Grupo 6 - Oppfilm - 3er Avance

PROCESOS PARA INGENIERIA
Empresa: OPPFILM S.A.
Producto: FLEJES
Curso: Procesos para Ingeniería
Docente: Olivos Valdivia, Eduardo Manuel
Integrantes
1. Ayquipa Andia, Edson 1613299

2. Castillo Quispe, María Sofía U21208197
3. Grados Gárate, Carlos Manuel 1021793
4. Hilario Prado, Jhon Víctor U19102577
5. Trujillo Feliz, Henry Daniel 1210167
2021
2021 CICLO 2- AGOSTO 1

INDICE
Contenido Página
1. Presentación de la Empresa 3
2. Principales clientes y 4
proveedor
3. Modelo PEPSC 5
4. Descripción de procesos 7
flejes
5. Tipo de proceso 8
6. Tipo de enfoque 10
7. Elementos del Planeamiento 11
estratégico
8. Mapa de procesos 13
9. Clasificación de los procesos 14
10. DOP 16
11. DAP 17

1. Presentación de la Empresa
 Razón social de la empresa: OPP FILM S.A.
 RUC: 20502351908
 Fecha de constitución de la empresa: 20/06/2001
 Ubicación (dirección y plano): AV. SAN PEDRO MZA. B LOTE. 48-A
URB. SAN VICENTE LIMA - LIMA – LURIN
https://goo.gl/maps/DvGzNnF4wugpkaSr9
Imagen1: Ubicación de la planta
Fuente: Google Maps (2021)
 Número de empleados: 1194

 Giro del negocio (que productos comercializa): Principal - 2220 -
FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DE PLÁSTICO
Producción de láminas de polipropileno, poliéster y nylon para

empaques flexibles, películas recubiertas para la industria gráfica y
productos termoformados de polipropileno.
 Mercado objetivo (segmentos y ámbito geográfico)

Se inaugura la primera planta hace más de 25 años en Quito,

Ecuador. Hoy se tiene 11 plantas de manufactura, 2 centros de
distribución y 5 oficinas comerciales en 11 países de Latinoamérica y
Europa
 Relación de sus principales clientes y proveedores
Clientes
Emusa Peru s.a.c.

Solefilmes Importacao Distribuicao e Logistica Ltda
Bayshore Films LLC
Starpak Dci
AdvanSix, INC
Hanseatisches Folienkontor HFK
Unionplast Sa
Cutting Packaging Srl
Mag Data S.P.A
Inpol-krak sp. Z o.o. Sp.k.
Proveedores
Ineos
Braskem
LeaLea
Sinopec
LyondellBasell
Hengli
Sibur
Natpet
Esenttia
Petroquim
Formosa

2. Elementos de un Proceso modelo PEPSC

Proveedor Entrada Procesos Salida Clientes
P. Externos Materiales  Extruir Rollo  C.
 Regranulado  Enfriar de Externos
 P. de energía de PET  Estirar fleje  Biofruit
 P. de agua  Grapas  Gofrar Export
 P. de grapas  Etiquetas  Embobinar y S.A.
 P. de Mano de obra etiquetar  Garibaldi
enzunchadora  Ayudante de  Realizar control Perú S.A.C
 P. de flejes de calidad del  Sociedad
etiquetas  Operador de producto Agrícola
flejes terminado Saturno
P. Internos  Ingeniero de S.A.
procesos  Soditek
 Almacén de  Montacarguist S.A.C
repuestos a  Suragra
 Almacén de  Coordinador S.A.C
materia prima de producción C. Internos
 Carpintería de planta flejes  Área de
Métodos corte y
(procedimientos) empaque
 P. de limpieza  Área de
de línea y despacho
equipos  Área de
auxiliares materia
 P. de calidad prima
 P. de
paletizado y
etiquetado
Medio ambiente
 Área de
producción de

