Actividad 2 - II Corte

(Costeo Kaizen)

Anderson Flórez Gonzales

Angélica María Flórez
Maira García Osorio
Noviembre 2020

Corporacion Universitaria Antonio Jose de Sucre

Facultad de Ciencias Administrativas, Economica y Contables
Administracion de Empresas
III Semestre
Caso de Costos de Kaizen Costing
La palabra “Kaizen” proviene de dos vocablos japoneses “Kai” (改善), que significa
“Cambio”, y “Zen” (改) que se interpreta como Mejoramiento continuo.

Fundamento del Sistema de Costo Kaizen

Se fundamenta en reducir costos a través de mejoras específicas. Las mejoras específicas que
se plantean usualmente se refieren a ciertas prácticas, métodos o procesos. No cambia toda
la estructura en general, sólo propone pequeños cambios que, aplicados de manera constante
y sistemática, a largo plazo, producen reducciones significativas en el presupuesto y en los
costos utilizados en la producción; también, da apoyo a las fases de manufactura o prestación
de servicios, permitiendo el mejoramiento en cada periodo contable y departamento.

Filosofía de costos Kaizen

Reducción del número de fallos o errores
El mejoramiento de la calidad da inicio en realidad a la reducción de costos. En este caso,
calidad se refiere a la eficiencia del proceso del trabajo de gerentes y empleados. Mejorar la
calidad genera como resultado una menor cantidad de errores, y de repetición del trabajo,
acorta el tiempo total del ciclo y reduce el uso de recursos, disminuyendo, por tanto, el costo
general de las operaciones.
Incremento de la productividad
La productividad mejora cuando una menor cantidad de insumos genera la misma
producción, o cuando ésta se incrementa con la misma cantidad de insumos, refiriéndose en
este caso a elementos tales como recursos humanos, equipos, servicios públicos y materiales.
Reduciendo el número de personal en la línea de producción no sólo se reduce el costo, sino
que además se incrementa la calidad, ya que menos manos presentan una menor oportunidad
de cometer errores, y el resto puede ser incorporado en una nueva línea de producción.
Reducción del tiempo ocioso de la maquinaria o equipo a utilizar
Una máquina o un equipo que se detiene, interrumpe el trabajo continuo. Además, se tienen
que hacer esfuerzos adicionales de reparación, lo cual incide también en la calidad del
servicio. Todos estos factores incrementan el costo de las operaciones. Así pues, el tiempo
ocioso de operación en un sistema computacional o de comunicaciones generará una demora
indebida, incrementando en gran parte los costos operativos.
Reducción del tiempo total del ciclo
El tiempo total del ciclo o tiempo de espera comienza cuando una empresa paga los
suministros y termina sólo cuando la empresa recibe el pago de su cliente por los servicios
prestados. El tiempo de espera representa pues, la rotación del dinero. Un tiempo de espera
más corto implica un mejor uso y rotación de recursos, mayor flexibilidad en la satisfacción
de las necesidades del cliente y un menor costo de operaciones.
El papel del Gemba en la reducción de costos generales
Si el gemba no puede hacer que sus procedimientos sean cortos, flexibles, eficientes, libres
de errores y de tiempo ocioso del equipo, no hay esperanza de reducir los niveles de
inventario de suministros y partes ni de volverse lo suficientemente flexible con el fin de
satisfacer las estrictas exigencias de los clientes de hoy, en cuanto a una mayor calidad, un
menor costo y una entrega rápida. El Kaizen debe comenzar en el gemba. Para expresarlo de
otra manera, al llevar a cabo el gemba kaizen se identifican los problemas que se manifiestan
en el lugar de trabajo.
El mejoramiento de la calidad y la reducción de costos son compatibles
El mejoramiento de la calidad y la reducción del costo son objetivos totalmente compatibles.
Más aún, es sobre la base de una mayor calidad que puede obtenerse mejores niveles de
productividad y consecuentemente menores costos. No sólo es posible mejorar la calidad y
reducir el costo, sino que debemos llevar a cabo ambos, con el fin de satisfacer los
requerimientos del cliente de hoy.
Estandarización
La estandarización significa la documentación de la mejor forma de realizar el trabajo. Ello
en todos los procesos de la empresa resulta fundamental, pero cuando se trata del
funcionamiento interno de los procesos informáticos ello cobra un valor aún mayor. Es
necesario que se tenga con precisión y claridad la forma en que funciona el sistema.
Ejemplos
1.En una industria de textil, llega un rollo de tela, la medida de este es de 20 metros, de los
cuales, se deben obtener 10 camisas, pero al terminar el proceso de costura finalizan con 16
camisas y el proceso ha tomado más del tiempo estimado. Aquí se presenta un problema y
claramente esto es debido a un desperdicio en la materia prima y en los tiempos estimados
en el proceso de fabricación, lo que conlleva a una perdida en los costos de la industria,
además de perder tela, se ha perdido un tiempo y demás.

2.Un restaurante, al abrir sus puertas es imposible ajustar o manejar los costos de las comidas,
debido a que no sabemos bien que comida va a preferir la gente, pero con el tiempo hay un
plato que se convierte en nuestro plato fuerte; entonces, se va invirtiendo menos cosas que
los clientes no consumen e invierte en lo que se destaca. Por decir, si el fuerte son las costillas
en salsas de la casa y las sopas nadie las compra, debido a esto se hacen menos sopas para
evitar el desperdicio y así se va ajustando para mejorar. De esta manera se reducen los costos
debido a que se invertirá menos en lo que no se necesita, y, por ende, alcanzará una mayor
eficiencia.

3.Una fábrica de calzado ha presentado una anomalía en cuanto al pegante de la plantilla de

sandalias, cuando se hace la verificación todo aparentemente se torna bien, pero al pasar unas
horas después, se despegan. Sin embargo, hay algo en la maquina o proceso que no marcha
bien, que no permite que fije el pegamento. Para analizar el problema se utiliza esta estrategia
de Gemba kaizen, es decir, ir hasta el área de producción y observar detenidamente la
máquina y su proceso para hallar el problema. Sin esta observación directa es imposible
detectar que el proceso del sacado del pegante no es tiempo estimado para finalizar el
proceso. Este problema atrasa tiempos de entregas, tiempo en producción y además aumento
en perdida de costos.

También debemos tener en cuenta que los cambios en las tecnologías de fabricación han
hecho que disminuyan considerablemente los costes de mano de obra directa sobre los
productos, pero cuando se hace una mala práctica, metodología o proceso también se tienen
perdidas de los costos, lo que permite tener una reducción de estos es mantener una mejora
continua de los procesos,