El ladrillo

El ladrillo, es el nombre de un texto de política económica chileno, que establece las pautas del sistema económico de
libre mercado que sería introducido en la dictadura de Augusto Pinochet, proceso llamado por sus adherentes como el
"Milagro de Chile". Sus autores habían sido becados en la Universidad de Chicago, donde tuvieron una fuerte influencia
de Milton Friedman, y dieron paso, a su regreso a Chile, al grupo de economistas liberales conocido como "los Chicago
Boys". El Centro de Estudios Públicos lo califica "un documento clave de la historia económica chilena de este siglo”

Historia

El ladrillo fue desarrollado en 1970, principalmente por profesores de Economía de la Pontificia Universidad Católica de
Chile, para la candidatura presidencial de Jorge Alessandri. Sin embargo, uno de sus autores, Álvaro Bardón, sostiene
que ese trabajo comenzó en 1972.

Jorge Alessandri no fue electo presidente existiendo, en todo caso, dudas sobre si hubiera aprobado un programa
económico tan reaccionario. El texto tuvo que esperar al golpe de estado que derribara el gobierno de Allende,
oportunidad en que dicho libro fue presentado a la recién establecida Junta de Gobierno como política económica, la
que lo implementó.

Contenido

El texto representó una verdadera revolución con respecto a las políticas económicas en boga en aquel tiempo en Chile
y en Latinoamérica, promovidas fundamentalmente por la CEPAL, las que se caracterizaban por esquemas basados en
la substitución de importaciones, control de precios, restricciones a la importación, aranceles de importación altos,
mantención de valores bajos de las divisas (y la consiguiente necesidad de restringir su venta), etc. Al contrario de lo
anterior, El ladrillo postuló la apertura del mercado interno, aranceles bajos y uniformes, el fin de los controles de
precios y de los subsidios, etc.

Dicha política económica fue seguida durante todo el régimen militar, y, sin ninguna modificación sustantiva, y también
por los gobiernos que le han seguido. En el área de las políticas públicas formó la base de las iniciativas tendientes a
reforzar el papel en la economía del sector privado, así postuló la entrega al sector privado, en condiciones de
competencia, de diversas áreas de la economía, como el de la energía eléctrica, el agua potable, las
telecomunicaciones, el sistema de pensiones, entre otros. También se puso énfasis en la necesidad de orientarse a los
mercados de exportación, dada la abundancia de recursos naturales y el mercado interno reducido.

Es notable que los cuatro gobiernos sucesivos, de la Concertación de Partidos por la Democracia, coalición de de
centro-izquierda, han proseguido con dicha tendencia, habiendo privatizado la operación de los puertos e
introduciendo esquemas de concesiones al sector privado de carreteras y aeropuertos.

Cómo se fabrican los ladrillos

Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido cambiando, hasta convertirse en una de las
industrias más productivas y por tanto la forma de fabricación de ladrillos se ha hecho más práctica hoy en día y existe
en todo el mundo. No hay complicaciones en convertir la arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, oxido de hierro y
magnesio así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La fabricación de estos sigue etapas que
enseguida comentamos.

La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se humedece se convierte en una masa fácil de manejar
y se moldea muy fácilmente, por lo que para proceder a fabricar ladrillos, hay que humedecer bien la arcilla. Ya
manejable se moldea y para endurecerla y convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los
más antiguos o por cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su tamaño se reduce pero muy poco, alrededor
de un 5%. El proceso de fabricación de los ladrillos conlleva:

Etapa de maduración: Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja un cierto tiempo en reposo
para que así la misma obtenga consistencia uniforme y se pueda adquirir ladrillos con el tamaño y consistencia que se
desea.  Se deja que repose expuesta a los elementos para que desprenda terrones y disuelva nódulos, así como que se
deshaga de las materias orgánicas que pueda contener y se torne puro para su manipulación en la fabricación.

Etapa de tratamiento mecánico previo: Concluido el proceso de maduración, la arcilla entra la etapa de   pre-
elaboración, para purificar y refinar la arcilla, rompiendo los terrones existentes, eliminando las piedras que le quitan
uniformidad, y convirtiendo la arcilla en material totalmente uniforme para su procesamiento.

Etapa de depósito de materia prima procesada, cuando ya se ha uniformado la arcilla se procede a colocarla en un silo
techado, donde la misma se convertirá en un material homogéneo y listo para ser manipulado durante el proceso de
fabricación.

Etapa de humidificación, sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase se coloca en un laminador
refinado al que seguirá una etapa de mezclador humedecido donde se irá humidificando para obtener la consistencia
de humedad ideal.

Etapa de moldeado, es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que es una plancha perforada en
forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace con vapor caliente  saturado a 130°C, lo que hace que el
material se compacte y la humedad se vuelve más uniforme.

Etapa de secado, con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió durante el moldeado, y se hace
previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el secadero controlando que el mismo no sufra cambios para que el
material no se dañe.

Etapa de cocción: Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con temperaturas extremas de 90°C a
1000°C, y donde el material que se ha secado previamente se coloca  por una entrada, en grupos para que se someta al
proceso de cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha completado el mismo. Durante el mismo se comprueba la
resistencia que se ha logrado del material.

Etapa de almacenaje, cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias de calidad, se coloca en
formaciones de paquetes sobre los denominados “pallets” que hacen fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se
van atando ya usando cintas metálicas o de plástico para que los mismos no corran riesgo de caerse y dañarse, y de esa
manera es más fácil la manipulación porque pueden llevarse a los lugares de almacenamiento.

El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso de fabricación de ladrillos, porque debe ser un lugar
que los proteja de los elementos como el agua, el sol excesivo o la humedad extrema que podrían en alguna manera
mermar su calidad. Además de que permita que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea trasladarse cuando
hay que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras tareas.

Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero las etapas suponen las mismas para la
fabricación de ladrillos artesanales o manuales que aunque de igual calidad en algunas ocasiones suelen ser
irregulares en su forma, pero que igual cumplen las expectativas de construcción y durabilidad para
usarlos en interiores y exteriores, y que se siguen usando en muchos países en vías de desarrollo
porque luego del uso del adobe, que duraba menos y estaba menos apto para resistir los embates de
los elementos, el ladrillo sigue siendo hoy en día uno de los materiales de construcción más
utilizados en el mundo.

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO

Adecuación de Materias Primas

Las materias primas en el estado de división y pureza en que se encuentran en la naturaleza no pueden entra
directamente al proceso, por lo cual las arcillas son secadas al aire sobre superficies en arenadas para producir
disgregación y purificación si el proceso de preparación es por vía seca; si la preparación es por vía húmeda, la arcilla se
utiliza como sale del yacimiento para formar una pasta dúctil y homogénea. Cuando se desea incrementar la plasticidad
de una arcilla, esta se acumula humedeciéndola intemperadamente por un período de tiempo determinado
dependiendo del tipo de arcilla, el cual recibe el nombre de maduración o maceración. Una vez este lista la arcilla se
lleva por medio de bandas transportadoras a las tolvas de alimentación, encargadas de dosificar la arcilla a los equipos
de trituración y molienda.

Alimentadores. Los alimentadores de lecho de escamas metálicas o de banda de caucho, son básicamente destinados a
recopilar y dosificar el material a lo largo de las líneas de preparación y moldeo de las arcillas. Existen en varios anchos y
longitudes, así como, en distintas alturas y tipos de tolvas, adaptándose a las necesidades de la instalación de que
forme parte. Están accionadas por un grupo motor reductor que mueve el lecho o fondo y otro que acciona el eje
distribuidor. Estos alimentadores se denominan del tipo (E) y en los tipo (C), un reductor integral y un solo motor
acciona ambos mecanismos. Con los alimentadores se consigue también, obtener las proporciones apropiadas para los
componentes de las mezclas de arcilla, así como, acopiar material e independizar las líneas de las instalaciones donde
se precisa cambiar, con frecuencia, de calidades o tipos de productos a fabricar, no siendo conveniente por tanto,
almacenar grandes cantidades de producto.

A continuación se describe los diferentes tipos de alimentadores.

 Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las más importantes y versátiles. Se usan para ampliar la abertura de
los depósitos de almacenamiento y provocar el flujo al romper los puentes formados por el material. Son
comunes dos tipos básicos de tolvas vibratorias: el tipo giratorio, en el que la vibración se aplica
perpendicularmente al canal de flujo y el tipo de torbellino, que al proporcionar una elevación y una oscilación
combinada al material, hace que se rompan los puentes que se forman.
 Alimentadores de Tornillo Sinfín O helicoidal. Se utiliza para ayudar a descargar depósitos y producir una
alimentación uniforme. En este caso es importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para
producir un arrastre uniforme del material por la abertura completa de la tolva. Para que haya flujo uniforme,
la relación numérica de la abertura de alimentador de tornillo sinfín al diámetro no debe sobrepasar de seis.

 Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano sinfín proporcionan una
salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranura da. Se debe agregar una sección vertical de cuando
menos, una salida por encima del alimentador para asegurar la salida uniforme por la abertura.

Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer distancias a
velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta 4539 tm/h (5000 ton/h). También pueden funcionar en distancias cortas
a velocidades suficientemente lentas para la recolección manual, con una capacidad de solo unos cuantos kilómetros
por hora.

Las pendientes de las bandas transportadoras se limitan a un máximo de aproximadamente 30 grados, y las más
comunes se encuentran en la gama de 18 a 20 grados. Sólo se puede producir cambios de dirección en el plano vertical
de la trayectoria de la banda y se deben diseñar cuidadosamente como curvas verticales o codos relativamente planos.

Las bandas transportadoras pueden ser de lámina de acero, de goma o de escamas. La cinta de lámina de acero se
utiliza en tramos horizontales y rectilíneos, en largos recorridos, son más caras pero resisten mejor los golpes. Las cintas
de goma se utilizan en tramos rectilíneos y de inclinación media, son más baratas y más rápidas. Las cintas de escamas,
de menor velocidad que las de goma, se utilizan para el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes
elevadas.

Es fundamental la limpieza de las cintas después de la carga. La arcilla pegada se seca y no se desprende. Las arcillas
muy plásticas y excesivamente húmedas pueden presentar problemas de adherencia en las cintas.

MOLIENDA Y TAMIZADO

La etapa de molienda y tamizado se hace con el fin de obtener un tamaño de partículas adecuado, para ser utilizada en
la fabricación de ladrillos y derivados de arcilla. La molienda en la fabricación de ladrillos, ha de ser gradual y
generalmente en dos etapas: la primera una trituración preliminar, la cual se realiza para reducir de tamaño el material
y conseguir mejores resultados en posteriores trituraciones. En la trituración preliminar el material es reducido a un
tamaño aproximado de 8 cm de diámetro como máximo; la segunda etapa denominada de pulverización o molienda, se
efectúa con el fin de conseguir un mayor grado de finura de las partículas, la molienda se puede realizar en seco o en
húmedo.

Los equipos utilizados en la trituración preliminar o primaria son los siguientes:

Desmenuzadores. La fragmentación se realiza entre dos ó tres rodillos con cuchillas incorporadas, girando el uno al
revés del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto a desmenuzar, entra en la máquina y
pasa entre los rodillos y las cuchillas, siendo reducido hasta la dimensión de los citados cilindros, mediante las acciones
de cizallamiento y compresión. Relación de reducción (Duros 3:1; Blandos 10:1).

Desintegradores: La fragmentación se realiza entre dos rodillos, uno de ellos con cuchillas incorporadas, girando el uno
al revés del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto desintegrado, entra en la maquina
pasando entre los rodillos, siendo reducido por las cuchillas, mediante acciones de cizallamiento y presión. Relación de
reducción (Duros 5:1; Blandos 10:1).

