la capa de zinc:

1. Movimiento de las partículas de zinc fundido al sustrato.

2. Colisión y dispersión de las partículas sobre el sustrato.
3. Transferencia del calor al metal base.
4. Solidificación e incrustación del material rociado.

La adhesión de la capa de metal sobre el sustrato ocurre por anclaje mecánico y micro
juntas.

En este procedimiento tampoco se origina aleación con el acero base, y aunque los
recubrimientos que se puedan obtener pueden ser importantes, del orden de 80-150 µm, la
uniformidad de éstos va a depender mucho de la habilidad del operario y de la geometría de
la pieza.

Este proceso sigue la siguiente secuencia operativa y de preparación previa:

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Para conseguir una aceptable unión mecánica es necesario someter a la superficie a

metalizar a una limpieza previa por chorreo abrasivo. Este proceso es necesario para
obtener un buen anclaje entre la capa de metal y el sustrato, donde se consigue eliminar
todo contaminante de la superficie, y el mejor sistema para la limpieza del acero es sin duda
alguna, el chorreado abrasivo. El chorreado abrasivo, consiste en la proyección de granalla,
a alta velocidad y con una elevada energía cinética contra las superficies de acero a limpiar.
El impacto de la granalla abrasiva provoca no solo el desprendimiento de los contaminantes
del acero, como restos de óxido, pintura y otras sustancias presentes, sino que también
modifica su superficie dejando una cierta rugosidad. Esta rugosidad favorece un perfecto
anclaje de las capas de recubrimiento sobre la superficie. El grado de limpieza recomendado
es el Sa3.

- Posteriormente, mediante el proceso de termorrociado o metalización se recubre la

superficie a tratar con una capa metálica que puede ser de zinc, aluminio, aleación de zinc-
aluminio y otros metales.

- A continuación se le somete a la pieza a un proceso de sellado de la superficie

metalizada, mediante la aplicación de una mano con un sellador adecuado.
 - Por último, el proceso termina con la aplicación de una pintura de acabado.

Todo este proceso de la metalización se realiza en una cabina de metalizado. Se trata de

una cabina confeccionada para tal fin que cuenta con sistemas de aspiración y filtrado
similares a los del proceso de granallado, evitando de este modo la salida de polvo a la
atmósfera y realizando con este proceso un tratamiento anticorrosivo a la pieza de lo más
eficaz que existe hasta el momento en el mercado.

Este tipo de metalizado está utilizándose en las más altas tecnologías, como por ejemplo
en sectores aeroespaciales, plataformas petrolíferas, aeronáutica, eólica, etc…

Las ventajas que ofrece la metalización son las siguientes:

- No hay limitaciones en el tamaño de las piezas a tratar.

- Las piezas no sufren por elevación de la temperatura.

- La capa depositada, a diferencia del galvanizado en caliente, es rugosa, permitiendo

un buen anclaje entre la capa de zinc y el recubrimiento orgánico.

- No es necesario una reconversión química de la capa de zinc.

Los recubrimientos obtenidos por esta técnica presentan cierta porosidad, por lo que es
recomendable aplicar posteriormente barnices sellantes sobre los mismos.

La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063 y la ISO 2063

"Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante metalización por termorrociado
sobre hierro y acero al carbón".

4.4- Recubrimientos con polvo de zinc

a) Sherardización:

Consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de acero por medio
del calentamiento simultáneo con polvo de zinc. La sherardizacion es un proceso de
difusión en fase sólida, donde las piezas pequeñas se tratan en tambores giratorios con
una mezcla de polvo de zinc, sílice y/o carborundo, a temperaturas entre 380 400 ºC por
debajo de la temperatura de fusión del zinc. Esto inicia un proceso de difusión que forma
una capa uniforme y dura de una aleación hierro-zinc, resistente al calor y a la abrasión y
con una excelente resistencia contra la corrosión.

La sherardización se utiliza primordialmente para el recubrimiento de pequeños

artículos de ferretería y de piezas para equipo eléctrico. Los recubrimientos obtenidos
por este método aunque son bastante resistentes a la acción atmosférica en la
intemperie, son menos resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.

La esencia del proceso tecnológico de la sherardización consiste en lo siguiente:

- Las piezas con la superficie limpia de óxidos e impurezas, junto con polvo de zinc y
polvo de óxido de zinc, se cargan en un tambor. La proporción a emplear
 aproximadamente es por cada 100 kg de piezas cargadas se introducen de 5 a 10 kg de
mezcla, compuesta por 90% de polvo de zinc y 10% de óxido de zinc. El óxido se incluye
para evitar la sinterización de la mezcla.

- Posteriormente el tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un horno

eléctrico o de gas hasta alcanzar los 440°C. Bajo esta temperatura el proceso se
prolonga durante 2-4 horas.

- Después de ese tiempo, el tambor se enfría hasta la temperatura normal y se

descarga.

En el proceso de sherardización mientras más alta es la temperatura y mayor el

tiempo de permanencia en el tambor, más gruesa es la capa de recubrimiento. Para
recubrir piezas de serie (tuercas, tornillos etc.) se considera como suficiente un espesor
de 0.05-0.06 mm.

En estas condiciones, aplicando este procedimiento sí se origina aleación con el

acero base, y los espesores de las capas de aleación hierro-zinc sobre la superficie del
acero son variables dependiendo de la temperatura y duración de los tratamientos,
oscilando entre 15-45 µm, similares a los obtenidos en la galvanización en caliente, pero
de menor espesor. Además con este procedimiento no se presenta la capa externa de
zinc puro.

Los materiales así tratados presentan cualidades mecánicas muy resistentes a la

abrasión.

La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.

b) Depósito mecánico de zinc

Es sólo aplicable a piezas pequeñas de forma similar a la sherardizacion. Estas

piezas se someten primero a un pretratamiento y luego se hacen girar en un tambor junto
con una mezcla de polvo de zinc, bolitas de vidrio, agua y otros productos químicos. Se
forma un medio acuoso donde el depósito del polvo de zinc se genera por el impacto de
las bolitas de vidrio sobre la superficie de las piezas ayudado por el movimiento de
rotación del tambor. Por este procedimiento se genera un recubrimiento uniforme del
material.

Los espesores de recubrimiento oscilan entre los 6-107 µm, con una densidad del
orden de un 25% menor que la obtenida por la galvanización en caliente.

La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.

4.5- Pinturas ricas en zinc

Se trata de la aplicación de pinturas que contienen un elevado porcentaje en zinc

metálico en el resultante de la película seca de pintura (entre 80-90%). Se puede aplicar con
brocha, rodillo o pistola sobre la superficie de acero, que previamente ha sido preparada por
chorreo abrasivo.
 No existe reacción alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no se forman capas
de aleación.

Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicación y del operario. Los

espesores normales conseguidos varían, consiguiéndose películas de pintura delgada
(espesores de 10-20 µm), normal (entre 40-80 µm) o gruesa (entre 60-120 µm).

Se suele emplear como método para reparar zonas dañadas (por ejemplo, por la
soldadura) de las superficies que previamente han sido sometidas a galvanización en
caliente.

La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la ISO 3549 (zinc en
polvo).