Flejes
Maquinaria
 Horno de
estiramiento
 Rodillo de
estiramiento
 Rodillo de
gofrado
 Calibrador
digital (vernier
electrónico)
Fuente: OppFilm (2021)
2.1. Descripción de procesos en Flejes
2.1.1. Extrusión: Los pellets de pet y/o aditivos son alimentados al

extrusor mediante una tolva de alimentación continua, los pellets
son fundidos en la extrusora por medio del sistema de calefacción a
lo largo del cañón del extrusor. Los pellets al ser fundido en el
extrusor van a generar condensación por la humedad retenida en
su interior (higroscopia), estos gases son extraídos por un sistema
de vacío integrado a la máquina. Luego de esto la masa fundida
pasa por un sistema de filtrado donde se retienen las impurezas
hasta el tamaño de las partículas de polvo este material fundido y
tamizado va a salir por la matriz o dado con la forma inicial de la
correa de zuncho (4 cavidades)
2.1.2. Enfriamiento: El material fundido que sale en forma de correas

de zuncho, ingresa inmediatamente a una bañera donde hay agua a
temperatura promedio de 38 a 40 °C para que el enfriamiento sea
lento y se forme la correa de zuncho con el ancho inicial estimado,
(no se utiliza agua fría para enfriar la correa porque el pet se

cristaliza rápido al choque térmico de caliente a frío). Y se vuelve

inservible.
2.1.3. Estiramiento: Al salir del agua caliente el zuncho para por un

primer juego de rodillos que le van a dar el ancho inicial requerido
luego pasa por un horno a temperaturas altas para ablandarlo un
poco y se realice más fácil el estiramiento al ancho final. Al salir del
horno va a pasar por otro juego de rodillos con temperaturas
controladas a 90°C y a mayor velocidad que los rodillos iniciales,
esta diferencia de velocidades van a establecer el ancho final
requerido y las propiedades del producto que son resistencia y
elongación.
2.1.4. Gofrado: Acabado final que se le da al zuncho con la finalidad de

darle una mejor presentación y adherencia al momento del
empacado del producto a embalar.
2.1.5. Embobinado y etiquetado: Finalmente el zuncho es embobinado

en cores de cartón de medida estándar, con los metros requeridos
de acuerdo a las especificaciones de cada producto y de acuerdo a
la norma internacional ASTM. Son etiquetados por cada rollo con la
finalidad de realizar trazabilidad y paletizados con las cantidades
requeridas por el cliente.
2.1.6. Control de calidad: Los ensayos de calidad que se realizan al

zuncho extruido se le hacen a cada rollo, donde se realizan
mediciones que cumplen con las especificaciones de calidad de
cada producto y que son registradas en documentos físico y digital
para la elaboración final del COA (certificado de análisis) que se le
envía a cada cliente.

3. Tipo de Proceso:
3.1. Por su objetivo: Es un proceso de producción, ya que el producto final

es un bien.
3.2. Por su cantidad y grado de personalización: La producción de flejes

es un proceso en línea, se produce para stock, se trabaja todos los días
por turnos rotativos, el producto avanza en forma lineal de un proceso a
otro, sus procesos son repetitivos
3.3 Por su jerarquía

Macroproceso Procesos Subprocesos
Producción de Extruir  Alimentar
flejes extrusor de pet
 Fundir pet
 Extraer gases
 Filtrar masa
 Retener
impurezas
Enfriar  Ingresar material
fundido a bañera
Estirar  Pasar el zuncho
por rodillo
 Llevar el zuncho
al horno
 Volver a pasar el
zuncho por rodillo
Gofrar  Pasar el zuncho
por el rodillo de
gofrado
Embobinar y  Embobinar
etiquetar zuncho

 Etiquetar bobina
Realizar control  Medir
de calidad del especificaciones
producto  Registrar
terminado documentos
(físico y digital)
 Elaborar
certificado de
análisis

4. Tipo de Enfoque: Solo indiquen el enfoque funcional de la organización (organigrama y funciones).

5. Elementos del Planeamiento estratégico
5.1. Misión
Desarrollar, producir y comercializar películas plásticas para empaques

flexibles y productos complementarios, con compromiso, calidad y
eficiencia
5.2. Visión
Haciendo referencia a nuestras certificaciones ISO 9001, FSC 22000.

