UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE INGENIERÍA DE
REACCIONES QUÍMICAS

Práctica No. 2
Estudio del perfil de flujo en un reactor de lecho empacado y su posterior
evaluación en la saponificación de acetato de etilo con hidróxido de sodio
Fecha: 17 de diciembre de 2020

Barrientos Andrea, Bravo Yulieth, García Tatiana

Resumen

En esta práctica para estudiar el perfil de flujo en un reactor de lecho empacado se

utilizó un reactor tubular sin chaqueta con esferas de vidrio para simular su
comportamiento real. Con la curva de calibración de conductividad eléctrica, se
calcularon las concentraciones de hidróxido de sodio y su conversión
experimental. Se determinó la conversión con el modelo ideal de flujo pistón y
finalmente, se predijo la conversión a la salida del reactor en estado estable con el
modelo de segregación y mezclado máximo.

Se obtuvieron valores de conversión para cada uno de estos casos: Experimental

(0.5531), ideal (0.3165), modelo de segregación (0.1234) y modelo de mezclado
máximo (0.1442). Con esto se concluye que los modelos no ideales empleados y
el modelo ideal no representan adecuadamente los resultados experimentales. Se
realizó una perturbación tipo escalón positivo con un trazador de cloruro de
potasio para determinar la función de distribución de tiempos de residencia E(t) y
F(t). Los resultados obtenidos fueron 11.3823 segundos de tiempo de residencia
promedio y una varianza de 28.5912 s2.

Palabras clave: Escalón positivo, tiempo de residencia, conversión, ideal, real,

trazador.

Abstract
In this practice, to study the flow profile in a packed bed reactor, a tubular reactor
without a jacket with glass spheres was used to simulate its real behavior. With the
electrical conductivity calibration curve, the sodium hydroxide concentrations and
their experimental conversion were calculated. The conversion was determined
with the ideal plug flow model and finally, the conversion at the reactor outlet in
steady state was predicted with the maximum segregation and mixing model.

1
Conversion values were obtained for each of these cases: Experimental (0.5531),
ideal (0.3165), segregation model (0.1234) and maximum mixing model (0.1442).
With this it is concluded that the non-ideal models used, and the ideal model do not
adequately represent the experimental results. A positive step-type disturbance
was performed with a potassium chloride tracer to determine the distribution
function of residence times E (t) and F (t). The results obtained were 11.3823
seconds of average residence time and variance of 28.5912 s 2.

Keywords: Positive step, residence time, conversion, ideal, real, tracer.

Introducción

El comportamiento de los reactores químicos en la realidad es muy diferente al

que describen los modelos de flujo ideales. Las desviaciones del comportamiento
ideal pueden darse por la formación de canalizaciones del flujo, o por formación de
zonas estancadas o muertas. El conocimiento del comportamiento de los
reactores reales permite ajustar los modelos ideales de manera que puedan
describir de una forma más real los procesos químicos y predecir con mayor
exactitud la conversión de una reacción química determinada. Los tiempos de
distribución permiten conocer el tiempo que las especies de una reacción
estuvieron dentro del reactor y dar una idea de la conversión que se puede
alcanzar.

En el diseño de reactores químicos, se consideran dos tipos de flujo ideales

importantes: El flujo en pistón o PF (Piston Flow) y el flujo de mezcla completa de
tanque agitado o CFSTR (Constant Flow Stirred Tank Reactor) debido a que son
patrones muy sencillos de manejar y que a menudo, alguno de los dos es
adecuado para modelar el flujo dentro del reactor sin importar qué proceso se esté
diseñando. El flujo pistón se caracteriza por ser ordenado, ningún elemento del
fluido se mezcla con otro elemento situado antes o después de aquél; la condición
necesaria y suficiente para que exista flujo en pistón es que el tiempo de
residencia en el reactor sea el mismo para todos los elementos del fluido [ CITATION
Bah12 \l 3082 ].

En esta práctica de laboratorio se aplicarán los conceptos relacionados con diseño

de reactores químicos isotérmicos, distribuciones de tiempo de residencia en
reactores químicos y modelos de reactores no ideales, para la reacción de
saponificación del acetato de etilo con hidróxido de sodio.

Objetivos

2
Objetivo general

Analizar el comportamiento real de un reactor de lecho empacado

Objetivos específicos

 Establecer la ecuación de diseño del reactor PFR.

 Examinar cuantitativa y cualitativamente el efecto de las desviaciones del
comportamiento ideal de los reactores.
 Determine la función de distribución del tiempo de residencia de los
reactores reales e ideales.
 Conocer y utilizar modelos para predecir la conversión en reactores reales.
Datos y Cálculos

1. Grafique los datos para la concentración de KCl versus tiempo, C(t) y

analice el comportamiento

Para realizar la gráfica solicitada se utiliza la curva de calibración proporcionada

por la guía según la ecuación 1.

