Terminación de Pozos Petroleros

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
UNIDAD TICOMÁN
“CIENCIAS DE LA TIERRA”
SEMINARIO DE ACTUALIZACIÓN CON OPCIÓN A TITULACIÓN DE
“PERFORACIÓN, TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS PETROLEROS”
TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS
T E S I S
A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO PETROLERO
P R E S E N T A
DE LA FUENTE TOVAR PRISCILLA
DIRECTORES
ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ
ING. ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE
CIUDAD DE MÉXICO FEBRERO 2019

1
2
3
AGRADECIMIENTOS
A mi padre, Pedro E. De La Fuente, por forjarme con amor y cariño incondicional

que toda la vida me ha brindado, por apoyarme en cada aspecto a lo largo del
camino, por todos los consejos y la sabiduría que me regaló, por no dejarme caer y
siempre impulsarme a seguir ante cualquier adversidad. Siempre apostaste y diste
todo por mí y por fin lo logramos. ¡Papá te amo!
A mi madre, Rosario Tovar, por conducirme por un camino de rectitud, por esas
veces que me regañaba sólo para que pudiera superarme siempre, por hacerme de
un carácter fuerte que me ha servido para enfrentar los problemas que se presentan
y por cuidar de mi cuando lo necesité. ¡Mamá te amo!
A mi hermano, Pedro E. De La Fuente, por molestarme siempre que había

oportunidad para enseñarme que puedo ser una persona realmente tolerante, por
secar algunas de mis lágrimas cuando lo necesité y por hacerme reír en momentos
de amargura. ¡Efrén te quiero!
A mis tíos, Seferino Tovar, Esveydi Jiménez y Gabriela Tovar y a mis primos
Gael Jiménez y Rafael Tovar, por refugiarme en momentos difíciles, por siempre
darme aliento para no renunciar a mis objetivos, por quererme como si fuera su hija,
sin ustedes esta sería otra historia, se los agradezco de corazón.
A mis abuelos, Zeferino Tovar, Emiliano De La Fuente, Melva Pérez y Victoria

Hernández, por enseñarme lo dulce de la vida, por inculcarme humildad y sencillez
y por enseñarme que también hay que aprender a ser agradecido.
A mi novio, Jorge Cruz, por creer en mí, por hacerme perseverante para cumplir
con mis objetivos, porque sin esperar nada a cambio me apoyó, por escucharme y
ayudarme a salir adelante.
A mis amigos, por compartir sus conocimientos, tristezas, triunfos y alegrías, y por
regalarme un poco de ellos.
A mis profesores, por darme los cimientos y esforzarse en crear una persona
profesional a base de conocimiento y buenos valores.
Al Instituto Politécnico Nacional, por abrirme las puertas y darme las alas para
comenzar a volar, por formarme como profesionista y por darme las bases para
crecer. Soy Politécnica porque me dignifico y siento el deber de dignificar a mi
institución.
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ÍNDICE
RESUMEN .............................................................................................................. 9
ABSTRACT ........................................................................................................... 10
OBJETIVO ............................................................................................................ 11
INTRODUCCIÓN................................................................................................... 12
GENERALIDADES ............................................................................................ 12
ANTECEDENTES .............................................................................................. 15
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE LOS POZOS PETROLEROS ................... 17
1.1 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE POZO ............................ 17
1.1.1 POZO EXPLORATORIO ................................................................... 17
1.1.2 POZO DELIMITADOR ....................................................................... 17
1.1.3 POZO PRODUCTOR ........................................................................ 17
1.1.4 POZO DE DESARROLLO ................................................................ 18
1.1.5 POZO NO PRODUCTOR (SECO)..................................................... 18
1.2 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU UBICACIÓN ............................. 18
1.2.1 POZOS TERRESTRES ..................................................................... 18
1.2.2 POZOS LACUSTRES ....................................................................... 18
1.2.3 POZOS MARINOS SOMEROS ......................................................... 18
1.2.4 POZOS MARINOS EN AGUAS PROFUNDAS ................................. 18
1.2.5 POZOS MARINOS EN AGUAS ULTRAPROFUNDAS ..................... 18
1.3 CLASIFICACIÓN DE POZOS DE ACUERDO A SU TRAYECTORIA .... 19
1.3.1 POZOS VERTICALES ...................................................................... 19
1.3.2 POZOS DIRECCIONALES................................................................ 19
1.3.3 POZOS MULTILATERALES ............................................................. 21
1.4. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FUNCIÓN .................................... 21
1.4.1 POZOS INYECTORES.......................................................................... 21
CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS DE LA TERMINACIÓN DE POZOS ......................... 23
2.1 REQUERIMIENTOS DE UNA TERMINACIÓN ........................................... 23
2.2 CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN ........................................... 23
2.2.1 LAVADO DE POZO .............................................................................. 25
2.2.2 FLUIDO DE TERMINACIÓN ................................................................. 25
2.2.3 FLUIDO EMPACADOR ......................................................................... 26
5
2.2.4 EMPACADOR DE PRODUCCIÓN ....................................................... 27

2.2.5 DISEÑO DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN ....................................... 28
2.2.6 MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS ........................................................... 28
2.2.7 DISPAROS ............................................................................................ 29
2.2.8 ESTIMULACIÓN ................................................................................... 30
2.2.9 INDUCCIONES ..................................................................................... 31
CAPÍTULO 3. TIPOS DE TERMINACIÓN DE POZOS ......................................... 33
3.1 TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO ........................................ 33
3.1.1 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍA FRANCA ........................ 33
3.1.2 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN,
ACCESORIOS Y EMPACADORES............................................................... 34
3.1.3 TERMINACIÓN CON TUBERÍA RANURADA NO CEMENTADA ....... 34
3.2 TERMINACIÓN EN AGUJERO ENTUBADO .............................................. 35
3.2.1 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP
FRANCA ........................................................................................................ 35
3.2.2 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP,
EMPACADOR Y ACCESORIOS ................................................................... 35
3.2.3 TERMINACIÓN SENCILLA SELECTIVA CON DOS EMPACADORES Y
TR CEMENTADA .......................................................................................... 36
3.2.4 TERMINACIÓN DOBLE CON DOS TP Y DOS EMPACADORES ....... 36
3.2.5 TERMINACIÓN DOBLE SELECTIVA CON DOS TP, UN EMPACADOR
DOBLE MÁS UN EMPACADOR SENCILLO Y ACCESORIOS .................... 37
3.3 TERMINACIÓN SIN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN .................................... 37
3.4 TERMINACIONES INTELIGENTES ............................................................ 38
CAPÍTULO 4. ESTIMULACIONES ....................................................................... 39
4.1 DAÑO A LA FORMACIÓN .......................................................................... 39
4.2 CÁLCULO DEL DAÑO ................................................................................ 39
4.2.1 Análisis Cuantitativo del Daño de Formación .................................. 40
4.2.2 Pseudodaño ......................................................................................... 41
4.2.3 Pseudodaños y Configuración del Pozo ........................................... 42
4.2.4 Pseudodaños y Condiciones de Producción .................................... 42
4.3 CLASIFICACIÓN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN ..................................... 43
4.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN GRUBB-MARTIN ....................................... 43
6
4.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN ROBBERTS- ALLEN ................................. 43

4.4 TÉCNICAS DE ESTIMULACIÓN ................................................................ 44
4.4.1 ESTIMULACIÓN REACTIVA (ÁCIDA) ................................................. 45
4.4.2 ESTIMULACIÓN NO REACTIVA ......................................................... 46
4.4.3 ESTIMULACIÓN DE LIMPIA ................................................................ 46
4.4.4 ESTIMULACIÓN MATRICIAL .............................................................. 46
4.4.5 ESTIMULACIÓN POR FRACTURAMIENTO ........................................ 47
CAPÍTULO 5 FLUIDOS DE TERMINACIÓN ........................................................ 48
5.1 BACHES ...................................................................................................... 48
5.1.1 BACHE LAVADOR ............................................................................... 48
5.1.2 BACHE VISCOSO ................................................................................ 49
5.1.3 BACHE ESPACIADOR ......................................................................... 51
5.2 FLUIDOS EMPACADORES ........................................................................ 51
5.3 FLUIDOS EMPACADORES BASE ACEITE ............................................... 52
5.3.1 EMULSIÓN DIÉSEL SALMUERA ........................................................ 53
5.3.2 DIÉSEL GELIFICADO .......................................................................... 54
5.4 FLUIDOS EMPACADORES BASE AGUA.................................................. 54
5.4.1 AGUA DULCE O AGUA DE MAR ........................................................ 55
5.4.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN ............................................................. 55
5.4.3 SALMUERAS CLARAS ........................................................................ 56
5.4.4 SALMUERAS CON BIOPOLÍMEROS .................................................. 56
CAPÍTULO 6. DISEÑO DE DISPAROS ................................................................ 58
6.1 PISTOLAS HIDRÁULICAS ......................................................................... 58
6.2 CORTADORES MECÁNICOS ..................................................................... 58
6.3 TAPONAMIENTO DE LOS DISPAROS ...................................................... 58
6.4 LIMPIEZA DE LOS DISPAROS TAPONADOS .......................................... 59
6.5 CONTROL DEL POZO ................................................................................ 60
6.6 PENETRACIÓN CONTRA TAMAÑO DEL AGUJERO ............................... 60
6.7 PLANEACIÓN DEL SISTEMA DE DISPARO ............................................. 60
6.8 DESEMPEÑO DE LAS CARGAS ............................................................... 61
6.9 INFLUENCIA DE LOS FACTORES GEOMÉTRICOS SOBRE LA
RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD ................................................................... 63
7
6.10 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ........................................................ 65

6.11 SELECCIÓN ÓPTIMA DE LOS DISPAROS CON EL USO DEL
SOFTWARE TÉCNICO W.E.M. ........................................................................ 66
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE REGISTROS .......................................................... 69
7.1 REGISTROS EN AGUJERO DESCUBIERTO ............................................ 69
7.1.1 SISTEMA DE RAYOS GAMA (GR) ...................................................... 69
7.1.2 SISTEMA INDUCTIVO DE IMÁGENES (AIT) ....................................... 70
7.1.3 SISTEMA DE NEUTRÓN COMPENSADO (CNL) ................................ 70
7.1.4 SISTEMA DE LITODENSIDAD (LDT) .................................................. 71
7.1.5 SISTEMA SÓNICO (BHC) .................................................................... 72
7.2 REGISTROS EN AGUJERO ENTUBADO .................................................. 76
7.2.1 REGISTRO DE ESPECTROMETRÍA DE RAYOS GAMA NATURALES
(NGT) ............................................................................................................. 76
7.2.2 REGISTRO DE NEUTRONES PULSADOS (RST) ............................... 77
7.3 REGISTRO DE ADHERENCIA DEL CEMENTO (CBL - VDL) ................... 79
CONCLUSIONES.................................................................................................. 81
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 82
ANEXOS ............................................................................................................... 83
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ 83
ÍNDICE DE TABLAS ......................................................................................... 84
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 85
8
RESUMEN
Actualmente la Industria Petrolera en México enfrenta grandes retos, que

involucran la explotación de yacimientos, lo que involucra altos riesgos
durante su desarrollo desde el punto de vista técnico y económico.
La experiencia de los ingenieros mexicanos en el desarrollo de nuevas

tecnologías aplicadas a campos petroleros es escasa, lo que implica un
aprendizaje de los diversos sistemas y operaciones que son implementadas
en diversos países especialistas en este tipo de ambientes. Debido al riesgo
económico existente en este tipo de proyectos se busca constantemente
ahorrar en costos de intervención a pozo, por lo que se han empleado
exitosamente las terminaciones inteligentes en diversos países, las cuales
permiten tener una mejor administración del yacimiento, permitiendo la
reducción de la incertidumbre mediante un monitoreo continuo y control de
flujo.
El presente trabajo de investigación se realizó con el fin de dar un panorama

general, sobre la tecnología de terminaciones inteligentes y los dispositivos
que se encuentran actualmente en el ámbito de la Industria Petrolera
Internacional.
9
ABSTRACT
Currently in Mexico's oil industry faces huge challenges, involving the

exploitation of fields, which involves high risk for the development of these
deposits, from the technically and economically. The experience of Mexicans
engineers in new technologies applied in field development is scarce, which
involves learning the various equipment and facilities that are implemented
in various countries skilled at such facilities and operations. Due to the
existing economic risk, are constantly looking to save on costs well
interventions, so that has been used successfully intelligent completions,
which allow a better reservoir management allowing reducing uncertainty
through continuous monitoring and flow control.
The present research was conducted to provide an overview of intelligent

completions technology and devices that are present in the international
petroleum industry.
1
0
OBJETIVO
La presente investigación proporciona un panorama general sobre los

tipos de terminaciones, herramientas, fluidos y sistemas que
actualmente se desarrollan en la industria petrolera, así como, una breve
descripción de alternativas para realizar una buena terminación de
pozos para que posteriormente se pueda llevar a cabo su explotación a
el fin de optimizar la producción.
1
1
INTRODUCCIÓN
GENERALIDADES
En el mundo las políticas públicas han cambiado su línea de acción en materia

ambiental, todo a causa del calentamiento global; dando pauta a que diversos
países tomen cartas en el asunto. La promoción existente sobre desarrollo
sustentable y las políticas de cambio climático, se convirtieron en el factor
principal de la planeación y análisis energético de diversos países. En nuestro
caso particular, la combustión de energéticos con origen fósil, es el principal
responsable de las emisiones globales de gases con efecto invernadero; no
obstante, el consumo mundial de energía de combustibles fósiles
corresponde al 87% del mercado, en tanto la energía renovable sigue ganando
terreno, hoy en día únicamente representa el 2% de la energía de consumo a
nivel mundial, por lo que sería erróneo prescindir del petróleo a corto plazo,
debido a que generaría cambios en el aspecto económico y social.
Figura 1.Consumo Mundial de Energéticos. (MMtpce)
La participación de los tipos de energía primaria se pondera de la siguiente

manera, ocupando el primer lugar se ubica el petróleo con el 34.8%, en
segundo lugar el carbón con el 29.4% que en los últimos años ha mostrado
1
2
un incremento significativo (Figura 1). Posteriormente el gas con

participación del 23.7%, la hidroelectricidad con el 5.6 %, la energía nuclear
con el 4.5 % y finalmente las energías renovables con un 2% de participación.
De acuerdo con los pronósticos de la demanda de petróleo a nivel mundial,

para el año 2015 serán necesarios 91.8 Millones de Barriles diarios, esto
debido a la expansión de las economías emergentes de China, India, Brasil y
Rusia. En cuanto a la distribución de la demanda de petróleo crudo existente
se estima que el 48 % del consumo lo absorbe el sector del Transporte, 26%
la Industria, 13% Comercio, 7% Generación eléctrica y 6% para los bunkers
marinos.
Tabla 1. Demanda de Petróleo por Región (Millones de Barriles Diarios)
Por otra parte la tendencia de los precios del petróleo crudo se perfila a la
alza en los próximos años, sin embargo, en 2011 los precios se vieron
afectados por la incertidumbre existente en el mundo y la inestabilidad
económica que esto representa, esto derivado por los conflictos existentes
en Libia y el incremento de la demanda en mercados emergentes,
principalmente asiáticos.
En la actualidad la industria Petrolera en México enfrenta grandes desafíos

dentro de los que se encuentra, la administración adecuada de la declinación
de los yacimientos productores, que sigue acrecentándose día a día, y por
1
3
otra parte el remplazo de las reservas producidas. Hasta el 1 de enero del

