Informe de Identificación de Peligros y Valoración de Riesgos

Presentado por:

Diego Andrés Mejía Morales

Beimar Amilkar Hernández Villota

Entregado a:

Carlos Mario Spaggiari Vázquez

Universidad Católica de Manizales- Sede Cali

Herramientas Administrativas para la Gestión del Riesgo Laboral

Especialización en Seguridad y Salud en el Trabajo

Año 2020 – A.
 1. Introducción

La identificación de peligros en la seguridad y salud en el trabajo constituye un elemento

esencial de las empresas, pues es el diagnóstico de las condiciones laborales de las
sociedades. Mientras tanto, la valoración de riesgos indica las situaciones de riesgo que
pueden generar daños a los trabajadores, para esto se utilizan instrumentos de medición y, en
cierta medida, los lineamientos de normas y guías técnicas, en este caso, la guía GTC-45.
Para la comprensión de los procesos y, por ende, de los peligros y riesgos asociados a los
mismos, por lo general, se emplea la matriz de riesgo, un instrumento que es el punto de
partida para el desarrollo del SG-SST, por lo que previamente se construye un análisis sobre
los peligros de un proceso en concreto o en su defecto, sobre la totalidad de la empresa, dado
que mediante el uso de la matriz es posible identificar las condiciones en la que está expuesto
el trabajador, al reunirse información relacionada con los factores de riesgos inherentes a los
procesos ejecutados por la empresa. De esta manera, se podrá adelantar los programas de
intervención indicados para mejorar la competitividad de cada una de las organizaciones.

En ese sentido, el presente informe tiene como propósito identificar los peligros y valorar los
riesgos asociados al proceso de reparación y mantenimiento de equipos rotativos adelantado
por la empresa Cemap S.A.S, organización dedicada a la reparación y mantenimiento de
equipos y autopartes para la industria y sector Oil & Gas. A partir de ello, se formulan las
medidas de control y los programas de intervención para mitigar los efectos de los peligros
detectados en el análisis del proceso. Con ello, se podrán realizar los planes de acción
orientados para el cumplimiento de las metas de la empresa y el mejoramiento de su situación
en el mercado Para el cumplimiento del propósito del informe se estructura la matriz de
identificación de peligros, se elabora el mapa de calor y se reúnen los datos relacionados con
los factores de riesgos existentes, siendo una manera efectiva y previa para la planificación de
las medidas de prevención y control de los riesgos.
 2. Objetivos
2.1 Objetivo General

Identificar los peligros y valorar los riesgos de la empresa Cemap S.A.S mediante el desarrollo
de las metodologías para el procesamiento de riesgos y peligros en las organizaciones, según
los lineamientos de la guía GTC-45.

2.2 Objetivo Específico

 Describir el proceso de reparación y mantenimiento de equipos rotativos adelantado
por la empresa.
 Identificar los peligros del proceso y valorar los riesgos asociados a dicho evento
llevado a cabo en la empresa.
 Estructurar la matriz de identificación de peligros en torno al proceso adelantado por la
empresa con su respectivo resumen en el mapa de calor.
 Formular las recomendaciones específicas de intervención y las medidas de control
frente a los peligros y riesgos detectados en el proceso.
 3. Marco Legal

Acorde a la jurisprudencia, doctrinas y referencias normativas a nivel nacional sancionadas en

torno a la seguridad industrial, salud ocupacional y seguridad y salud en el trabajo, a
continuación se describen los cuerpos administrativos que resumen los aspectos más
importantes de la normatividad vigente sobre tales asuntos:

Norma
Resolución 2400/ 1979
Decreto 614 de 1989
Ley 9 de 1979
Resolución 2013 de 1986
Resolución 1016 de 1989
Decreto 1295 de 1994
Ley 100 de 1993
Descripción
Enmarca el estatuto de la seguridad industrial. En éste se
establecen algunas disposiciones sobre hacinamiento,
higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.
Determina las bases para la organización y administración
de salud ocupacional en el país.
Es la Ley por la cual se dictan medidas sanitarias (normas
para preservar, conservar y mejorar la salud de los
individuos en sus ocupaciones) en materia de la actividad
laboral.
Norma que reglamenta la organización y funcionamiento de
los comités paritarios de salud ocupacional.
Define la reglamentación de la organización, funcionamiento
y formas de los programas de salud ocupacional que deben
desarrollar los patronos o empleadores en el país.
Determina la organización y administración del sistema
general de riesgos profesionales.
Es la Ley que crea el régimen de seguridad social integral.

Ley 1562 de 2012 Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales, y se

dictan otras disposiciones en materia de salud ocupacional.
Decreto 1443 de 2014 Por la cual se dictan disposiciones para la implementación
del Sistema de gestión de la seguridad y Salud del Trabajo.