CE=132.33∗[ KCl ] −0.0511 Ec .1

Despejando la concentración de KCl se obtiene:

[ KCl ] = CE+ 0.0511 Ec .2

132.33
Donde:
CE: Conductividad eléctrica (ms/cm)
[KCl]: Concentración de KCl (mol/L)
Se grafican los datos de tiempo y concentración de KCl calculados en el Excel
adjunto en la hoja "Datos", como se muestra en la ilustración 1 y se observa que la
perturbación es un escalón positivo.

3
 0.1
0.09
Concentración KCl (M) 0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)

Ilustración 1. Concentración de KCl vs tiempo

De la ilustración 1 se puede observar que se tiene una perturbación tipo escalón

positivo, en la cual se adiciona una traza en forma constante y la concentración del
trazador a la entrada cambia abruptamente en un tiempo dado t desde 0 a C 0 y la
concentración del trazador a la salida se mide y se normaliza a la concentración
C0. En la perturbación escalón la concentración de un trazador en el influente al
reactor cambia de un estado estacionario a otro distinto [ CITATION Bah12 \l 3082 ].
Además, a los 10 segundos se observa que se ha agregado el trazador, porque se
da un primer aumento de conductividad en las lecturas del conductímetro y esto a
su vez se refleja en un aumento de concentración de KCl. Los datos antes de ese
momento (de 0 a 10 segundos) corresponde a la estabilización del equipo, por lo
tanto, estos pueden ser despreciados para obtener una mejor representación de
los datos de concentración de KCl en función del tiempo, como se muestra en la
ilustración 2.

0.1200

0.1000
Concentración KCl (M)

0.0800

0.0600

0.0400

0.0200

0.0000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo(s)

Ilustración 2. Concentración KCl vs tiempo

4
2. Graficar los datos de concentración de NaOH vs. tiempo y temperatura
vs tiempo y analice los perfiles.

Reacción de saponificación de acetato de etilo con hidróxido de sodio:

NaOH +CH 3 COO C 2 H 5 → CH 3 COONa +C2 H 5 OH Reacción 1

A+ B →C + D Reacción 2
Donde:
A: Hidróxido de sodio
B: Acetato de etilo
C: Acetato de sodio
D: Etanol

Mediante la curva de calibración (ecuación 3) se determina la concentración de

Hidróxido de sodio (ecuación 4)

CE=198.5∗[ NaOH ] + 0.284 Ec .3

[ NaOH ] = CE−0.284 Ec .4
198.5
Con:
[NaOH]: Concentración de NaOH (mol/L)
Se grafica los datos de tiempo y concentración de NaOH calculados en el Excel
adjunto en la hoja “Datos”, como se muestra en la ilustración 3:

0.0500
Concentración NaOH (M)

0.0450

0.0400

0.0350

0.0300

0.0250

0.0200
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)

Ilustración 3. Concentración NaOH vs tiempo

Como se observa en la ilustración 3, la concentración de NaOH es
aproximadamente constante, presentando pequeñas variaciones en un rango de

5
concentración de 0.0437 a 0.0466 M; esta tendencia se debe a que los datos
fueron tomados a la salida del reactor, es decir, cuando el reactor ha alcanzado el
estado estacionario, cuando las medidas del conductímetro no variaron
significativamente con el tiempo. Este resultado está acorde con lo visto en la
parte teórica del curso; la representación gráfica de temperatura versus tiempo se
muestra en la ilustración 4:

310
308
306
304
Temperarura (K)

302
300
298
296
294
292
290
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)

Ilustración 4. Temperatura vs tiempo

De la ilustración 4 se observa una temperatura mínima de 299.65 K y una máxima
de 301.65, lo que corresponde a un aumento de 2 K, por lo tanto, se puede
considerar la temperatura como constante y esto se debe a que el sistema alcanzó
el estado estacionario y en éste las variables de estado permanecen constantes.

3. Calcular la conversión alcanzada a la salida del reactor y graficarla en

función del tiempo

La conversión a la salida del reactor se determina con la ecuación 5, dicho cálculo

se muestra en el Excel adjunto en la hoja “Datos” y en la ilustración 5 se muestra
el comportamiento de dicha conversión a lo largo del tiempo.

C Ao−C A
X= Ec .5
C Ao

Donde:
CA: Concentración de NaOH (M)
CA0: Concentración inicial de NaOH (M)
X: Conversión

6
 1
0.9
Conversión NaOH 0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (s)

Ilustración 5. Conversión de NaOH vs tiempo

De la ilustración 5 se tiene una conversión de NaOH aproximadamente constante

en el transcurso del tiempo ya que los datos fueron tomados a la salida del
reactor, debido a esto no se presentan grandes variaciones en la velocidad de
reacción del hidróxido de sodio y por lo tanto en su concentración no se
evidencian cambios significativos lo cual conlleva a que la conversión no varíe
significativamente.