2012, las reservas probadas publicadas por Pemex Exploración y
Producción (PEP) ascendieron a 13 mil 868 millones de barriles de petróleo
crudo equivalente (mmbpce), así también las reservas probables equivalen a
12 mil 353 (mmbpce) y las reservas posibles 17 mil 674 millones de barriles
de petróleo crudo equivalente; estas últimas conformadas por un 70% de
crudo, 20% de gas seco y el 10% de condensados.
Figura 2. Reservas Remanentes Totales de Hidrocarburos en México (MMbpce).
1
4
ANTECEDENTES
Debido a las necesidades existentes de reducción de tiempos durante la
perforación, mantenimiento, así como intervenciones a pozos, en Agosto de
1997 se implementó por primera vez en la plataforma Saga´s Snorre, en el
Mar del Norte, un pozo que contaba con una terminación inteligente, dicho
pozo contaba con la capacidad de regular el flujo en el fondo mediante
válvulas de control y adquisición de datos de forma continua, con
dispositivos de monitoreo de presión-temperatura en tiempo real.
Anteriormente en los años 80´s el monitoreo de las condiciones del pozo

estaba limitado únicamente en superficie, en el árbol de producción, el
estrangulador, las válvulas de seguridad y las válvulas hidráulicas del árbol
de producción, hoy en día se cuenta con pozos inteligentes que “son
sistemas que permiten que el operador controle de forma remota la
producción o inyección en el fondo, sin la necesidad de intervenirlo
físicamente, logrando con ello la optimización de la producción”.
El diseño de las válvulas de control de flujo en las terminaciones inteligentes

en un principio estaba basado en válvulas de camisas deslizables operadas
con cable o tubería flexible, las cuales utilizan mandriles con perfiles internos
ajustados a la tubería de producción o a la herramienta de servicio.
Inicialmente los sistemas de terminaciones inteligentes no fueron

ampliamente aceptados debido a que incrementaban los costos, fueron
percibidos como dispositivos con baja posibilidad de éxito y alto riesgo
económico, al mismo tiempo que no cumplían con los criterios de selección
de proyectos y por ende eran desechados. Para contrarrestar esta desventaja
se lanzó al mercado sistemas hidráulicos de menor costo para proveer la
funcionalidad de los primeros sistemas de gama alta. Con el nuevo sistema
de bajo presupuesto permitía integrar una mayor variedad de sensores con
dispositivos hidráulicos de control, con el fin de integrar una terminación
inteligente de menor costo y amplia funcionalidad.
Recientemente los sensores de fondo de presión-temperatura de las

terminaciones inteligentes se integran de cierta forma para la transmisión de
datos vía intranet o internet, esto permite incrementar la velocidad de
transferencia y manejo de datos. En cuanto al desarrollo de sensores existen
medidores de flujo que funcionan mediante el principio del tubo de venturi.
La combinación de estos dispositivos de fondo son conectados mediante
sistemas de fibra óptica para realizar la medición de perfiles de temperatura,
presiones multi-punto y señales acústicas.
1
5
En la actualidad, las terminaciones inteligentes han demostrado su

superioridad y ventajas sobresalientes en comparativa con las terminaciones
tradicionales. Con lo anterior se entiende que, esta tecnología está siendo
ampliamente aceptada en la industria, por sus principales ventajas como
son: El monitoreo y supervisión continua, reducción de costos, incrementos
en la recuperación total, entre otros.
Otro aspecto importante es la reducción de costos en intervención a pozo que

en ocasiones se requiere de un programa de mantenimiento a lo largo de la
vida productiva del pozo. En México, las terminaciones inteligentes fueron
implementadas en el campo Akal, del complejo Cantarell, estas fueron
orientadas para optimizar el Auto bombeo Neumático cuyo funcionamiento
consiste en tomar gas del propio casquete e inyectarlo a la Tubería de
Producción lo que permite la creación de aceite en superficie.
1
6
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE LOS

POZOS PETROLEROS
Acorde al lugar en el que se sitúa el equipo petrolero puede ser clasificado

en equipo superficial que son los conocidos pozos terrestres y equipo
marino el cual se divide en pozos marinos someros, pozos en aguas
profundas y pozos en aguas ultraprofundas. Por otra parte existen diferentes
clasificaciones para los pozos petroleros dependiendo el enfoque que se
requiera, por lo que a continuación se hace una breve descripción de algunas
de ellas.
1.1 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE POZO

1.1.1 POZO EXPLORATORIO
Este pozo se perfora con el fin de realizar una investigación en una zona a la
cual previamente se hicieron estudios de sismología y que supuestamente
tiene hidrocarburos, dicho de otra manera, se perfora en zonas en las cuales
no se ha encontrado petróleo o gas. Este tipo de pozos se perforan en un
campo nuevo o en una nueva formación productora dentro de un campo
existente o en campos marginales. Es claro que estos pozos son los que
presentan un mayor grado de incertidumbre a la hora de perforarse debido a
que no cuentan con datos de correlación de pozos vecinos.
1.1.2 POZO DELIMITADOR

Después de la perforación de un pozo exploratorio en un área inexplorada
existen dos opciones que resulte ser productor o caso contrario que no
resulte ser productor; en caso de que el pozo resulte ser productor, se
perforan los pozos delimitadores con el objetivo de establecer los límites del
yacimiento. Sin embargo, también se perforan pozos delimitadores con el
objeto de extender el área probada del yacimiento, si durante el desarrollo de
la explotación del mismo se dispone de información que indique que este
puede extenderse más allá de los límites originalmente supuestos; entonces
se perforan pozos fuera del área probada; estos tienen un mayor margen de
riesgo que los pozos de desarrollo, dada su localización.
1.1.3 POZO PRODUCTOR

Son pozos que permiten extraer fluidos desde una zona productora hasta la
superficie y aunado a esto, su extracción es económicamente viable.
17 | P á g i n a
1.1.4 POZO DE DESARROLLO

Son los pozos perforados que tienen como finalidad explotar el mayor
porcentaje de reservas de un yacimiento. El objetivo principal del pozo de
desarrollo es aumentar la producción del campo, por lo cual su incertidumbre
de producción es considerada baja, razón por la cual se perforan entre los
pozos delimitadores y el pozo exploratorio si es que este fue productor.
1.1.5 POZO NO PRODUCTOR (SECO)

Son pozos que se perforan pero el resultado de estos al intentar hacerlos
producir no es favorable puesto que no se obtienen hidrocarburos por
distintas circunstancias, algunas de estas son: el cambio en el precio del
barril, mantenimiento excesivamente alto, problemas graves de bonificación
u otro tipo de eventos que hacen que no sea rentable.
1.2 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU UBICACIÓN

1.2.1 POZOS TERRESTRES
Son los pozos que se encuentran en tierra y por no tener problema de espacio
en el área de trabajo y alrededores el equipo es diferente a los marinos
haciendo que estos sean los más económicos.
1.2.2 POZOS LACUSTRES

Son los pozos que se encuentran en lagos, lagunas o en algún cuerpo de
agua dulce sobre la masa continental.
1.2.3 POZOS MARINOS SOMEROS

De acuerdo a la secretaria de energía (SENER) se considera que un pozo es
marino somero cuando se encuentra en el mar con un tirante de agua hasta
los 500 metros de profundidad.
1.2.4 POZOS MARINOS EN AGUAS PROFUNDAS

Son los pozos que se encuentran en zonas marinas con un tirante de agua
que varía de 500 hasta 1500 metros.
1.2.5 POZOS MARINOS EN AGUAS ULTRAPROFUNDAS

Son los pozos que están en zonas marinas con tirantes de agua de más de
1500 metros.
18 | P á g i n a
Figura 3. Clasificación de pozos de acuerdo a su ubicación.
1.3 CLASIFICACIÓN DE POZOS DE ACUERDO A SU

TRAYECTORIA
1.3.1 POZOS VERTICALES
Si bien es cierto que no existen pozos que sean totalmente verticales debido
a los movimientos de la sarta al perforar, se consideran pozos verticales a
los pozos que su grado de desviación es despreciable y por lo general estos
son los exploratorios.
1.3.2 POZOS DIRECCIONALES

Son los pozos diseñados intencionalmente con un grado significativo de
desviación con respecto a la vertical. Este grado de desviación del pozo se
logra utilizando técnicas para el cálculo de desviación, motores de fondo y
algunas otras herramientas. El objetivo de desviar un pozo es desarrollar una
estrategia óptima de explotar un mayor volumen desde una sola ubicación
en superficie sin necesidad de mover el equipo a otra zona, optimizando en
costos y tiempo. A su vez existen 3 tipos de pozos direccionales:
 Tipo “J” / Tipo I, Incrementar y mantener.

 Tipo “S” / Tipo II, Incrementar, mantener y decrementar.
 Horizontal Tipo III, Incremento continuo.
19 | P á g i n a
Los pozos tipo “J” empiezan con una vertical para después desviarse hasta
un ángulo determinado y mantener una dirección específica hasta alcanzar
el objetivo.
Los pozos tipo “S” inician con una sección vertical, después se desvían en
un ángulo determinado, para posteriormente regresar al pozo vertical y
alcanzar el objetivo de esta forma.
Un pozo horizontal es un pozo cuya inclinación incrementa más de 80° y

penetra el yacimiento con una sección completamente horizontal (90°).
Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales.
Tabla 2. Causas que originan la perforación de un pozo direccional.
20 | P á g i n a
1.3.3 POZOS MULTILATERALES

Los pozos multilaterales son aquellos que tienen dos o más laterales
perforados a partir de un pozo común o principal, estos laterales pueden ser
horizontales o direccionales. Los pozos ramificados son aquellos que se
derivan de un pozo horizontal para explotar un mismo yacimiento contenido
en un mismo plano horizontal, a estos se les conoce como pozos de entradas
múltiples o de reentradas.
Figura 5. Pozo Multilateral.
1.4. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FUNCIÓN

Existen diferentes razones por las cuales es perforado un pozo en un campo
petrolero por lo que se hace otro tipo de clasificación acorde a la función
para la cual se requiere su diseño. En esta clasificación los pozos pueden ser
productores, alivio, inyectores y pozos letrinas principalmente.
1.4.1 POZOS INYECTORES

Es un pozo que se perforó con el propósito de inyectar fluidos al yacimiento
para poder mantener la presión en el yacimiento y así lograr que la
producción del pozo dure un periodo mayor de tiempo o que se obtenga un
mayor volumen de hidrocarburo.
En este tipo de pozos existen dos tipos de inyecciones:
 Pozos de Inyección de Gas: El gas que proviene de los separadores de

la producción del mismo campo o posiblemente el gas importado puede
ser reinyectado en la sección superior de gas del yacimiento.
21 | P á g i n a
 Pozos de Inyección de Agua.- Son más comunes en las áreas marinas,

donde el agua de mar es filtrada y tratada para posteriormente
inyectarse en una sección acuífera inferior del yacimiento.
Figura 6. Pozo Inyector.
22 | P á g i n a
CAPÍTULO 2. PRINCIPIOS DE LA
TERMINACIÓN DE POZOS
2.1 REQUERIMIENTOS DE UNA TERMINACIÓN

La información requerida para el diseño de una terminación puede ser diversa
y siempre debe estar disponible, por lo que el ingeniero debe utilizar su
criterio para determinar el tipo óptimo de terminación diseñar el tipo de
terminación más adecuado.
El adecuado diseño de la terminación de pozo debe considerar la obtención

de la información registrada durante la perforación de manera directa o
indirecta, la cual se evaluará para determinar las zonas de interés y mediante
un análisis nodal se diseñarán los diámetros de la tubería de producción y el
diámetro de los estranguladores con la finalidad de optimizar la producción.
Características Características de Características

Columna Geológica
Petrofísicas Fluidos Particulares de Pozo
•Núcleos •Porosidad •Densidad •Intervalos
•Muestras de Canal •Mineralogía •Viscosidad Delesnables
•Pruebas de •Permeabilidad •Presión •Intervalos Gasíferos
Formación •Presiones Capilares •Temperatura •Lutitas Hinchables
•Edad Geológica •Saturación •Pérdidas de Fluido
•Composición
Figura 7. Información Requerida.
2.2 CICLO OPERATIVO DE UNA TERMINACIÓN

El proceso de la terminación de un pozo inicia después de la cementación de
la última tubería de revestimiento. Operativamente la terminación de pozos se
ejemplifica en la siguiente figura, que muestra el ciclo de operaciones
requeridas para una exitosa terminación de pozos, a continuación se
mencionaran los aspectos técnicos que deben ser considerados durante cada
proceso.
23 | P á g i n a
Lavado de Pozo
Fluido de Terminación
Fluido Empacador
Empacador de Producción
Aparejo de Producción
Medio Árbol de Válvulas
Disparo
Estimulación
Inducciones
Aislamiento de Intervalos
Figura 8. Ciclo Operativo.
24 | P á g i n a
2.2.1 LAVADO DE POZO

El proceso de lavado de pozo tiene como objetivo desplazar el lodo y remover
los sólidos adheridos a las paredes de la tubería con efecto de eliminar las
partículas de barita, recortes y cemento, todo esto con la finalidad de obtener
un fluido dentro de la tubería libre de contaminantes y con ello evitar el daño
a la formación durante los disparos. Esto se realiza inyectando baches
lavadores viscosos, el diseño considera los siguientes fluidos:
1) Fluido espaciador (agua o diesel)

2) Fluido lavador
3) Fluido viscoso
4) Fluido de terminación
Se recomienda que el bache espaciador tenga una distancia suficiente para

mantener los fluidos alejados uno del otro, la regla establece un volumen
equivalente a 500 metros lineales en el espacio anular de mayor amplitud. El
desplazamiento más eficiente ocurre cuando el flujo alcanza el régimen
turbulento, debido a que la energía del flujo remueve fácilmente los sólidos
adheridos en las paredes del pozo. Para ello es sabido que se tiene que
alcanzar un régimen turbulento, en este tipo de fluido, se requieren alcanzar
valores del número de Reynolds mayores a 2100 es decir un número de
Reynolds crítico.
El aspecto a considerar durante la operación de lavado de pozo es alcanzar la

velocidad de desplazamiento requerida para transportar los sólidos
remanentes y colocar un fluido libre de impurezas, con efecto de evitar el daño
a la formación y posibles atascamientos de las herramientas durante las
operaciones de terminación.
2.2.2 FLUIDO DE TERMINACIÓN
El aspecto primordial para la selección del fluido de terminación consiste en

determinar la compatibilidad con la formación y con los fluidos existentes en
el fondo del pozo, considerando la presión-temperatura existente en el fondo
del pozo, para la seleccionar la densidad requerida.
Por lo general la implementación de fluidos limpios evita el daño a la

formación productora en comparación al utilizar fluidos con sólidos. Existe
una gran variedad de fluidos libres de sólidos de acuerdo a su formulación
25 | P á g i n a
proporcionan la densidad requerida, a continuación se ilustra los fluidos con

sus respectivas densidades.
• Agua • Cloruro • Cloruro • Cloruro

Dulce de de Sodio de Calcio
Filtrada Potasio
1.0 gr/cc 1.16 gr/cc 1.19 gr/cc 1.39 gr/cc
• Bromuro • Bromuro • Bromuro

de Sodio de Calcio de Zinc
1.52 gr/cc 1.70 gr/cc 2.50 gr/cc
Figura 9. Densidades de los Fluidos de Terminación.
Los fluidos limpios tienen gran aplicación durante la terminación y reparación

de pozos productores de gas y aceite, estos a su vez son implementados
como:
1) Fluidos para control de presiones anormales

2) Fluidos de empaque
3) Fluidos de perforación
4) Fluidos de terminación
2.2.3 FLUIDO EMPACADOR

El fluido empacador es el fluido que se aloja en el espacio anular entre la
tubería de producción y la tubería de revestimiento, desde el empacador hasta
el árbol de producción. Dentro de las funciones del fluido empacador se
encuentran las siguientes:
1) Ejercer una columna hidrostática para control del pozo

2) Reducción de la presión diferencial entre la TP y TR
3) Reducir el efecto de corrosión
4) No dañar el elastómero del empacador
5) Aislante térmico
26 | P á g i n a
Es primordial que el fluido empacador contenga aditivos anticorrosivos que

contengan la mínima cantidad de sólidos para una futura recuperación del
aparejo de producción, así también debe tener la densidad requerida para
eliminar los riesgos de colapso o ruptura de la tubería y ejercer la
contrapresión sobre el intervalo productor.
2.2.4 EMPACADOR DE PRODUCCIÓN

La selección del empacador de producción se define en base a los esfuerzos
ejercidos durante las operaciones de terminación ya sean: inducciones,
estimulaciones, fracturamiento y pruebas de admisión, así como las
condiciones de Presión-Temperatura durante la vida productiva del pozo. Otro
aspecto que debe ser considerado es la composición y propiedades de los
fluidos que se producen en el pozo.
Los empacadores de producción se clasifican en 2 grandes grupos; 1)

empacadores permanentes y 2) empacadores recuperables. Los nuevos
empacadores incluyen niples de asiento o receptáculos. El propósito de su
instalación es proteger la tubería de revestimiento del pozo, durante las
operaciones de estimulación y de los fluidos corrosivos. El empacador es
descrito como el dispositivo que bloquea el paso de los fluidos en el espacio
anular.
Diámetro de la Tubería de Revestimiento
Grado y Peso de la Tubería de Revestimiento
Temperatura del pozo
Presión de Operación
Tensión y Compresión
Figura 10. Parámetros para la Selección del Empacador.
27 | P á g i n a
2.2.5 DISEÑO DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN

El diseño del aparejo de producción se realiza de manera dinámica y estática.
El diseño dinámico determina el diámetro y capacidad máxima de producción,
con efecto de asegurar los requerimientos de producción. El diseño estático
determina si la tubería seleccionada cumple con los requerimientos de
esfuerzos mecánicos (Presión interna, colapso y tensión), este análisis se
realiza considerando condiciones críticas durante la instalación.
En el diseño una de las consideraciones es el ángulo de los pozos, los fluidos

de perforación, peso, velocidad de la mesa rotaria y diversos procedimientos
de operación.
Propiedades de las Tuberías:
1) Esfuerzo del acero

2) Tipo de la conexión
3) Tipo de rosca
4) Coeficiente de fricción
Las clases de tubería existentes en la industria se mencionan a continuación:
•En esta tubería se •Se basa en una •Esta tubería tiene •Esta clase de tubería
presentan los datos tubería con un uso como mínimo un tiene un mínimo
de tensión, torsión, uniforme y un espesor de pared del espesor de pared del
colapso y presión mínimo espesor de 65%. 55% con el uso de un
interna. pared del 80%. solo lado.
Clase Clase
Clase 2 Clase 3
Nueva Premium
Figura 11. Clases de Tubería.
2.2.6 MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULAS

El diámetro del árbol de válvulas se selecciona de acuerdo al estado mecánico
del pozo, considerando la presión y temperatura máxima, así como también el
material requerido, el proceso se realiza bajo la Norma API 6-A que define el
nivel de especificación del producto y condiciones estándar de servicio.
La especificación API 6- A sirve como fuente de referencia para el diseño de

conexiones bridadas y salidas de los equipos en rangos de presión desde
2000 [psi] hasta 20000 [psi] el máximo rango de trabajo, no contempla
requerimientos para el uso en campo, pruebas o reparación de productos.
28 | P á g i n a
2.2.7 DISPAROS
Cuando se tiene una terminación de pozo en agujero revestido, la operación
de los disparos es parte primordial a fin de obtener la producción de
hidrocarburos de la formación, la operación consiste en perforar la tubería de
revestimiento, el cemento y la formación con el fin de comunicar el pozo con
el yacimiento. Para una óptima operación durante los disparos se deben
considerar las propiedades de los fluidos, la litología del intervalo de interés,
tipo de terminación y características específicas de las pistolas.
Los factores que afectan el resultado de los disparos son:

1) Grado de la tubería
2) Humedad
3) Temperatura
4) Tipo de Formación
Disparo a Chorro Disparo de Bala
Pistola Cortador
Hidráulica Mecánico
Figura 12. Tipos de Disparos.
2.2.7.1 Disparo a Chorro

El proceso de disparo a chorro consiste en un detonador eléctrico que activa
un cordón explosivo y provoca una reacción en cadena, la alta presión
generada por el explosivo provoca la expulsión de un chorro de partículas con
presiones aproximadas de 5 millones de [lb/pg2].
2.2.7.2 Disparo de Bala
Las pistolas mayores a 3 1/2” de diámetro son implementadas en formaciones
con resistencia a la compresión inferior a 6000 [psi] estas proporcionan una
mayor penetración que la mayoría de las pistolas a chorro.
2.2.7.3 Pistola Hidráulica
Este tipo de disparo se realiza mediante la inyección a chorro de un fluido con
arena, a través de un pequeño orificio contra la tubería de revestimiento, la
presión del chorro se puede incrementar mediante la inyección de nitrógeno.
29 | P á g i n a
La capacidad de penetración se reduce en función a la presión en el fondo del

pozo.
2.2.7.4 Cortador Mecánico
El cortador mecánico es una herramienta de molienda que permite la apertura
de ranuras para la comunicación del pozo con la formación. Ocasionalmente
para el control de la producción de arena se realiza la apertura de ventanas en
la tubería de revestimiento. Los factores que afectan calidad del disparo:
Taponamiento de los Disparos.