4. Generalidades de la Empresa
 Nombre de la Empresa: Cemap S.A.S

Actividad Económica: Empresa especializada dedicada a la reparación y

mantenimiento de equipos reciprocantes, rotativos y
estacionarios, con reconstrucción de partes y autopartes
para la industria del sector Oil & Gas.
Ciudad: Neiva, Huila.
Código de la Actividad 4133
Económica
Número de Trabajadores Aprox. 12

La empresa Cemap S.A.S fue constituida por una familia de capitalinos, siendo una pyme de
carácter familiar que cuenta con unos activos valorizados en menos de 500 SMMLV. Esta
empresa pertenece al sector industrial, al enfocarse en las actividades económicas como la
reparación y mantenimiento de equipos y elementos del sector de hidrocarburos y minería.
Equipos de alta complejidad con alta importancia en el desarrollo de las acciones de
extracción y perforación de sólidos. La empresa cuenta con una reputación en el mercado que
le ha permitido incrementar sus ingresos y ocupar un mejor lugar en el subsector de
reparación de equipos industriales.

5. Alcance

El presente informe busca hacer un análisis de los peligros y generar la valoración de los
riesgos asociados a la ejecución del proceso de reparación y mantenimiento de equipos
rotativos para la industria Oil & Gas adelantado por la empresa Cemap S.A.S a partir del uso
de los instrumentos y metodologías pertinentes para el caso, según los lineamientos de la
guía GTC-45. De esta manera, con los resultados del análisis se podrá formular los
programas de intervención y las medidas de control frente a los riesgos y peligros detectados
en torno al proceso, y en definitiva, contribuir al mejoramiento de los procesos y al logro de las
metas de la empresa.

6. Definición de Términos Básicos

La guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en relación a la

seguridad y salud en el trabajo comprende el estudio de las condiciones de trabajo, para lo
cual se hace un reconocimiento pormenorizado de los factores de riesgo a los que están
expuestos los trabajadores en un lugar específico, determinando en éste, los efectos que
puedan ocasionar en los estados de salud de los trabajadores y en la estructura
organizacional. De este modo, para el desarrollo de los lineamientos de la guía, es menester
recordar algunos conceptos sobre la identificación de peligros y valoración de riesgos, siendo
éstos los siguientes:

Riesgo: Probabilidad de ocurrencia de un evento de características negativas.

Factor de riesgo: Es todo elemento, sustancia, condiciones ambientales y actitudes humanas

cuya presencia o modificación, aumenta la probabilidad de producir un daño a quien está
expuesto a él.

Agente de riesgo: Elemento que es capaz de producir daño.

Factores de riesgos físicos: Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física
que pueden provocar efectos adversos a la salud, según sea su intensidad, tiempo de
exposición, y concentración de los mismos.

Factores de riesgo químicos: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que
durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al
medio ambiente en forma de polvo, humo, gas o vapor, con efectos irritantes, corrosivos,
asfixiantes, tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las
personas que entran en contacto con ellas.

Factores de riesgo biológicos: Se refiere a un grupo de microorganismos que están

presentes en determinados ambientes de trabajo y que al ingresar al organismo pueden
desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones alérgicas, intoxicaciones, etc.

Factores de riesgo psicolaboral: Son aquellos que se generan por la interacción del
trabajador con la organización inherente al proceso, a las modalidades de la gestión
administrativa, que pueden generar una carga psicológica, fatiga mental, alteraciones de la
conducta, el comportamiento del trabajador y reacciones fisiológicas.

Factores de riesgo biomecánico: Son aquellos factores o situaciones que tiene que ver con
la adecuación del trabajo al hombre como: el sobre esfuerzo físico, superficies de trabajo,
sillas, ubicación de controles inadecuados y que tiene repercusión en el sistema músculo
esquelético y psicológico.

Mecánico: Objetos, maquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de

funcionamiento, diseño, o por la forma, ubicación y disposición tiene la capacidad potencial de
entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones en los primeros y/o
daños en los segundos.

Eléctrico: Se refiere a los sistemas eléctricos de las maquinas, los equipos, que al entrar en
contacto con las personas o las instalaciones y materiales, puede provocar lesione a las
personas y daños a la propiedad.

Almacenamiento y movilización inadecuada de cargas: Comprende los factores

relacionados con las actividades de almacenamiento y movilización de objetos.

Incendio y explosión: En este grupo se incluyen los objetos, sustancias, operaciones,

organización de brigadas, alarmas, fuentes de calor, sistemas eléctricos, que en condiciones
de inflamabilidad, combustibilidad o de defectos, pueden ocasionar incendios y/o explosiones.
Instalaciones locativas: Incluye los aspectos propios de las instalaciones Locativas que por
sus características de diseño, construcción y mantenimiento pueden acarrear lesiones
personales o daños materiales o sencillamente incomodidad para desarrollar actividades
propias de trabajo.