Ser líder mundial en la producción de películas plásticas para
empaques flexibles.
5.3. Valores
5.3.1. Seguridad: Priorizamos la integridad de nuestros colaboradores

ya que son lo más importante.
5.3.2. Compromiso: Cuidamos ser un equipo dedicado a exceder

siempre nuestros objetivos y las expectativas de nuestros clientes.
5.3.3. Excelencia: Buscamos la mejora continua mediante el

aprendizaje, eficiencia e innovación.
5.3.4. Dinamismo: Evolucionamos de manera proactiva para adaptarnos

a los cambios del entorno.
5.3.5. Pasión: Actuamos con alegría, optimismo, perseverancia y mucha

energía.
5.4. Objetivos

 Diseñar productos con rendimiento confiable en todos los procesos

de la cadena de suministro.
 Mantener procesos de mejora continua en todas nuestras

operaciones.
 Proporcionar soluciones de economía sostenible y circular.
 Asegurar una alta consistencia en la calidad del producto y tiempos

de entrega.

6. MAPA DE PROCESOS

6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DEL MAPA
6.1.1. PROCESOS ESTRATÉGICOS
6.1.1.1. P1: Gestión estratégica: Planeamiento estratégico,

investigación y desarrollo, estados financieros y ratios.
6.1.1.2. P2: Compras estratégicas: Gestión de compras de
materia prima en el exterior.
6.1.1.3. P3: Gestión de precios
6.1.2. PROCESOS OPERATIVOS
6.1.2.1. P4: Extrusión: Los pellets son fundidos en la extrusora por

medio del sistema de calefacción.
6.1.2.2. P5: Enfriamiento: El material fundido que sale en forma de
correas de zuncho, ingresa inmediatamente a una bañera.
6.1.2.3. P6: Estiramiento: El zuncho para por un primer juego de
rodillos que le van a dar el ancho inicial requerido.
6.1.2.4. P7: Gofrado: Acabado final que se le da al zuncho con la
finalidad de darle una mejor presentación y adherencia.
6.1.2.5. P8: Embobinado y etiquetado
6.1.2.6. P9: Realizar control de calidad: Mediciones que cumplen
con las especificaciones de calidad de cada producto.
6.1.3. PROCESOS DE APOYO
6.1.3.1. P10: Ingeniería y Mantenimiento: Gestión de

mantenimiento, proyectos de mejora continua.
6.1.3.2. P11: Compras: De bienes y servicios. Gestión de
proveedores.
6.1.3.3. P12: Gestión Humana: Selección de personal, gestión de
personal, gestión de planillas, desvinculación de personal,
desarrollo de personal, comunicaciones internas y
externas.

6.1.3.4. P13: Contabilidad: Gestión de activos, gestión de costos,

cierre contable y declaración de impuestos, gestión de
inventarios.
6.1.3.5. P14: Tesorería y Finanzas: Gestión de egresos, gestión
de créditos y cobranzas, facturación, evaluación financiera
de la empresa, gestión de financiamiento, reporte
financiero, elaboración y control del presupuesto anual.
6.1.3.6. P15: Soporte de Sistemas: Seguridad y confiabilidad de la
información, gestión de requerimientos, gestión integral de
proyectos.
6.1.3.7. P16: Seguridad Integral: Seguridad patrimonial y salud
ocupacional.
6.1.3.8. P17: Gestión de la calidad: Inocuidad, gestión de
auditorías, gestión de documentos.

Siempre después de cada diagrama, pongan un breve comentario de los más saltante que
quisieran comentar de su diagrama.
Por ejemplo, una de las necesidades detectadas del cliente es xxxxx, para lo cual el área
de producción decide xxxxx, contando con el apoyo principalmente del área de xxxxx. El
producto final está diseñado para lograrla satisfacción del cliente debido a xxxxxx
7. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)

DOP: No bajen la calidad de su trabajo.