•El taponamiento ocurre cuando los disparos se llenan con roca triturada de la formación y residuos de las
cargas, en el momento que se dispara con el lodo. Debido a esto, los tapones no son fácilmente removidos
por el contraflujo.
Efecto de la Presión Diferencial.

•Cuando se dispara con una presión diferencial hacia la formación los disparos se llenan con partículas y los
tapones producidos por el lodo son difíciles de remover , produciendo en algunos casos un tponamiento
permanente y reduciendo la productividad de los pozos.
Densidad de los Disparos.

•Un factor a considerar es la densidad de los disparos que depende del ritmo de explotación requerido. Por
lo general son adecuados 4 disparos de 0.5 pg por pie; y para intervalos de baja productividad de 1 a 2
disparos por pie.
Desempeño de los Disparos.

•La capacidad de penetrar la formación es inversamente proporcional al esfuerzo de sobrecarga y resistencia
compresiva de la formación. El método propuesto para el cálculo fue propuesto por Thomson, que
relaciona la resistencia compresiva con los datos de pruebas en superficie.
Limitantes de Presión y Temperatura.

•Las presiones en el pozo pueden limitar las pistolas con cargas expuestas. En cuanto a la temperatura, las
cargas para alta temperatura proporcionan poca penetración, el explosivo es poco sensible y presentan
mayores fallas, así como mayores costos.
Figura 13. Factores que afectan la calidad del Disparo.
2.2.8 ESTIMULACIÓN
La estimulación de un pozo consiste en la inyección de un fluido de
tratamiento con efecto de remover el daño causado por la invasión de los
fluidos a la formación durante la perforación en su caso durante la vida
productiva del pozo. La estimulación es un proceso que permite crear o
limpiar los canales en la roca productora para facilitar el flujo de fluidos de la
formación al pozo, es la principal actividad para mejorar la productividad de
los pozos de aceite y gas.
30 | P á g i n a
La clasificación general para la estimulación está constituida por

estimulaciones reactivas y estimulaciones no reactivas. Más adelante se
aborda el tema más a fondo.
2.2.9 INDUCCIONES
La operación de inducción se realiza cuando los hidrocarburos producidos de
la formación no llegan a superficie, las actividades consisten en disminuir la
presión hidrostática para permitir que se manifieste el pozo.
Inducción
Mecánica
Tipos de Inducción por

Inducción Desplazamiento
Inducción por
Empuje o
Implosión
Figura 14. Tipos de Inducción.
2.2.9.1 Inducción Mecánica

La operación consiste en desplazar una barra pesada con un empaque a
través del aparejo de producción. Durante el viaje ascendente el empaque se
ajusta al diámetro interior de la tubería de producción y con ello se permite el
desalojo del fluido que se encuentra encima de ellas. La principal desventaja
de este método es el alto riesgo operativo debido a que se realiza sin la
instalación de preventores.
2.2.9.2 Inducción por Desplazamiento
La inducción por desplazamiento consiste en abrir una camisa de circulación
y desplazar los fluidos alojados en la tubería de producción hacia el espacio
31 | P á g i n a
anular por un fluido de menor densidad. Los fluidos desplazantes comunes

son agua dulce, salmueras y nitrógeno. Para la inducción debe ser
considerado el volumen de fluido por desplazar esto evitara que se realicen
operaciones inconclusas y fallas por falta de fluido. Debe ser considerada la
presión de bombeo permite seleccionar el equipo adecuado para el bombeo
esto con el fin de evitar riesgos durante el desarrollo de la operación.
2.2.9.3 Inducción por Empuje o Implosión
La inducción por empuje consiste en la inyección de fluidos contenidos en el
pozo en complemento con un volumen de nitrógeno hacia la formación a
través de un intervalo abierto. El nitrógeno es un gas inerte que no reacciona
con la formación y después de ser descargado produce un efecto de succión,
con ello proporciona un arrastre de sólidos y la disminución de la presión
hidrostática.
Para este proceso es necesario determinar el volumen total y gasto de

inyección del nitrógeno que se inyectará al pozo con el fin de generar una
presión menor en la cara del intervalo e inducir la producción del pozo. Por
otra parte es vital considerar el cambio de presiones en el sistema para evitar
rupturas de algún elemento del pozo (empacadores, aparejo de producción).
32 | P á g i n a
CAPÍTULO 3. TIPOS DE TERMINACIÓN DE

POZOS
La terminación de un pozo petrolero complementa la perforación y es tan

importante como ésta. A través de esta se extraen los hidrocarburos del
yacimiento a superficie. La terminación se lleva a cabo después de cementar
la tubería de revestimiento o bien en agujero descubierto. Se debe planear y
elaborar un programa que indique la secuencia de trabajos que se deben
realizar. Se incluye el estado mecánico del pozo, así como los accesorios a
usar.
3.1 TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO

3.1.1 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍA FRANCA
La terminación en agujero descubierto con TP es el tipo de terminación con
menor grado de complejidad y menor costo, solo involucra la introducción de
la TP franca, sin ningún tipo de accesorio. Se aplica cuando:
 La formación productora no tenga presencia de contactos agua- aceite

o gas-aceite es decir la zona productora solo sea de aceite.
 La formación productora presente un grado alto de compactación.
Las principales ventajas y desventajas se presentan compiladas a

continuación:
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Comparado con otros tipos de terminación  Al no contar con accesorio de terminación
su realización es menos costosa y menos como empacadores, la TR se encuentra
tardada en operación. expuesta, y ante la presencia de fluidos
 Se puede producir tanto por tubería de corrosivos o altas presiones, está puede
producción o por el espacio anular. sufrir daños.
 Cuando el intervalo productor produce  Debido a las variaciones de temperatura
aceite viscoso, este tipo de terminación es de los fluidos, este tipo de terminación es
adecuada. susceptible a movimientos de la TP.
 Las operaciones de estimulación o algún
otro tratamiento de inyección a presión
mayor a la presión de resistencia inferior
no se pueden realizar.
Tabla 3. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP Franca.
33 | P á g i n a
3.1.2 TERMINACIÓN SENCILLA CON TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN,

ACCESORIOS Y EMPACADORES
Este tipo de terminación en agujero descubierto y sin tubería de revestimiento
se realiza tanto con empacador sencillo permanente como recuperable. La
selección del tipo de empacador depende de la profundidad de instalación,
presión esperada del yacimiento al momento de su explotación, de igual
manera operaciones posteriores a acidificaciones, estimulaciones, limpiezas
y terminaciones presentan un papel importante en la selección del tipo de
empacador. La terminación con TP, accesorios y empacadores se observa en
la siguiente ilustración.
En este tipo de terminación se debe considerar que la TP cuente con

accesorios como válvulas de circulación y niple de asiento para efectuar la
operación, así como tomar en cuenta el peso de la tubería de producción que
debe soportar el empacador. (Garaicochea & Benitez, 1983)
Las ventajas-desventajas de la terminación sencilla con TP, accesorios y

empacadores se presentan en la siguiente tabla:
 La presión del yacimiento y la presencia  La presencia de carbonatos, sales y
de fluidos corrosivos no afectan la tubería parafinas puede ocasionar una reducción
de revestimiento debido a la protección y en la producción del pozo, dado que se
aislamiento del empacador. reduce el diámetro de la TP.
 Si una operación de estimulación se  El costo y tiempo de terminación es mayor
requiere, se puede efectuar alcanzando que en una terminación con TP franca,
presiones mayores que en los casos de causada por la instalación de los
terminación con tubería franca. accesorios como niples, camisas o
 La camisa de circulación se puede abrir si válvulas, empacadores, entre otros.
es necesario un gasto de circulación alto  Al tener aceites viscosos es más difícil la
con la finalidad de producción dual entre explotación.
espacio anular y TP.
Tabla 4. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP, Accesorios y Empacadores.
3.1.3 TERMINACIÓN CON TUBERÍA RANURADA NO CEMENTADA

Esto consiste en la introducción de un liner ranurado después de perforarse
el intervalo productor. Este liner se caracteriza por no estar cementado, dado
que éste se ancla a la altura de la zapata de la TR localizada en la cima del
intervalo productor mediante un empacador hinchable (éste aumenta su
volumen por la acción del aceite o agua absorbido).
34 | P á g i n a
El objetivo de los empacadores hinchables es realizar una explotación

selectiva y evitar problemas de conificación, ya que se aíslan las zonas
fracturadas que aportan fluidos indeseables, así como los contactos gas-
aceite y/o agua-aceite.
Las principales ventajas-desventajas en la terminación con tubería ranurada

no cementada se presentan en la siguiente tabla:
 Minimiza el daño a la formación y está en  No hay un buen control de inyección ni de
contacto directo con el yacimiento. volúmenes de los fluidos usados en la
 Los empacadores hinchables eliminan la estimulación y fracturamientos.
cementación y proporciona aislamiento de  El enjarre producido por los fluidos de
zonas. perforación dañan la formación.
 El daño generado por el lodo de
perforación puede eliminarse por medio
de una estimulación.
 Es más económico que un pozo con
agujero revestido.
 El liner ranurado proporciona seguridad
en caso de colapso y control de
producción de arena.
 Es efectivo y se obtiene una rápida
producción.
Tabla 5. Ventajas y Desventajas de la Terminación con Tubería Ranurada Cementada.
3.2 TERMINACIÓN EN AGUJERO ENTUBADO

3.2.1 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP
FRANCA
Este tipo de terminación es idéntica a la TP franca en agujero descubierto, a
diferencia de que, en ésta para entrar en contacto con el yacimiento, se
requiere disparar la TR en el intervalo productor.
El tipo de terminación sencilla en agujero entubado con TP franca ofrece las

mismas ventajas que una terminación en agujero descubierto con TP franca.
3.2.2 TERMINACIÓN SENCILLA EN AGUJERO ENTUBADO CON TP,

EMPACADOR Y ACCESORIOS
Este tipo de terminación se realiza con un empacador recuperable o
permanente, el yacimiento puede tener contactos Gas-Aceite o Aceite- Agua,
ya que mediante la cementación de la TR se puede seleccionar el intervalo
35 | P á g i n a
para la terminación. Como en el caso de la terminación sencilla en agujero

entubado y TP franca, el tipo de empacador depende de las presiones que se
esperen del yacimiento, así como del tipo de hidrocarburo o gas.
Las ventajas de la terminación sencilla en agujero entubado con TP,

empacador y accesorios son las que se presentan anteriormente, atribuidas a
la terminación en agujero descubierto.
3.2.3 TERMINACIÓN SENCILLA SELECTIVA CON DOS

EMPACADORES Y TR CEMENTADA
Para llevar a cabo este tipo de terminación se debe contar con los dos
empacadores, superior recuperable e inferior permanente. Entre ambos
empacadores y sobre el empacador superior, la TP cuenta con accesorios.
Además, en esta terminación se cuenta con más de un yacimiento con su
respectiva TR cementada.
Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos

empacadores en agujero entubado se presentan en la siguiente tabla:
 Este tipo de terminación es óptima en  Representa un mayor costo que las
casos de pozos en los que su acceso es terminaciones anteriormente
complicado, en la zona marina esta mencionadas.
terminación se recomienda.  Se tiene mayor tiempo al realizar la
 Una de las grandes ventajas que tiene terminación con los accesorios en la TP,
esta terminación, es que se pueden hacer esto conlleva a realizar más viajes en la
producir dos intervalos productores al instalación y desmantelamiento de los
mismo tiempo, o individualmente. accesorios.
 Para realizar los disparos de los intervalos
elegidos, es necesario que el pozo se
encuentre lleno de lodo de perforación,
esto con la finalidad de evitar cualquier
tipo de brote o arranque del pozo,
derivado de un mayor daño a la
formación.
Tabla 6. Ventajas y Desventajas de la Terminación Sencilla Selectiva con dos Empacadores y TR

Cementada.
3.2.4 TERMINACIÓN DOBLE CON DOS TP Y DOS EMPACADORES

Este tipo de terminación se caracteriza por ser óptimo cuando se requiere
explotar al mismo tiempo dos intervalos productores en donde las
características de ambos son distintas.
36 | P á g i n a
Las principales ventajas-desventajas en la terminación selectiva con dos

empacadores en agujero entubado se presentan a continuación:
 Cuando alguno de los dos intervalos  Existe daño a la formación por
empieza a producir fluidos no deseados penetración de los disparos el cual
(fluidos corrosivos, gas sulfhídrico, gases conlleva a que exista una mayor
combustibles, etc.) ésta terminación tiene complejidad para llevar a cabo una
la ventaja de que se puede cerrar dicho inducción del pozo.
intervalo (con el fluido indeseable) sin que  Mayor tiempo de operación.
el otro deje de estar produciendo.
 Tiene la facilidad de producir
independiente-mente y al mismo tiempo
dos intervalos, sin considerar las
diferencias existentes entre ambos.
Tabla 7. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con Dos TP y Dos Empacadores.
3.2.5 TERMINACIÓN DOBLE SELECTIVA CON DOS TP, UN

EMPACADOR DOBLE MÁS UN EMPACADOR SENCILLO Y
ACCESORIOS
De los tipos de terminación anteriormente mencionadas, esta terminación
resulta ser la más compleja de llevar a cabo. Mediante ésta, es posible explotar
más de uno o varios intervalos productores en forma independiente.
Las principales ventajas-desventajas en una terminación selectiva con dos

empacadores en agujero entubado se presentan en la tabla siguiente:
 Se puede seleccionar el intervalo a  Se tiene un mayor tiempo al realizar la
explotar deseado o explotar al mismo terminación por los múltiples accesorios
tiempo todos los intervalos. a usar.
 Tiene la ventaja de que, si un intervalo
comienza a producir fluidos no
deseados, éste se puede cerrar por un
período de tiempo sin que dejen de
producir los demás.
Tabla 8. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con dos TP y dos Empacadores.
3.3 TERMINACIÓN SIN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Un pozo con terminación sin tubería de producción o también llamado
Tubingless es aquel en donde la sarta de perforación, después de haber
perforado la última etapa, se cementa y a su vez se usa para producir, evitando
37 | P á g i n a
así el uso de accesorios empleados en la terminación (empacador, camisa,

entre otros).
Esta terminación es la más económica, pero es aplicable únicamente para

profundidades someras y medianas sin rebasar los 4,000 m; son ideales para
pozos de un solo yacimiento, aunque se pueden explotar yacimientos
simultáneos. La profundidad y la temperatura son la mayor limitante en estas
terminaciones.
3.4 TERMINACIONES INTELIGENTES

Se le denomina terminación inteligente a la terminación de un pozo en la que
el control de flujo o inyección toma lugar en el fondo del pozo sin intervención
física, con o sin monitoreo activo, se aplica en pozos inteligentes, los cuales
tienen la finalidad de eliminar las intervenciones y de obtener información en
forma remota y en tiempo real que permita tomar acciones preventivas con
miras a maximizar el pozo y el yacimiento. Generalmente se usan sofisticados
medidores de fondo de pozo, los cuales suministran datos continuos y
proveen vínculos con los dispositivos remotos de control de flujo. Esta
instrumentación inteligente permite que el operador cambie las
características del flujo, controlando así los llamados flujos preferenciales y
es una realidad la caracterización del yacimiento y el manejo de la producción
en tiempo real con la aplicación de esta tecnología.
 Mayor monitoreo y control sobre los  Altos costos de los equipos y
pozos. herramientas.
 Reducción del tiempo de respuesta.
 Flexibilidad a distancia en la toma de
decisiones.
 Reducción de operaciones complejas
durante las intervenciones.
Tabla 9. Principales Ventajas y Desventajas en las Terminaciones Inteligentes.
El principal propósito en la Terminación Inteligente consiste en lograr una

integración segura y confiable del aislamiento zonal, el control de flujo, el
monitoreo permanente y el control de la producción de arena.
38 | P á g i n a
CAPÍTULO 4. ESTIMULACIONES
4.1 DAÑO A LA FORMACIÓN

El daño a la formación es un parámetro muy importante a considerar en la
industria petrolera, dado que la identificación y cuantificación de este nos
permite mejorar la productividad del pozo.
El daño a la formación es la obstrucción parcial o total y natural o inducida,

que se presenta en la roca al flujo de fluidos de la formación al pozo o del pozo
a la formación. Esto implica que con el daño a la formación se alteren las
propiedades petrofísicas importantes de la roca como la porosidad y la
permeabilidad (Zapata, 1983).
4.2 CÁLCULO DEL DAÑO

Se define como daño de formación al cambio de permeabilidad (K) y porosidad
(φ) en las zonas aledañas al pozo, existiendo una zona dañada que en la
bibliografía se la conoce como piel (“SKIN”), que puede tener pocos
milímetros hasta varios centímetros de profundidad.
El daño a la formación (skin) es una variable adimensional y compuesta. En

general cualquier fenómeno que cause distorsión de las líneas de flujo de su
patrón perfectamente normal al pozo, o una restricción física al flujo (que
puede verse como una distorsión a escala de garganta de poro), resultará en
un valor positivo de daño.
El factor “Skin” es positivo en los siguientes casos:
 En un pozo de gas cuando la RLG >100Bl/MMPC.