Otros equipos utilizados en trituraciones preliminares Son:

 Quebrantadores de Mandíbulas
 Trituradoras de Bolas

 Trituradoras de Quijada

 Trituradoras Giratorias

 Trituradora de Rodillos

 Quebrantadoras de Impacto

 Trituradora de Bandeja

 Molino lanzador

 Molinos centrífugos y de Campana

Los equipos utilizados en la pulverización o trituración secundaria son:

Laminadores. Los laminadores son maquinas íntimamente relacionadas en los procesos de preparación, en las
instalaciones de maquinaria para la industria cerámica, estructural, ladrillos, tejas, etc. Principalmente se aplican en las
instalaciones por vía semi-húmeda y especialmente en casos concretos que lo permitan en vía seca basta. Se utilizan
como maquinas secundarias (5 a 3 mm) o terciarias (1 a 0,5 mm) de refino, la fragmentación del producto se realiza,
por compresión, fricción entre los rodillos, girando en sentidos contrarios hacia la galga o separación entre ellos. La
producción de la galga depende del tamaño del material de entrada, de la humedad y plasticidad, quedando limitada
cuanto menor es la galga, de las velocidades periféricas y del ancho de los rodillos. El tamaño máximo del producto a
triturar, depende del coeficiente de rozamiento entre el producto a moler y las camisas del laminador, tamaño o
diámetro de los cilindros moledores y la velocidad de giro del laminador. Relación de reducción (Duros 5:1; Blandos
10:1).

Otros equipos utilizados en la etapa de pulverización son:

 Desintegrador
 Molino Lanzador

 Molino de Rulos

 Molino de Martillo

 Molino pendular

 Molinos de Cilindros ( lisos o estriados)

Una vez el producto es molido se clasifica por tamizado, mediante la utilización de tamices de tambor rotatorio o de
tambor oscilante; en ambos casos, las máquinas están dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para
transportar el producto molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. Las partículas de hierro y de óxidos
magnético, se eliminan atravesando el material molido por un separador o depurador magnético, formado por haces de
hierro dulce que hacen de polos de un electroimán.

A continuación se presenta los tipos de tamices más utilizados.

Tamices Giratorios. En la mayoría de los tamices que dan fracciones de tamaño definido se separa primero el material
grueso y, al final, los finos. Estas máquinas contienen varias series de tamices, unos sobre los otros, acoplados a una
caja o carcaza. El tamiz más grande esta arriba y el más fino en el fondo, y todos están provistos de conductos de
descarga adecuados para retirar las distintas fracciones. La mezcla de partículas se introduce en el tamiz superior. Los
tamices y la carcasa se mueven para hacer pasar las partículas por las aberturas de los mismos. La rotación tiene lugar
en un plano vertical sobre un eje horizontal, por medio de una excéntrica colocada en el fondo de la carcasa a mitad de
distancia entre el punto de alimentación y el de descarga. Los tamices son rectangulares y bastante largos, desde 0.5
por 1.5 m hasta 2 por 5 m. La velocidad de giro y la amplitud de la carrera son ajustables, al igual que el ángulo de
inclinación. La velocidad de giro es de 600 a 1800 r.p.m. y el motor de 1 a 3 CV.

Tamices Vibratorios. Las vibraciones pueden generarse mecánicamente o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas se
transmiten normalmente desde excéntricas de alta velocidad a la carcasa del aparato y desde allí a los tamices
fuertemente inclinados. Las vibraciones eléctricas producidas con potentes solenoides se transmiten a la carcasa o
directamente a los tamices. Ordinariamente no se emplea más de tres plataformas en los tamices vibratorios. Son
usuales unas 1800 a 3000 vibraciones por minuto. Un tamiz de 30 cm de CV. Ancho por 60 cm de largo requiere
aproximadamente 1/3 de CV; uno de 1.20 m por 3 m, exige 4

AMASADO O MEZCLADO.

El Amasado consiste en mezclar íntimamente la arcilla previamente adecuada con agua, y es más perfecto cuanto más
uniforme sea la mezcla. En el amasado influyen variables como:

 Arcillas. Las arcillas deben caer en el inicio de la amasadora, es decir, en las primeras palas de amasado. Se
recomienda el uso de reguladores y dosificadores de arcilla para que ésta no afluya a la amasadora con
diferente intensidad o intermitencia, además facilita el proceso de detención de la alimentación por
acumulación de arcilla.
 Agua. El agua debe ser puesta en contacto con el barro en el inicio del proceso, es decir, desde el momento en
que la arcilla cae en la amasadora. El agua que cae más adelante, equivale a perder longitud de amasado,
tiempo y mayor esfuerzo de la máquina, provocando rotura de ejes y cojinetes. Se debe mantener el grado de
humedad, para evitar variaciones en el moldeo de la arcilla; la repartición de agua debe ser uniforme, para que
toda partícula de arcilla quede humedecida; el agua caliente, que casi es vapor, penetra fácilmente y se pone
en contacto con todas las partículas de la arcilla, no dejando espacios secos; la arcilla debe estar bien
humectada, para evitar esfuerzos mayores de la maquina, calentándose sobre todo la boca de salida. Si la boca
está caliente, comunica el calor a la arcilla que esta en contacto con ella y el central queda a temperatura
normal, ocasionando piezas que se despejan con facilidad por las diferentes contracciones y expansiones.

Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe más consumo de fuerza, mayor debilidad de los
ejes y rotura de cojinetes por un alto esfuerzo. La longitud útil recomendada es de 2 a 2.5m (para ladrillos y productos
escala 1:1), la longitud y tiempo de amasado depende de la longitud de la maquina, la inclinación de las palas y las
revoluciones de trabajo.

El factor que afecta la producción es el ancho de la amasadora, el cual debe ser proporcionado a la producción de
piezas. Las cuchillas laterales cortan el barro entre las mismas palas de amasado, además evitan el transporte de arcilla
más o menos húmeda y facilita la intima ligazón entre partes de arcilla humectada, dando uniformidad a la arcilla.

