UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CHIMBORAZO

NOMBRE:
CHOLOQUINGA LESLY
VALDIVIESO DIEGO
KEVIN MOYANO
CURSO: CUARTO “A”
ASIGNATURA: CONTROLES INDUSTRIALES II
 REDES DE

COMUNICACIÓN

INDUSTRIAL
 ¿Qué son las redes de comunicación industrial?
Las redes de comunicación industrial están diseñadas y construidas para manejar el
control en tiempo real y la integridad de los datos a la vez que se instalan en grandes
plantas que pueden operar en entornos difíciles.

Con independencia del tipo de enlace (cobre, coaxial, fibra o inalámbrico), estas redes
permiten el intercambio de grandes cantidades de datos utilizando un ancho de banda
limitado.

Hay varias formas de implementar una estructura de comunicación en función de los

protocolos de comunicación necesarios en los controladores digitales, los dispositivos
de campo, el software de automatización utilizado y los sistemas externos.
 Cuál es la función de las redes de
comunicación industrial?
Las redes de comunicación industrial pueden utilizarse en los sistemas de control para
pasar datos entre los dispositivos de campo y los PLC, entre diferentes PLC, o entre los PLC
y los ordenadores personales utilizados para la interfaz deloperario, el procesamiento y
almacenamiento de datos o la información de gestión.

¿CÓMO SE REALIZAN LAS REDES DECOMUNICACIÓN

INDUSTRIAL?

•Las comunicaciones entre dispositivos se realizan mediante el uso de diferentes

protocolos de comunicaciones industriales. Un protocolo de comunicación es un
conjunto de reglas que permite la transferencia e intercambio de datos entre
losdispositivos a comunicar.

A medida que el desarrollo tecnológico en el campo de la electrónica ha progresado, el

control automatizado de los procesos industriales se ha impuesto a los métodos de
producción tradicionales.

QUÉ SON LOS NIVELES DE COMUNICACIÓN EN UNA RED

INDUSTRIAL
Los sistemas de automatización industrial pueden ser muy complejos y suelen estar

estructurados en varios niveles jerárquicos. Cada uno de estos niveles tiene un nivel de

comunicación apropiado, que plantea diferentes exigencias al sistema de comunicación de

cada nivel.

Según la jerarquíade los sistemas de automatización y control industrial, el flujo dedatos e

información
se establece en dirección horizontal y vertical.

Mientras que el flujo horizontal se establece de forma local entre los dispositivos de campo

utilizando buses de datos como la comunicación por bus de campo, el vertical garantiza la

comunicación a través de redes para la planificación, visualización y gestión de la

producción.
Los sistemas deredes decomunicación

industrial
 COMO NIVEL MÁS BAJO, ESTE NIVEL CONTIENE LOS
DISPOSITIVOS DISTRIBUIDOS, COMO SENSORES (ENTRADA)
Redes a nivel
Y ACTUADORES (SALIDA), MÓDULOS DE E/S Y UNIDADES DE
ACCIONAMIENTO DE LAS MÁQUINAS / PLANTAS DE UNA

de campo EMPRESA DE FABRICACIÓN QUE SE COMUNICAN CON LOS

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN A TRAVÉS DE UN SISTEMA
DE COMUNICACIÓN EN TIEMPO REAL.

LA TRANSMISIÓN DE LOS DATOS ES CÍCLICA Y SE

CARACTERIZA POR UN CICLO DE BUS CORTO. LA DURACIÓN
REAL DEL CICLO DE BUS DEPENDE DE LA APLICACIÓN.
VARÍA DESDE LA DÉCIMA DE MICROSEGUNDO HASTA
CIENTOS DE MILISEGUNDOS.
Redes a nivel de control
El nivel de información es el nivel superior de una planta o de un sistema de automatización
industrial. El controlador del nivel de planta reúne la información de gestión de los niveles de
área y gestiona todo el sistema de automatización mediante el Sistema MES y ERP.