 En un pozo de petróleo cuando la RGP >1000 PCN/Bl.
 Si hay producción de tres fases.
 Cuando Pr - Pwf > 1000 lb/pg2.
 Cuando hay altas tasas de flujo Q/h > 20 BPD/pies.
 Cuando se dispara con un rango menor de 4 TPP.
 Pr > Pb y Pwf < Pb (separación de gas en la parte aledaña del pozo).
39 | P á g i n a
4.2.1 Análisis Cuantitativo del Daño de Formación

El daño de formación se mide mediante el coeficiente “S” que se denomina
severidad. Este daño tiene diversos valores, que pueden llegar a ser muy
grandes.
Se define como radio equivalente:
𝒓′𝒘 = 𝒓𝒘 ∗ 𝒆−𝒔
De esta forma, con el radio equivalente se calcula el índice de productividad

IP:
𝒌∗𝒉 𝑸
𝑰𝑷 = =
𝜶𝒓 ∗ 𝑩𝒐 ∗ 𝝁 ∗ 𝒍𝒏 (𝒓𝒆 /𝒓′𝒘 ) 𝑷𝒆 − 𝑷𝒘𝒇
Donde:
K: Permeabilidad.
h: Espesor de la capa o nivel.
αr: Coeficiente de unidades.
Bo: Factor volumétrico del petróleo.
µ: Viscosidad absoluta.
re: Radio de drenaje.
r’w: Radio equivalente del pozo.
rw: Radio del pozo perforado.
Q: Caudal de producción.
Pe: Presión estática de la formación.
Pwf: Presión dinámica de la formación.
S: Daño total de la formación.
Se sabe que el daño afecta solo a una zona en las inmediaciones del pozo,
que no está muy bien definida, en la cual la permeabilidad se afecta. Esta zona
se la denomina piel (skin) y tiene un radio medido desde el centro del pozo
que se estima mediante registros geofísicos como el microlateral o de
proximidad.
El daño en la formación se determina mediante ensayos, pero si no se tiene

datos precisos se estima mediante la relación de permeabilidades y radios del
skin y la formación.
40 | P á g i n a
𝒌 𝒓𝒔𝒌𝒊𝒏
𝑺= ( − 𝟏) ∗ 𝒍𝒏 ( )
𝒌𝒔𝒌𝒊𝒏 𝒓𝒘
Donde:
K: Permeabilidad media de la formación productiva.
Kskin: Permeabilidad media de la zona afectada por el daño (skin).
rskin: Radio desde el centro del pozo al borde externo del skin.
rw: Radio del pozo.
Por lo que se deduce:
a) Si Kskin < K, S > 0, el pozo tiene daño.

b) Si Kskin = K, S = 0, el pozo no tiene daño.
c) Si Kskin > K, S < 0, el pozo fue estimulado.
A continuación la siguiente tabla indica los valores de daño que se producen
en un pozo:
Condición del Pozo Valor del Daño (S)
Altamente Dañado S > 10
Dañado S>0
Sin Daño S=0
Acidificado -1 < S < -3
Fracturado -2 < S < -4
Masivamente Fracturado S < -5
Tabla 10. Clasificación del Daño a la Formación.
4.2.2 Pseudodaño
Atribuir todo el skin a un daño dentro de la formación es un error muy común,
hay otras contribuciones no relacionadas al daño, llamadas pseudoskin
(Pseudodaño) y deben ser extraídas del daño total para poder estimar el
verdadero daño de la formación; hay 2 contribuciones:
1. Se relaciona al daño de formación, que actúa directamente en el sistema
poroso, disminuyendo la porosidad y permeabilidad en la zona del skin.
2. Se relaciona con un daño superficial en la cara de la formación
(sandface) y tiene que ver con el desgaste mecánico producido en la
barrena por el contacto y el desgaste mecánico que se produce por el
flujo en la perforación.
El skin de origen mecánico es comúnmente llamado pseudodaño, mientras
que el daño de formación es el único realmente originado dentro de la
formación, y no tiene efecto ni relación con el skin de origen mecánico.
41 | P á g i n a
El Skin total, debido al daño verdadero y pseudodaño se le puede diferenciar

mediante la siguiente ecuación:
𝑺 = 𝑺𝒅 + 𝑺𝒑𝒑 + 𝑺𝒑𝒆𝒓𝒇 + 𝑺𝒕𝒖𝒓𝒃 + 𝑺𝒔𝒘 + 𝑺𝒈𝒑

Donde:
S= Skin total.
Sd= Skin debido a la alteración de permeabilidad en el área cercana al pozo.
Spp= Skin debido a una terminación parcial.
Sperf= Skin debido al tipo de disparo.
Sturb= Skin debido a la turbulencia de flujo.
Ssw= Skin debido a la inclinación del pozo.
Sgp= Skin debido a un emplazamiento de grava.
4.2.3 Pseudodaños y Configuración del Pozo

Los pseudodaños remanentes después de la terminación pueden ser
atribuidos directamente al pozo. No todos estos tienen que ver con el daño
verdadero, tienen origen mecánico o físico.
Siempre se encuentran pseudoskins negativos en pozos desviados, el

alejamiento negativo es función del ángulo de desviación del pozo y de la
dureza de la formación.
4.2.4 Pseudodaños y Condiciones de Producción

Las condiciones dadas por el caudal y el ángulo de inclinación pueden inducir
a caídas de presión adicionales o pseudoskins. Si se pone al pozo a producir
a elevado caudal, puede originarse flujo turbulento en la formación, al igual
que durante la perforación. El correspondiente pseudodaño positivo es
proporcional al caudal de flujo por encima de un mínimo dado, debajo de este
valor crítico, tal pseudodaño no existe, puesto que no hay desgaste mecánico
en el sandface producido por la relación de flujo. La variación del diámetro del
pozo durante la perforación, puede modificar progresivamente el flujo de
laminar a turbulento y crear un pseudodaño que se suma al daño real de la
formación.
Si se perfora a velocidad alta de penetración se puede causar que la presión

en las inmediaciones del pozo caiga por debajo del punto de burbuja de los
42 | P á g i n a
hidrocarburos, y puede crearse un pseudodaño positivo como consecuencia

del bloqueo producido por el gas, de la misma manera si se produce gas
condensado por debajo del punto de rocío, resultan líquidos emergiendo
alrededor del pozo y alterando el flujo, ambos fenómenos son efectos de la
permeabilidad relativa, pero nunca se manifiestan por sí mismos como
pseudodaños positivos.
4.3 CLASIFICACIÓN DEL DAÑO A LA FORMACIÓN

4.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN GRUBB-MARTIN
Se puede clasificar el daño a la formación en somero y profundo (Grubb &
Martin, 1963).
Daño somero es causado por:
 Partículas de lodo de perforación y otros sólidos.

 Hinchamiento y/o dispersión de las arcillas de formación en zona
invadida por el filtrado de lodo.
 Emulsiones.
 Aguas incompatibles.
 Parafinas e incrustaciones.
Daño profundo es causado por:
 Bloqueo por agua.
 Hinchamiento y/o dispersión de las arcillas de formación por la baja
salinidad del agua de inyección.
 Aceites pesados, crudo en zona de gas o zonas de gas y condensado.
 Re-precipitación de fierro durante un tratamiento de acidificación.
 Tratamientos forzados de inhibidores de incrustación.
4.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN ROBBERTS- ALLEN

Se clasifica el daño a la formación en daño por sólidos o por el filtrado de
fluido (Allen & Robets, 1978):
Daño causado por sólidos consiste en:
 Materiales para dar peso.

 Arcillas.
 Materiales para dar viscosidad.
 Materiales para controlar la pérdida de fluido.
 Materiales para controlar la pérdida de circulación.
 Sólidos triturados provenientes de la perforación.
43 | P á g i n a
 Partículas de cemento.
 Detritos de las pistolas.
 Incrustaciones de polvo.
 Oxido de las tuberías.
 Sales no disueltas.
 Empaques de grava o arena fina de fracturamientos.
 Incrustaciones precipitadas.
 Parafinas o asfáltenos.
Daño causado por el filtrado del fluido:
 Solución acuosa con cationes, aniones y surfactantes de diferentes

tipos y concentraciones.
 Solución oleosa con surfactantes.
El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos,

al presentarse en cualquiera de las etapas de vida del pozo. Todo pozo en su
inicio de explotación o durante la misma, se daña en menor o mayor grado y
se hace imprescindible la remoción del mismo para restituir las condiciones
naturales de producción, esta remoción puede resultar difícil y costosa.
4.4 TÉCNICAS DE ESTIMULACIÓN

Después de la terminación del pozo, en una reparación mayor o en el
desarrollo de la vida productiva del mismo, generalmente se requiere
restaurar o mejorar las condiciones de flujo del intervalo productor o inyector.
Como ya se ha dicho, el objetivo de una estimulación es la restauración del

daño ocasionado durante la perforación, terminación, reparación o durante la
vida productiva del pozo.
A continuación, se observa la clasificación de las estimulaciones, donde se

indica la clasificación de las estimulaciones según el volumen por usar, así
como la clasificación de éstas según el tipo de reactivo empleado:
Estimulación Reactiva
Clasificación de estimulación en base al reactivo
Estimulación no Reactiva
Figura 15. Clasificación de Estimulaciones según el Tipo de Reactivo.
44 | P á g i n a
4.4.1 ESTIMULACIÓN REACTIVA (ÁCIDA)

Es en la que los fluidos de tratamiento reaccionan químicamente al disolver
materiales que dañan la formación y a los sólidos de la roca. Se usan para la
remoción de daño por partículas de sólidos (arcillas), precipitaciones
inorgánicas. Los fluidos por usar principalmente son los sistemas ácidos. El
éxito de estos tratamientos se basa en la selección del sistema acido.
Los tipos de ácidos que se usan en esta estimulación son los ácidos
orgánicos e inorgánicos.
4.4.1.1 ÁCIDOS INORGÁNICOS
Ácido Clorhídrico:
•El ácido clorhídrico es el que más se usa en la estimulación de pozos; es
una solución de hidro cloro en forma de gas en agua y se disocia en agua
rápidamente y completamente hasta un límite de 43% en peso a
condiciones estándar y esto le da la condición de ácido fuerte. El ácido
clorhídrico reacciona con material calcáreo compuesto principalmente de
calcita y dolomía.
Ácido Fluorhídrico:
•El ácido fluorhídrico es el único tipo de ácido que permite la disolución de
minerales sílicos como las arcillas, feldespatos, arena (cuarzo), etc.
Además de reaccionar con estos materiales, también reacciona con
minerales calcáreos y con los iones positivos de la salmuera de la
formación. Sin embargo, los productos de reacción son insolubles en agua,
por lo que se deben realizar pruebas rigurosas de compatibilidad.
Figura 16. Ácidos Inorgánicos.
4.4.1.2 ÁCIDOS ORGÁNICOS

Ácido acético:
•Este tipo de ácido fue el primer ácido orgánico que se usó en la
estimulación de pozos, es un ácido débil debido a que su ionización en
agua es parcial y ocurre lentamente, se usa como ácido retardado. Su
poder de disolución es menor que la del ácido clorhídrico, pero es menos
corrosivo, su principal empleo en carbonatos como en calizas y dolomías
a altas temperaturas.
Ácido fórmico:
•Este ácido tiene mayor poder de disolución que el ácido fluorhídrico pero
menor que el clorhídrico, se usa combinado con el ácido clorhídrico o el
ácido fluorhídrico en concentraciones del 10%, a concentraciones
mayores los productos de reacción son gelatinosos y difíciles de extraer.
Figura 17. Ácidos Orgánicos.
45 | P á g i n a
4.4.2 ESTIMULACIÓN NO REACTIVA

Las estimulaciones no reactivas son aquellas donde los fluidos de tratamiento
no reaccionan químicamente con los materiales sólidos de la formación. Los
fluidos que se emplean son el fluido base (aceite, xileno, alcohol, etc.) y un
agente activo siendo el surfactante el de más uso.
El surfactante es un compuesto de moléculas orgánicas caracterizadas por

formar dos grupos químicos, uno soluble en agua (hidrofílico) y otro soluble
en aceite (lipofílico). El daño susceptible de ser removido con una
estimulación no reactiva es:

 Cambio de mojabilidad.
 Bloqueo por emulsiones o invasión de finos.
 Daño por depositación de material orgánico (asfáltenos y parafinas).
Estimulación de limpia.
Clasificación en base al volumen a Estimulación Matricial.

utilizar
Estimulación por fracturamiento.
Figura 18. Figura. Clasificación de estimulaciones según el volumen a utilizar.
4.4.3 ESTIMULACIÓN DE LIMPIA

El objetivo principal de este tipo de estimulación es eliminar el daño
ocasionado por los disparos y el fluido de perforación. Esto obliga en lo
general a estimular el pozo inmediatamente después de efectuar los disparos.
Esta estimulación se caracteriza por usar pequeños volúmenes de soluciones
reactivas o no reactivas que no sobrepasan los tres pies de profundidad y son
inyectados a gastos bajos, de 2 a 3 barriles por minuto.
4.4.4 ESTIMULACIÓN MATRICIAL

Los procedimientos de la estimulación matricial se caracterizan por gastos de
inyección a presiones por debajo de la presión de fractura, esto permite una
penetración del fluido a la matriz en forma radial para la remoción del daño en
las inmediaciones del pozo.
El éxito de una estimulación matricial depende primordialmente de la

selección apropiada del fluido de tratamiento y el procedimiento de selección
es muy complejo, ya que se involucran diversos factores que varían
ampliamente, entre los más importantes están: el tipo, severidad y
46 | P á g i n a
localización del daño, y su compatibilidad con el sistema roca fluido de la

formación.
La estimulación matricial se divide en dos grupos que son:

 Estimulación matricial ácida.
 Estimulación matricial no ácida.
La selección del tipo de estimulación matricial es función del tipo de minerales

y formación que se desea estimular, para ambos tipos de estimulación
matricial se bombea el fluido estimulante a gastos bajos (2 a 6 barriles por
minuto).
4.4.5 ESTIMULACIÓN POR FRACTURAMIENTO

Este tipo de estimulación se caracteriza por el empleo de grandes volúmenes
de fluido reactivo inyectado a alto gasto (de 6 a 20 barriles por minuto) a fin
de rebasar la presión de fractura. Esta estimulación se usa cuando la
permeabilidad de la formación es baja, dado que lo que se requiere al realizar
esta operación es inyectar el fluido estimulante a un gasto alto para fracturar
la formación, con lo que se genera una presión hidrostática del fluido
estimulante mayor a la presión de fractura de la formación causando la
fractura, generando así la apertura de canales, es decir incrementando o
restableciendo la permeabilidad y/o porosidad.
47 | P á g i n a
CAPÍTULO 5 FLUIDOS DE TERMINACIÓN
5.1 BACHES
En la operación de lavado de pozos se usan diferentes tipos de baches con
funciones distintas cada uno de ellos.
 Fluido espaciador.
 Fluido lavador.
 Fluido viscoso.
 Fluido de terminación.
5.1.1 BACHE LAVADOR

