Taller Bono Final Punzones

Departamento de Ingeniería Industrial
Ciencia de los Materiales

Segundo semestre de 2019
Taller bono
Nombre: Maria Camila Camargo Torres
INSTRUCCIONES:
Elaborar de forma individual.
Entregar el viernes 8 de noviembre del 2019 en formato digital.
Subirlo en UVirtual/Herramientas/ mensajería del curso/subir el archivo en pdf o carpeta
comprimida de ser el caso.
El documento debe ser enviado antes de las 12m.
Entregar las operaciones realizadas y los enlaces o anexos de dónde se obtuvieron los datos para
los cálculos, de ser el caso
Se les recomienda ser prudentes con el manejo de la información, ya que la empresa ha
solicitado confidencialidad a la Universidad.
A continuación, se expone una situación industrial de consulta, en la que se espera que Usted
realice el análisis correspondiente para identificar el problema (desde el punto de vista de los
materiales) y elabore un plan en el que pueda plantear el problema y una ruta que lleve a la
comprobación.
No se espera que llegue a la solución del problema.
Para presentar los resultados del análisis puede valerse de los recursos que estime convenientes,
especialmente, en los conceptos aprendidos en el curso de Ciencia de los materiales.
Procedimiento industrial
Para un proceso de corte en caliente de un acero SAE 1020 se requiere de tres herramientas
(punzones) como las que se aprecian en la figura 1. Las herramientas son elaboradas de la
siguiente forma:
1. Primero se elabora el punzón largo (#1) mediante proceso de remoción de material (corte)
2. El punzón se somete a tratamiento térmico de temple a 960°C, con enfriamiento en
aceite.
3. Posterior al temple se somete a tratamiento térmico de revenido a 560°C durante dos
horas.
4. El punzón tratado térmicamente se rectifica y se coloca en la máquina para realizar el
trabajo de punzonado en caliente.
Cuando el punzón (#1) sufre desgaste o avería. Ver figura 2, se desmonta y se realiza el siguiente
proceso:
1. El punzón se somete a tratamiento térmico de recocido a 900°C y se enfría dejándolo al

medio ambiente.
2. Luego el punzón se mecaniza elaborando un punzón más corto (#2).
aceite.
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horas.
Cuando el punzón (#2) sufre desgaste o avería. Ver figura 3, se desmonta y se realiza el siguiente
proceso:
1. El punzón se somete a tratamiento térmico de recocido a 900°C y se enfría dejándolo al

medio ambiente.
2. Luego el punzón se mecaniza elaborando el punzón más corto (#3).
aceite.
horas.
Cuando el punzón (#3) sufre desgaste o avería. ver figura 4 se desmonta y se deshecha
Figura 1. Punzones mecanizados sin tratamiento térmico.

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Figura 2. Desgaste de punzón #1.
Figura 3. Desgate punzón #2.

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Figura 4. Desgaste punzón #3.
Situación problemática
La máquina en la que se colocan los punzones (troqueladora) ejecuta 40 golpes por minuto y se
espera que el juego de punzones dure en trabajo el turno laboral (8horas).
Temperatura de trabajo forjado en caliente (800°C ±50°C)
Los tres punzones (juego) trabaja en un solo golpe al mismo tiempo.

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Figura 5. Punzones con daño prematuro

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Desarrollo:
GLOSARIO, INFORMACIÓN PRELIMINAR:
Para llevar a cabo el desarrollo del análisis propuesto, se debe conocer la

información preliminar y esencial para el desarrollo del trabajo. He aquí un resumen
de la información proporcionada por libros y páginas web los cuales presentan
relación con la problemática propuesta.
 Punzonado: Proceso mecánico de alta precisión de corte de figuras simples en

láminas de acero de bajo carbono, galvanizadas, pintadas, inoxidable y aluminio;
que requieren perforaciones con geometrías determinadas. Se emplea un punzón
perfectamente afilado y una matriz (base) que permiten diferentes operaciones:
embutido y abocardado ambas con posibilidad de roscado y punzonado (corte de la
figura en un solo golpe).
Al aplicar una fuerza sobre el punzón lo obliga a penetrar en la lámina creando una
deformación inicial seguida de un cizallamiento y rotura del material (por
propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz)
finalizando con la expulsión de la pieza cortada o sobrante.
 Punzón: Es una herramienta de acero de alta dureza, de forma cilíndrica o

