UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

Universidad Nacional experimental de Guayana

Vicerrectorado Académico

Coordinación Nacional de Pregrado Proyecto de Carrera: Ingeniería en Informática

Cátedra: Informática Industrial

Redes Industriales

Prof. Víctor Avendaño Bachiller.

 Ciudad Guayana, Septiembre 2020
Las redes industriales son la columna vertebral de cualquier arquitectura de sistemas de
automatización, ya que han proporcionado un poderoso medio de intercambio de datos,
controlabilidad de datos y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Con el uso de redes de
comunicación digital propietarias en las industrias, en la última década se ha logrado mejorar la
precisión e integridad de la señal digital de extremo a extremo.

Arquitectura de una red industrial

En una industria de fabricación o de procesos, la información o los datos fluyen del nivel de campo
al nivel de empresa (de abajo hacia arriba) y viceversa. Por lo tanto, es obvio que no existe una
única dirección de red de comunicación que satisfaga las necesidades de cada nivel. Es por ello,
que  los diferentes niveles pueden utilizar diferentes redes en función de las necesidades, tales
como el volumen de datos, la transmisión de datos, la seguridad de los datos, etc. Basándose en la
funcionalidad, las redes de comunicación industrial se clasifican en tres niveles generales que se
desarrollan a continuación.

Nivel de información:
Es el nivel superior del sistema de automatización industrial el que recoge la información de su
nivel inferior, es decir, el nivel de control. Se trata de grandes volúmenes de datos que no se
utilizan constantemente y que no son críticos en cuanto al tiempo.
Existen redes a gran escala a este nivel. Por lo tanto, las WAN Ethernet se utilizan comúnmente
como redes de nivel de información para la planificación de fábricas y el intercambio de
información de gestión. A veces, estas redes pueden conectarse a otras redes industriales a través
de pasarelas.

Nivel de control:
Este nivel consiste en controladores industriales tales como PLCs, unidades de control
distribuidas y sistemas informáticos. Las tareas de este nivel incluyen la configuración de
dispositivos de automatización, la carga de datos de programa y datos de variables de proceso, el
ajuste de variables de set, la supervisión de control, la visualización de datos de variables en HMIs,
el archivo histórico, etc.
Por lo tanto, este nivel requiere características como tiempo de respuesta corto, transmisión a alta
velocidad, longitudes de datos cortas, sincronización de máquinas, uso constante de datos críticos,
etc.
Las redes de área local (LAN) se utilizan como redes de comunicación a este nivel para lograr las
características deseadas. Ethernet con protocolo TCP/IP se utiliza principalmente como red de
nivel de control para conectar unidades de control a ordenadores.
Además, esta red actúa como un bus de control para coordinar y sincronizar entre varias unidades
de control. Algunos buses de campo también se utilizan en este nivel como buses de control como
Profibus y ControlNet.

Nivel de dispositivo:
Este nivel más bajo consiste en dispositivos de campo tales como sensores y actuadores de
procesos y máquinas. La tarea de este nivel es transferir la información entre estos dispositivos y
elementos técnicos de proceso como los PLCs. La transferencia de información puede ser digital,
analógica o híbrida. Los valores medidos pueden permanecer durante más tiempo o durante un
período corto. Con el fin de proporcionar comunicación a nivel de campo, se utilizan con
frecuencia los métodos de comunicación serie punto a punto, con un bucle de corriente de 4-20
mA. Estas redes están formadas por cables multihilo en paralelo como medio de transmisión.
Los estándares de protocolo de comunicación serie comunes utilizados en este nivel incluyen
RS232, RS422 y RS485. Hay muchas otras redes de comunicación disponibles a nivel de campo que
se caracterizan por diferentes factores como el tiempo de respuesta, el tamaño de los mensajes,
etc.
Hoy en día, la tecnología de bus de campo es la red de comunicación más sofisticada utilizada a
nivel de campo, ya que facilita el control distribuido entre varios dispositivos de campo
inteligentes y controladores. Se trata de un sistema de comunicación bidireccional en el que
muchas variables son atendidas por una sola transmisión. Los diferentes tipos de buses de campo
incluyen HART, ControlNet, DeviceNet, CAN Bus, Profibus y Foundation Field Bus.

Tipos de redes y sistemas de comunicación industrial

Existen varios tipos de redes de comunicación industrial diseñadas para interconectar dispositivos
de campo industrial y varios módulos de E/S. Éstos se describen sobre la base de determinados
protocolos. Un protocolo es un conjunto de reglas utilizadas en la comunicación entre dos o más
dispositivos. Basándose en estos protocolos, las redes de comunicación se clasifican en muchos
tipos. A continuación se describen algunos estándares de comunicaciones comunes y populares de
la industria.