En los baches lavadores el esfuerzo de corte es proporcional a la velocidad
de corte; por lo tanto la viscosidad es constante.
Un lavado de pozos más eficiente se logra cuando el flujo del fluido lavador
alcanza el punto en donde se vuelve un régimen turbulento; esto es gracias a
que el fluido contiene más energía y esta es capaz de remover los sólidos
adheridos en las paredes del pozo con mayor facilidad, por lo tanto, un buen
criterio es predecir las condiciones en las cuales se inicia el fenómeno de
turbulencia. Para obtener el tipo de flujo que se presenta en las diferentes
secciones del sistema, es necesario conocer el número de Reynolds. Se sabe,
que a fin de alcanzar un régimen turbulento en este tipo de fluidos, se requiere
alcanzar el número de Reynolds mayor a 2100; en otras palabras, éste es el
número de Reynolds crítico.
𝑵𝑹𝑬 ≥ 𝟐𝟏𝟎𝟎 ⇒ 𝑭𝒍𝒖𝒋𝒐 𝑻𝒖𝒓𝒃𝒖𝒍𝒆𝒏𝒕𝒐

𝑵𝑹𝑬 ≤ 𝟐𝟏𝟎𝟎 ⇒ 𝑭𝒍𝒖𝒋𝒐 𝑳𝒂𝒎𝒊𝒏𝒂𝒓
Dado que se conoce el número de Reynolds para alcanzar la geometría de

flujo crítica y las propiedades del fluido lavador, se calcula la velocidad
mínima requerida para alcanzar las condiciones de flujo turbulento.
Asimismo, se necesita determinar el gasto requerido en la operación de

desplazamiento del fluido lavador.
𝑵𝑹𝑪 𝝁
̅=
𝐕
𝒅𝟐𝟐 − 𝒅𝟐𝟏 𝝆 ∗ 𝟔𝟑𝟏𝟖. 𝟕
48 | P á g i n a
𝒒𝒎í𝒏 = 𝟐. 𝟒𝟒𝟖 ∗ 𝐕̅ (𝒅𝟐𝟐 − 𝒅𝟐𝟏 )
Para saber si la operación se efectúa de manera correcta, se realiza el cálculo

de la eficiencia de transporte de los sólidos en el sistema, la cual es función
de la velocidad del fluido y la velocidad del desplazamiento de las partículas
sólidas.
(𝟏𝟏𝟓𝟐)(𝝆𝒔 − 𝝆)(𝒅𝟐𝒑 )
𝒗𝒔𝒍 =
𝝁
𝒗𝒔𝒍
𝑭𝑻 = 𝟏 −
𝒗𝒇𝒍
Donde:
𝐹𝑇 = Factor de transporte en (%).
𝑣𝑠𝑙. = Velocidad de deslizamiento en (pies/seg).
𝑣𝑓𝑙 = Velocidad de los baches en (pies/seg).
𝜌𝑠 = Densidad de la partícula en (gr/cc).
𝑑𝑝 = Diámetro de la partícula en (pg.).
𝜌 = Densidad de los baches en (gr/cc).
La velocidad de desplazamiento es función de las características del fluido

lavador y las características de las partículas sólidas a transportar. En este
proceso se presentan diferentes partículas, como lo son los principales
componentes del lodo de perforación (barita, bentonita), algunos residuos de
cemento, contaminantes de procesos previos, sedimentos de la formación,
etc. La barita o sulfato de bario (BaSO4) es una de las partículas más pesadas
en el proceso con una densidad de 4.20gr/cc, por lo que el análisis del proceso
será asertivo sí se considera a la barita como el principal sólido a evaluar.
5.1.2 BACHE VISCOSO

Los fluidos viscosos a diferencia de los fluidos que son lavadores se
comportan como fluidos que no siguen el comportamiento de los
newtonianos. Estos se ajustan a un modelo de potencias en donde se utiliza
un viscosímetro Fann y se somete a pruebas con diferentes revoluciones del
viscosímetro, al colocar los datos en una gráfica que es la lectura de la
herramienta y en el otro eje las revoluciones a usar, asimismo se colocan los
49 | P á g i n a
mismos datos, pero ahora en una gráfica con coordenadas logarítmicas y

lineales.
El modelo de la ley de potencias requiere dos parámetros para su

caracterización: el índice de comportamiento y el índice de consistencia.
El primero se considera como una medida del grado de desviación de un

fluido con comportamiento newtoniano; con un valor de uno, el fluido se
comporta como fluido Newtoniano. Por otra parte, el segundo parámetro es
indicativo del grado de bombealidad o espesamiento del fluido. Estos índices
se obtienen empleando las lecturas del viscosímetro rotacional “Fann”.
Figura 19. Viscosímetro comercial FANN 35 basado en flujo Couette.
En el modelo de la ley de potencias se requiere calcular la viscosidad aparente

para obtener el número de Reynolds; en función de los índices que
caracterizan el flujo, asimismo de la velocidad de flujo y geometría de flujo.
A fin de alcanzar condiciones de turbulencia, se tiene que generar un número

de Reynolds mayor al número de Reynolds crítico, este número crítico está en
función del índice de comportamiento del flujo.
Debido a la alta viscosidad de los baches de este tipo, es difícil alcanzar las
condiciones de turbulencia en la tubería del pozo, por lo que se tienen que
modificar las viscosidades a niveles donde se presente la mejor eficiencia de
transporte.
50 | P á g i n a
Figura 20. Diagramas de la ley de potencia.
5.1.3 BACHE ESPACIADOR

Son los baches que se usan para separar físicamente dos líquidos que tengan
características y propiedades distintas, funciones especiales al otro. Los
fluidos de terminación tienden a contaminarse, por lo que el bache espaciador
se usa para que no se mezclen el líquido previo en el pozo y el próximo a usar,
este bache debe ser compatible con ambos. El espaciador más común
utilizado es el agua mezclada con químicos que la adecuan en cada caso.
Los baches lavadores se usan cuando se requiere retirar el lodo de

perforación y hacer una terminación del pozo. Por lo que un bache espaciador
se introduce al pozo, seguido de un bache lavador y viscoso.
5.2 FLUIDOS EMPACADORES

Los fluidos empacantes o empacadores son aquellos fluidos (generalmente
líquidos) que se encuentran en el espacio anular comprendido entre la tubería
de producción y la tubería de revestimiento, de la profundidad del empacador
hasta el cabezal de la tubería, la razón principal de la existencia de los fluidos
empacantes, es la protección de las tuberías ante los efectos de corrosión así
como la facilidad que estos generan al momento de sacar el aparejo de
producción, se ha comprobado que la pegadura de sellos multi-v puede
mitigarse con el empleo de estos fluidos.
51 | P á g i n a
Existen básicamente dos tipos de fluidos empacadores; los de base aceite los
cuales pueden formar emulsiones, usando aceite – diésel y el resto agua en
una proporción del 10% al 35% según las necesidades de densidad o
únicamente el diésel y los fluidos base agua, los cuales tienen como
componente principal agua dulce o agua de mar.
Los fluidos base aceite presentan una mayor estabilidad que los preparados
con agua, debido a la naturaleza del aceite diésel ya que se trata de un
solvente no polar.
Fluidos
Empacadores
Fluidos Base Fluidos Base

Aceite Agua
Emulsión Salmueras
Diésel Agua Dulce o Fluidos de Salmueras
Diésel Diésel - con
Gelificado de Mar Perforación Claras
Salmuera Biopolímeros
Figura 21. Tipos de Fluidos Empacadores.
Los fluidos base se usan sin densificar agregando inhibidores de corrosión,

bactericidas, viscosificantes, alcalinizantes, secuestrantes de O2, controlador
de pH. Esto depende de las condiciones requeridas del pozo.
La selección del tipo de fluido empacador a utilizar se debe seleccionar

tomando en cuenta factores como:
 Corrosión.
 Densidad.
 Temperatura de cristalización.
 Aislamiento térmico.
 Costos.
 Daño a la formación.
5.3 FLUIDOS EMPACADORES BASE ACEITE
Los fluidos empacadores base aceite, como su nombre lo indica se formulan
con fluidos base aceite-diésel, entre sus principales características destacan
52 | P á g i n a
su baja conductividad térmica, baja viscosidad, su gravedad específica está

determinada por su composición química, además que estos fluidos son
sensibles a la temperatura.
Se pueden clasificar los fluidos empacadores base aceite en:
 Diésel.
 Emulsión Diésel - Salmuera.
 Diésel Gelificado.
En el caso del diésel no tiene problemas de emulsificación y cambios de

mojabilidad, pero debe considerarse su contenido de azufre para evitar el
daño a los elastómeros del empacador por lo que se recomienda su control
de calidad.
Estos fluidos evitan la corrosión de las tuberías debido a su naturaleza no

polar, su conductividad térmica es menor a los de base agua. Las principales
ventajas de emplear este tipo de fluidos son:
 Es un buen aislante térmico.

 Evita la corrosión en las tuberías.
 No genera daños en la formación.
 Estable a altas temperaturas.
 Su composición es libre de sólidos.
Por otra parte, este tipo de fluido empacador presenta las principales
desventajas de costo elevado y su imposibilidad para densificar.
5.3.1 EMULSIÓN DIÉSEL SALMUERA

Las emulsiones inversas son estables a temperaturas altas y pueden densificarse
con sales en la fase acuosa para evitar la precipitación de material sólido y daño
a la formación. El inconveniente es que pueden dañar la formación debido a
cambio de mojabilidad por los emulsificantes o puede romperse la emulsión
separándose las fases. Las principales ventajas del fluido empacador emulsión
diésel salmuera son:
 La corrosión que se pueda generar es baja.

 Su comportamiento es estable cuando existen altas temperaturas.
 Evita daño a la formación.
53 | P á g i n a
 Sí es posible densificar el fluido.
La principal desventaja de este tipo de fluido empacador es el costo alto.
5.3.2 DIÉSEL GELIFICADO

Los fluidos diésel gelificados son de una tecnología reciente y se usan en
forma efectiva cuando se tiene problemas de parafinas y asfáltenos. Las
principales ventajas del fluido empacador base aceite tipo diésel gelificado
son:
 Evita corrosión en tuberías.

 Genera un excelente aislamiento térmico.
 Su comportamiento es estable cuando existen altas temperaturas.
 Sí es posible densificar el fluido.
La principal desventaja de este tipo de fluido es que al igual que los demás
fluidos empacadores base aceite, es de alto costo.
5.4 FLUIDOS EMPACADORES BASE AGUA

El agua es el fluido base para formular salmueras, a la cual se le agregan sales
para densificar y aditivos de control de pérdida de fluido, inhibidores de
arcillas y de corrosión, controlador del pH., secuestrantes de O2.
La compatibilidad química entre los componentes es vital, el agua que se usa

como fluido base debe estar libre de sólidos y no contener sales o iones en
solución. Debido a su gran habilidad para disolver un gran número de
compuestos inorgánicos si no se tiene un control estricto de los iones en
solución, pueden volver a reaccionar formando precipitados insolubles en el
pozo, por lo tanto, la calidad del agua usada para preparar los fluidos
empacadores debe cumplir parámetros de calidad específicos.
Se pueden clasificar los fluidos empacadores base agua en:
 Agua dulce o agua de mar.

 Fluidos de perforación.
 Salmueras claras.
 Salmueras con biopolímeros.
54 | P á g i n a
5.4.1 AGUA DULCE O AGUA DE MAR

La densidad tanto de agua salada o agua dulce limita la aplicación de estos
fluidos pues hace difícil el cumplimiento de los requerimientos de
propiedades necesarias para los fluidos por otra parte tiene la ventaja de la
disponibilidad del agua de mar cuando se está perforando en pozos costa
afuera.
 Bajo costo.  Puede ocasionar problemas de

 No contiene sólidos. corrosión.
 No contamina.  Daño a la formación.
 Buena disponibilida  No se puede densificar.
 No tiene alta capacidad como aislante
térmico.
Tabla 11. Ventajas y Desventajas del uso del Agua Dulce o Agua de Mar.
5.4.2 FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Los fluidos de perforación comúnmente se usan debido a su disponibilidad,
pero no todos pueden reunir las condiciones requeridas en cuanto a
contenido de sólidos y composición química. El acondicionamiento requiere
un costo adicional que puede resultar costoso.
Un problema con su uso es la presencia de aditivos que se pueden degradar

y formar H2S y CO2. Entre las principales ventajas de utilizar fluidos de
perforación se encuentran:
 Se puede densificar.
 El costo es bajo.
Las principales desventajas al emplear fluidos de perforación como fluidos

empacantes son:
 Genera daño a la formación debido al alto contenido de sólidos.

 Puede generar problemas de corrosión si no es tratado adecuadamente,
pues los aditivos se degradan con el incremento de temperatura y
forman compuestos como H2S y CO2.
 Se pueden asentar los sólidos sobre el empacador y la tubería que
pueden dificultar la recuperación del aparejo.
55 | P á g i n a
 Se puede concluir que aunque este tipo de fluidos es de bajo costo

como fluidos empacadores, no se suele emplear debido a las
desventajas que estos presentan.
5.4.3 SALMUERAS CLARAS

Las salmueras claras tienen agua dulce como fluido base y se adicionan sales
dobles o triples según los requerimientos de densidad y composición de la
formación, su uso es común debido que se puede evitar el daño a la
formación, controlar la corrosión y densificar en un amplio rango, pero por el
contrario tiene el inconveniente de que a temperaturas altas aumenta la
velocidad de corrosión.
Las sales dobles y triples en presencia de CO2 y presión producen

precipitados. La solubilidad del hierro con la salmuera a temperaturas de 273
oC produce precipitados aun usando inhibidor de corrosión. Las salmueras
que contienen bromuros y cloruros son corrosivas y tóxicas por lo que existe
una normatividad ecológica estricta en cuanto a su manejo y disposición final
que debe observarse.
Se debe evaluar su uso mediante un análisis costo-beneficio. En temperaturas

bajas debe de considerarse el fenómeno de cristalización en procesos de
enfriamiento como en el caso de pozos costa afuera con tirantes de agua
profunda.
A continuación, se enlistan las principales ventajas y desventajas del uso de

salmueras claras como fluido empacador.
 No contienen sólidos.  Tienen baja capacidad como aislante

 No dañan la formación. térmico.
 Pueden densificarse según los  Cuando se tienen altas temperaturas no
requerimientos. son muy estables.
 Pueden generar problemas de corrosión
si no es tratado.
 Algunas salmueras triples pueden ser
tóxicas, corrosivas y de alto costo.
Tabla 12. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras Claras.
5.4.4 SALMUERAS CON BIOPOLÍMEROS

Los formiatos (los cuales son una clase de sales producidas a partir de la
neutralización del ácido fórmico con un hidróxido u óxido metálico) de sodio,
potasio y cesio, tienen la ventaja con respecto a las salmueras (anteriormente
mencionadas) que son muy estables con la temperatura y amigables con el
56 | P á g i n a
medio ambiente, además que la velocidad de corrosión de tuberías es menor,

se puede utilizar goma xantana como viscosificante; la cual soporta
temperaturas altas, además que es biodegradable.
Las principales ventajas y desventajas al emplear fluidos empacadores base

agua de salmueras con biopolímeros son las siguientes:
 No dañan la formación.  El costo de los biopolímeros es alto.