4. Evaluar la conversión con el modelo de reactor de flujo pistón

considerando que es adiabático. Grafique la conversión y temperatura vs
volumen del reactor, y compare con los valores experimentales obtenidos
a la salida del reactor real. Tenga en cuenta el número de esferas con las
que estaba empacado el reactor y su longitud.

El flujo volumétrico total ( v¿ ¿ 0)¿ se calcula con los flujos volumétricos parciales de
cada reactivo que ingresa y se juntan a la entrada del reactor.

mL
∗1 min
min 1 mL
v 0=( 30+30 ) =
60 s s

Ecuación de diseño para un reactor flujo pistón:

dX −r A
= Ec .6
dV F Ao

De la practica 1 se determinó que la reacción saponificación de acetato de etilo

con hidróxido de sodio es de orden 2. Por lo tanto, la ecuación de velocidad es la
siguiente:

7
−r A =K∗C A 2 Ec .7

Por definición:
C A=C Ao∗( 1−X ) Ec .8

F Ao=C Ao∗v o Ec .9

Reemplazando la ecuación 8 en la ecuación 7, se obtiene:

−r A =k∗C Ao2∗( 1−X )2 Ec .10

Donde:
-rA: Velocidad de desaparición de NaOH (mol/mL*s)
FA0: Flujo másico de NaOH (mol/s)
k: Constante de velocidad de reacción (mL/mol*s)
La constante k se debe calcular a la temperatura del proceso mediante la siguiente
ecuación:

E 1 1
k ( T )=k 1 ( T 1 )∗exp
[ ( )]
−
R T1 T
Ec .10 .1

Donde k1 es 168.6 mL/mol*s a 305.15 K y E=41400 J/mol [ CITATION Bor18 \l 3082 ].

Como el reactor está lleno de esferas se debe restar el volumen de éstas, para
determinar el volumen efectivo:
V efectivo =V reactor−V esferas Ec .11

Donde:
V efectivo : Volumen de reacción

V reactor : Volumen de un cilindro

V esferas : Volumen total de las esferas dentro del reactor

V reactor =π∗R2∗L Ec .12

4
V esferas = ∗π∗R3∗N Ec .13
3

Tabla 1. Dimensiones del reactor y esferas

Radio cilindro (interno en cm) 0.5

8
Radio cilindro (externo en cm) 0.6
Radio esferas (cm) 0.2
Longitud del reactor L (cm) 97
Número de esferas (N) 2839
Porosidad lecho 0.36

Reemplazando los valores de la tabla 1 en las ecuaciones 12 y 13, se obtiene los

resultados de la tabla 2:

Tabla 2. Volúmenes en cm3

Vreactor 76.1836
Vesferas 40.1354
Vefectivo 36.0482

El balance de energía para el reactor flujo pistón en estado estacionario sin

intercambio de calor está determinado por la ecuación 14.

dT (r A )(∆ H rxn( T ))
=
dV F Ao ¿ ¿

Donde:
300.2 300.2 300.2 300.2
ΔHrxn=( Δ ^
H ° fD) + ∫ C pD dT + ( Δ H
^ ° fC ) + ∫ C pC dT −( Δ ^
H ° fB ) − ∫ C pB dT −( Δ ^
H ° fA ) − ∫ C pA dT Ec . 15
298 298 298 298

∑ θ i C pi : θ A C PA +θ B C PB +θW C PW Ec .16
∆ C p :C pC +C pD −C pA−C pB Ec . 17

Cpi=Ai + BiT +Ci T 2 + Di T 3 Ec .18

C iO
θi = Ec . 19
C Ao

Donde:
H rxn (T ): Calor de reacción a la temperatura T
C pi: Capacidad calorífica de la sustancia i

9
θi : Teta del componente i
El subíndice w hace referencia al agua

Para determinar θW es necesario calcular la concentración inicial del agua en la

solución, para ello es necesario estimar la concentración inicial de agua presente
tanto en el acetato de etilo como en el hidróxido de sodio.

C WO ,i=
[ 1000−V W (mL)]∗ρw ( mLg ) Ec . 20
PM w ( molg )∗1 L

V i , solución =
C i ( M )∗75 mL∗PM i ( molg ) Ec .21
ρi ( mLg )
V W =75 mL−V i ,solución Ec .22

Para determinar el C W ,mezcla se determina el promedio entre C WO ,i.