prismática, con un extremo o boca con una punta aguda o una que al presionar o
percutir sobre una superficie queda impresa en troquel. Puede tener varios tipos de
punta en función de su uso.
 Mecánica de corte de una punzonadora: Se consideran 3 etapas: deformación,

en la cual los esfuerzos del punzón sobre la lámina metálica originan en esta una
deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los bordes del
punzón y matriz. Penetración, en la cual los filos del punzón y matriz penetran
dentro del material produciéndose grietas en el material debido a la concentración
de tensiones a lo largo de los filos del corte. Fractura, en esta las grietas originadas
a uno y otro lado de la lámina se encuentran originando la separación del material.
Así mismo, el punzón, continua su descenso para expulsar el recorte. El juego de
corte permite la penetración del punzón en la matriz y la expulsión del material
cortado.
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 Ficha técnica del acero 1020
 Concepto y forma de fabricación de una herradura: Piezas en forma de una

"U", que se clavan o se pegan en el borde de los cascos de los caballos. Las
herraduras utilizadas para los bueyes y vacas tienen otra forma que se adapta a sus
pezuñas, dos uñas en cada pata. Se utilizan para proteger los cascos y pezuñas
contra el desgaste y la rotura.
Proceso de fabricación general de una herradura

Conformación: La fabricación de herraduras comienza con el corte de acero en
barras de longitud adecuada. La longitud se determina por el tipo de herradura que
se está fabricando. Esto se basa en el tipo y tamaño del caballo, y si es necesario
abordar cuestiones de postura (también conocida como conformación de caballo).
Las barras se calientan a entre 2.200 y 2.300 grados Fahrenheit (1204 y 1260 grados
Celsius), se colocan en un molde o en un esquema en forma de herradura, y una
máquina les da la forma de U familiarizada con curvas.
Forja: La mayoría de los fabricantes utilizan embutición para presionar el metal

doblado en forma de herradura. El metal es forzado en la matriz o molde con un
martillo de potencia que se deja caer sobre el metal, y luego ejerce una tremenda
cantidad de fuerza para formar la forma final. La cantidad y la duración de la
presión aplicada se controlan y se determinan por un forjador que opera esa pieza
particular del equipo.
Puñetazos: Con la forma y el tamaño final forjados, se pasa la herradura (a menudo

por una cinta transportadora o proceso de línea de montaje) a una prensa
troqueladora. El número de agujeros de los clavos perforados se determina por el
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tipo de herradura, pero más a menudo hay ocho agujeros perforados en cada una. La
punzonadora es operada por un especialista en la planta de fabricación.
Acabado: La fase final de la elaboración de una herradura implica la aplicación del

proceso de acabado. Mientras que las herraduras están todavía calientes
(aproximadamente 1900 grados a 2000 grados Fahrenheit o 1037 a 1093 grados
Celsius), el parpadeo o el exceso de material se recorta utilizando una prensa de
corte. En este punto, algunos fabricantes utilizan una máquina para moler las
espaldas de las herraduras para eliminar los restos de la perforación de orificios. Y,
finalmente, se utilizan cepillos de alambre para la eliminación de cualquier parte
suelta final.
 Partes de una herradura
 Tratamiento térmico: involucra varios

procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un
material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El objetivo de los
tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas propiedades específicas
adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la composición química
de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales y
la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden
realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en uno ó
varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se
aplica antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a
formarlo mas fácilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para
aliviar los efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede
realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.
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 Temple: es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y

resistencia mecánica del material.
En este se realiza el calentamiento del acero hasta una temperatura determinada
(temperatura de temple), por un tiempo específico y el enfriamiento posterior en un
medio de temple definido. Este procedimiento involucra la obtención de una
estructura martensítica tras el enfriamiento, lo cual provoca la obtención de una
dureza y resistencia mecánica superior a la correspondiente en un estado de
equilibrio.
 Enfriamiento en aceite: Los mejores aceites para el temple son los minerales
obtenidos por destilación fraccionada del petróleo. El aceite caliente tiene más
poder refrigerante (30 - 40 oC) que el frío, por ser más fluido. Este tipo de temple
produce deformaciones y tensiones internas notablemente inferiores a los del agua y
soluciones salinas. Un buen aceite de temple debe poseer las propiedades siguientes:
Volatilidad no muy elevada. Temperatura de inflamación y combustión lo más
elevada posible. Gran resistencia a la oxidación.
 Revenido: es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente

prosigue a éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y
frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo anterior se puede Escuela
Colombiana de Ingeniería. Laboratorio de Producción. “Julio Garavito” 8 corregir
con el proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin
perder demasiada tenacidad.
 Rectificado: El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina
denominada rectificadora. Esta realiza mecanizados de piezas por abrasión,
eliminando material de una pieza a fin de darle forma y modelarla. Para ello, utiliza
unas herramientas abrasivas llamadas muelas. El rectificado es habitualmente un
proceso de acabado de piezas, utilizándose en la etapa final de fabricación, tras el
torneado o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial
del producto. El rectificado es una operación de mecanizado realizada en piezas que
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demandan medidas y tolerancias exigentes, ya sean geométricas, dimensionales o de

acabado superficial.
Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que

contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes
al desgaste y a la rotura, cada grano abrasivo está encargado de arrancar una
pequeña cantidad de material de pieza, de forma similar a como lo hace un filo de
corte en una fresa.
 Recocido: Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un

material metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la
densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas

deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de

aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de
formado previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de
Esfuerzos, el cual ayuda a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que
pueden resultar de otra manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos. Se
debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las
características más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al
material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las
características óptimas deseadas.
-Mecanizado de un material: El mecanizado es el conjunto de procesos

industriales (corte, marcado, prensado, agujereado, etc.) realizados en una pieza de
materia prima (generalmente metálica, pero también puede ser de cerámica, madera
o plástico, entre otros) para darle una forma y tamaño final deseados limando el
material sobrante de forma controlada.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Por qué el punzón número 1 se desgasta y sufre avería prematuramente al
punzonar solo 3 piezas cuando debería punzonar al menos 4000 en promedio.
Factores que intervienen:
Características del metal con el cual se fabrica el punzón No 1

Tratamientos térmicos al cual es sometido
Potencia de la maquina punzonadora
Velocidad de Punzonado
Área de Contacto del punzón con el material a cortar en caliente
Espesor de la chapa (HERRADURA)
Ruta de Comprobación
Identificar características del material inicial con el cual se fabrica el Punzón
Determinar mediante modelamiento matemático y laboratorio las características de
resistencia y análisis de falla para el punzón
Determinar las Características de la maquina Punzonadora
Revisar los procedimientos en los tratamientos térmicos realizados al punzón No1
para determinar si existió falla en tiempos y temperaturas
Se determina que para resolver el problema con la calidad del punzón, se hace
necesario evaluar múltiples aspectos para ir descartando cada probabilidad.
Uno de los principios para realizar el análisis es que debemos saber las
propiedades del acero con el cual se fabrica la herramienta PUNZON , si es con
alto o bajo contenido de carbono, porque este contenido nos genera influencia
directa esencialmente en las propiedades de templado y resistencia.
Alto contenido de carbono
-Dureza y resistencia elevada
-baja tenacidad y elasticidad
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Bajo Contenido de Carbono

-Dureza y resistencia baja
-Alta tenacidad y Elasticidad
Por eso debe ser conocido el contenido de Carbono del Acero con el cual se
fabricara el punzón.
Bebemos identificar también la velocidad con la cual se realiza el punzonado.
- Dato que no se conoce la carrera y potencia con la cual se realiza el
punzonado.
- Considero que es de gran importancia conocer tiempo de duración desde el
primer contacto del punzón con la chapa (herradura) es decir el lapso del tiempo
de corte como tal, si tengo un punzón a temperatura ambiente inicial que
realiza contacto con el acero de la herradura a 800 grados centígrados, para poder
realizar cálculos de un modelo matemático debemos conocer también el espesor
de la herradura.
Todas estas variables tienen influencia en la determinación del por que el punzón
No 1 Sufre desgaste y avería prematuramente.
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1. Análisis e incidencia
Se debe realizar un análisis de incidencia de los distintos factores que intervienen en
el punzonado.
Si se habla de la máquina, el cálculo de la potencia y la Velocidad con que el

punzón realiza el trabajo de corte, por tratarse de un material que se encuentra a una
temperatura de 800° C; los tiempos que dura en contacto, la parte de la herramienta
que incide directamente en el corte(punto crítico)
otro aspecto a tener en cuenta es que si el orden de los tratamientos térmicos que se
realizaron en el p1 (temple a 960° c y revenido a 560°c) es el indicado, para poder
determinar la microestructura se requeriría conocer todas las características del
material inicial con el cual se fabrica el punzón.
Que sucede con un modelo matemático de un material que está en frío

(herramienta), hace contacto y empieza a fracturar un material que se encuentra a
800 °c.
Para seguir la evaluacio se deben entender los siguientes términos.