 Son estables a altas temperaturas.  Si no se trata debidamente, se pueden
 No contaminan. generar problemas de corrosión.
 No contienen sólidos.  Tienen baja capacidad como aislante
 Su densificación es posible. térmico.
Tabla 13. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras con Biopolímeros.
La siguiente tabla contrasta una los fluidos empacadores y los criterios de

selección de dichos fluidos, permite visualizar las características de los
distintos fluidos empacadores con la respuesta a cada parámetro, así como el
grado de afectación. Esta tabla ayuda a la selección del fluido empacador más
adecuado durante la terminación.
BASE ACEITE BASE AGUA
AGUA SALMUERA SALMUERA
DIÉSEL - DIÉSEL FLUIDO DE
PARÁMETRO DIÉSEL DULCE O DE BAJA CON
SALMUERA GELIFICADO PERFORACIÓN
SALADA DENSIDAD BIOPOLÍMEROS
DAÑO A LA
BAJO BAJO BAJO VARÍA ALTO BAJO BAJO
FORMACIÓN
AMPLIO
DENSIDAD BAJA AMPLIA MEDIA BAJA MEDIA ALTA
RANGO
AMPLIO
CORROSIÓN BAJO BAJO BAJO MEDIO ALTO BAJO
RANGO
AISLAMIENTO
BUENO REGULAR EXCELENTE MALO MALO REGULAR REGULAR
TÉRMICO
ECOLOGÍA REGULAR MALO REGULAR BUENO MALO MALO MALO
COSTO ALTO ALTO ALTO BAJO MEDIO MEDIO ALTO
ESTABILIDAD
DE EXCELENTE BUENA BUENA BUENA MEDIA BUENA BUENA
TEMPERATURA
Tabla 14. Parámetros para selección de fluido empacador.
57 | P á g i n a
CAPÍTULO 6. DISEÑO DE DISPAROS
Durante la etapa de terminación de los pozos el disparo en la producción es

la fase más importante, debido a que permite establecer comunicación de los
fluidos entre el cuerpo productor y la tubería de revestimiento, por lo que un
disparo bien diseñado posibilita el flujo de los hidrocarburos en forma
eficiente. La operación de disparo no es una técnica aislada, debiendo
prestarle atención particular en la selección del diámetro de la tubería de
producción, ya que este condicionará el diámetro exterior de las pistolas y las
cuales tendrán mayor o menor penetración de acuerdo a su diámetro.
El grado de la tubería de revestimiento, densidad del disparo, tipo de

formación, humedad y temperatura, son algunos de los factores que pueden
afectar el resultado de los disparos.
6.1 PISTOLAS HIDRÁULICAS

Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de arena,
a través de un orificio, contra la tubería de revestimiento. La penetración se
produce generalmente a medida que la presión en el fondo del pozo aumenta
de 0 a 300 lb/pg2. La penetración puede incrementarse apreciablemente
adicionando nitrógeno a la corriente del fluido.
6.2 CORTADORES MECÁNICOS

Se han usado cuchillas y herramientas de molienda para abrir ranuras o
ventanas para comunicar el fondo del pozo con la formación. Para controlar
la producción de arena en algunas áreas se emplea como procedimiento
estándar la apertura de una ventana en la tubería de revestimiento, el
escariamiento y el empacamiento con grava.
6.3 TAPONAMIENTO DE LOS DISPAROS

El taponamiento de los disparos con residuos del recubrimiento metálico
puede ser muy severo. Mediante el empleo de recubrimientos cónicos
elaborados con metal pulverizado, los residuos mayores han sido eliminados
en varias de las cargas especiales. Los residuos del recubrimiento también
se forman, y son acarreados al fondo del agujero en forma de partículas del
tamaño de arena o más pequeñas. Las pruebas superficiales a presión
atmosférica, no son confiables para evaluar este tipo de taponamiento de los
58 | P á g i n a
disparos, debido a que los residuos frecuentemente son desviados de los

disparos a la presión atmosférica.
Los disparos tienden a llenarse con roca triturada de la formación, con sólidos
de lodo y residuos de las cargas cuando se dispara en el lodo. Estos tapones
no son fácilmente removidos por el contraflujo. La presencia de partículas
compactas y trituradas de la formación alrededor de los disparos reduce aún
más la probabilidad de limpiar los disparos. Los lodos con alta densidad
mezclados con sólidos pesados, provocan la formación de tapones densos
en los disparos.
Cuando están taponadas o parcialmente obturadas una o más zonas en un

yacimiento estratificado, las pruebas de formación, las de producción, y las
mediciones del índice de productividad, pueden proporcionar una evaluación
errónea sobre el daño del pozo, su productividad y se recuperación.
6.4 LIMPIEZA DE LOS DISPAROS TAPONADOS

En arenas no consolidadas las herramientas de sondeo instantáneo y las
lavadoras de disparos han sido utilizadas con éxito para limpiar los disparos
en muchas áreas. Si los disparos en pozos terminados en arenas no pueden
limpiarse con herramientas de sondeo o lavadoras, el siguiente paso consiste
generalmente en abrir cada disparo con aceite o agua limpia usando bolas
selladoras. Este procedimiento ocasiona que el lodo sea desplazado dentro
de las fracturas de la formación. Normalmente estas fracturas se cerrarán
poco después que la presión de fracturamiento sea liberada.
La acidificación de los pozos en areniscas generalmente no permite limpiar

todos los disparos taponados con lodo a menos que cada disparo sea aislado
y fracturado, y el lodo se desplaza dentro de la fractura de la formación.
Los tapones de lodo son bastante más fáciles de remover de los disparos en
formaciones carbonatadas, debido a que al entrar en ácido en unos cuántos
disparos, generalmente disuelve una cantidad de roca suficiente para abrir
otros disparos. Generalmente los pozos terminados en dolomitas o calizas se
disparan en ácido, con una pequeña presión diferencial hacia la formación.
Sin embargo, los disparos en aceite o agua que limpian con una presión
diferencial hacia el pozo son muy satisfactorios.
59 | P á g i n a
6.5 CONTROL DEL POZO

Los pozos productores de aceite con baja presión, pueden ser disparados con
aceite o agua dentro de la tubería de revestimiento, con poco control
superficial, siendo conveniente usar un prensaestopa tipo limpiador y un
preventor de cable. Los pozos productores de aceite con presión normal,
pueden ser disparados con aceite o agua en el pozo, con pistolas a través de
la tubería de producción, usando instalaciones de control convencionales a
boca del pozo y un prensaestopa ajustable tipo espiral.
En todos los pozos productores de gas debe usarse un lubricador son sello
de grasa, así como en todos los pozos en que se prevea una presión
superficial mayor de 1,000 lb/pg2.
6.6 PENETRACIÓN CONTRA TAMAÑO DEL AGUJERO

Al diseñar cualquier carga preformada puede obtenerse una mayor
penetración sacrificando el tamaño del agujero. Debido a que una máxima
penetración parece ser más importante, con fundamento en los cálculos
teóricos de flujo, se ha solicitado frecuentemente a la industria petrolera, y se
han recibido a menudo, cargas de mayor penetración sacrificando el tamaño
del agujero. Cuando se perforan tuberías de revestimiento de alta resistencia
y de pared gruesa, o formaciones densas de alta resistencia, probablemente
se requiera una penetración máxima aun cuando el tamaño del agujero sea
reducido hasta 0.4 pg.
Sin embargo, en situaciones normales, debido a la dificultad en remover el

lodo, los residuos de las cargas, la arena y las partículas calcáreas de un
disparo de diámetro y la formación, debe normalmente tener un diámetro
mínimo de entrada de 0.5 pg., con un agujero liso y de tamaño uniforme de
máxima penetración.
6.7 PLANEACIÓN DEL SISTEMA DE DISPARO

Al planear un trabajo de disparos se deben considerar, el estado mecánico del
pozo, el tipo de formación y las condiciones de presión esperadas después
del disparo.
Factores importantes en el comportamiento de un sistema de disparos son la

densidad de cargas, penetración, fase y diámetro de pozo, estos se conocen
como factores geométricos.
60 | P á g i n a
El estado mecánico del pozo determina el diámetro máximo de las pistolas, la

forma de conllevar las mismas hasta la formación productora (Cable, Tubería
Flexible, Tubería de Producción, etc.).
Las características de formación como profundidad, litología, parámetros de

formación, resistencia compresiva, esfuerzo efectivo, permeabilidad,
porosidad, entre otros, dan un indicio del comportamiento de la pistola en el
pozo.
Figura 22. Ejemplificación de los Factores Geométricos en el Sistema de Disparos.
6.8 DESEMPEÑO DE LAS CARGAS

La penetración de las pistolas disminuye al aumentar el esfuerzo de
sobrecarga y la resistencia compresiva de la formación. Un método para su
cálculo fue propuesto por Thompson en 1962, el cual relaciona la resistencia
compresiva, con los resultados obtenidos de pruebas en superficie, de la
siguiente manera:
(𝟎.𝟎𝟖𝟔(𝑪𝒓 − 𝑪𝒇 ))
𝑷𝒆𝒏 = 𝑷𝒆𝒏𝒔𝒖𝒑 ∗ 𝒆
61 | P á g i n a
Donde:
Pen = Penetración.
Pensup = Penetración en Superficie, Carta API RP-43.
Cr = Compresibilidad en Superficie a las Condiciones de Prueba [Kpsi].
Cf = Compresibilidad de la Formación de Interés [Kpsi].
Las condiciones esperadas en el pozo posterior al disparo, dan la pauta para

decidir la forma en la cual se lleva a cabo el disparo (Condiciones Bajo Balance
o Condiciones Sobre Balance), las cuales están influenciadas por los fluidos
en los poros, presión de poro y la presión hidrostática ejercida por los fluidos
de terminación.
En una terminación Sobre Balance, la presión de formación es menor que la

hidrostática en el pozo, esta diferencia puede ocasionar que los agujeros se
taponen con residuos de las cargas, al momento del disparo. Por otro lado, en
una terminación Bajo Balance, la presión de formación es mayor que la
presión hidrostática ejercida por la columna de fluidos en el pozo, en este
caso los residuos de las cargas y la zona comprimida por el disparo pueden
ser expulsados del pozo.
Figura 23. Daño a la

Formación causado
por el Disparo.
62 | P á g i n a
En general, se recomienda disparar en condiciones Bajo Balance debido a la

limpieza generada en los agujeros. Sin embargo, utilizar presiones
diferenciales muy altas es inadecuado, debido a que se provoca
enarenamiento o aportación de finos de la formación que impiden el flujo de
fluidos hacia el pozo.
La magnitud de la presión diferencial para disparar en condiciones Bajo

Balance, depende de la permeabilidad de la formación y del tipo de fluido
empleado en la terminación. Valores recomendados de presión diferencial,
tanto para pozos de gas como de aceite se calculan mediante las siguientes
correlaciones empíricas:
Para pozos de gas:

𝟑𝟓𝟎𝟎
𝑷𝒅𝒊𝒇 =
𝑲𝟎.𝟑𝟕
Para pozos de aceite:
𝟐𝟓𝟎𝟎
𝑷𝒅𝒊𝒇 =
𝑲𝟎.𝟏𝟕
Donde:
Pdif = Presión Diferencial [lbs/pg2].
K = Permeabilidad de la Formación [md].
6.9 INFLUENCIA DE LOS FACTORES GEOMÉTRICOS

SOBRE LA RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD
Para evaluar el potencial productivo de un pozo se utiliza el índice de
productividad, el objetivo es determinar la capacidad de flujo del pozo. Se
obtiene al dividir el gasto promedio entre la diferencial de presión existente
entre el pozo y la formación, esto se representa de la siguiente manera:
𝑸
𝑱=
∆𝑷
Donde:
Q = Gasto de Flujo Estabilizado.
P = Diferencial de Presión.
63 | P á g i n a
El índice de productividad es máximo cuando la diferencial de presión tiende

a cero, esto sucede en pozos terminados en agujero descubierto y que no
tienen efecto de daño a la formación por el fluido de perforación.
Los factores geométricos tienen un marcado efecto sobre el índice de

productividad, estos son evaluados mediante la Relación de Productividad
(RP), la cual se define como la producción de una zona entubada y disparada,
dividida entre la obtenida en esa misma zona en agujero descubierto, es decir:
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒁𝒐𝒏𝒂 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂

𝑹𝑷 =
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒁𝒐𝒏𝒂 𝒆𝒏 𝑨𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 𝑫𝒆𝒔𝒄𝒖𝒃𝒊𝒆𝒓𝒕𝒐
Donde:
RP = Relación de Productividad.
El efecto de la penetración y la densidad de las cargas es más pronunciado

en la vecindad del pozo, mientras que a medida que se aleja su tendencia es
menor. La siguiente gráfica indica el efecto de la penetración y la densidad de
cargas sobre la Relación de Productividad. Como ejemplo, para un RP de 1.0,
y una densidad de cargas de 3.0 c/m, se requieren 16 pg de penetración,
mientras que con 13 c/m se requieren 6 pg de penetración.
Figura 24. Efecto de la Penetración y Densidad del Disparo sobre la Relación de Productividades.
64 | P á g i n a
La fase angular entre perforaciones sucesivas, es un factor importante en la

RP, la gráfica a continuación muestra una reducción del 10 al 12 % en la RP
para sistemas de 0° a 90°, con una misma penetración.
Figura 25. Efecto de la Fase sobre la RP.
Existen otros factores que no dependen del sistema de disparo y que también
tienen un marcado efecto sobre la RP, como son: el daño a la formación por
el filtrado de fluidos de perforación, por compactación de la zona disparada,
entre otros.
6.10 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

1.- Solicitar el servicio de disparos, una vez que el árbol y las conexiones
superficiales estén probados con la presión de trabajo, de acuerdo al formato
requerido, especificando diámetro de pistola, fase, tipo, etc. Además de datos
del pozo (Diámetro de las tuberías, profundidad interior, intervalo por disparar,
entre otros).
2.- Efectuar la reunión de seguridad entre el personal de servicio de disparos,

de apoyo, tripulación del equipo, en la cual se explica la operación a realizar,
las medidas de seguridad, y se asignan funciones.
65 | P á g i n a
3.- Instalar la unidad de disparos, aterrizar la misma, instalar señales de

advertencia (peligro, explosivos, apagar radios, etc.).
4.- Probar el lubricador con una presión equivalente a la de trabajo del árbol
de válvulas.
5.- Calibrar el pozo con un sello de plomo y barras de contrapeso del diámetro
y longitud de las pistolas a usar.
6.- Tomar registro de coples para correlacionar profundidad del disparo de la

profundidad interior hasta 100 m arriba de la cima del intervalo a disparar.
7.- Afinar la profundidad del disparo correlacionando las curvas del registro
de correlación y el tomado previo al disparo.
8.- Armar las pistolas de acuerdo a los procedimientos de seguridad

establecidos. De preferencia con luz diurna, en caso de tormentas esperar el
tiempo necesario.
9.- Introducir las pistolas al pozo y bajarlas a una velocidad moderada (se
recomienda de 20 a 30 m/min) para evitar daños en las mismas que impidan
su funcionamiento en el pozo. En caso de falla en la pistola, al sacarla
extremar precauciones, revisarla y determinar las causas que originaron su
falla.
10. Colocar la pistola frente al intervalo a disparar (en caso de intervalos

grandes se recomienda disparar la primer corrida de la parte inferior hacia la
superior).
11.- Sacar las pistolas disparadas, observar el estado de las mismas en cuanto
a cargas disparadas, expansión máxima y longitud recuperada.
Al término del disparo el encargado del servicio de disparos, deberá reportar

en la bitácora del equipo, los detalles de la operación.
6.11 SELECCIÓN ÓPTIMA DE LOS DISPAROS CON EL

USO DEL SOFTWARE TÉCNICO W.E.M.
El diseño óptimo de los disparos actualmente se hace con el Software técnico

actualizado llamado W.E.M. (Well Evaluation Model), el cual es un sistema
66 | P á g i n a
amigable que permite facilitar el diseño de los disparos para escoger el tipo y
la pistola, densidad de las cargas, fase, penetración y el diámetro óptimo del
pozo.
Hay dos formas de introducir los datos al programa:

1.- Existe un dibujo de todas las partes que conforman el sistema de
producción, desde el fondo por el tipo de yacimiento hasta la superficie con
el tamaño del estrangulador y la presión en la superficie, por lo cual señalando
cualquier parte del sistema aparece la pantalla correspondiente para ser
llenada y así sucesivamente hasta terminar con todas las pantallas y
posteriormente correr el programa.
Figura 26. Ventanas Operativas Well Evaluation Model (W.E.M.)
2.- La otra forma es señalando el programa de la barra de herramientas y un

semáforo que se encuentra en luz verde y automáticamente el programa
muestra la primera pantalla y posteriormente la siguiente hasta terminar de
llenar todas las pantallas, por lo que se tiene más orden en la alimentación del
programa.
La primera pantalla solicita los datos de entrada como la temperatura estática,

si el pozo es desviado o vertical, el tipo de flujo, la profundidad de referencia
de los datos. Posteriormente la pantalla solicita el tipo de yacimiento, si es de
67 | P á g i n a
gas, aceite, gas y condensado, agua (inyector), si es productor o de inyección,

si el flujo es por TP, espacio anular, combinado o por la TR y si el flujo es
natural o con sistema artificial de Bombeo Neumático.
Posteriormente el nombre del yacimiento y tipo de flujo, la siguiente pantalla

es si se señaló que el yacimiento es de gas, solicita las características del gas,
como es la gravedad específica, contenido de CO2, N2 Y H2S, así como la
producción de agua y la gravedad específica del agua, después solicita la
temperatura de la superficie.
La siguiente ventana solicita la cima y base del yacimiento y temperatura de

fondo, te pide introducir los datos de la o las tuberías de revestimiento
(diámetro, peso, grado, longitud y el tipo de junta, con esto automáticamente
muestra la rugosidad).
Después se introduce la litología, presión, porosidad y permeabilidad del

yacimiento, la geometría (radio de drene, diámetro del agujero, el intervalo
neto, tipos de permeabilidades, tipo y diámetro del daño).
A continuación solicita la configuración del pozo es decir el fluido de

terminación como es agua, diésel, lodo o gas y la densidad del mismo fluido
y la resistencia a la compresión del cemento. La siguiente pantalla te pide los
datos de la tubería de producción (diámetro, peso, grado y tipo de rosca), de
los diferentes tipos de pistolas (si son expandibles, desintegrables, tipo de
carga), el diámetro del agujero o si se requiere penetración, y el rango máximo
y mínimo del diámetro que se requiere diseñar. Con todos estos datos nos
proporciona gráficas de cada tipo de pistola de acuerdo a la fase y claro en
donde proporciona datos de la presión del disparo. Es una base de datos muy
completa y por tal existe espacio para ingresar un nuevo tipo de pistola con
sus respectivos datos para poder usarse en el diseño.
Finalmente se corre el programa y proporciona una gráfica en donde se

observa la mejor opción de las pistolas a disparar ya que proporcionan la
mejor producción por día y se pueden combinar diferentes tipos de diámetros
de tubería de producción y elegir el diámetro adecuado para la operación.
68 | P á g i n a
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS DE REGISTROS
7.1 REGISTROS EN AGUJERO DESCUBIERTO