El sistema MES está conectado de forma directa con el nivel de control y los datos de
producción actuales. En definitiva, hacen un seguimiento de los detalles de los productos y los
pedidos en la planta, recopilan las transacciones para informar a los sistemas financieros y
de planificación, y envían de forma electrónica los pedidos y las instrucciones de fabricación
al personal de la planta.
 REDES A NIVEL DE
INFORMACIÓN
El nivel de información es el nivel insignia de un sistema de automatización industrial o de fábrica.
El controlador a nivel de fábrica centraliza la información de gestión desde el nivel de área y
gestiona todo el sistema de automatización a través de los sistemas MES y ERP.

El sistema MES está directamente conectado a los últimos niveles de control y datos de
producción.
 TIPOS DE PROTOCOLO EN COMUNICACIONES

INDUSTRIALES
Un protocolo es un conjunto de normas para la comunicación entre dispositivos en red. Entre los protocolos
más comunes utilizados en el ámbito industrial se encuentran:

●Modbus RTU
●EtherNet/IP
●Ethernet TCP/IP
●Modbus TCP/IP
●Profinet
●Profibus
Quizá el protocolo de comunicación industrial más común sea Modbus RTU, desarrollado por Modicon,
suele funcionar en una red RS-485.

Este y otros protocolos serie populares son compatibles con una gran variedad de proveedores, y son
bastante conocidos por un amplio grupo de profesionales de la automatización.
Pero el rendimiento es limitado, lo que hace que los protocolos serie sean una mala elección para
aplicaciones de alta velocidad y otras más exigentes.

Debido al rendimiento y a otras ventajas, Ethernet ha surgido como el estándar dominante para la capa
física de muchos protocolos industriales, como EtherNet/IP, Ethernet TCP/IP, ModbusTCP/IP y Profinet.

Utilizando Ethernet, no es demasiado difícil conectar varios dispositivos, como PLC, HMI, E/S de campo y
bancos de válvulas.

Además, la comunicación sigue siendo rápida mientras se habla con varios dispositivos distintos en el
mismo cable, debido a la altísima velocidad de Ethernet en comparación con las antiguas redes en serie.
 TOPOLOGÍAS DE RED INDUSTRIAL: QUÉ SON,

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS
Una topología de red es una representación gráfica de cómo están conectados los dispositivos entre sí. En
pocas palabras, es la disposición de los distintos elementos (enlaces, nodos, etc.) de las redes de
comunicación industrial. Es la estructura topológica de una red, y pueden definir tanto el aspecto físico
como el lógico de la red.

La topología física se refiere a la colocación de los distintos componentes de la red, incluida la ubicación de
los dispositivos y la instalación de los cables, mientras que la topología lógica muestra cómo fluyen los datos
dentro de una red, con independencia de su diseño físico.
Tanto la topología lógica como la física pueden ser iguales o diferentes en una misma red. En las redes
industriales se dan con mayor frecuencia los siguientes tipos de topologías:
 REDES PUNTO A PUNTO
La conexión más sencilla es una comunicación punto a punto entre dos dispositivos. Por
ejemplo, una conexión entre un PLC y un PC.
Una de las principales desventajas es que si un dispositivo tiene que comunicarse con otros dispositivos, hay
que establecer una conexión distinta para cada uno de ellos.
 TOPOLOGÍA DE ESTRELLA
Con una topología en estrella, se requiere un componente de distribución que forme el centro de la estrella,

en la que todos los nodos están conectados de forma individual al punto de conexión central, como un hub o

un switch. Esta topología requiere más cables que, por ejemplo, un bus, pero la ventaja es que si un cable

falla, sólo se cae un nodo.

 TOPOLOGÍA DE BUS
La conexión de dispositivos en serie para formar una topología de
línea también se denomina topología de bus. Todos los dispositivos
están conectados a un medio de transmisión. Los sistemas de bus de
campo clásicos, como Profibus presentan este tipo de topología.
 TOPOLOGÍA DE ÁRBOL
Un topología de árbol tiene varios componentes de distribución, en función de su
tamaño, por lo que puede considerarse una estrella expandida. Un ejemplo de ello es la
típica red ethernet en una oficina que utiliza switches como componente de distribución.
BENEFICIOS DEL USO DE REDES DE

COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Los modernos sistemas de control y de gestión empresarial requieren comunicaciones abiertas y digitales. Las redes

de comunicación industrial sustituyen el cableado convencional punto a punto RS-232, RS-485 y 4-20 mA entre los

dispositivos de medición y los sistemas de automatización existentes por una red de comunicación bidireccional

totalmente digital.