Las palas de amasado son inclinadas y algunas llevan en la superficie de corte exterior segmentos de acero, para
cambiarlos cuando se desgastan. Los segmentos se unen con tornillos a la base, pero estos al tener contacto con el
agua se oxidan y son difíciles de cambiar

La calidad de los barros obtenidos con las amasadoras extrusoras y amasadoras filtro es superior a la conseguida con las
amasadoras tradicionales.
Amasadoras existentes en el mercado:

 Amasadora Batidora de Doble Eje. Amasadora más común en el trabajo de mezcla de arcilla. Las palas se
insertan en el centro del tanque de amasado.
 Amasadora de Contra Corriente. Especialmente para trabajos finos, consta de una cuba cerrada por ambos
lados, la descarga se realiza en el centro de la amasadora, donde en su parte inferior hay un paso redondo o
cuadrado por el que cae la arcilla ya humedecida. Requiere mayor potencia y un mayor costo de instalación.

 Amasadora a Compresión. Logra una mayor unión del agua y la arcilla, haciendo salir la mezcla en forma de
macarrones en todos los sentidos, por las rejillas dispuestas al final. Elimina cuerpos duros y extraños porque al
comienzo del eje se encuentra aletas y después hélices que impulsan la masa hacia una sola dirección, al final
de la cual, van a parar los cuerpos extraños y únicamente puede salir por las rejillas laterales la arcilla en forma
de macarrones. Un dispositivo automático expulsa periódicamente residuos al exterior, sin interrumpir el
funcionamiento de la maquina, alargando su vida útil. Esta máquina realiza las funciones de cilindros
laminadores después del amasado, al comprimir la arcilla para poder salir al exterior. Las rejillas de salida son
intercambiables. La amasadora no gasta mucha fuerza porque el área de salida alrededor de las rejillas es
superior al de una galletera normal en la boca de salida.

 Amasadoras Extrusoras. Están especialmente indicadas cuando se adicionan a la arcilla desgrasantes o

chamotas que se mezclan mal y tienden a producirse segregaciones. También son muy útiles si se trabaja con
arcillas plásticas y compactas que se humedecen con dificultad.

 Amasadora de Filtro. Es una amasadora extrusora provista de rejas filtrantes través de las cuales pasa la
arcilla. Son muy adecuadas para retener raíces y piedras que contienen algunos tipos de arcilla, que son
difíciles de eliminar en la preparación por vía húmeda y que ocasionan frecuentes paradas en la galletera por
obstrucción de moldes y boquillas.

MOLDEADO

En esta etapa se condiciona la obtención de las formas moldeadas a la consistencia de la pasta y a la forma y el tamaño
de los objetos que se van a obtener, generalmente se realiza por extrusión. En este proceso para que se puedan
obtener buenos productos extruidos, es imprescindible que la arcilla tenga la correspondiente plasticidad. El
comportamiento de una arcilla durante el moldeo viene determinado por su plasticidad, obteniéndose precisamente
los mejores resultados con arcillas de plasticidad media. Tanto las arcillas de plasticidad elevada, ricas en coloides,
como las arcillas de baja plasticidad, suelen dar problemas en la extrusión.

Con las arcillas magras o de baja plasticidad, es difícil mantener la humedad de moldeo dentro de unos límites
correctos, ya que las variantes que admite son muy reducidas (extrusión suave con materiales huecos tipo Europeo). Si
se trabaja con un ligero exceso de humedad, las piezas que se extruyen se deforman al avanzar sobre las mesas de
rodillos, formando "pata de elefante", y si, por el contrario, falta humedad en la arcilla, aparecen dentellados en las
piezas huecas y el cortador desmorona los tabiques.

En arcillas de plasticidad elevada y sobre todo arcillas ricas coloides, con humedad de moldeo comprendidas entre 25 -
40%, el rendimiento de la maquina puede quedar reducido entre el 10 y el 20% de su valor nominal al pegarse el
material en las hélices reduciendo sensiblemente su capacidad.

El proceso de extrusión se realiza en prensas horizontales o verticales donde la arcilla mediante el empuje
proporcionado al vacío por un pistón o por un tornillo sinfín es forzada a pasar, por una boquilla que presenta
variaciones según el producto terminado (bloque, teja, tubo, tolete, etc.).

Los ladrillos, baldosas, toletes, bloques y demás piezas de mampostería se obtienen mediante una extrusora horizontal.
Los tubos de gres se fabrican utilizando extrusoras verticales u horizontales donde se varia las boquillas para la
obtención de tubos de diferente diámetro.

Extrusora. Una extrusora es básicamente una máquina constituida por un conjunto de componentes o mecanismos que
permiten compactar la masa de arcilla, mediante la eliminación de oclusiones de aire o desgasificación y la presión a
que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de hélices de la maquina y el embudo o molde.
El cilindro de presión es el componente de la extrusora, que está a continuación de las cámaras de vacío, y que además,
contiene las hélices a dos diámetros con una transición constante mediante una hélice cónica. Una vez la arcilla ha
pasado por los ejes de la amasadora, se coloca en la zona de introducción y convenientemente homogenizada y
desmenuzada por las estrellas es introducida en la cámara de vacío y conducida hacia el núcleo de la hélice de
transporte por las paletas de introducción. De la zona de transporte, la arcilla pasa a la zona de pre compresión donde
se inicia realmente la compresión de la misma, al mismo tiempo que se homogeniza, iniciándose la formación de la
textura, para pasar seguidamente a la zona de presión, donde el material, al variar de sección la hélice cónica, sufre un
deslizamiento transversal y mejor agarre en el cilindro exterior ya que se incrementa la velocidad de desplazamiento,
pasando ya después a la zona de presión, donde ésta es máxima y seguidamente a la zona de salida o embudo con
molde.

En la zona de salida o embudo juntamente con el molde, donde se debe mantener una correcta geometría para que el
flujo o barra de salida no sea alterada perdiendo su estructura laminar, sin deslizamientos internos del material que son
los que producen tensiones internas en las piezas y posteriormente posibles roturas de secado o cocido.