Comunicación Serial
La comunicación serie es el sistema de comunicación básico que se proporciona para cada
controlador o PLC. Esta comunicación se implementa utilizando estándares de protocolo como
RS232, RS422 y RS485. El acrónimo RS significa Estandard Recomendado, que especifica las
características de comunicación en serie en términos de características eléctricas, mecánicas y
funcionales.
Las interfaces de comunicación serie están incorporadas en la CPU o en el módulo de proceso  o
pueden ser un módulo de comunicación separado. Estas interfaces RS se utilizan principalmente
para transferir datos a una alta velocidad de transmisión de datos entre un PLC y el dispositivo
remoto.
Un ejemplo de estos interfaces son los lectores de códigos de barras, los terminales de operador y
los sistemas de visión.
La comunicación serie RS-232 está diseñada para soportar un transmisor y un receptor y por lo
tanto ofrece comunicación entre un controlador y una CPU. La longitud máxima del cable debe ser
de hasta 15 metros. Los estándares de comunicación serie RS 422 (1Tx, 10 Rx) y RS485 (32Tx, 32
Rx) están diseñados para comunicarse entre una CPU y muchos controladores.
Estos estándares están limitados a longitudes de 500 metros (en el caso de RS422) y 200 metros
(en el caso de RS485).
Este sistema es la única red de comunicación industrial que facilita tanto la comunicación
analógica como la digital bidireccional al mismo tiempo por el mismo cableado, y por lo tanto
estas redes también se denominan redes híbridas. Esta señal digital se denomina señal HART y
contiene información de diagnóstico, configuración del dispositivo, calibración y otras mediciones
de proceso adicionales.
Las redes HART funcionan tanto en modo punto a punto como en modo multipunto. En el modo
punto a punto, se utiliza una señal de corriente de 4-20 mA para controlar el proceso mientras que
la señal HART permanece inalterada. Las redes HART multipunto se utilizan cuando los dispositivos
están ampliamente espaciados. Los dispositivos de campo inteligente multivariables compatibles
con HART son ampliamente utilizados en muchas industrias.
La red de comunicación HART se utiliza principalmente en aplicaciones de Sistemas SCADA.

DeviceNet
Se trata de una red de nivel de dispositivo abierto basada en tecnología CAN. Está diseñada para
interconectar dispositivos de nivel de campo (tales como sensores, interruptores, lectores de
códigos de barras, pantallas de panel, etc.) con controladores de nivel superior (tales como un PLC)
con una adopción única del protocolo CAN básico. Puede soportar hasta 64 nodos y 2048
dispositivos en total.
Reduce el coste de la red al integrar todos los dispositivos en un cable de cuatro hilos que
transporta tanto datos como conductores de energía. La alimentación de la red permite que los
dispositivos se alimenten directamente desde la red y, por lo tanto, reduce los puntos de conexión
físicos.
Esta red es popularmente usada en la industria automotriz y de semiconductores.
ControlNet
Se trata de una red de control abierta, que utiliza el protocolo industrial común (CIP) para
combinar la funcionalidad de una red peer-to-peer  (red de pares) y una red de E/S,
proporcionando un rendimiento de alta velocidad.
Esta red es la combinación de Data Highway Plus (DH+) y E/S remotas. Se utiliza para la
transferencia de datos en tiempo real de datos críticos para el tiempo, así como de datos no
críticos para el tiempo, entre E/S o procesadores de la misma red.
Puede comunicar hasta un máximo de 99 nodos con una velocidad de transferencia de datos de
cinco millones de bits por segundo. Fue diseñado para ser utilizado tanto a nivel de dispositivo
como de campo en sistemas de automatización industrial. Proporciona redundancia de medios y
comunicación en todos los nodos de la red.

Modbus
Es un protocolo de sistema abierto que puede funcionar en una variedad de capas físicas. Es el
protocolo más utilizado en aplicaciones de control industrial. Es una técnica de comunicación en
serie que proporciona una relación maestro/esclavo para la comunicación entre dispositivos
conectados en red. Puede ser implementado en cualquier medio de transmisión, pero más
comúnmente utilizado con RS232 y RS485.
El Modbus serial con RS232 o RS485 (como capas físicas) facilita la conexión de dispositivos
Modbus al controlador (como un PLC) en una estructura de bus. Puede comunicarse entre un
maestro y varios esclavos, hasta 247 con una velocidad de transmisión de datos de 19,2 kbits/s.
Una nueva versión de Modbus TCP/IP utiliza Ethernet como capa física que facilita el intercambio
de datos entre PLCs en diferentes redes. Independientemente del tipo de red física, facilita un
método de acceso y control de un dispositivo por otro.