Falta el encabezado y resumen.
¿No hay desecho o merma? (salidas)
Toda la materia prima ingresan juntas, al inicio? O hay materia prima secundaria que
ingresa después, en pleno proceso?
Revisen la lámina 10 , 111 semana 7
Igual, un breve comentario final sobre el diagrama
El ultimo símbolo del DOP debe ser el producto terminado (se representa entre 2 rallas
horizontal, como si fuera un sándwich)

8. DAP
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Diagrama No. Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Flejes RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación
Proceso analizado: Elaboración Transporte
de flejes
Espera
Método: Inspección
Actual Propuesto
Almacenamiento
Localización: Planta de Distancia (m)
producción
Tiempo
(hr/hombre)
Operario: Costo
Total
Elaborado por: Fecha:
Comentarios
Aprobado por: Fecha:
Descripción Cantidad Distancia Tiempo Símbolo Observaciones
Sacar de almacén
Seleccionar material
Horno de estiramiento (Extruir)
Enfriar (fundido a bañera)
Rodillo de estiramiento (Estirar)
Rodillo de gofrado (Gofrar)
Embobinar zuncho
Etiquetar
Control de calidad del fleje
(calibrador Vernier electrónico)
TOTAL

¿No hay desplazamientos? Del almacén debe ir al área de producción, lo

mismo que el producto terminado debe regresar a almacen.Terminen con
un breve comentario a su diagrama
9. DIAGRAMA DE FLUJO
El rombo es un símbolo de decisión (se toma una decisión de “si” o “no”). En la

grafica, se tomo decisión en “materiales” empleando otro símbolo.
En los 2 rombos de color amarillo, no se lee lo que dice y no se esta tomando

decisión alguna
En triangulo invertido es símbolo de almacenamiento

10. IDENTIFICACIÓN DE DESPERDICIOS
Para tener un correcto desempeño en la producción hemos identificado

nuestros
desperdicios para lo que hemos tomado en cuenta los siguientes puntos:
10.1. MUDA:
Definido como desperdicio. Es todo aquello a lo adicional
a lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipo, personal,
tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio.
Actividades que no agregan valor:
10.1.1. SOBREPRODUCCIÓN:
Producir en exceso flejes en épocas festivas del año

conduce a que se produzcan grandes lotes ya que las necesidades
de los clientes pueden variar a lo largo del tiempo, pero la empresa
suele producir algo antes de que sea necesario. Teniendo la
creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar
los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el
mercado los demande. No obstante, esta mala praxis es un claro
desperdicio perdiendo mano de obra, tiempo, maquinaria y excesivo
consumo materia prima.
10.1.2. TIEMPO DE ESPERA:
El tiempo que lleva cada proceso en comenzar y acabar no está

del todo calculado por ese motivo hay un adelanto o un atraso por ese
motivo a falta de materiales o demora en las producciones uno de los
procesos, la producción puede demorar. Por ejemplo, para realizar
flejes, donde si la persona demora en el cocido más del tiempo solicitado
esto puede retrasar pedidos ya que es un proceso importante.

10.1.3. TRANSPORTE:
Al trasladar materiales es perder tiempo y dinero muy aparte del

esfuerzo de cada producción. El mover largas distancias el material en
proceso entre operaciones dentro de las áreas, o el trasladarlo entre
distintas áreas.
10.1.4. DEFECTOS:
La producción de partes defectuosas es un despilfarro ya que deben

reprocesarse o desecharse lo que significan tiempo y esfuerzo
desperdiciado, los materiales pueden variar la calidad según los pedidos
solicitados, por ejemplo, puede variar cantidad de piezas y en la calidad
del producto.
10.1.5. INVENTARIO:
Aumentan los costos por área, se pueden volver obsoletos, demanda

administración y cuidado que es costoso. Excesivo almacenamiento de
materia prima o materiales, producto en proceso y producto terminado.
Mantener o comprar materias primas innecesarias, inventario en
procesos, productos terminados en exceso o innecesarios que conduce
a perdidas de material (por deterioro, condiciones inadecuadas, robos),
esto producto de falta de planeación y desconocimiento de las
cantidades necesarias.
10.1.6. MOVIMIENTOS INNECESARIOS:
Movimientos que se pueden evitar como búsqueda de herramientas o

materiales. Se identifica cualquier movimiento físico o desplazamiento
que el personal realice que no agregue valor al producto, cuándo las

personas deben bajar y subir a las diferentes áreas, desplazarse para

buscar materiales, entre otros.
11. MURA:
Consiste en una irregularidad (desbalance) en la carga de trabajo.