SECADO.

La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y que fue
incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de
pérdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la máxima contracción y una
tercera consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la aparición de poros.

El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria ladrillera, debido a
que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de pérdidas de producción debidas a fisuras,
contracciones, demoras de producción, deformaciones, obstrucciones de vías. Puede decirse que la producción de una
industria ladrillera depende del secado, ya que la capacidad de extracción, producción y de horno generalmente es alta.

En términos generales puede decirse que se debe conocer las características químicas y físicas de las arcillas, para
determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado más adecuada, es la que se consigue en el menor tiempo, sin
que se produzcan roturas por contracción.

El secado utilizado en la industria del ladrillo y derivados de arcilla puede ser natural o artificial. En el secado natural se
dejan los productos cerámicos en grandes áreas, bajo cubierta o al aire libre. Los productos de mampostería estructural
son secados por acción del viento, por lo tanto el tiempo de secado depende de condiciones atmosféricas como
velocidad del aire, temperatura y humedad relativa. Este tipo de secado impide un alto ritmo de producción en plantas
medianas o altamente tecnificadas (hornos continuos).

Cuando se introduce un ladrillo húmedo en un secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de
calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del sólido. El aire seco al estar en contacto con el material
húmedo transfiere calor a su superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la
velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el sólido su humedad crítica, momento en el
cual aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de eliminación de
humedad, el cual va acompañado de agrietamiento, deformaciones y contracciones del material.

En un secadero la temperatura del aire caliente puede ser elevada, mientras los ladrillos conserven un grado elevado de
humedad (10-15%). Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultará tanto menor, cuanto más
elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si emplean gases calientes, conviene que estos procedan de
combustibles limpios en azufre para evitar decoloración de los ladrillos.

Secaderos Artificiales. La instalación de secaderos artificiales suponen gastos supletorios elevados, otra razón
económica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual número de calorías para secarlo, como para
cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la producción y disminuir las pérdidas de rotura, un cálculo adecuado
de secado puede llegar a garantizar consumos de carbón bastantes reducidos, en función de los calores recuperados en
la evacuación de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en intermitentes o continuos.
  Secaderos Intermitentes. En los secaderos intermitentes el material procesado en condiciones ambientales, es
introducido en una de las cámaras contiguas del secadero, las cuales deben tener controladores de humedad y
temperatura. Las cámaras son de diferentes dimensiones y en ellas se puede utilizar los gases de chimenea de
los hornos o los gases de combustión de un hogar contiguo. Estos gases son introducidos por el piso y
redistribuidos por un ventilador, para salir húmedos por la parte inferior mediante la ayuda de un extractor.
Los circuitos pueden ser conectados o independientes.
 Secadero Continuo (Tipo Túnel). El secadero continuo tipo túnel, consiste en una galería de 60 a 80 mts, en la
que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material, el
cual se transporta a través del túnel en vagones o estanterías. La temperatura varia del extremo frío al caliente
de 30 a 120 grados centígrados, la desecación dura 20 a 24 horas. Generalmente, este secadero es utilizado
cuando se cuenta con un horno túnel en el proceso.

COCCION

La cocción constituye la fase más importante y delicada del proceso de fabricación. En esta etapa se confiere a la pieza
las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparación, moldeo y
secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a cocción pasan durante este proceso por
diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composición mineralógica, química y granulométrica.

Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el agua ligada desaparece totalmente,
empezando la descomposición de los hidratos de silicio de hierro, al igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar la
arcilla una temperatura entre 450 y 550 0C comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia
orgánica se quema; entre 700 y 800 0C se forma una pasta (mezcla de sílice, alúmina, óxidos de hierro, calcio y
magnesio). Desde los 800 0C hasta 1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura propiamente dicha.

Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, cocción y enfriamiento. En la primera se elimina paulatinamente el
agua higroscópica, el agua es removida por aire continuamente renovado y aumentando constantemente la
temperatura. El caldeo se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100 0C. En todos los hornos túnel y en
algunos Hoffman, el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin atravesar el
fuego, por conductos especiales.

En la cocción se completan las reacciones químicas, los materiales sufren una ligera contracción y adquieren una
estructura característica que da fuerza al material terminado. La temperatura de cocción oscila entre 1000 y 1100 0C.

En la etapa de enfriamiento la temperatura ha de descender desde la cocción hasta la normal, la cual debe realizarse de
una manera paulatina en la zona de 500 a 600 0C, ya que la conversión del beta al alfa cuarzo de los ladrillos puede
originar contracciones o fisuras en los ladrillos. Además, un descenso paulatino (especialmente en los hornos cerrados)
es importante en la dureza, tenacidad y coloreado de las piezas vitrificadas.

El enfriamiento de las piezas esta definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de los ladrillos, con tanta mayor
lentitud se habrá de elevar la temperatura y dejar enfriar aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha realizado
lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas y por el contrario un enfriamiento rápido los hace
frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontáneamente, sin la
intervención de agentes mecánicos exteriores.

Después de la cocción los materiales toman una coloración que es muy variable, dependiendo de: los componentes de
la arcilla y tipo de atmósfera, bien sea oxidante o reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los
colores rojizos propios de los óxidos férricos.