Profibus
Es una de las redes de campo abierto más conocidas y ampliamente implementadas. Estas redes
se utilizan principalmente en los campos de la automatización de procesos y de la automatización
de fábricas. Es más adecuado para tareas de comunicación complejas y aplicaciones en las que el
tiempo es un factor crítico. Existen tres versiones diferentes de Profibus: Profibus-DP (Periferia
Descentralizada), Profibus-PA (Automatización de Procesos) y Profibus-FMS (Especificación de
Mensajes de Bus de Campo).
 Profibus-DP es un estándar de comunicación de bus de campo abierto que utiliza la
comunicación maestro/esclavo entre dispositivos de red. Utiliza tecnologías de
transmisión RS485 o de fibra óptica como medio de capa física. Se utiliza principalmente
para proporcionar comunicación entre controladores y E/S distribuidas a nivel de
dispositivo.
 Profibus-PA está especialmente diseñado para la automatización de procesos. Se
recomienda utilizar las redes Profibus-PA en áreas intrínsecamente seguras. Estas redes
permiten que los sensores, actuadores y controladores se conecten a un único bus común,
que proporciona comunicación de datos y alimentación a través del bus. Estas redes
 utilizan la capa física Manchester Bus Powered (MBP) basada en la norma internacional IEC
61158-2.
 Profibus-FMS es un formato de mensajería multimaster o peer-to-peer que permite a las
unidades maestras comunicarse entre sí. Es una solución de propósito general que realiza
tareas de comunicación en el nivel de control, especialmente en el subnivel de celda para
facilitar la comunicación entre PCs maestros.
Lo más común es que FMS y DP se utilicen simultáneamente en el modo COMBI en situaciones en
las que se utiliza un PLC junto con un PC. En este caso, el maestro primario se comunica con el
maestro secundario a través del FMS, mientras que el DP transfiere los datos de control de la
misma red a los dispositivos de E/S.

Bus de campo – Fieldbus Foundation

Es un estándar de bus de campo abierto diseñado especialmente para satisfacer las exigencias de
misión crítica en entornos intrínsecamente seguros. Es un tipo de LAN para instrumentos y
controladores compatibles con Fielbus Foundation que se utilizan en las industrias de fabricación y
procesos. Es un protocolo digital bidireccional estándar definido por la capa física intrínsecamente
segura IEC 61158-2 (para FF H1) y compatible con equipos Ethernet.

Proveedores de redes industriales

Si usted desea saber quién vende, comercializa, distribuye u ofrece redes industriales o productos
similares, a continuación le mostramos una lista de vendedores o comercializadores que son
fabricantes (productores), exportadores, distribuidores y en general suplidores / proveedores de
redes industriales. Para poder elegir mejor, en el listado puede ver de acuerdo a su ubicación
donde comprar redes industriales.

PLC de Venezuela S.A: Vendemos redes industriales y Estamos ubicados en la calle 8 de la zona
industrial La Urbina, entre calles 4 y 5 ,al lado del Restaurant Loreto. Edificio PLC. Caracas 1073.

MELCSA: Vendemos redes industriales y estamos ubicados en Industrias No. 25 México. México. 

ICONIX México: Suministramos redes industriales y estamos situados en Av. Insurgentes Sur No.

1261 Int. 401 Distrito Federal, México. México.

Altus: Somos un proveedor de redes industriales en Av. Theodomiro Porto da Fonseca 3101 Lt 01

Brasil, Brasil. Brasil.

Coester Automación: Somos un proveedor de redes industriales en Jacyporto 1157 Argentina,

Buenos Aires. Argentina. 

Logicbus: Nos dedicamos a la venta de redes industriales entre otros productos. Nos encontramos

en Av. Alcalde 1822 Guadalajara, Jalisco . México. 

DIEMSA: Somos un proveedor de redes industriales en Av. Constitucion No. 2382 San Luis Potosi,
San Luis Potosi . México. 

Baucom: Somos un proveedor de redes industriales en Blvd. Hermanos Serdan 296-A Puebla,

Puebla. México. 
AQUANTIUM TECHNOLOGIES: Somos un proveedor de redes industriales en PASEO DE JEREZ 901
INT 108 LEON, GUANAJUATO. México. 