Pedidos a última hora, ya que muchos de los pedidos se están entregando
fuera de tiempo, la entrega es de 3 días después del día establecido, debido
al incumplimiento de producción por los bajos niveles de productividad
dejan insatisfechos a los clientes. Por un mal estirado, un mal acabado, etc.,
donde se vio que existe un 8% de fallas en el acabado.
12. MURI:
Significa «difícil de hacer» y puede ser causado por un pobre diseño

de operación, falta de atención a la ergonomía, herramientas inadecuadas
especificaciones confusas, etc. Consiste en trabajar a un ritmo por encima
de la capacidad nominal de la línea de producción, provoca ineficiencias por
cansancio del personal, deterioros acelerados de máquinas o equipos.
Sobre esfuerzo de la mano de obra, el promedio de las horas del trabajador
es de 8 horas diarias, no obstante, el encargado decide que los
trabajadores sumen 2 horas más para que aceleren la producción, se ve un
20 % del bajo rendimiento de los trabajadores en flejes.
3.7.4 Tabla de Identificación de Desperdicios
Empresa: OPPFILM S.A.

Tipo de desperdicio Identificación en la Problema que origina
empresa
Sobreproducción Producir en exceso flejes Excesivo consumo de
no necesario teniendo la materia prima, desperdicio
creencia de minimizar los en mano de obra, tiempo y
costes de maquinaria.
producción y almacenarlos
en stock hasta que el

mercado los demande

Tiempo de espera Para realizar flejes Retrasar pedidos y
se requiere el variación
cocido manual por una de fechas de entrega.
persona, donde si la
persona
demora atrasa el proceso.
Transporte En la empresa opp film Retraso en los procesos de
existen diferentes áreas Flejes.
que se dividen por pisos en
la fábrica ante ello el
mover
largas distancias de los
materiales entre las áreas
es perder tiempo
Defectos En la fabricación de flejes flejes con mal acabo
puede variar el
tamaño y el grosor, que
puede influir en la cantidad
de piezas y en la calidad
del
producto
Creatividad de Las ideas, conocimientos y Opciones reducidas de
empleados no experiencia de los Flejes
aprovechada empleados que en
ocasiones no son tomadas
en cuenta en el aspecto de
diseño
Inventarios con falta de Excesivo almacenamiento
planeación y de materia prima o
Inventario desconocimiento de las materiales, producto en
cantidades de materia proceso y producto
prima terminado que conduce a
necesaria perdidas de material.
Movimientos En la Emp. OPP film Retraso de acabados y
innecesarios personal realiza en ampliación de entregas
ocasiones búsquedas de
herramientas o materiales
de las diferentes áreas que
al final no agregan valor al
Fleje.
BIEN
3.8 HERRAMIENTAS DE RECOPILACIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS

3.8.1 Diagrama de PARETO

TIPO DE ERROR NÚMERO DE % DEL TOTAL % ACUMULADOS
DEFECTOS
MALA 14 35.9% 35.9%
MANIPULACION
MAL ENFRIADO 6 15.4% 51.3%
MAL ESTIRADO 6 15.4% 66.7%
MAL GOFRADO 5 12.8% 79.5%
MAL EMBOBINADO 4 10.3% 89.7%
DEFICIENCIA DE 2 5.1% 94.9%

MAQUINA
OTROS 2 5.1% 100.0%
TOTAL 39 100%
El 79.5% del acumulado está concentrado en las 4 primeras causas, las cuales
disminuyen la eficacia de la programación de la producción de fleje. Ante el
riesgo de parar la producción por la alta cantidad de merma y perder la venta;

se realizarán capacitaciones todos los fines de semana durante 3 meses

dirigido hacia el personal operativo sobre las funciones a realizar dentro del
área de trabajo. Tales capacitaciones serán realizadas por un personal
calificado en la materia y se medirá lo aprendido mediante evaluaciones. Cabe
resaltar que estas capacitaciones a lo largo de su duración deberán ser
reflejadas en el diagrama expuesto con una disminución de errores