Usando las ecuaciones 19 a 22 se determinan los datos de las tablas 3, 4 y 5. Los

cálculos se muestran en el Excel adjunto hoja “Calor rxn”.

Tabla 3. Volúmenes en la solución

Volumen de A en solución (mL) 0.2816
Volumen de B en solución (mL) 1.4685
Volumen de agua en A (mL) 74.7184
Volumen de agua en B (mL) 73.5315

Tabla 4. Concentraciones iniciales de agua en cada solución

CwoA (mol/mL) 51.2069
CwoB (mol/mL) 51.2725
Cwo mezcla (mol/mL) 51.2397

Tabla 5. Tetas de cada componente

Sustancia Valor
A 1
B 1
W 256.1985

10
En el Excel adjunto hoja “Calor rxn” se realizan los respectivos cálculos para
determinar las capacidades caloríficas de cada sustancia y el calor de reacción
haciendo uso de las ecuaciones 15 y 18; los resultados obtenidos se muestran en
las tablas 7 y 9 respectivamente.

Tabla 6. Constantes para capacidades caloríficas [CITATION Yaw09 \l 3082 ]

Sustancia A B C D
Hidróxido de Sodio 88.6091 -0.0031 0.0000 0.0000
Acetato de etilo 801.9004 -8.8037 0.0437 -0.0001
Acetato de sodio 2.0000 0.3315 0.0000  
Etanol 238.3080 -2.3806 0.0133 0.0000

Tabla 7. Capacidades caloríficas

Sustancia Cp (J/molK)
Hidróxido de Sodio -187.5361
Acetato de etilo 5994.8489
Acetato de sodio -435.9712
Etanol 2255.5067
Agua 76.3900

Tabla 8. Calor de formación estándar [CITATION Yaw09 \l 3082 ]

Sustancia ΔHof (J/mol)
Hidróxido de Sodio -425930
Acetato de etilo -444490
Acetato de sodio -708800
Etanol -234990

Tabla 9. Calor de reacción

ΔHRXN (T) (J/mol) -77357.7773
ΔHRXN (T) (Kj/mol) -77.3578

Haciendo uso de las ecuaciones 6 a la 10.1 y la ecuación 14, el volumen efectivo,

las capacidades caloríficas de cada sustancia, el calor de reacción, los parámetros
cinéticos y las condiciones iniciales del proceso se elabora el código 1 en el
software POLYMATH como se muestra a continuación:

Código 1
# Datos

Cao = 0.1 / 1000 # mol/ml

11
Cbo = 0.1 / 1000 # mol/ml
k1 = 168.6 # ml/mol*s
k = k1 * exp(E / R * (1 / T1 - 1 / T)) # ml/mol*s
T1 = 32 + 273.15 # K
E = 41400 # J/mol
R = 8.314 # J/molK
vo = 1 # ml/s
Hrxn = -77357.7773 # j/mol

CpA = -187.536075 # J/molK

CpB = 5994.848882 # J/molK
CpC = -435.9712402 # J/molK
CpD = 2255.506713 # J/molK
Cpw = 76.3900 # J/molK
To = 298.15 # K
DeltaCp = CpD + CpC - CpB - CpA # J/molK
TethaW = 256.1985
TethaA = 1
TethaB = 1

# Ecuaciones auxiliares
ra = -k * (Cao ^ 2) * ((1 - X) ^ 2) # mol/mL*s
Fao = Cao * vo # mol/s

# Ecuaciones diferenciales

d(X)/d(V) = (-ra) / Fao

d(T)/d(V) = (-ra * (-Hrxn + DeltaCp * (T - To))) / (Fao * (TethaA * CpA + TethaB * CpB + Cpw *
TethaW + (X * DeltaCp)))

T(0) = 299.65 # K
X(0) = 0
V(0) = 0 # mL
V(f) = 36.0482 # mL

Los resultados obtenidos a partir del código 1, se muestran en las ilustraciones 6,

7 y 8.

12
Ilustración 6. Resultados código 1.

Finalmente, se obtiene una conversión de X = 0.3165

13
 1
0.9
Conversión NaOH 0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Volumen (mL)

Ilustración 7. Conversión vs volumen del reactor

307

305
Temperatura (K)

303

301

299

297

295
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Volumen (mL)

Ilustración 8. Temperatura vs volumen del reactor

Al comparar las ilustraciones 5 y 7 correspondientes a las conversión experimental

e ideal respectivamente, se evidencia que con el modelo ideal se alcanzó una
conversión máxima de 0.3165 mucho menor que la obtenida en el reactor real que
es aproximadamente 0.5531; esto quiere decir que el modelo ideal no se ajusta
adecuadamente a los datos experimentales obtenidos para la saponificación del
acetato de etilo con hidróxido de sodio lo cual no es coherente con los conceptos
de idealidad. Se esperaría obtener una mayor conversión con el modelo ideal que
la obtenida experimentalmente, puesto que éste no considera las pérdidas de
calor y se asume que los reactivos están perfectamente mezclados entre sí.
En cuanto a los resultados obtenidos para la temperatura con los datos
experimentales y con el modelo ideal se evidencia el mismo comportamiento con

14
una tendencia a permanecer constante, ya que los datos son tomados a la salida
del reactor y se ha alcanzado el estado estacionario.