Sense Eletrônica: Ofrecemos redes industriales en Av. Joaquim MOreira Carneiro nº 600 Santa Rita
do Sapucaí, Minas Gerais. Brasil. 

MCI Automation: Suministramos redes industriales y estamos situados en Melchor Ocampo 538

Guadalupe, Nuevo León. México. 

Adicom Automation: Somos un proveedor de redes industriales en Sta. Catarina 4700 - 1

Monterrey, Nuevo León. México. 

Aplicación Industrial en el Área de Colada de CVG-VENALUM Ing. Sonia Serrano, Ing. Luis Reyes
CVG-VENALUM, Gerencia Control de Calidad y Procesos, Superintendencia Control de Procesos,
Venezuela Tel.:+58-286-9705520 Fax: +58-286-9704914 Correo electrónico:
sonia.serrano@venalum.com.ve - luis.reyes@venalum.com.ve.

CVG-Venalum dispone de doce (12) hornos de retención en el Área de Colada, para la preparación
del metal líquido extraído de las celdas electrolíticas de acuerdo a las exigencias químicas de los
clientes. Dado que la temperatura del metal es uno de los parámetros fundamentales para
mantener el Aluminio en estado líquido, y así producir los cilindros, pailas y lingotes, para el año
1989 se implementó un Sistema de Supervisión y Control centralizado bajo la plataforma de MOD-
300, conectado a los paneles de control basados en lógica a relé, con el fin de controlar la
temperatura del metal líquido y supervisar en línea el proceso. Dadas las implicaciones
(obsolescencia, plataforma cerrada, alto costo de repuestos y alta mantenibilidad), que conlleva la
utilización de un equipo con 19 años de servicio en procesos críticos para la empresa, surge la
necesidad de migrar a una plataforma con tecnología de punta, que permita garantizar la
continuidad del control de los hornos de retención 1, 3, 4, 6 y 7, debido a que actualmente, los
hornos 2, 5, 8, 11 y 12, han sido enmarcados dentro de un proyecto que contempla mejoras de
seguridad en el sistema de combustión, logrando la sustitución del control centralizado por control
local basado en tecnología S7, conectado a un Sistema Supervisorio desarrollado en InTouch.

El aluminio líquido 99,8% puro es trasegado de las E celdas electrolíticas de Reducción de CVG-
VENALUM y transportado en crisoles hasta la Sala de Colada para ser vertido en los hornos de
retención, donde algunos de los metales como titanio, magnesio y cobre son añadidos para
preparar las aleaciones requeridas por los clientes. Para el proceso de preparación de las coladas,
los hornos de retención deben mantener el metal líquido a temperaturas entre (720-760) C, de
acuerdo a la unidad de producción hacia dónde va dirigido dicho metal dado, que en CVG-
Venalum, se cuenta actualmente con procesos de producción de lingotes, pailas y cilindros, este
último con el mayor valor agregado para la empresa. La temperatura de baño o temperatura del
metal líquido en el horno de retención, es parámetro fundamental en la calidad del producto final
generado, dado que el metal a temperaturas por encima del rango establecido ocasiona grietas y
estructura de solidificación cambiante, y por otro lado, el metal a temperaturas por debajo del
rango establecido ocasiona congelamiento del mismo antes de su llegada a la unidad de
producción. Los hornos de retención están sometidos a operaciones de: carga de metal sólido,
carga de aleantes, vaciado de crisoles, mezclado, inspección y desnatado que perturban la
estabilidad de la temperatura del metal líquido retenido, y por tanto, es de suma importancia,
poder contar con un sistema de supervisión y control que garantice la estabilidad de la
temperatura en los rangos de operación adecuados para cada proceso. Este trabajo tiene como
finalidad la sustitución del Sistema de Supervisión y Control bajo la plataforma MOD-300, por
equipos con tecnologías de punta, que permitan con plataformas actuales garantizar la
continuidad del control, optimizar la supervisión y la conexión abierta con otras tecnologías,
motivado a que actualmente el sistema MOD- 300, con 19 años de operación continua, cumplió y
superó su vida útil, trayendo como consecuencia un alto índice de fallas, las cuales se ven
afectadas por la disponibilidad de repuestos del mismo, impactando directamente sobre el control
de la temperatura de los hornos que se encuentran bajo esta plataforma. Asimismo, la
arquitectura cerrada de este sistema, no permite la conexión con la plataforma de red del Área de
Colada, influyendo en la toma de decisiones oportuna desde los orígenes del proceso (distribución
del metal) hasta el final del mismo (horno listo para colar).