Factores de riesgo natural: En relación con preparación y respuesta ante emergencias de

origen natural: huracán, terremoto, inundación, etc.

Factores de riesgo público: Factores de riesgo derivados de situaciones de agresión

intencional de seres humanos contra seres humanos, contra intereses privados de las
personas, o contra comunidades y en los que se vean involucrados trabajadores de manera
directa o indirecta, y que produzcan lesiones físicas o sicológicas, generando incapacidad
temporal o permanente.

Nivel de consecuencia: Medida de la severidad de la consecuencia.

Nivel de deficiencia: Magnitud de relación esperable entre el conjunto de peligros detectados

y su relación causal directa con posibles incidentes, con la eficacia de las medidas preventivas
existentes en un lugar de trabajo.

Nivel de exposición: Situación de exposición a un peligro que se presenta en un tiempo

determinado durante la jornada laboral.

Nivel de probabilidad: Producto del nivel de deficiencia por el nivel de exposición.

Nivel de riesgo: Magnitud de un riesgo resultante del producto del nivel de probabilidad por el
nivel de consecuencia.

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entrada en resultados.
Riesgo aceptable: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que la organización puede tolerar,
respecto a sus a sus obligaciones legales y su propia política en seguridad y salud
ocupacional.

Valoración de los riesgos: Proceso de evaluar el riesgo que surge de un peligro teniendo en
cuenta la suficiencia de los controles existentes y de decidir si el riesgo es aceptable o no.

Actividad rutinaria. Actividad que forma parte de la operación normal de la organización, se

ha planificado y es estandarizable.

Actividad no rutinaria. Actividad que no forma parte de la operación normal de la

organización. Que no es estandarizable debido a la diversidad de escenarios y condiciones
bajo las cuales se pudiera presentar.

Consecuencia. Resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización de un

riesgo, expresado cualitativamente o cuantitativamente.

Medidas de control. Medidas (s) implementadas (s) con el fin de minimizar la ocurrencia de
incidentes.
7. Descripción del Proceso

A continuación se presentan las fases del proceso con su respectiva explicación detallada:

 En primer lugar, se adelanta un proceso de verificación de los elementos de reparación,

para lo que se trasladan los equipos en su totalidad o, en su defecto, las autopartes de
los mismos, con el fin de efectuar una medición y revisión del daño y de la importancia
del proyecto. En esta fase, se emplea una cantidad mínima de trabajadores y el
esfuerzo físico es mínimo en comparación con otros procedimientos.
 En segundo lugar, con los resultados del análisis anterior, se hace una comparación
frente a los patrones generales de funcionamiento del elemento dado a reparación y el
estado actual del mismo. Esto permite acudir a las acciones concretas para el progreso
 del equipo y el cumplimiento de las normas y directrices dadas por los entes
competentes del sector Oil & Gas.
 A continuación se procede a someter al equipo a las pruebas de reparación conocidas
como excentricidad, receptibilidad y constancia de cero. Luego de la realización de las
pruebas que consisten en introducir el elemento dado a reparación a condiciones de
extrema consideración para el cumplimiento de sus funciones básicas, se procede a
estimar los elementos necesarios para su reparación y las condiciones óptimas de
entrega. En esta fase se emplea una cantidad de fuerza mayor y existen mayores
riesgos para los trabajadores.
 Finalmente, los trabajadores reemplazan los elementos detectados para su reparación,
para lo que se ajustan parámetros de análisis y se procede a soldar, modificar partes,
incluir refuerzos con material pesado de reparación y programaciones efectivas para
dar con el funcionamiento adecuado de las máquinas dadas a reparación.
Posteriormente se somete a procesos de refinado y al contacto con el cliente para su
entrega.
 Como resultado se obtiene un mecanizado y/o reconstrucción de partes para la
industria del petróleo (bujes, crossover, ejes, piezas en general), en especial, toda
clase de válvulas con pruebas hidrostáticas, clutch, equipos rotativos, servicio de torno,
cepillo y taladro. En síntesis, los procesos se efectúan en instalaciones que guardan
cumplimiento con las medidas normativas internacionales y nacionales. Así mismo, los
trabajadores cuentan con los elementos de protección indicados para el caso y los
equipos de trabajo en perfectas condiciones, lo que facilita la reestructuración del
proceso y su éxito en la puesta en marcha.

8. Metodología

Para el análisis de riesgos se emplea la metodología explicada en la norma GTC-45, puesto

que es un referente de calidad y normativo en la identificación de peligros y la valoración de
riesgos. Para ello, se emplea un instrumento de análisis internacional conocido como la matriz
de riesgos, en la que se cruzan los niveles de probabilidad con sus respectivos niveles de
afectación para la empresa. De esta manera, la empresa podrá contar con un
condicionamiento sobre la gravedad de los riesgos y su probabilidad de ocurrencia,
claramente, acorde a la información suministrada por la empresa.