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2. Mecánica del corte:
Al perforar a través del acero usando un punzón, el borde superior del orificio se
redondea en la zona que el material es cortado hacia abajo formando una rebaba en
la parte inferior a causa del material removido.
Las características producidas en los bordes de la chapa y del material cortado son:
Donde:
 e= espesor
 Deformación plástica caracterizada por un pequeño
radio o redondeado.
 Zona bruñida de aspecto brillante.
 Zona de fractura, con aspecto mate, definida por la
penetración.
 Rebaba caracterizada por su altura.
DM = DP + 2C
Dónde:
 DP= Diámetro de punzón.
 DM=Diámetro de la matriz.
 C= Juego entre punzón y matris.
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Todas estas características dependen del tipo, dureza y espesor del material, juego entre
punzón y matriz, el estado de los filos de corte, sujeción de material y tamaño de punzón.
La zona de fractura y la calidad del corte dependen del juego entre matriz y punzón.
- Juego insuficiente: Genera un corte secundario, mayor grado de precisión y

mayor desgaste de la herramienta.
- Juego normal: Grietas alineadas, no causa corte secundario, rebaba pequeña.
- Juego excesivo: Mayor rebaba, menor grado de precisión y menor desgaste de la
herramienta.
Al ser una operación sin arranque de viruta, permite procesar láminas con tolerancias
geométricas y dimensionales mínimas, y sin alterar de forma significativa el acabado
superficial de las piezas.
La relación entre el espesor de la lámina (e) y el diámetro del punzón (d) está dada por:
e máx= 1,2d
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Es decir, la lámina a procesar debe tener un espesor menor (hasta un 20%) o igual al
diámetro del punzón. La disposición óptima de la figura a cortar, asegura una pérdida
mínima del material. La separación mínima entre figuras
nunca debe ser menor al espesor de la lámina o placa.
a= distancia mínima de una perforación a un borde = 3e

b= distancia mínima entre perforaciones = 2e
e= espesor de la lámina o placa
El punzonado va ligado al proceso de estampado, dado que en este proceso existe una
transformación plástica (alargamiento)
Fuerza de corte
Es importante calcular la fuerza de corte (F), porque ésta determina el tamaño
(tonelaje) de la prensa necesaria y es esencial para evitar un desgaste prematuro de
la herramienta. La fuerza de corte (F) en el trabajo de láminas se determina por:
F= S e L
Donde:
S= resistencia al corte, kg/mm^2
e= espesor de la lámina, en mm.
L= perímetro del corte, en mm.
F= fuerza de punzonado, en kg.
Según la tabla, nuestro acero (acero de bajo carbono) tiene una resistencia de corte
cuando el material se encuentra en caliente, de 15.
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3. Desgaste de la herramienta
La herramienta, durante su trabajo, está sujeta a una serie de acciones mecánicas,
térmicas y
químicas, que ejercen un efecto de desgaste, y por tanto, es de gran interés conocer
los
factores que afectan a éste. Entre estos factores, se pueden citar el material de
trabajo, el
número de punzonados, el material de la herramienta, el diámetro del punzón, el
juego de
corte y la lubricación.
Todos los mecanismos de desgaste (adhesión, abrasión, etc.) pueden presentarse
cuando se
realizan operaciones de punzonado, tanto en los punzones como en la matriz
sustentadora de
la chapa a punzonar. El desgaste se produce en tres zonas: caras, flancos y bordes
del
punzón y matriz (figura 10).
Los flancos y bordes del punzón y matriz están expuestos a la acción de las
superficies
generadas en el proceso de corte, y el deslizamiento relativo provoca fenómenos de
adhesión
en los flancos y bordes.
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4. Otros concepto a tener en cuenta es:
Excoriación
Cuando la presión y el calor son suficientemente altos, pedazos del material de la pieza de
trabajo se adhieren al punzón—un problema conocido como excoriación.
Para evitar esto, primero debemos asegurarnos de seguir una regla fundamental de
ingeniería: nunca tener dos piezas del mismo grado de material rozándose entre sí. Tal
como la leva en un motor de carro está hecha de un material diferente al de las válvulas y
filtros, de igual forma el punzón debe estar hecho de un material diferente al de la pieza de
trabajo.
Significa que nuevamente debemos conocer las características propias físico químicas del
material inicial con el que se fabricara el Punzón.
Las punzonadoras mecánicas antiguas tienen carreras de viaje largas, con punzones que
penetran el material a alta velocidad. Las máquinas modernas alcanzan ritmos de golpe más
altos y mayor productividad no mediante el aumento de la velocidad del punzón en sí, sino
usando longitudes de carrera más cortas para que el punzón no tenga que viajar tan lejos.
Éste penetra el material y luego sube para que la punta quede apenas arriba de la parte
superior de la chapa. La máquina hace más golpes en menos tiempo, pero el punzón hace
contacto con el material a una velocidad más lenta. Asegúrese de que la separación de su
dado tome en cuenta esto.
Otra manera de reducir la probabilidad de excoriación es asegurar que los punzones no se