5. Construir las gráficas de distribución de tiempos de residencia externa,

E(t), y distribución de tiempo de residencia acumulativa, F(t) en función
del tiempo para el KCl y analice.

Como se observa en la ilustración 1, la perturbación es escalón positivo y la

distribución de tiempos de residencia externa, E(t), se calcula con la ecuación 23:

d C (t )
E ( t )= ( )
dt C o
Ec . 23

Para resolver este ítem, se realiza un ajuste de los datos C(t)/Co los cuales se
encuentran en el Excel adjunto hoja “E(t)” se utiliza la herramienta computacional
MATLAB R2010a y mediante la función cftool(t,cco) se despliega una interfaz
(Curve Fitting Tool) con la curva del respectivo ajuste como se muestra en la
ilustración 9.
En el mismo software se realizan la derivada para determinar la E(t) y
posteriormente la integral para calcular F(t).

La concentración de 𝐶𝑜 en un tiempo muy grande corresponde al valor que es

constante en el gráfico, en este caso 𝐶𝑜 = 0.0968 mol/L.

Ilustración 9. Ajuste de datos para determinar E(t)

Los datos reportados por el software son los siguientes:

15
General model Rat33:

Polinomio:
3 2
C(t ) ( p 1 t + p 2 t + p3 t + p 4 )
= 3
C0 (t + q1 t 2 +q 2 t +q 3)

Coefficients (with 95% confidence bounds):

p1 = 0.9812
p2 = -3.022
p3 = 5.744
p4 = 15.81
q1 = -3.863
q2 = -19.91
q3 = 1253

Goodness of fit:
SSE: 0.001847
R-square: 0.9997
Adjusted R-square: 0.9996
RMSE: 0.006796

Ilustración 10. Derivada de C(t)/Co

Los datos de la derivada de la ilustración 10 son exportados a Excel hoja “DTR”

para una mejor visualización de los resultados.

16
 0.1000

0.0800

0.0600
E(t) (s-1)

0.0400

0.0200

0.0000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
-0.0200
Tiempo (s)

Ilustración 11. Tiempo de residencia externa E(t) versus tiempo

De la ilustración 11 se observa un comportamiento bastante simétrico de los
datos, se puede decir que tiene un comportamiento tipo flujo pistón. El hecho de
que la curva E(t) no tenga picos distintos a los correspondientes a la concentración
máxima indica que no hay puntos muertos, estancados, cortocircuitos o remolinos
dentro del reactor. La cola que se observa al lado derecho de la ilustración quiere
decir que el trazador prácticamente se agotó.

Para determinar la distribución de tiempo de residencia acumulativa F(t), se hace

un ajuste de los datos de E(t) en Matlab como se muestra en la ilustración 12.

Ilustración 12. Ajuste de datos para determinar F(t)

Los datos obtenidos por el software son los siguientes:

17
General model Gauss7:
F(t) = a1*exp(-((t-b1)/c1)^2) + a2*exp(-((t-b2)/c2)^2) + a3*exp(-((t-b3)/c3)^2) + a4*exp(-
((t-b4)/c4)^2)+a5*exp(-((t-b5)/c5)^2)+a6*exp(-((t-b6)/c6)^2)+a7*exp(-((t-b7)/c7)^2)

Coefficients (with 95% confidence bounds):

a1 = 0.0661; b1 =7.116; c1 = 7.10; a2 =0.0003516; b2 =10.14; c2 =0.3618; a3 =
-1.907e-005; b3 =6.808; c3 =0.1934; a4 = -0.05989; b4 = 2.918; c4 = 4.307; a5 =
0.006902; b5 =9.802; c5 =4.149;a6 =-0.002361;b6 =5.973;c6 =1.705; a7 0.02998
b7 =8.677; c7 =12.37

Goodness of fit:
SSE: 2.079e-006
R-square: 0.9999
Adjusted R-square: 0.9999
RMSE: 0.0002828

En el mismo software se realiza la integral de los datos como se muestra en la

ilustración 13:

Ilustración 13. Integral de E(t)

Los datos de la integral de la ilustración 13 son exportados a Excel hoja “DTR”

para una mejor visualización de los resultados.