●Reducción del cableado: lo que se traduce en menores costes generales de instalación y mantenimiento.
●Dispositivos inteligentes: que permiten un mayor rendimiento y una mayor funcionalidad, como el
diagnóstico avanzado.
●Control distribuido: con dispositivos inteligentes que proporcionan la flexibilidad de aplicar el control de
forma centralizada o distribuida para mejorar el rendimiento y la fiabilidad.
●Cableado simplificado de una nueva instalación: lo que se traduce en menos planos y en una reducción general de

los costes de ingeniería del sistema de control.

●Reducción de los costes de instalación del cableado, de las cajas de derivación y de las cajas de
conexión.
SISTEMAS SCADA
 ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE

HMI YSCADA?
El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y la HMI están estrechamente relacionados, y a

menudo se hace referencia a ellos en el mismo contexto, ya que ambos forman parte de un sistema de

control industrial más amplio, pero cada uno de ellos ofrece diferentes funcionalidades y oportunidades.
Mientras que los HMI están enfocados en transmitir información visualmente para ayudar al usuario a

supervisar un proceso industrial, los sistemas SCADA tienen una mayor capacidad para la recolección de

datos y la operación del sistema de control.

A diferencia de los sistemas SCADA, las HMI no recopilan ni registran información ni se conectan a bases

de datos. Más bien, la interfaz proporciona una herramienta de comunicación efectiva que funciona

como parte de, o junto con, un sistema SCADA.

¿QUÉ ES UN SISTEMA PLC SCADA
Un sistema SCADA es un sistema de supervisión, control y
adquisición de datos que ayuda
a mejorar la toma de decisiones en remoto desde una cabina
de mando en la Industria 4.0.
Su aparición ha supuesto un avance muy importante dentro
de la automatización industrial, ya que permite a los
ingenieros de cualquier empresa llevar un control exhaustivo
de todos los dispositivos en tiempo real y, además, crear
alarmas y advertencias para corregir posibles desviaciones.
 EL SISTEMA SCADA EN LA

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
La automatización industrial es uno de los aspectos más importantes de la
digitalización de los procesos productivos, principalmente en la gran
Industria. Gracias a los sistemas y soluciones de automatización, las
compañías pueden gobernar toda su actividad y gestionar la evolución de
todos los procesos sin la intervención continua de un ingeniero.
CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA

SCADA
•Puede adquirir, procesar y almacenar un conjunto enorme de datos para utilizar la
información recibida de forma continua y confiable dentro del proceso productivo de la
empresa.
•
•Los sistemas SCADA pueden representar gráficamentetodo el proceso productivo para
controlar de primera mano las diferentes variablesy monitorizarlas mediante alarmas.
•
•Gracias a sus características, ofrece la posibilidad de ejecutar accionesde control mediante
las que se puede modificar la evolución de todo el proceso industrial.
•
•Permite la ampliación y adaptación de todo el sistema gracias a que cuenta con una
arquitectura abierta y flexible, que permite funcionar en base a las necesidades de cada
cliente.
 PARA QUÉ SIRVE UN SISTEMA SCADA
Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos formado por software y hardware
permite a las empresas:

•Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

•
•Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
•
•Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz HMI.
•
•Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se producen en un
proceso productivo.

•Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.

•Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.

•El control de calidad mediante los datos recogidos.

 COMPONENTES DE UN SISTEMA

SCADA
•HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos del proceso ante el operario mediante un
sistema de monitoreo. Además, controla la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
•
•Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora):Tiene la función de recopilar los datos del proceso y enviar
las instrucciones mediante una línea de comandos.

•Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que obtienen señales independientes
de una acción para enviar la información obtenida remotamente para que se procese. Se conectan a sensores que
convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU)
•
•PLC: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el sistema como dispositivos de campo
debido a que son más económicos, versátiles, flexibles y configurables que las RTU comentadas anteriormente.
•
•Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador (MTU) a las RTU y los PLC.
Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.
•Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del

ordenador (MTU) a las RTU y los PLC.

Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.

•Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes

físicas o químicas, denominadas variables de

instrumentación, y las convierten en variables o señales eléctricas.

•Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer

movimiento sobre otro dispositivo mecánico.

CÓMO FUNCIONA UN SISTEMA SCADA
(DIAGRAMABÁSICO)
 ¿POR QUÉ SON IMPORTANTES

LOSSISTEMAS SCADA?
La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una industria

estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y

ejecuteesas respuestas automáticamente cada vez.

En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los equipos y

procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más importante,

automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez fueron realizadas por

un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de las fallas

críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se produzcan

desastres ambientales.

Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un desplazamiento

geográfico grande donde una organización puede no tener suficiente mano de obra para

cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la operatividad de estas áreas o sitios es

crítica para la rentabilidad.

¿QUIÉN UTILIZA SISTEMAS SCADA?

Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los
sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para
tomar decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema para ayudar a
mitigar el tiempo de inactividad.
Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas porque pueden ir desde
configuraciones simples hasta instalaciones grandes y complejas. Así pues, son la
columna vertebral de muchas industrias modernas, incluyendo:

•Energía
•Alimentación y bebidas
•Fabricación
•Petróleo y gas
•Potencia
•Reciclaje
•Transporte
•Agua y aguas residuales
•Entre otras muchas más
MARCAS DE SCADA
 SIEMENS WINCC

Sistema muy implantado y potente. Ofrece la ventaja de poder vincularse con sistemas operativos Windows,
lo que facilita una buena parte del proceso de conexión.

Otra característica de este software SCADA es que trabaja tanto para sistemas multipuesto y monopuesto.
Su facilidad de adaptación también permite que el software pueda ser utilizado casi en cualquier sector
empresarial. Fácil de descargar, permite la visualización de los procesos de forma escalable y con constante
monitorización.
 SIMATIC SCADA

También de Siemens, es un software con características de sistemas HMI de fácil integración.

Desarrollado desde hace casi una década, ha contado con buena aceptación en la industria y buenas
opiniones debido a su facilidad de configuración, También destacable la facilidad de migración
 LABVIEW
Disponible como toolkit o módulo de Scada dentro de la suite Labview (de National Instruments).
La velocidad acceso a los dispositivos conectados es uno de los principales beneficios de LabView. Este
software, con la posibilidad de un método de programación basado en dibujos, permite una mayor facilidad
de visualización de las funciones de la planta y los procesos realizados. Debido a lo sencillo que resulta su
control, LabView disminuye el tiempo de supervisión.
Destacable también la integración con terceros.
 FREESCADA
También es posible encontrar Freescada: Una solución de Open Source, o código abierto, que permite la
integración de los sistemas Scada. Las empresas pueden utilizar el código fuente y realizar los cambios
necesarios. Además dependiendo del sector aporta la tranquilidad de poder revisar y adaptar la fuente a las
características de normativa y control específicos.
 WINCOS
Wincos es otro reconocido software en la industria actual, así como su tecnología
Manufacturing Execution System.
Es fácil de adaptar a cualquier sector, pudiendo utilizarse desde la industria
agrónoma hastacompañías de procesado de químicos. Su sistema de análisis y
detección de errores abarca casi todos los procesos que pueda tener una industria.
Analiza tiempos de parada, nivel de energía y consumo, entre otros. Para ello
cuenta con 80 módulos y numerosos tipos de sensores.
 BIBLIOGRAFIA

•Redes de Comunicación Industrial: todo lo que necesita saber. (2022). Recuperado el 9 de marzo de 2022, de

https://www.sicma21.com/que-son-las-redes-de-comunicacion-

industrial/#:~:text=Las%20redes%20de%20comunicaci%C3%B3n%20industrial%20pueden%20utilizarse%20en%20l

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•
•Qué es un sistema SCADA, para qué sirve y cómo funciona | Aula21. (2022). Recuperado el 17 de febrero de 2022, de

https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-scada/
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•Los HMI más utilizados por las empresas. (2022). Recuperado el 17 de febrero de 2022, de https://control- mas.net/los-hmi-

mas-utilizados-por-las-empresas/
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•Scadas. (2022). Recuperado el 17 de febrero de 2022, de https://www.automatas.org/redes/scadas.htm