sobrecalienten. Los punzones pueden
calentarse significativamente después de punzonar cientos de agujeros en una sucesión
rápida. En estos casos, se puede considerar duplicar o incluso triplicar el herramental. Se
debe punzonar una serie de agujeros con una herramienta, luego cambiar estaciones (ya sea
en la torreta/riel o en una multiherramienta) a otra herramienta idéntica. Esto le da a la otra
herramienta la oportunidad de enfriarse.
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Taller bono
WEBGRAFÍA
 https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Procesos/Punzonado
 http://ipmsadecv.com/que-es-un-punzon/
 http://www.acerosbravo.cl/productos-pro.php?idcat=2&idpro=47#:~:targetText=Aceros%20Bravo%20%2D%20SAE
%201020&targetText=Acero%20de%20bajo%20carbono%2C%20blando,usos%20convencionales%20de%20baja
%20exigencia.
 https://www.ecured.cu/Herradura
 https://www.geniolandia.com/13124729/como-se-hace-una-herradura
 https://www.google.com/search?q=partes+de+una+herradura&sxsrf=ACYBGNQfX21AeDW4mv3-
L2vH4T0PvK1KqA:1573419164654&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwibiJGTw-
DlAhXNslkKHQVtB2YQ_AUIEigB&cshid=1573419268357778&biw=1242&bih=597#imgrc=bryeA0HKlsomvM:
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermicosr2.pdf
 https://www.mecanizadossinc.com/rectificado-proceso-mecanizado-piezas-por-abrasion/
 http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu/index.php/revistaim/article/viewFile/395/735
 https://ferrosplanes.com/que-es-mecanizado/

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1. El punzón se somete a tratamiento térmico de recocido a 900°C y se enfría dejándolo al

4. Posterior al temple se somete a tratamiento térmico de revenido a 560°C durante dos

1. El punzón se somete a tratamiento térmico de recocido a 900°C y se enfría dejándolo al

Figura 1. Punzones mecanizados sin tratamiento térmico.

Figura 2. Desgaste de punzón #1.

Figura 3. Desgate punzón #2.

Figura 4. Desgaste punzón #3.

Temperatura de trabajo forjado en caliente (800°C ±50°C)

Los tres punzones (juego) trabaja en un solo golpe al mismo tiempo.

Figura 5. Punzones con daño prematuro

Para llevar a cabo el desarrollo del análisis propuesto, se debe conocer la

 Punzonado: Proceso mecánico de alta precisión de corte de figuras simples en

 Punzón: Es una herramienta de acero de alta dureza, de forma cilíndrica o

 Mecánica de corte de una punzonadora: Se consideran 3 etapas: deformación,

 Ficha técnica del acero 1020

 Concepto y forma de fabricación de una herradura: Piezas en forma de una

Proceso de fabricación general de una herradura

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Acabado: La fase final de la elaboración de una herradura implica la aplicación del

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 Tratamiento térmico: involucra varios

 Temple: es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y

 Revenido: es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente

demandan medidas y tolerancias exigentes, ya sean geométricas, dimensionales o de

Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que

 Recocido: Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un

El Recocido se realiza principalmente para:

• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas

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Factores que intervienen:

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Bajo Contenido de Carbono

Si se habla de la máquina, el cálculo de la potencia y la Velocidad con que el

Que sucede con un modelo matemático de un material que está en frío

Para seguir la evaluacio se deben entender los siguientes términos.

2. Mecánica del corte:

- Juego insuficiente: Genera un corte secundario, mayor grado de precisión y

a= distancia mínima de una perforación a un borde = 3e

4. Otros concepto a tener en cuenta es:

Otra manera de reducir la probabilidad de excoriación es asegurar que los punzones no se

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