18
 1.0000
0.9000
0.8000
0.7000
0.6000
0.5000
F(t)

0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (s)

Ilustración 14. Distribución de tiempo de residencia acumulativa F(t) vs tiempo

La función de distribución acumulativa F(t) da la fracción del material en el efluente

que ha estado en el reactor un tiempo t o menos, se puede observar que el 91%
de las moléculas permanecen 20 segundos o menos dentro del reactor mientas
que el 0.9% de las moléculas pasan mas de 20 segundos dentro del reactor.

6. Calcular el tiempo de residencia medio y la varianza de la función de

distribución de tiempos de residencia.

El tiempo de residencia medio se determina con la ecuación 24 y la varianza con

la 25:
∞
t m=∫ t E ( t ) dt Ec . 24
0

∞
σ =∫ ( t−t m )2 E ( t ) dt Ec . 25
2

Para resolver las integrales de las ecuaciones 24 y 25 se usa el método de

integración numérica del trapecio y el error de truncamiento según la ecuación 26:
∞

∫ f ( x ) dt= h2 x ( t 0 )+ h ∑ x ( t )+ h2 x ( t f ) Ec .26
0

Donde:
t 0: Tiempo inicial

t f : Tiempo final

19
 t f −t 0
h=
n
n: numero de intervalos

En el Excel hoja “DTR” se encuentra los cálculos para determinar el tiempo de

residencia medio y la varianza y los resultados se muestran en la tabla 10.
Tabla 10. Tiempo de residencia medio y la varianza
tm (s) 11.3823
2 2
σ (s ) 28.5912

El tiempo que tarda el acetato de etilo y el hidróxido de sodio en atravesar todo el

reactor es de 11.3823 segundos lo cual es un tiempo relativamente pequeño,
indicando que la reacción no tuvo el tiempo suficiente para llevarse a cabo y, por
tanto, se esperaría una baja conversión del hidróxido de sodio.
La magnitud de la varianza es pequeña 28.5912 segundos, lo que indica que los
datos experimentales no están muy dispersos.

7. Predecir la conversión del NaOH a la salida del reactor en estado estable,

con un modelo de flujo no ideal y compare los resultados experimentales

Se utiliza el modelo de cero parámetros de segregación y para ello se utiliza la

ecuación 27:
d X́
=X ( t )∗E ( t ) Ec .2 7
dt

∞
X́ =∫ X ( t ) E ( t ) dt Ec .28
0

Partiendo del balance de moles:

d NA
=r A V Ec .2 9
dt

La velocidad de reacción para la reacción 1 está dada por:

r A =−k C A2 Ec .30

Reemplazando la ecuación 30 en la ecuación 29, se obtiene:

20
 d NA 2
=−k C A V Ec . 3 1
dt

Organizando la ecuación 31:

d NA
dt V ( )
=−k C A2 Ec .3 2

Por definición:
NA
C A= Ec .3 3
V

Reemplazando la ecuación 33 en la ecuación 32, se llega a:

dCA 2
=−k C A Ec . 3 4
dt
Por definición:
C A=C A 0 (1−X ) EC .3 5

Reemplazando la ecuación 35 en la ecuación 34:

(C¿¿ A 0 (1−X )) 2
d =−k C A 02 ( 1− X ) Ec . 3 6 ¿
dt

d (1− X)
=−k C A 0 (1−X )2 Ec .3 7
dt

Separando variables:
dX
2
=k C A 0 dt Ec . 3 8
(1− X )

Integrando:
X t
dX
∫ (1−X =k C A 0∫ dt Ec .3 9
0 )2 0

21
 1
−1=k C A 0 t Ec . 40
(1− X )
Resolviendo para X, se obtiene:
1
X ( t )=1− Ec . 4 1
k C A 0 t+1

Reemplazando la ecuación 41 en la 27:

∞
1
X́ =∫ 1−
0
( k C A 0 t+ 1 ) E ( t ) dt Ec . 4 2
Haciendo uso de las ecuaciones 10.1, 26, 41 y 42, el polinomio para calcular E(t),
los parámetros cinéticos y las condiciones iniciales del proceso se elabora el
código 2 en el software Matlab y los resultados se muestran en la ilustración 15.