7.1.1 SISTEMA DE RAYOS GAMA (GR)
Es un sistema que mide la radioactividad natural de la formación, es decir, la
medida de la radiación que se emite espontáneamente. Es por lo tanto útil en
la detección y evaluación de minerales como Potasio (K), y Uranio (U).
En formaciones sedimentarias, que se caracterizan porque sus estratos se

han formado por el traslado de material hacia la superficie formando una capa
encima de la otra, refleja el contenido de lutita, esto se debe a que los
elementos radioactivos tienden a concentrarse en arcillas y lutitas. El sistema
de Rayos Gama se registra en pozos descubiertos y entubados, por lo cual es
muy útil en operaciones de terminación y reacondicionamiento. Es
frecuentemente usado como sustituto del Potencial Espontáneo (SP) en pozos
entubados, donde es imposible obtener un SP, o en pozos descubiertos
cuando el SP no es satisfactorio. En ambos casos es útil en la ubicación de
capas no arcillosas y por correlación.
En su paso por la formación los rayos gama pierden energía por colisión,
fenómeno denominado Efecto Compton, y son absorbidos por los átomos de
la formación liberando electrones, fenómeno denominado Efecto
Fotoeléctrico. El grado de absorción varía con la densidad de la formación. De
dos formaciones con la misma cantidad de material radioactivo por unidad de
volumen, pero de diferente densidad, la menos densa se mostrará como más
radioactiva en el registro de Rayos Gama.
En formaciones sedimentarias se tiene normalmente Potasio (K) en arcillas o

lutitas, lo que hace más fácil la evaluación, ya que el K sólo emite la radiación
gama en un solo nivel energético de 1.44 eV.
El registro tiene que ser corregido por diversos efectos, correcciones que se
realizan usando el software y gráficas especiales. Esta respuesta corregida es
proporcional a la concentración en peso del material radioactivo en la
formación, y si se considera una formación que contiene principalmente
material radioactivo específico, la medición de Rayos Gama es:
69 | P á g i n a
𝑷𝟏 ∗ 𝑽𝟏
𝑮𝑹 = [( )]
𝑷(𝒇) ∗ 𝑨𝟏
Donde:
P1 = Densidad del Mineral Radioactivo.
V1 = Fracción del Volumen Total del Mineral.
P1 * V1 / P(f) = Concentración en Peso del Mineral Radioactivo.
A1 = Factor Proporcional Correspondiente a la Radiactividad del Mineral.
7.1.2 SISTEMA INDUCTIVO DE IMÁGENES (AIT)

La herramienta AIT genera registros de resistividad a partir de mediciones
conductivas realizadas simultáneamente a cinco profundidades diferentes de
investigación (DOI): 10, 20, 30, 60 y 90 pulgadas. La diferencia entre las curvas
permite caracterizar con precisión la zona invadida poco profunda y
determinar la verdadera resistividad, Rt, de la medición profunda. El
procesamiento de señales multicanal brinda respuestas de herramientas
robustas y estables con una resolución radial y vertical mejorada, y se
corrigen los efectos ambientales. Debido a que las curvas DOI se registran por
la herramienta AIT usan un principio de medición común, la respuesta en
zonas impermeables coincide para una fácil identificación.
El generador de imágenes de inducción AIT es el registro inductivo más

comúnmente en lodos de agua dulce. En combinación con registros de
porosidad la determinación de la resistividad permite cuantificar la saturación
de agua y gas.
En pozos perforados con lodo base aceite, la invasión en el registro AIT se

reduce si el filtrado es el componente de aceite del lodo en lugar de
agua. Aunque el contraste de resistividad entre el filtrado y el fluido de
formación puede disminuir, el registro AIT proporciona información sobre el
comportamiento en el pozo en sistemas de lodo base aceite.
7.1.3 SISTEMA DE NEUTRÓN COMPENSADO (CNL)

La herramienta de neutrón compensado (CNL) realiza mediciones de
neutrones térmicos y epitérmicos a fin de calcular la porosidad e identificar la
litología y presencia de gas.
La fuente química del sistema CNL bombardea la formación con neutrones

rápidos. Los neutrones rápidos se reducen y luego se capturan,
principalmente por los átomos de hidrógeno de la formación. Los dos
detectores cuentan neutrones lentos que se desvían hacia la herramienta. La
70 | P á g i n a
relación de conteo de neutrones en los dos detectores se usa para calcular

una relación relacionada con la porosidad de la formación que se ve menos
afectada por factores ambientales que las herramientas de un solo detector.
Debido a que la herramienta CNL responde principalmente al contenido de

hidrógeno de la formación, en formaciones limpias con poros llenos de agua
o aceite, la medición refleja la cantidad de porosidad llena de líquido.
La herramienta CNL es combinable y generalmente se opera simultáneamente

con otras. La medición del sistema se usa para identificar zonas de gas por el
cruce con la curva de porosidad del sistema de litodensidad. La combinación
de CNL y LDT da como resultado valores de porosidad e identificación de
litología más precisa, incluida la evaluación del contenido de lutitas.
La herramienta CNL se opera en agujero descubierto y entubado. En agujero

entubado, también se puede usar para la correlación de profundidad.
El resultado es proporcionar datos en forma confiable en litologías complejas,

como carbonatos, arenas y diferentes tipos de yacimientos.
7.1.4 SISTEMA DE LITODENSIDAD (LDT)

La herramienta LDT se usa para medir la densidad aparente de la formación
que se relaciona con la porosidad de la formación. También determina el Pe,
al permitir identificar la litología y medir con un sistema hidráulico el diámetro
del pozo. Cuando el sistema de litodensidad se combina con el de neutrón
compensado, se puede identificar la presencia de gas en la formación.
El sistema de litodensidad tiene un patín que contiene una fuente de Cesio 137
de 2 Ci (74 Gbq) y dos detectores de centelleo. El patín se presiona contra la
pared de la formación mientras enfoca rayos gama de alta energía que se
emiten a la formación y son absorbidos.
La herramienta controla los niveles de energía de los rayos gama que regresan
a los detectores y registra su espectro de energía. Al examinar la posición de
la energía de rayos gama en el espectro, tanto la densidad aparente como la
formación es posible determinar la litología. El patín contiene dos detectores
a fin de compensar los efectos del enjarre.
Características del sistema de litodensidad:
• Espectro completo de energía que se analiza en el equipo de superficie por

ambos detectores.
71 | P á g i n a
• Manejo de la fuente de liberación rápida para reducir la exposición a la

radiación por los operadores.
• Patín fácilmente extraíble a fin de reducir el peso en la herramienta.
• Totalmente compatible con las herramientas Sondex Ultrawire *.
• Fácil de transportar dado que se puede dividir en secciones de menos de 10

pies de longitud en la sonda.
Figura 27.Herramienta LDT.
Figura 28. Presentación del Registro LDT.
7.1.5 SISTEMA SÓNICO (BHC)

Los dispositivos del sistema acústico son:
 Sonda que se compone de sistema electrónico de disparo con cuatro

bobinas transmisoras y dos bobinas receptoras.
72 | P á g i n a
 Cartucho electrónico para procesar la señal medida.
Su diseño a fin de medir una o más propiedades de la onda acústica para

obtener datos sobre formaciones atravesadas por el pozo.
Las fuentes acústicas (transmisores) generalmente consisten en

transductores piezoeléctricos que generan la señal acústica al convertir
señales electronicas en una onda sónica que viaja a través del pozo y
formación. Los transductores monopolares (asimétricos) generan ondas
acústicas omnidireccionales alrededor de la herramienta, mientras que los
transductores dipolares (no asimétricos) generan ondas acústicas orientadas
azimutalmente.
Figura 29. Dirección del movimiento de las partículas en las ondas compresionales y de corte y el
movimiento de las ondas generado por los transmisores monopolar y dipolar (cortesía de Baker
Atlas).
Los receptores modernos son cristales piezoeléctricos que transforman la

señal acústica recibida (medida) en señales eléctricas. Las herramientas
sónicas usan diferentes materiales piezoeléctricos y operan a diferentes
frecuencias a fin de medir diferentes modos de energía (tipos de onda). La
variación de presión que se produce por una onda acústica desplaza el
material piezoeléctrico causando que suene u oscile. Cuando el receptor
oscila, desarrolla una pequeña tensión. Esta tensión se amplifica y los datos
sin procesar se procesan en el fondo del pozo y se envían a través de un
conductor al sistema de adquisición en superficie en forma de:
 Señal en forma de onda (cable).
73 | P á g i n a
 Lentitud acústica (cableado y registro durante la perforación [LWD]).
Los datos digitales se almacenan, en superficie o en el fondo del pozo (LWD),

para la presentación del registro y su procesamiento y reproducción posterior
a la adquisición.
La energía (amplitud) de la onda acústica se pierde (atenúa o dispersa)

principalmente al viajar a través del fluido del pozo y la formación. Una
atenuación adicional resulta de una serie de diversos factores que incluyen:
 Cambios en la impedancia acústica [el producto de la densidad ( ρ ) y

la velocidad acústica ( V )] en las interfaces (límites) entre diferentes
medios
 Rugosidad del pozo.
 Cancelación de la señal resultante debido a la excentralización de la
herramienta.
En general, la señal mayor se presenta cuando el sistema opera en forma

centralizada; una herramienta dipolar en un pozo extremadamente grande
puede ser una excepción a esta regla. Para frecuencias altas, la señal
monopolar se reduce hasta en un 50% del valor centralizado al desplazar la
herramienta del centro del pozo. En consecuencia, siempre se debe usar la
herramienta acústica con el sistema de centradores.
La onda acústica viaja a través de la formación más rápido que en el fluido del
pozo y llega al receptor por la ruta de formación más larga. Esto es cierto
siempre que el espaciamiento crítico sea menor que el real. La separación
crítica es la separación entre el transmisor y el receptor a la que la señal de
fluido y la señal de formación llegan al receptor al mismo tiempo. El valor en
el espaciamiento crítico depende de:
 Diámetro de la sonda.
 Diámetro del pozo.
 Tiempo de viaje a través del fluido.
 Tiempo de viaje a través de la formación.
En formaciones blandas y bajo ciertas condiciones, el espaciamiento crítico

puede exceder el real y la llegada del fluido, que existe para una herramienta
no centralizada, puede interferir en la señal acústica. Cuando esto ocurre, los
métodos de procesamiento de datos pueden excluir esta llegada de fluido,
reduciendo así o posiblemente eliminando la interferencia de la llegada de
fluido. Se usan espaciamientos mayores entre transmisor y receptor a fin de
reducir esta situación.
El espaciamiento entre transmisor y receptor en las modernas herramientas

monopolares se establece para permitir la separación de los paquetes de
74 | P á g i n a
energía de compresión y corte a fin de permitir la medición precisa de ambos

en formaciones rápidas. Cuando se registra adecuadamente, los receptores
cercanos al transmisor ven ondas acústicas más fuertes que los receptores
distantes.
También se tiene que el transmisor emite energía acústica de manera uniforme

alrededor de la herramienta. En formaciones rápidas, esta energía genera tres
ondas que viajan por la formación y son:
 Onda compresional
 Onda de corte
 Onda Stoneley
La onda compresional se aleja del transmisor con una velocidad, Vf, en el

lodo. Cuando estas ondas alcanzan la cara del pozo, se reflejan, refractan y
se convierten de acuerdo a la ley de Snell.
Figura 30. Ilustración de la ley de Snell que muestra cómo se refractan las ondas acústicas (onda A),
se reflejan (onda C) o se convierten (onda B) cuando se encuentran con un medio de separación que
tiene diferentes velocidades (índices de refracción) (cortesía de Baker Atlas).
Para un ángulo de incidencia menor que el ángulo crítico de la onda de

compresión:
75 | P á g i n a
 Parte de la energía se transmite a la formación en forma de onda

compresiva.
 Otra parte se convierte como una onda de corte (refractada).
 El resto se refleja de nuevo en el lodo como una onda de compresión.
Las ondas transmitidas viajan a la velocidad V p y V s en la formación, cercanas

y paralelas a la pared del pozo, mientras que continuamente irradian energía
hacia el lodo como ondas compresionales convertidas, en el mismo ángulo
crítico de onda compresional en el que entró. Es esta energía la que detectan
los receptores.
Si la velocidad de la onda de corte de la formación es más lenta que la

velocidad de compresión del fluido del pozo (Vs < Vf), las ondas de corte no
pueden refractarse a lo largo de la pared del pozo y no se mide ninguna onda
de corte. Más allá del ángulo crítico de la onda de corte, toda la energía
incidente se refleja de nuevo en el lodo para formar las ondas guiadas. La
onda Stoneley viaja aproximadamente a la velocidad de las ondas de
compresión en el fluido del pozo. Las llegadas por compresión y Stoneley
están siempre presentes. En ausencia de una llegada de onda de corte
refractada (es decir, en formaciones en las que Vp < Vf), la onda Stoneley se
puede usar para estimar la velocidad de onda de corte de la formación cuando
se dispone de una medición de densidad aparente de la formación, utilizando
ciertas suposiciones. . Sin embargo, debido a la incertidumbre que se
considera en estas, se recomienda las mediciones de la onda de corte dipolar
en formaciones lentas. La amplitud de la onda de Stoneley disminuye (atenúa)
significativamente a altas frecuencias y por lo que herramientas modernas
usan transmisores que operan a baja frecuencia (1 a 12 kHz) a fon de asegurar
la adquisición en la llegada de la onda Stoneley en formaciones lentas.
7.2 REGISTROS EN AGUJERO ENTUBADO

7.2.1 REGISTRO DE ESPECTROMETRÍA DE RAYOS GAMA
NATURALES (NGT)
La herramienta de rayos gama espectral proporciona información sobre la
composición mineral de las formaciones. Los espectros de rayos gama
medidos se resuelven en tres componentes comunes como consecuencia de
la radiación natural en arenas y lutitas: potasio, torio y uranio (K, Th y U). Los
datos aplican como objeto de distinguir las características importantes de la
arcilla o arena alrededor del pozo.
La herramienta de espectrometría de rayos gama natural NGS*, usa la

espectroscopia de cinco ventanas para resolver las curvas de los espectros
de rayos gama totales en K, Th y U. El rayo gama estándar y los rayos gama
76 | P á g i n a
naturales a excepción del componente de uranio que también se presenta. El

rayo gama procesado obtiene la curva Th, que se usa para evaluar el
contenido de arcilla en donde se encuentran los minerales radiactivos.
Aplicaciones:
 Estudios de capacidad de intercambio catiónico.

 Delineación del yacimiento
 Correlación detallada pozo a pozo
 Definición de facies y ambiente depositario.
 Reconocimiento de roca ígnea.
 Reconocimiento de otros materiales radiactivos.
 Estimado de potenciales de uranio y potasio.
 Entrada de registro de análisis litológico.
7.2.2 REGISTRO DE NEUTRONES PULSADOS (RST)

La herramienta de saturación de yacimientos RSTPro incorpora un generador
de neutrones pulsados y un sistema de espectrometría de doble detector que
mide las concentraciones elementales, incluido el carbono y el oxígeno, y la
sección transversal de captura de neutrones de formación (sigma) durante el
viaje en el pozo.
 El volumen de aceite se calcula a partir de la relación carbono / oxígeno

(C / O) que se determina a través del análisis espectral de las
mediciones RSTPro para eliminar cualquier cambio ambiental y también
a partir de una relación C / O que se basa en ventanas electrónicas. El
procesamiento alfa patentado combina las dos determinaciones de
volumen para brindar una respuesta de saturación que es altamente
precisa y que se puede adquirir a velocidades de registro más
rápidas. La precisión en la estimación de la reserva resultante es
comparable a la del análisis central.
 La medición sigma se usa para determinar la porosidad y se diferencia
entre el agua salina y el aceite para calcular la saturación del aceite de
formación.Cuando el agua de formación es fresca o de salinidad
desconocida, la saturación se determina a partir de la medición de la
relación C / O, que es independiente de la salinidad.
 El registro de retención trifásico TPHL se realiza con la herramienta
RSTPro como una medida continua de las acumulaciones de petróleo,
agua y gas para pozos de cualquier desviación.
 Se produce una interpretación cuantitativa de la litología que se basa
en minerales al ingresar los rendimientos elementales medidos por la
herramienta RSTPro al procesamiento de litología SpectroLith.
77 | P á g i n a
 El registro de flujo de agua WFL hecho con la herramienta RSTPro se

realiza para ubicar y evaluar la migración de agua axial detrás de la
tubería, medir la velocidad del flujo de agua en un pozo y determinar el
flujo cruzado interno o detrás de la tubería entre las zonas. La
herramienta RSTPro mide el flujo ascendente y descendente a través de
la tubería.
 El registro de la velocidad de fase PVL se realiza con la herramienta
RSTPro se mide con un elemento marcador que es soluble en aceite o
agua para calcular la velocidad de esa fase en un pozo desviado con
flujo segregado.
Un generador electrónico en la herramienta RSTPro emite neutrones de alta

energía (14-MeV) en ráfagas controladas con precisión. La herramienta
RSTPro a su vez mide los rayos gama que se producen cuando los neutrones
de alta energía interactúan con los fluidos del pozo, tubería, cemento, matriz
y porosidad llena de líquido para causar la dispersión inelástica, la captura de
neutrones térmicos y su activación. Con su capacidad para registrar pozos
que fluyen debido a la sensibilidad del detector mejorada con su blindaje, la
herramienta RSTPro no requiere de la tubería o de cerrar el pozo, y con ello se
evita una reinvasión.
El uso de un generador electrónico de neutrones en lugar de una fuente

química convencional simplifica la logística y mejora la seguridad
operacional.
Figura 31. Presentación del Registro RST.
78 | P á g i n a
7.3 REGISTRO DE ADHERENCIA DEL CEMENTO (CBL -