SISTEMA DE SUPERVISION Y CONTROL BAJO LA PLATAFORMA MOD-300 El sistema de supervisión

y control centralizado de los hornos de retención 1, 3, 4, 6 y 7 bajo la plataforma de MOD-300, se
encuentra conectado a través del panel de distribución del sistema a los páneles de control bajo
lógica relé de cada uno de estos hornos. Una página web, donde los usuarios desde cualquier
punto de la red de la empresa, pueden visualizar los parámetros en línea de los hornos que se
encuentran automatizados, impactando directamente en oportunas decisiones que garantizan el
proceso que allí se lleva a cabo. Sistema de Supervisión de Colada. Arquitectura Sistema MOD-300
En la Sala de Control de Colada, se encuentra el Sistema de Supervisión del Área de Colada,
desarrollado en InTouch de Wonderware, desde donde se pueden fijar consignas y visualizar en
tiempo real todos los procesos que comprende dicha área, dentro de los cuales se puede
mencionar la Torre de Enfriamiento, Mesas de Producción de Cilindros (Mesas Showa), Hornos de
Retención 2, 5, 8, 9, 10, 11, 12 y los Hornos de Homogeneización Sunbeam y Hertwich;
adicionalmente, en la Sala de Balanzas 1 y 2, donde se realiza la recepción de los crisoles
provenientes de Reducción, se cuenta con dos estaciones de trabajo, las cuales permiten visualizar
en línea el proceso para la toma oportuna de decisiones en cuanto al vaciado del metal en los
hornos de retención respectivos; sin embargo, motivado a la plataforma cerrada del sistema MOD-
300, no ha sido posible la conexión del mismo al Sistema Supervisorio del área, por lo cual la
visualización y control de los hornos de retención bajo esta arquitectura se encuentra
completamente aislado y centralizado en la Sala de Control. Es bueno destacar asimismo, la
dependencia total del control de los hornos de retención de MOD-300, con respecto al equipo en
mención. Cabe resaltar, que el Sistema Supervisorio de Colada permite el monitoreo en línea de
los procesos, el almacenamiento de datos históricos, gráficas de tendencias de variables del
proceso, emisión e impresión de reportes y gráficas, interconexión y transferencias hacia
servidores de datos de planta entre otros. Adicionalmente, se cuenta con Los procesos
controlados bajo la plataforma de MOD-300 presentan problemas en cuanto a la oportunidad de
horno listo para colar, motivado a la falta de oportunidad en cuanto a la toma de decisiones para
el proceso, debido, tal como se mencionó anteriormente al aislamiento al cual está sometido el
sistema y a las fallas prolongadas y recurrentes de hardware que inciden directamente en la
pérdida del control de la temperatura. Sala de Control del Área de Colada.

SISTEMA DE SUPERVISION Y CONTROL BAJO LA PLATAFORMA DE PLC SIEMENS S7 Dada la

infraestructura existente de PLC s S7-300, conectados mediante una red Industrial Ethernet al
Sistema Supervisorio de Colada, se propone sustituir el sistema de supervisión y control bajo la
plataforma MOD-300 por un PLC de esta tecnología conectado a los páneles de control instalados
en área. Sin embargo, motivado al alto impacto que para la Empresa CVG Venalum, tiene
mantener continuamente el control y la supervisión de los hornos de retención, se planteó la
sustitución del sistema de supervisión y control bajo la plataforma MOD-300, a ser llevado a cabo
en dos fases: la primera fase contempla la conexión en paralelo de las señales provenientes de los
hornos no automatizados (actualmente conectadas a MOD300) con el Sistema Supervisorio de
Colada, y la segunda fase, contempla la incorporación del software de control de los hornos de
retención a través del PLC y la desincorporación total del hardware de MOD-300. En la
implementación de la primera fase, se instaló en el panel de distribución de MOD-300 un PLC-S7-
300, el cual es un controlador modular de la marca Siemens, cuya arquitectura consta de un CPU
S7-300 2DP, una fuente de alimentación, seis tarjetas de entrada digitales (SM-321), dos tarjetas
de salidas digitales (SM-322), cinco tarjetas de entradas analógicas (SM-331), una tarjeta de
comunicación (CP 343-1) para comunicación con el Sistema Supervisorio y dos tarjetas de interfaz
IM-365. La arquitectura del PLC instaló y se conectaron en forma paralela las señales digitales de
110 Vac de los módulos digitales de MOD-300 con las tarjetas de entradas digitales del PLC S7-300.
Dado que los módulos de entradas y salidas digitales del Sistema MOD-300 usa tres tipos de opto
acopladores para la interfaz (entrada de voltaje 110 Vac, contacto seco 0 Vac y salida de voltaje de
110 Vac 1 A), para realizar la conexión de las señales digitales a los módulos de entrada del PLC S7-
300, se hizo necesario reemplazar los opto acopladores de tipo contacto seco por los del tipo de
entrada de voltaje y modificar los niveles de voltaje para dichas señales en los páneles eléctricos
de los hornos de retención. Las señales analógicas se conectaron serialmente entre los módulos de
entradas analógicas de MOD 300 y las tarjetas de entradas analógicas del S7-300. Esto debido a
que todas son de tipo lazo de corriente de 4-20mA. Las tarjetas de entradas analógicas del PLC se
configuraron en pasivo y los módulos de entrada del controlador Mod-300 en activo, con lo cual,
es el controlador MOD-300, el equipo que proporciona la intensidad de corriente en el lazo.
Arquitectura del PLC S7-300 Figura 5. Conexión Señales Digitales MOD-300 en paralelo con PLC S7-
315-2 DP