Código 2
clc
clear
format compact

t=[0:1:46];

CA0=0.1;
k1=0.1686; %L/mol s
Ea=41400; % J/mol K
R=8.314; %J/mol K
T1=305.15; %K
T=300.1767857; %K Temperatura promedio del experimento

p1 = 0.9812;
p2 =-3.022;
p3 =5.744;
p4 =15.81;
q1 =-3.863;
q2 =-19.91;
q3 =1253;
a1 =0.0661;
b1 =7.116;
c1 =7.101;
a2 =0.0003516;
b2 =10.14;
c2 =0.3618;
a3 =-1.907e-005;
b3 =6.808;

22
c3 =0.1934;
a4 =-0.05989;
b4 =2.918;
c4 =4.307;
a5 =0.006902;
b5 =9.802;
c5 =4.149;
a6 =-0.002361;
b6 =5.973;
c6 =1.705;
a7 =0.02998;
b7 =8.677;
c7 =12.37;

C_t=(p1.*t.^3+p2.*t.^2 + p3.*t + p4)./(t.^3 + q1.*t.^2 + q2.*t + q3);

F_t=C_t;
E_t=a1.*exp(-((t-b1)./c1).^2) + a2.*exp(-((t-b2)./c2).^2) + a3.*exp(-((t-
b3)./c3).^2) + a4.*exp(-((t-b4)./c4).^2)+a5.*exp(-((t-
b5)./c5).^2)+a6.*exp(-((t-b6)./c6).^2)+a7.*exp(-((t-b7)./c7).^2);

plot(t,E_t)
title ('DTR externa, E(t)')
xlabel('t [s]')
ylabel('E(t) [s-1]')
grid on
figure
plot(t,F_t)
title ('DTR acumulativa, F(t)')
xlabel('t [s]')
ylabel('F(t)')
grid on

k=k1*exp(Ea/R*(1/T1-1/T));

x_t=1-1./(1+k.*CA0.*t);
figure
plot(t,x_t)
xlabel('t [s]')
ylabel('Conversión reactor batch')
Conversion_reactor_batch=x_t(1,end)
grid on
xt_Et=x_t.*E_t;
Conversion_segregacion=trapz(t,xt_Et)

Ilustración 15. Conversión de segregación

Del código 2 se obtiene una conversión por el método de segregación de 0.1234.

23
Debido a que la conversión calculada con el modelo de segregación dió un valor
muy alejado de la conversión real que fue de 0.5531, se decide determinar la
conversión con otro modelo como lo es el mezclado máximo.
Para determinar la conversión por medio del mezclado máximo se usa la ecuación
43:

dx r xE ( λ)
= A + Ec . 43
d λ C AO 1−F (λ)

Donde:
z=λ máx−λ=46−λ Ec . 44

Con: λ má x : Tiempo máximo

λ=46−z Ec . 45
dλ=−dz

dx −r A E (46−z)
= + ∗x Ec . 4 6
d z C AO 1−F(46−z)

Empleando las ecuaciones 10.1, 43, 45 y 46, las condiciones del proceso, se
diseña el código 3 en el software MATLAB. Con el cual se obtiene una conversión
de 0.1442.

Código 3
clc
clear
format compact

CA0=0.1; %Concentracion inicial NaOH (M)

k1=0.1686; %L/mol s
Ea=41400; % J/mol K
R=8.314; %J/mol K
T1=305.15; %K
T=300.1767857; %K Temperatura promedio del experimento
k=k1*exp(Ea/R*(1/T1-1/T)); %L/mol s

%Constantes del polinomio

p1 = 0.9812;
p2 =-3.022;
p3 =5.744;
p4 =15.81;
q1 =-3.863;
q2 =-19.91;
q3 =1253;
a1 =0.0661;
b1 =7.116;
c1 =7.101;

24
a2 =0.0003516;
b2 =10.14;
c2 =0.3618;
a3 =-1.907e-005;
b3 =6.808;
c3 =0.1934;
a4 =-0.05989;
b4 =2.918;
c4 =4.307;
a5 =0.006902;
b5 =9.802;
c5 =4.149;
a6 =-0.002361;
b6 =5.973;
c6 =1.705;
a7 =0.02998;
b7 =8.677;
c7 =12.37;

x0=0;
Z0=46;
Zf=0;

fg=@(Z,x)[(-k*CA0^2*(1-x(1))^2)/CA0+(a1*exp(-(((46-Z)-b1)/c1)^2)+a2*exp(-
(((46-Z)-b2)/c2)^2)+a3*exp(-(((46-Z)-b3)/c3)^2)+a4*exp(-(((46-Z)-
b4)/c4)^2)+a5*exp(-(((46-Z)-b5)/c5)^2)+a6*exp(-(((46-Z)-
b6)/c6)^2)+a7*exp(-(((46-Z)-b7)/c7)^2))*x(1)/(1-((p1*(46-Z)^3 + p2*(46-
Z)^2 + p3*(46-Z) + p4)/ ((46-Z)^3 + q1*(46-Z)^2 + q2*(46-Z) + q3)))];
[Z,x]=ode45(fg,[Z0,Zf],x0);

Conversion=x(end,1)