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

LA HOJA DE INSPECCION TIENE 7 CAUSAS IDENTIFICADAS. EL DIAGRAMA

DE ISHIKAWA TIENE 14 CAUSAS
LISTA DE VERIFICACIÓN
La siguiente lista de verificación es un formato generado para realizar
actividades repetitivas con el fin de identificar los errores que pueden surgir en
la producción de los flejes, utilizando para hacer comprobaciones sistemáticas
de actividades o el de los Flejes asegurando así de que el trabajador o
inspector no se olvida de nada importante.
Los objetivos principales de la lista de verificación son los siguientes:

 Durante la realización de actividades en las que es muy importante que
no se olvide ningún paso y deben hacerse las tareas con un orden
establecido.
 Realizar inspecciones donde se deja constancia de cuáles han sido los
puntos inspeccionados.
 Verificar o examinar los flejes.
 Examinar o analizar la localización de los defectos. Verificando las
causas de los defectos.
 Verificar y analizar las operaciones que llevan a cabo los trabajadores.
 Recopilar datos para un futuro análisis.
EMP.OPP FILM HOJA DE VERIFICACIÓN ROSS-F-001

Versión:00
LUGAR FECHA DE INICIO
ÁREA FECHA DE CULMINACIÓN
OBJETIVO ALCANCE
Nº DE
INPECCIONES
Nº TIPOS DE DIAS LABORADOS TOTAL

ERRORES
LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNE SÁBADO
S
1 mala IIII IIII II II I I 14
manipulación
de maquina
2 Mal enfriado II I II I 6

3 Mal estirado II I I I I 6
4 Mal grofado II I I I 5
5 Mal I I II 4
etiquetado
6 Error de I I 2
coordinación
7 Mal acabado I I 2
TOTAL 11 7 4 3 6 6 39
EL ORDEN ES EL SIGUIENTE: SE ESTABLECE LA HERRAMIENTA DE

RECOLECCION DE DATOS (HOJA DE INSPECCION) DONDE SE OBTIENEN LAS
PRINCIPALES CAUSAS O INCIDENCIAS QUE ESTAN OCASIONANDO EL
PROBLEMA O DESPERDICIO A ANALISAR (ENTIENDO QUE ES LA MALA
PRODUCCION DEL FLEJE). SE PUEDE SIMULAR UNA ENCUESTA PARA QUE UN
GRUPO DE ENCUESTADOS DEL AREA DE PRODUCCION MARQUE LAS
PRINCIPALES CAUSAS SOBRE UNA RELACION DE POSIBLES CAUSAS
IDENTIFICADAS QUE ESTEN GENERANDO LA MALA PRODUCCION DEL FLEJE.
UNA VEZ QUE YA LO TIENEN TABULADOS EN LA HOJA DE VERIFICACION,
DEBEN LLEVARLO A UN PARETO PARA DETERMINAR LAS POCAS CAUSAS QUE
GENERAN EL MAYOR % DE LOS PROBLEMAS. Y LUEGO SE PUEDE COLOCAR
AQUÍ EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA (AMBAS HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE
DATOS)
EN BASE A ELLO, SE PROPONE LA MEJORA DE PROCESOS
LAS CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEBEN SER PARA REDUCIR O
ELIMINAR ESAS CAUSAS IDENTIFICADAS QUE INCIDEN EN LA MAYOR
CANTIDAD DE LOS PROBLEMAS IDENTIFICADAS EN EL PARETO
FALTA LA MEJORA DE PROCESOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
NO SE HIZO LAS CORRECCIONES AL AVANCE 2
PPT INCOMPLETO
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES, DEBEN COLOCAR LOS RESULTADOS DE SU

ANALISIS: CUAL ES EL PROCESO QUE SE ESTABA ANALIZANDO, CUALES ERAN LOS
DEFECTOS ENCONTRADOS, EN QUE CANTIDAD O PORCENTAJE (RESUMEN DE LA
RECOLECCION Y ANALISIS DE DATOS) Y LAS MEDIDAS A PROPONER COMO MEJORA.
AQUÍ QUIERO VER SU CAPACIDAD DE INGENIEROS, PARA SOLUCIONAR LOS
PRINCIPALES PROBLEMAS IDENTIFICADOS EN SU TRABAJO

PROBLEMÁTICA Y OBJETIVO
Identifica y describe claramente la problemática de la empresa, indicando los
efectos que origina. Además, plantea, de manera precisa, el objetivo trazado.

