Explosion at

BP Refinery

Luna Arboleda Castrillón

Laura Serrano Angulo
Hermes Manuel Pineda

Control de procesos
 Explosion at BP Refinery

üAño 2005, 15 victimas

mortales y 200 heridos
üIndustria de refinería
de petróleo
üCiudad de Texas,
EE.UU
 Unidad ISOM
La unidad de isomerización de la
planta producía 37.854.118 litros de
gasolina por día. Esta unidad
incrementaba el nivel de octano en la
gasolina sin plomo mediante la
conversión de pentano y hexano
normal de cadena recta a isopentano
e isohexano de cadena ramificada de
octano superior.

Una torre de destilación de 51 m, tomaba una mezcla de hidrocarburos líquidos

(refinado), y separaba en componentes livianos y pesados. Los componentes
livianos (pentano y hexano) eran enviados al sector siguiente para su conversión.
Descripción del Accidente
21 de febrero: El separador de refinado y otra
sección de la unidad ISOM cerrados para un
mantenimiento programado.
• Se informo a los supervisores que uno de
los transmisores de nivel y visores de nivel
debían ser reparados.
• Puesta en marcha programada para 23 de
marzo.

22 de marzo:
• Técnicos iniciaron verificación de alarmas e
instrumental, pero se detuvieron porque la
unidad iba a ser puesta en marcha.
23 de marzo:
• 2:15 am Operario comenzó a llenar el separador
de refinado con la carga de alimentación.
• 10:00 am Operario de turno diurno reanudó la
alimentación del refinado.
• 12:42 pm Transmisor defectuoso de nivel
(indicaba 8 ft de nivel y en realidad era de 143
ft).
• 1:00 pm Operario abrió la válvula de descarga
del refinado pesado en el separador.
• El nivel de líquido aumentó hasta que llenó
completamente el separador (derramó la línea
de vapor que conducía a las válvulas de alivio de
la columna y al condensador)
• Por las válvulas de alivio de seguridad ingresaron
196.462 litros de líquido inflamable.
• 7.600 galones de líquido inflamable,
erupcionaron hacia afuera de la parte superior
de la chimenea de purga.
 Causas principales
ü La válvula de flujo de salida del refinado pesado se dejó cerrada mientras el
refinado era bombeado hacia el interior del separador (ISOM).
ü El indicador de nivel alto del separador no funciono.
ü El sensor de nivel del separador mostraba que el nivel disminuía (el liquido
alcanzo una altura 10 veces mayor a la que debería).
ü No se tenia ningún sensor para leer la cantidad de liquido en la torre por encima
de los 10 ft.
ü El sensor y alarma de alto nivel en el tambor de purga, un componente central
del sistema de eliminación de alivio, no se activo y el liquido se desbordo.
ü La refinería puso en marcha la unidad de isomerización, a pesar de las
deficiencias en el funcionamiento del indicador de nivel de la torre, visor de
nivel y válvula de control de presión.
 BP Refinery
1:20-1:50/3:30-3:35/7:10-8:55
https://www.youtube.com/watch?v
=-1Giu5AwcRE
 Conclusión
Los sistemas de control, desarrollados en pro de automatizar un
proceso sin acción manual continua, necesitan una supervisión
constante para la interpretación de la información; Esta supervisión
debe ser realizada por personas capacitadas con la facultad de
discernir estos datos, disminuyendo la posibilidad de errores,
respuestas demoradas y toma de decisiones incorrectas,
particularmente en la solución de problemas.