Ilustración 16. Conversión mezclado máximo

Experimentalmente se obtuvo una conversión de 0.5531, por el método de

segregación una conversión de 0.1234 y por el de mezclado máximo una de
0.1442, ninguno de los dos modelos no ideales empleados para determinar la
conversión representa de forma satisfactoria los datos experimentales puesto que
se obtuvieron valores bastante alejados, se tiene que para n >1 la conversión real
debería estar entre Xmezclado máximo <Xreal< Xsegregación [ CITATION Fog08 \l 3082 ], esta
desviación de los resultados puede ser debida al ajuste de los datos
experimentales para la determinación de la distribución de los tiempos de
residencia, el análisis de la DTR es suficiente cuando la reacción es de primer
orden o cuando el fluido se encuentra en estado de segregación total o mezclado
máximo. Para reacciones que no son de primer orden se necesita algo más que el

25
análisis de la DTR, esto puede ser un modelo de patrones de flujo en el reactor
[ CITATION Rod05 \l 3082 ].

La conversión determinada por el método de mezclado máximo debería estar más

acorde con la obtenida de forma real ya que con este método no ocurre mezclado
entre partículas de fluido hasta que dicho fluido sale del reactor. Por supuesto, la
salida del reactor es el punto más tardío posible, en el cual puede ocurrir el
mezclado, y cualquier efecto de mezclado se pospone hasta que se haya
realizado toda la reacción [ CITATION Fog08 \l 3082 ] , de manera similar como se hizo
en la parte experimental.

Para representar el comportamiento no ideal del reactor tubular se pudo haber

considerado otro tipo de modelos como son el modelo de dispersión y modelo de
reactor tubular como si fuera una serie de CSTR del mismo tamaño y tal vez con
estos se hubiera obtenido un mejor ajuste de los datos experimentales, y por
consiguiente se tendría valores de conversión mas cercanos a la conversión real
obtenida.

En la tabla 11 se muestra el resumen de los datos obtenidos durante el desarrollo

de la práctica:

Tabla 11. Resumen de resultados

Temperatura promedio del reactor (K) 300.1768
Tipo de perturbación Escalón positivo
Conversión de acuerdo con el modelo no ideal x=0.1234 Segregación
(especificar modelo utilizado) x=0.1442 Mezclado máximo
Conversión suponiendo PFR (especificar si es
adiabático o no adiabático) x=0.3165 Adiabático
Conversión real x=0.5531
Tiempo de residencia medio (s) 11.3822
Varianza (s2) 28.5912

Conclusiones

La DTR se emplea en el estudio de reactores reales, es el tiempo que tarda una

molécula desde que entra al reactor hasta que sale del mismo. Debido a que el
tiempo de residencia fue bajo se podría indicar que las moléculas pasaron poco
tiempo en el reactor y por ende la conversión obtenida con los modelos no ideales
fue pequeña.

De los resultados obtenidos para la conversión determinada con el modelo ideal y

real no corresponden a la teoría, puesto que los valores ideales deben ser

26
mayores a los reales. Es claro que existe una gran diferencia en el
comportamiento de los reactores ideales y no ideales ya que en los primeros no se
tienen en cuenta algunos aspectos.

El tiempo que el acetato de etilo y el NaOH demoran en pasar por todo reactor es
11.3822 segundos, lo cual se puede considerar como un tiempo pequeño
indicando que la reacción pudo no haber tenido el tiempo suficiente para ser
llevada a cabo.

El comportamiento de flujo pistón en ocasiones puede ser difícil de lograr, debido

a que se pueden presentar pérdidas debido a la fricción con la pared, y también se
deben considerar los efectos relativos de transporte de materia por difusión
molecular y por convección, dentro del reactor; todo esto puede generar un
mezclado de forma axial significativo. Además, es indispensable que el flujo sea
totalmente turbulento, que se presenten pequeñas pérdidas por fricción sino
pueden ocurrir desviaciones en el perfil de flujo.

Se logró modelar un reactor real de lecho empacado y entender el

comportamiento de este y hacer un análisis de los tiempos de residencia y de esta
forma predecir la conversión del reactor mediante la implementación de modelos
reales e ideales.

Bibliografía

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desarrollo de modelos matematicos y numericos basados en CFD.
Mecánica Computacional, 49-68 .
Borovinskaya, E., Khaydarov, V., Strehle, N., Musaev, A., & Reschetilowski, W.
(2018). Experimental Studies of Ethyl Acetate Saponification Using Different
Reactor Systems:The effect of Volume Flow Rate on Reactor Performance
and Pressure Drop. applied sciences.
Fogler, S. H. (2008). Elementos de ingenieria de las reacciones químicas. México:
Pearson educación.
Rodriguez, F. (2005). Reactores químicos. Mexico.
Yaws. (2009). Yaws' Critical Property Data for Chemical Engineers and Chemists.

27
28