9. Identificación de peligros y Valoración de Riesgos

Entre los principales peligros y riesgos valorados encontrados en torno al proceso de

reparación de los equipos industriales para el sector Oil & Gas adelantado por la empresa
Cemap S.A.S, se presentan los siguientes según su clasificación:

Clasificación de Peligros.

Nivel de Riesgo
Descripción Cantidad Porcentaje
Alto 4 25.0%
Medio 10 62.5%
Bajo 2 12.5%
Total 16 100.0%

Se identificaron en su totalidad (16) dieciséis peligros; los cuales tanto al determinar sus
diferentes variables como su nivel de incidencia en las diferentes fases del proceso, arroja un
total de 32 peligros. La distribución del nivel de riesgo se encuentra en 25% de riesgo alto,
62,5% de riesgo medio y 12,5% de riesgo bajo.

10. Evaluación de Riesgos

Acorde al análisis del proceso con sus respectivos peligros y riesgos encontrados, se detalla
la frecuencia de peligros según su clasificación:

Frecuencia de Peligros
Peligro Cantidad Porcentaje
Biológico 6 18.75%
Químico 8 25.00%
Condiciones de seguridad 2 6.25%
Físico 10 31.25%
Biomecánico 6 18.75%
Total 32 100.00%

A continuación se específica un análisis sobre esos peligros prioritarios alrededor del proceso.
Así mismo se presentan los programas de intervención.
Nivel de Riesgo I
Riesgo Prioritario
Condiciones de seguridad (Mecánico). Golpes
con las máquinas, volcamiento de las
máquinas, daños físicos por mal
funcionamiento de las máquinas.
Biológico. Exposición a bacterias y materiales
de carácter biológico.
Químico. Gases y vapores en las fases de
mantenimiento.
Biomecánico. Manipulación de cargas y
sobreesfuerzos
Nivel de Riesgo II.
Riesgo Prioritario
Condiciones de seguridad (Locativo). Lugares y + Continuar con las señalizaciones en los
superficies de trabajo.
Físico. Ruidos y vibraciones.
Plan de Acción
+ Informar al personal sobre los peligros
presentes en cada fase y área de trabajo.
+ Diseñar y establecer un conjunto de
procedimientos sobre trabajo seguro y
procesos de atención de emergencias.
+ Capacitación sobre prevención del
peligro biológico
+ Efectuar procesos de desinfección de
los equipos dados a reparación.
+ Capacitación sobre uso de EPP y
procedimientos para la protección de la
salud en el uso de sustancias y equipos
+ Programa de prevención de cargas
excesivas.
+ Capacitación sobre manipulación de
cargas y capacidad de fuerza de los
trabajadores.
Plan de Acción
sitios de trabajo.
+ Organizar el área de almacenamiento y
de medición de los equipos.
+ Adquirir equipos de iluminación con
sostenibilidad.
+ Uso obligatorio de equipos de
protección para sonidos agudos y graves.
+ Aplicar medidas de vigilancia a las
vibraciones en las áreas de trabajo.
 11. Matriz y Mapa de Calor.

Al revisar los riesgos prioritarios en el proceso adelantado por la empresa Cemap S.A.S se
consolida la información en la Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y
Determinación de Controles:
 Mapa de Calor.

A continuación se presenta el mapa de calor, acorde a la valoración de los riesgos

Muy Alta 4

Alta
Probabilidad
Media 10

Baja 2

Baja Media Alta Muy Alta

Severidad

La aceptabilidad del riesgo en el desarrollo del proceso de reparación de equipos rotativos

para el sector Oil & Gas por parte de Cemap S.A.S es de 12.5% ACEPTABLE, lo que indica
que deben mantener las medidas de control existentes en una mínima margen de los riesgos.
Por el contrario, un 62,5% de los riesgos son MEJORABLES, lo que implica que la empresa
adelante esfuerzos para reducir el riesgo, y al mismo tiempo, hacer verificaciones periódicas
sobre esos riesgos detectados. Finalmente, un 25% NO SON ACEPTABLES, según el nivel
de riesgo, lo que conlleva a la empresa a la ejecución de un programa de gestión y a la
intervención sobre el riesgo.

12. Recomendaciones Finales

Como resultado del presente estudio sobre el proceso de reparación de equipos industriales
rotativos llevado a cabo por la empresa Cemap S.A.S, se concluye que la entidad cuenta con
un avanzado trabajo en el cumplimiento de las normas de seguridad y salud en el trabajo. Sin
embargo, se recomienda que siga trabajando en el fortalecimiento de los controles a los
riesgos existentes en cada una de las fases del proceso en general y se implementen los
programas de intervención definidos con anterioridad.