Se le denomina vitrificación al proceso cerámico por el cual los materiales silico luminosos se sinterizan formando una
capa superficial dura, brillante y generalmente transparente. Los productos vitrificados (tubos), son impermeables,
resistentes al rayado, inertes químicamente y en general son productos más agradables al tacto y a la vista. La
sintonización es la reacción entre partículas sólidas, para dar un producto menos poroso. Muchos óxidos son
formadores de vidrio, los más comunes son el B 2O3, SiO2 y P2O5, que con frecuencia vitrifican por enfriamiento. La
estructura cristalina del SiO4 tiende a estar presente en el líquido, en el cual una polimerización temporal da lugar a
grupos irregulares que la hacen muy viscosa. Al estos enfriarse no se reagrupan en la estructura cristalina regular, sino
que permanecen como polímeros irregulares que posteriormente formaran la capa vítrea. El óxido bórico tiene alta
tendencia a formar el estado vítreo, la incorporación de B 2O3 a la sílice, viene acompañada de una disminución del
punto de fusión y de una estabilización del estado vítreo. La vitrificación se produce al agregar sal y bórax al horno,
cuando este ha dado una temperatura de (1050 0C ). Este tipo de recubrimiento es aplicable específicamente a los
tubos.

Dentro de los tipos de hornos utilizados en la fabricación de ladrillos, baldosa y tejas de arcilla tenemos:

Horno de Fuego Dormido. Es un horno artesanal, construido en forma circular, generando una bóveda circular. Posee
una puerta lateral por donde se carga el material. En estos hornos se coloca una capa de carbón, posteriormente una
de ladrillos y consecutivamente una de carbón y otra de ladrillos, hasta que se alcanza el tope del horno. Una vez se ha
terminado el encañado (ubicación de los ladrillos dentro del horno) se prende. La cocción dura 30 días y la producción
de ladrillos es de 15 a 20 mil ladrillos por hornada. El consumo de carbón es de 15 a 20 toneladas por hornadas. Este
tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales.

Son hornos intermitentes de baja producción y alta contaminación. Debido a una quema no homogénea, el material
producido es de baja calidad. Es decir, algunos ladrillos quedan requemados, mientras otros quedan crudos.

Horno Árabe. Es un horno de forma rectangular, el cual posee ocho hornillas en las zonas laterales e inferiores para
suministro de carbón. No tiene techo ni chimenea. Son hornos de rápida cocción (7 días), alta producción y alta
contaminación. Consume entre 8 y 10 toneladas de carbón por hornada aproximadamente. El encañado del horno debe
comenzar con unos ladrillos de canto, ya cocidos de modo que cubra un cuadro de 10 a 15 mts de largo, sobre esta se
coloca otra serie y así sucesivamente, procurando que haya una separación igual entre filas. A medida que se va
ganando en altura se va dando una inclinación a las paredes del horno. Cuando todo está listo se prende en
las hornillas inferiores. Este tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales

Horno Tipo Baúl. Tiene igual diseño al del árabe, pero evacua los gases de combustión por tiro natural, mediante una
chimenea situada en zonas aledañas. En este horno se reduce significativamente la emisión de humos y material
particulado, en relación al horno árabe. Consume entre 9 y 12 toneladas de carbón por hornada, dependiendo del
tamaño del horno.

Horno de Llama Invertida. Son hornos, cerrados intermitentes en donde se puede regular mejor el tiro, el cual puede
ser natural o forzado. La alimentación del material estructural seco se realiza por una puerta lateral. La alimentación de
carbón puede realizarse por unas parrillas (3 - 4) colocadas en la pared del horno o mediante stoker. La llama se eleva
contra el muro y es atraído por el tiro hacia la base, en donde se recogen los humos de combustión, para
posteriormente evacuarlos por la chimenea. Consume entre 15 a 30 toneladas de carbón por hornada, dependiendo de
la capacidad del horno. Se emplean principalmente en la cocción de materiales especiales, como teja, baldosas
vitrificadas y tubos de gres, que requieran una elevada temperatura de cocción.

El horno colmena es una réplica de la llama invertida, aunque de menor diámetro y menor capacidad, son hornos
semiesféricos, los cuales evacuan los gases de combustión mediante tiro ascendente. Son hornos de baja capacidad,
consumen cerca de 5 a 10 toneladas de carbón por hornada.

En los hornos de llama invertida y en la colmena se fabrican productos vitrificados, los cuales se producen adicionando
sal y bórax cuando el material se encuentra a alta temperatura, el combustible generalmente utilizado es carbón. El
nivel de contaminación generado por éstos hornos se puede disminuir utilizando stoker o quemadores. Estos tipos de
hornos se utilizan en los Chircales mecanizados y en las ladrilleras pequeñas.

El ciclo de quema contempla las siguientes etapas:

 Cargue del horno

 Cocción propiamente dicha

 Enfriamiento

 Descargue
Horno Hoffman. Consiste en dos galerías paralelas, formado por comportamientos contiguos, cuyos extremos se unen
por un pasa fuegos. Son hornos continuos de alta producción, donde no se puede producir materiales vitrificados. En
estos hornos el fuego se mueve a través del horno en dirección opuesta a las manecillas del reloj, permitiendo obtener
una alta eficiencia térmica y de producción, ya que el calor obtenido en la cámara de combustión se utiliza en el
precalentamiento de las cámaras precedentes. En una semana (7 días) aproximadamente se termina el ciclo de quema.

Cada galería esta formada por varías cámaras, cada una de ellas con su respectiva puerta, para el cargue y descargue
del horno y un canal de salida que va al colector principal que conduce a la chimenea. Cada cámara comunica con el
colector, por un conducto de humos, los cuales se cierran herméticamente con válvulas. Para mantener la circulación
horizontal de los gases a través de las cámaras, es preciso dejar que la carga deje libre 1/3 de la sección transversal.

La alimentación del combustible se realiza en la parte superior del horno, mediante alimentación manual o con la ayuda
de carbojet (alimentación neumática), la cual debe realizarse en forma dispersa, evitando chorros que provoquen
combustión incompleta. Consume cerca de 25 a 30 toneladas de carbón por vuelta del horno o por ciclo de quema. Este
tipo de horno es utilizado en las ladrilleras medianas.

Una de las variedades más conocidas del horno Hoffman es el Zig Zag y el de cámaras paralelas, los cuales son hornos
continuos de menor producción, y puede tener de 10 a 16 cámaras. Son hornos similares a los tipos Hoffman, de los
cuales se diferencian por el movimiento del fuego a través de las cámaras.