Eléctrico la modificación del conexionado de las señales digitales de salida de apertura y cierre de
la válvula, quedando así desactivadas estas señales del módulo de salidas digitales del Sistema de
Control MOD-300. Las modificaciones realizadas para el horno 3, las cuales aplican de igual
manera para los demás hornos. Figura 6. Conexión Señales Analógicas MOD-300 en serie con PLC
S7-315-2 DP La arquitectura del sistema una vez finalizada la primera fase. Arquitectura del
Sistema con Supervisión paralela MOD-300 Sist. Supervisorio de Colada El Sistema de Control
MOD-300, mediante un bloque PID parametrizable, genera la señal de salida (apertura o cierre) a
la válvula dámper (válvula de aire), para el control de la temperatura de baño de los Hornos de
Retención, por tanto, para llevar a cabo la segunda fase, se hizo necesario a nivel A nivel del
software de control en el PLC S7-300, se utilizó el bloque PID equivalente en estos controladores,
especificando los parámetros, de acuerdo a la entonación realizada de dicho bloque para cada uno
de los hornos. Adicionalmente, se programaron los bloques que permiten la puesta en
manual/automático, manejo de seguridad y/o alarmas del sistema. Con el fin de dar mayor
robustez al sistema, se instaló un panel de operación (OP) conectado al PLC S7-300, desde donde
el operador puede realizar acciones de control, el cual funciona en forma redundante con el
Sistema Supervisorio de Colada para los hornos de retención 1, 3, 4, 6 y 7. Dado que las señales
digitales se encontraban conectadas físicamente en forma paralela, la desconexión de dichas
señales se tradujo en la simple desincorporación del cableado que se encontraba conectado punto
a punto desde la regleta de la caja de distribución hasta las tarjetas de señales digitales de MOD-
300. Por otra parte, para las señales analógicas se configuraron cada uno de los canales de las
tarjetas analógicas del PLC como activos, dado que en la configuración anterior la tensión de cada
lazo era suministrada por el Sistema MOD-300.

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Conclusión
El campo de las redes industrial es tan amplio y diverso como el término general de tecnología
que implica. La particularidad de esta forma de comunicación, ilustrada por una clara expansión,
especialmente en relación con la necesaria modernización de muchos sectores de la industria, es
el retorno de técnicas probadas y comprobadas con el fin de lograr la especificación y el progreso.
En todos sus aspectos, la comunicación industrial ya utiliza normas específicas. A través de la
optimización, se encuentra la capacidad de establecer nuevos y mejores estándares en el campo
de la tecnología de la comunicación. El uso de esta norma crea una base sobre la que realizar
redes potentes para la transmisión de datos, que pueden demostrar este rendimiento de forma
consistente.
Esto aporta la ventaja decisiva de la minimización de costes, ya que todos los dispositivos pueden
comunicarse entre sí mediante la conexión de un solo sensor y, como en el pasado, no se
necesitan cables individuales para realizar un proceso de trabajo.
Esto también facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema, de modo que finalmente,
la comunicación industrial trae la ventaja de integrar todas las partes a todos los sectores
tecnológicos de una empresa.