VDL)
El registro de adherencia de cemento proporciona la calidad del cemento entre
tubería de producción y formación. Una mala adherencia del cemento puede
permitir el ingreso de fluidos no deseados al pozo. El relleno deficiente del
cemento deja grandes canales detrás de la tubería que de igual manera,
permiten el flujo indeseado de fluidos, como gas o agua al pozo. Los
subproductos de los registros de adherencia del cemento son la resistencia a
la compresión del cemento, el índice de adherencia y en algunos casos en la
calidad de la tubería.
En el caso de herramientas sónicas, la medición se indica en un registro de

adherencia de cemento (CBL) en unidades de milivolts, atenuación en
decibeles, o ambos. Una reducción en la medición en milivolts o un aumento.
La atenuación de decibeles es una indicación de una mejor adhesión de la
calidad del cemento detrás de la tubería a la pared de la misma.
Factores que afectan la calidad de la adherencia del cemento:
 Diseño y ejecución de trabajos de cemento también como remoción

efectiva de lodo.
 Resistencia a la compresión del cemento en su lugar.
 Cambios de temperatura y presión aplicados después de la

cementación.
 Resina epoxi aplicada a la pared exterior de la tubería.
La herramienta CBL – VDL proporciona una medición a 3 pies (CBL) y 5 pies

(VDL) con precisión y calidad de acuerdo a la calidad de la medición. Debido
a su diámetro de 111⁄16” o 3 5/8”, la herramienta se puede operar en una zona
de interés sin tener que quitar la tubería en el pozo. La herramienta se combina
simultáneamente con rayos gama, coples, presión, temperatura y formas de
onda, las que se digitalizan en el fondo del pozo. Además, es posible que
opere durante 40 horas de funcionamiento contínuo, incluidas 16 horas de
tiempo de grabación. El sistema de registro de la profundidad es disponible
en ambientes normales o de difícil acceso.
La herramienta Memory Slim CBL, puede operar con otra plataforma de

memoria PS *, herramientas de producción para una evaluación completa del
pozo y del yacimiento. Los sensores del sistema se operan en el descenso de
79 | P á g i n a
la tubería de perforación, tubería flexible, línea de corte o tractor poco

inteligente.
El software que se utiliza a fin de realizar el procesamiento de datos en el pozo

o cualquier procesamiento y preparación adicional en la presentación del
registro.
Figura 32. Herramienta de Registros de Adherencia de Cemento (CBL).
Figura 33. Comportamiento de ondas acústicas en el sistema CBL – VDL.
80 | P á g i n a
CONCLUSIONES
El trabajo que se presenta da las bases para que el estudiante se apoye en sus
unidades de aprendizaje dado que se tocan temas de importancia en la
terminación de pozos petroleros, los cuales son poco mencionados en el
transcurso de la carrera de ingeniería petrolera.
La identificación de las características de los parámetros del pozo (geometría,

ubicación, función, tipo, entre otras) sirve para dar inicio al diseño de la
terminación del pozo debido a que con esto se puede dar una idea de qué tipo
de herramientas y equipo se requiere para la ejecutar la operación.
La terminación de pozos en agujero descubierto no se aplica a los pozos costa

fuera, debido a la inestabilidad que estos presentan por el tirante de agua, es
recomendable que todas las terminaciones se realicen en agujero entubado.
Los fluidos que se usan en la terminación son de suma importancia ya que la

reología de estos se ve afectada por las condiciones de presión y temperatura,
para contrarrestar esto se deben aplicar aditivos, así como también se debe
tener en cuenta el daño que puedan causar al momento de ejecutar la
operación de disparos.
Se debe tener un buen diseño de los disparos para que exista una buena
penetración y esto nos lleve a tener una óptima producción sin que se suscite
algún tipo de taponamiento y se tenga que hacer otro tipo de operación
especial que afecta los costos y la rentabilidad del proyecto.
Para asegurar una buena terminación es de suma importancia realizar los

registros geofísicos correspondientes para evitar una situación indeseada
como lo es una baja productividad porque la terminación no es la óptima o no
se alcanzaron los parámetros del diseño, además de que estos nos permiten
saber las características de las diferentes zonas del yacimiento, para así poder
programar los disparos.
81 | P á g i n a
RECOMENDACIONES
Para complementar la información de este trabajo se sugiere investigar con

mayor profundidad nuevas técnicas de terminación inteligente y estimulación
de pozos a fin de estar siempre a la vanguardia con las nuevas tecnologías y
con esto aprovechar de manera eficiente y responsable el capital y los
recursos requeridos, siempre velando por la integridad de la industria.
82 | P á g i n a
ANEXOS
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.Consumo Mundial de Energéticos. (MMtpce) .................................................................................... 12
Figura 2. Reservas Remanentes Totales de Hidrocarburos en México (MMbpce). .......................................... 14
Figura 3. Clasificación de pozos de acuerdo a su ubicación. ............................................................................ 19
Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales. ............................................................................................................ 20
Figura 5. Pozo Multilateral. .............................................................................................................................. 21
Figura 6. Pozo Inyector. .................................................................................................................................... 22
Figura 7. Información Requerida. ..................................................................................................................... 23
Figura 8. Ciclo Operativo. ................................................................................................................................. 24
Figura 9. Densidades de los Fluidos de Terminación. ....................................................................................... 26
Figura 10. Parámetros para la Selección del Empacador. ................................................................................ 27
Figura 11. Clases de Tubería. ............................................................................................................................ 28
Figura 12. Tipos de Disparos. ............................................................................................................................ 29
Figura 13. Factores que afectan la calidad del Disparo. ................................................................................... 30
Figura 14. Tipos de Inducción. .......................................................................................................................... 31
Figura 15. Clasificación de Estimulaciones según el Tipo de Reactivo. ............................................................. 44
Figura 16. Ácidos Inorgánicos. .......................................................................................................................... 45
Figura 17. Ácidos Orgánicos. ............................................................................................................................ 45
Figura 18. Figura. Clasificación de estimulaciones según el volumen a utilizar. ............................................. 46
Figura 19. Viscosímetro comercial FANN 35 basado en flujo Couette.............................................................. 50
Figura 20. Diagramas de la ley de potencia. ................................................................................................... 51
Figura 21. Tipos de Fluidos Empacadores. ........................................................................................................ 52
Figura 22. Ejemplificación de los Factores Geométricos en el Sistema de Disparos. ........................................ 61
Figura 23. Daño a la Formación causado por el Disparo. ................................................................................. 62
Figura 24. Efecto de la Penetración y Densidad del Disparo sobre la Relación de Productividades. ................ 64
Figura 25. Efecto de la Fase sobre la RP. .......................................................................................................... 65
Figura 26. Ventanas Operativas Well Evaluation Model (W.E.M.) ................................................................... 67
Figura 27.Herramienta LDT. ............................................................................................................................. 72
Figura 28. Presentación del Registro LDT. ........................................................................................................ 72
Figura 29. Dirección del movimiento de las partículas en las ondas compresionales y de corte y el movimiento
de las ondas generado por los transmisores monopolar y dipolar (cortesía de Baker Atlas). .......................... 73
Figura 30. Ilustración de la ley de Snell que muestra cómo se refractan las ondas acústicas (onda A), se reflejan
(onda C) o se convierten (onda B) cuando se encuentran con un medio de separación que tiene diferentes
velocidades (índices de refracción) (cortesía de Baker Atlas). .......................................................................... 75
Figura 31. Presentación del Registro RST. ........................................................................................................ 78
Figura 32. Herramienta de Registros de Adherencia de Cemento (CBL). ......................................................... 80
Figura 33. Comportamiento de ondas acústicas en el sistema CBL – VDL. ...................................................... 80
83 | P á g i n a
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Demanda de Petróleo por Región (Millones de Barriles Diarios) ........................................................ 13
Tabla 2. Causas que originan la perforación de un pozo direccional................................................................ 20
Tabla 3. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP Franca. ................................................. 33
Tabla 4. Ventajas y Desventajas de una Terminación Sencilla con TP, Accesorios y Empacadores. ................ 34
Tabla 5. Ventajas y Desventajas de la Terminación con Tubería Ranurada Cementada. ................................ 35
Tabla 6. Ventajas y Desventajas de la Terminación Sencilla Selectiva con dos Empacadores y TR Cementada.
.......................................................................................................................................................................... 36
Tabla 7. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con Dos TP y Dos Empacadores. ......... 37
Tabla 8. Principales Ventajas y Desventajas en la Terminación Doble con dos TP y dos Empacadores. .......... 37
Tabla 9. Principales Ventajas y Desventajas en las Terminaciones Inteligentes. ............................................. 38
Tabla 10. Clasificación del Daño a la Formación. ............................................................................................. 41
Tabla 11. Ventajas y Desventajas del uso del Agua Dulce o Agua de Mar. ...................................................... 55
Tabla 12. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras Claras. ...................................................................... 56
Tabla 13. Ventajas y Desventajas del uso de Salmueras con Biopolímeros. ..................................................... 57
Tabla 14. Parámetros para selección de fluido empacador. ............................................................................ 57
84 | P á g i n a
BIBLIOGRAFÍA
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Caso de aplicación en Chicontepec (Tesis de licenciatura). Distrito
Federal UNAM-FI.
2. Chávez, J. & López J. (2009) Terminación de pozos Petroleros en Aguas
Profundas. (Tesis de licenciatura). Distrito Federal: UNAM-FI.
3. Garaicoechea, F., & Benítez, M. (1893). Apuntes de Terminación de
Pozos. Distrito Federal: UNAM-FI.
4. Villa, F. (2014). Diseño, terminación, reparación de pozos y su ejecución
(Tesis de licenciatura). Distrito Federal: IPN.
5. Chávez, J., & López, J. (2009). Terminación de pozos en Aguas
Profundas (Tesis de licenciatura). Distrito Federal: UNAM-FI.
6. Grubb, W., & Martin, F. (1963). A guide to chemical well treatments. US:
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7. Villa, F. (2014). Diseño, terminación, reparación de pozos y su ejecución.
(Tesis de licenciatura). Distrito Federal: IPN.
8. Zapata, C. (1983). Apuntes del curso de producción IV. Distrito Federal:
Instituto Politécnico Nacional.
9. Allen, T., & Robets, A. (1978). Production Operations Well Completions,
Workover and simulation. Tulsa: Oil and Gas Consultants International
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10. Prospectiva de Petróleo Crudo 2012-2026, Secretaria de Energía,
México 2012.
11. BP Statistical Review of World Energy, June 2012.
12. Garaicochea P. Francisco; “Apuntes de Estimulacion de pozos”,
Facultad de Ingeniería UNAM.
13. Garaicochea P. Francisco Y Benitez H. Miguel “Apuntes de Terminacion
de Pozos”, Facultad de Ingeniería UNAM.
14. Stephen Rester,Jacob Thomas, Madeleine Peijs-van Hilten, S, and
William L. Vidrine,.”Application of Intelligent Completion Technology to
Optimize the Reservoir Management of a Deepwater Gulf of Mexico
Field.” Paper SPE 56670-MS. Annual Technical Conference and
Exhibition, 3-6 October 1999, Houston, Texas.
15. Kai Sun, Boyun Guo and Luigi Saputelli, “Multinode Intelligent-Well
Technology for Active Inflow Control in Horizontal Wells”, Paper SPE
130490-PA, SPE Drilling & Completion, September 2011. M. Arena,
16. Olatunbosun Anifowoshe and Samuel O. Osisanya, “Investigating the
Effect of the Placement of Permanent Downhole Pressure Gauges in
Intelligent Well Systems on Well Productivity.” Paper SPE 150905-MS,
North Africa Technical Conference and Exhibition, 20-22 February 2012,
Cairo, Egypt.
17. Chao Chen, Yu Lei, Deji Liu, Yuchuan Yin, Tao Wang, Xiaohui LI ,
“Application of Smart Packer Technology in Underbalanced
85 | P á g i n a
Completion,” Paper SPE 155888-MS, Asia Pacific Drilling Technology

Conference and Exhibition, 9-11 July 2012, Tianjin, China.
18. “Spectral Gamma Ray Tools”, Schlumberger, August 2014, Houston,
Texas.
19. “Cement Bond Logging Tools”, Schlumberger, March 2007, Houston,
Texas.
20. E. R. Crain, "The Log Analysis Handbook", P.Eng., Pennwell Books,
1986.
21. H.G. Doll, “Introduction to Induction Logging and Application to
Logging of Wells Drilled With Oil Base Mud”, AIME, 1949.
22. M.P. Tixier, R.P. Alger, W.P. Biggs, B.N. Carpenter, “Dual Induction-
Laterolog: A New Tool for Resistivity Analysis”, AIME, 1963.
23. T.D. Barber, “Using a Multiarray Induction Tool to Achieve Logs with
Minimum Environmental Effects”, SPE paper 22725,,Oct 6 9, 1991.
86 | P á g i n a

Terminación de Pozos Petroleros

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

SEMINARIO DE ACTUALIZACIÓN CON OPCIÓN A TITULACIÓN DE

“PERFORACIÓN, TERMINACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS PETROLEROS”

TERMINACIÓN DE POZOS PETROLEROS

A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE

DE LA FUENTE TOVAR PRISCILLA

ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ

ING. ALBERTO ENRIQUE MORFÍN FAURE

CIUDAD DE MÉXICO FEBRERO 2019

A mi padre, Pedro E. De La Fuente, por forjarme con amor y cariño incondicional

A mi hermano, Pedro E. De La Fuente, por molestarme siempre que había

A mis abuelos, Zeferino Tovar, Emiliano De La Fuente, Melva Pérez y Victoria

2.2.4 EMPACADOR DE PRODUCCIÓN ....................................................... 27

4.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN ROBBERTS- ALLEN ................................. 43

6.10 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ........................................................ 65

Actualmente la Industria Petrolera en México enfrenta grandes retos, que

La experiencia de los ingenieros mexicanos en el desarrollo de nuevas

El presente trabajo de investigación se realizó con el fin de dar un panorama

Currently in Mexico's oil industry faces huge challenges, involving the

The present research was conducted to provide an overview of intelligent

La presente investigación proporciona un panorama general sobre los

En el mundo las políticas públicas han cambiado su línea de acción en materia

Figura 1.Consumo Mundial de Energéticos. (MMtpce)

La participación de los tipos de energía primaria se pondera de la siguiente

un incremento significativo (Figura 1). Posteriormente el gas con

De acuerdo con los pronósticos de la demanda de petróleo a nivel mundial,

Tabla 1. Demanda de Petróleo por Región (Millones de Barriles Diarios)

En la actualidad la industria Petrolera en México enfrenta grandes desafíos

otra parte el remplazo de las reservas producidas. Hasta el 1 de enero del

Figura 2. Reservas Remanentes Totales de Hidrocarburos en México (MMbpce).

Anteriormente en los años 80´s el monitoreo de las condiciones del pozo

El diseño de las válvulas de control de flujo en las terminaciones inteligentes

Inicialmente los sistemas de terminaciones inteligentes no fueron

Recientemente los sensores de fondo de presión-temperatura de las

En la actualidad, las terminaciones inteligentes han demostrado su

Otro aspecto importante es la reducción de costos en intervención a pozo que

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES DE LOS

Acorde al lugar en el que se sitúa el equipo petrolero puede ser clasificado

1.1 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE POZO

1.1.2 POZO DELIMITADOR

1.1.3 POZO PRODUCTOR

1.1.4 POZO DE DESARROLLO

1.1.5 POZO NO PRODUCTOR (SECO)

1.2 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU UBICACIÓN

1.2.2 POZOS LACUSTRES

1.2.3 POZOS MARINOS SOMEROS

1.2.4 POZOS MARINOS EN AGUAS PROFUNDAS

1.2.5 POZOS MARINOS EN AGUAS ULTRAPROFUNDAS

Figura 3. Clasificación de pozos de acuerdo a su ubicación.

1.3 CLASIFICACIÓN DE POZOS DE ACUERDO A SU

1.3.2 POZOS DIRECCIONALES

 Tipo “J” / Tipo I, Incrementar y mantener.

Un pozo horizontal es un pozo cuya inclinación incrementa más de 80° y

Figura 4. Tipos de Pozos Direccionales.

Tabla 2. Causas que originan la perforación de un pozo direccional.

1.3.3 POZOS MULTILATERALES

Figura 5. Pozo Multilateral.

1.4. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU FUNCIÓN

1.4.1 POZOS INYECTORES

En este tipo de pozos existen dos tipos de inyecciones:

 Pozos de Inyección de Gas: El gas que proviene de los separadores de

 Pozos de Inyección de Agua.- Son más comunes en las áreas marinas,

Figura 6. Pozo Inyector.