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PROCESOS PARA INGENIERIA

Empresa: OPPFILM S.A.

Curso: Procesos para Ingeniería

Docente: Olivos Valdivia, Eduardo Manuel

1. Ayquipa Andia, Edson 1613299

2021 CICLO 2- AGOSTO 1

2021 CICLO 2- AGOSTO 2

Fuente: Google Maps (2021)

 Número de empleados: 1194

Producción de láminas de polipropileno, poliéster y nylon para

 Mercado objetivo (segmentos y ámbito geográfico)

2021 CICLO 2- AGOSTO 3

Se inaugura la primera planta hace más de 25 años en Quito,

 Relación de sus principales clientes y proveedores

Emusa Peru s.a.c.

2021 CICLO 2- AGOSTO 4

2. Elementos de un Proceso modelo PEPSC

2021 CICLO 2- AGOSTO 5

Fuente: OppFilm (2021)

2.1. Descripción de procesos en Flejes

2.1.1. Extrusión: Los pellets de pet y/o aditivos son alimentados al

2.1.2. Enfriamiento: El material fundido que sale en forma de correas

2021 CICLO 2- AGOSTO 6

cristaliza rápido al choque térmico de caliente a frío). Y se vuelve

2.1.3. Estiramiento: Al salir del agua caliente el zuncho para por un

2.1.4. Gofrado: Acabado final que se le da al zuncho con la finalidad de

2.1.5. Embobinado y etiquetado: Finalmente el zuncho es embobinado

2.1.6. Control de calidad: Los ensayos de calidad que se realizan al

2021 CICLO 2- AGOSTO 7

3.1. Por su objetivo: Es un proceso de producción, ya que el producto final

3.2. Por su cantidad y grado de personalización: La producción de flejes

3.3 Por su jerarquía

2021 CICLO 2- AGOSTO 8

2021 CICLO 2- AGOSTO 9

4. Tipo de Enfoque: Solo indiquen el enfoque funcional de la organización (organigrama y funciones).

2021 CICLO 2- AGOSTO 10

5. Elementos del Planeamiento estratégico

Desarrollar, producir y comercializar películas plásticas para empaques

Haciendo referencia a nuestras certificaciones ISO 9001, FSC 22000.

5.3.1. Seguridad: Priorizamos la integridad de nuestros colaboradores

5.3.2. Compromiso: Cuidamos ser un equipo dedicado a exceder

5.3.3. Excelencia: Buscamos la mejora continua mediante el

5.3.4. Dinamismo: Evolucionamos de manera proactiva para adaptarnos

5.3.5. Pasión: Actuamos con alegría, optimismo, perseverancia y mucha

2021 CICLO 2- AGOSTO 11

 Diseñar productos con rendimiento confiable en todos los procesos

 Mantener procesos de mejora continua en todas nuestras

 Proporcionar soluciones de economía sostenible y circular.

 Asegurar una alta consistencia en la calidad del producto y tiempos

2021 CICLO 2- AGOSTO 12

2021 CICLO 2- AGOSTO 13

6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DEL MAPA

6.1.1. PROCESOS ESTRATÉGICOS

6.1.1.1. P1: Gestión estratégica: Planeamiento estratégico,

6.1.2. PROCESOS OPERATIVOS

6.1.2.1. P4: Extrusión: Los pellets son fundidos en la extrusora por

6.1.3. PROCESOS DE APOYO

6.1.3.1. P10: Ingeniería y Mantenimiento: Gestión de

2021 CICLO 2- AGOSTO 14

6.1.3.4. P13: Contabilidad: Gestión de activos, gestión de costos,

2021 CICLO 2- AGOSTO 15

7. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)

2021 CICLO 2- AGOSTO 16