Horno Túnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminación, en donde el material se moviliza mediante
vagones que se desplazan a través de la galería. La concepción de este horno responde a la idea de fijar una zona de
fuego y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva de calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de
ahorro de calorías en el enfriamiento y precalentamiento del horno, además de la economía de mano de obra en carga
y descarga de los ladrillos y mayor rapidez en la etapa de cocción.

La longitud del horno fluctúa entre 80 a 120 mts de longitud. El combustible se suministra por la parte superior
mediante un sistema de transporte neumático, el cual disminuye totalmente la contaminación en esta etapa. Este
horno es utilizado por industrias altamente tecnificadas y con altos niveles de producción. Consume cerca de 500
toneladas mes de carbón.

La curva de temperatura del horno indica el tratamiento térmico al que se somete una pieza moldeada y seca al pasar
por el horno, esta curva puede ser modificada teniendo en cuenta que el tiempo es función de la masa a tratar y que el
calor no puede penetrar a la misma velocidad en una masa de diez toneladas que una de cinco.

Las razones que han justificado la implantación de estos hornos en la industria cerámica responden a lo siguiente.

 El aire y los gases de combustión circulan en sentido inverso al de los ladrillos.

 El aire que entra por la boca de descarga del horno se calienta progresivamente en contacto con las piezas
cocidas en su fase de enfriamiento.

 El aire llega a la zona de quema a una temperatura elevada, favoreciendo la combustión.

 Las llamas y los gases de combustión pasan por la zona de caldeo transfiriendo su energía antes de escapar a la
atmósfera.

Los hornos de rodillos son una modificación del horno túnel, son hornos continuos en donde el material cerámico no es
transportado en vagonetas, sino mediante una serie sucesiva de rodillos cerámicos, de donde proviene su nombre.
Estos hornos generalmente tienen dos o tres líneas de flujo por donde circula el material a cocer. El combustible
utilizado en estos hornos es gas y su utilización prevé una economía del combustible. Estos tipos de hornos son
utilizados principalmente por las ladrilleras grandes, cuya producción es superior a 300 toneladas/mes.

SELECCIÓN Y EMPAQUE.

Después de fabricados los productos, son sometidos a un proceso de clasificación por atributos y por variables,
generalmente efectuado en la puerta del horno en el momento de la salida a patios. En esta etapa de acuerdo a la
clasificación anterior se puede obtener materiales de primera, de segunda, de tercera y material de rotura cocida, este
último es incorporado nuevamente a la línea de producción como chamote.

  ¿Como se hace un ladrillo?

Vamos a poner el ladrillo como ejemplo para fabricar un tipo de cerámica. Para ello necesitamos los ingredientes
básicos que son la arcilla, el  feldespato y la  arena.

 La arcilla sin tratar es  plástica y moldeable  pero cuando se seca,  se forma un bloque rígido perdiendo su
plasticidad. Si la pasamos por un horno a unos 1000ºC,  se vuelve vítrea.
 Para disminuir la temperatura de cocción de la cerámica, se le añade feldespato.

 La arena  se añade para rellenar.

 Si queremos que aguante mucho el calor se le puede añadir sustancias especiales para convertirla en cerámica
refractaria.

Ladrillo

Un ladrillo es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma ortoédrica, cuyas dimensiones permiten
que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de
fábricas en general.
 Adobes, precursores del ladrillo actual.

Ladrillos de tejar o manual.

Historia

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11.000 años. Los primeros en
utilizarlos fueron los agricultores del neolítico pre cerámico del Levante hacia 9500 a. c., ya que en las áreas donde
levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin
embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos
más resistentes. En ocasiones también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de
los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona en la que se utilizaron.

El ladrillo como elemento constructivo

La arcilla

La arcilla con la que se elaboran los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos
hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe
como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de
muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible
del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas (350º).
Geometría

Nomenclatura de las caras y aristas de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y
grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla,
canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos
tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En
particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es
dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm,
y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la
superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.
 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan
rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras
rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo,
generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban
los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el
volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios
horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:

o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más habituales
son 24 x 11,5 x 2,5 cm.

o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.

o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

 Ladrillo cara vista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o chimeneas.
Usos

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para
construir Paredes, muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La
disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos
Artículo principal: Aparejo (construcción)

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las dimensiones del muro hasta
los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos
tipos de aparejos son los siguientes:

 Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el
tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.
 Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es de 1
pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener entre
12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

 Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se ven
los tizones.

 Aparejo inglés: en este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo terciado, dando un
espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba
es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más
experimentada. El dibujo no se corresponde con el tipo de aparejo.

 Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y
no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

 Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se
emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de
estructura de cubierta.

Exigencias para la colocación de ladrillos:

 Colocarlos perfectamente mojados.

 Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero.

 Hiladas horizontales y alineadas.

 Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm.

 Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados.

 Se controlará el «plomo» y «nivel» de las hiladas.

 No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o salientes.

 Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro).

Fabricación de ladrillos

Proceso de elaboración

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la
elección del material arcilloso al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos
es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades
variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70% de su peso en agua. Cuando está
hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, a diferencia de cuando está seca; estado en el
que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable
solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15%.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

 Maduración
 Tratamiento mecánico previo

 Depósito de materia prima procesada

 Humidificación

 Moldeado

 Secado

 Cocción

 Almacenaje

Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración,
homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los
nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol,
hielo, etc.) favorece además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la
purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado
a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una
serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la
pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

 Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un
diámetro de entre 15 y 30 mm.
 Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a diferentes velocidades,
capaces de separar la arcilla de las piedras o «chinos».

 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de
una serie de cilindros dentados.

 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con
separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento
y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual
trituración de los últimos nódulos que pudieran estar todavía en el interior del material.
Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se
homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en características físico-químicas.

Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador, y
posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es
una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida.
Procediendo de esta manera se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor
tiene un mayor poder de penetración que el agua.

Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen
resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire de un extremo a otro
por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes
de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua del material crudo se lleve a cabo insuflando aire caliente con una
cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de
la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la
temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros
especiales, en paquetes estándar y es introducido por una de las extremidades del túnel, saliendo por el extremo
opuesto una vez que está cocido.

Es durante la cocción cuando se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias
cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

Almacenaje

Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente
con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal,
de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento, para posteriormente ser trasladados en
camiones.

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Tipos de ladrillos para construcción

Escrito por: Pablo | Publicado en la categoría: Albañilería

El ladrillo es una pieza cerámica muy utiliza en la construcción, fabricada a base de arcillas cocidas. Cada uno
de los tipos de ladrillos que veremos tienen características especiales que los hacen apropiados para
determinados casos.

Adobe de tierra
Está hecho de barro crudo, y se ha usado desde la antigüedad 
Habitualmente se utiliza en construcciones, precarias, rústicas o en
bioconstrucción principalmente por su capacidad de
aislación térmica.

Ladrillo cocido de tierra

Es un ladrillo cocido de tierra o arcilla, fabricado forma artesanal. Las
dimensiones varían de acuerdo al país y a las normas. No tiene
perforaciones y sus caras lucen rústicas. También se lo conoce como
ladrillo de tejar o manual tipo M.
Ladrillo macizo
Su manera de construcción, extrusionado o prensado, hace que
tenga mejor acabado y que sus dimensiones sean exactas.

Ladrillo macizo con cazoleta

También conocido como ladrillo con rebaje, el cual es útil para
albergar mortero y es especial para tabiques con llagas o juntas de
poco espesor, o sin juntas.

Ladrillo perforado
Es un ladrillo que tiene perforaciones en la tabla de más del 10% de
su superficie, en caso de ser menos se lo considera un ladrillo
macizo. También se conoce como ladrillo liviano. Aumenta
la resistencia del tabique al penetrar el mortero por las
perforaciones.

Ladrillo refractario
Es usado en lugares donde habitualmente se producen fuego y altas
temperaturas. Generalmente está constituido de los mismos
materiales que un ladrillo común pero en distintas proporciones. Útil
para calderas y chimeneas.

Ladrillo clínker o gresificado

Están compuestos de arcillas especiales cocidas a altas temperaturas, con lo que se obtiene un ladrillo de mayor
densidad y baja absorción de agua. De terminación gres, esmaltado y rústico.

Ladrillo cara vista

Ladrillo gresificado, especial para fachadas y zonas donde
el tabique estará al descubierto. Generalmente de acabado
esmaltado.
Ladrillo hueco
Con perforaciones en el canto o en la testa, lo que reducen el
volumen del material utilizado y con esto su peso. Se utilizan en
tabiques que no requieran soportar mucha carga.

Hace un tiempo se generó una discusión de cuántos ladrillos se utilizaban por metro cuadrado, en Calculo de ladrillos
para hacer una pared, lo cierto es que no hay una medida estándar, y mucho menos si los hay de tantos tipos. Otra es la
forma de colocación, que es un tema que hablaremos pronto.

Tipos de ladrillos para usar en una vivienda

El ladrillo es un material de construcción que se utiliza para mampostería.

Creative Commons
El ladrillo es un material de construcción que se utiliza para mampostería. Se elabora principalmente con arcilla cocida y
se usa para construir estructuras como paredes, chimeneas y cimientos. Los adoquines también se utilizan para crear
patios y senderos. Existen muchos tipos de ladrillos para las viviendas, y debes elegir cada uno según su función y
diseño.
Tipos
Los ladrillos a la vista son los más costosos, pero ofrecen un aspecto suave y de mejor calidad. Los ladrillos para
construcción son materiales de menor calidad, diseñados para uso estructural y por lo general no quedan expuestos.
Los revestimientos de ladrillos son una alternativa de bajo costo que se realiza con piezas delgadas y livianas de ladrillo.
Los adoquines son piedras delgadas y planas que se usan en aplicaciones al aire libre, como jardines o patios. Son más
duros y pesados que los otros tipos de ladrillos, de modo que pueden soportar el tránsito de personas y el uso
continuo.
Características
Los ladrillos están disponibles en una amplia variedad de colores y texturas, y se pueden fabricar con hormigón o arcilla
cocida. El color del ladrillo depende de los materiales que se usen durante la fabricación. El tamaño estándar de un
ladrillo es de 3 5/8 x 2 1/4 x 8 pulgadas (9,20 x 5,73 x 20,30 cm), aunque los tamaños varían según el país. Los ladrillos
para construcción cuentan con orificios para reducir el peso y para que se puedan instalar rápidamente. La mayoría de
las otras variedades de ladrillos son sólidos. El ladrillo a la vista se clasifica como: "sólo para uso en interiores", "uso en
climas severos" o "uso en climas moderados". El ladrillo para uso en climas severos puede soportar temperaturas
extremas sin agrietarse, mientras que los ladrillos para climas moderados pueden soportar las variaciones de
temperatura habituales en la mayoría de las zonas climáticas. Algunos adoquines también se clasifican en "uso en
climas severos" o "uso en climas moderados".
Beneficios
Las estructuras de los ladrillos son muy duraderas y requieren poco o ningún mantenimiento. Suelen tener una
apariencia deseable sin la necesidad de cubrir la superficie con pinturas, sellos u otros acabados. El ladrillo también es
un material muy clásico que se puede adaptar a las nuevas tendencias y decoraciones. Además, es muy resistente a las
llamas y previene la propagación del fuego en una vivienda.
Instalación
Existen dos métodos básicos para instalar ladrillos en aplicaciones residenciales. Este material se puede utilizar como un
componente estructural o como un revestimiento. Las paredes con ladrillos en la estructura son de carga y forman
parte del sistema estructural del edificio. Modificar o eliminar una de estas paredes afectaría la integridad y la
seguridad del edificio. Las paredes de revestimiento no generan ningún impacto en la estructura de la vivienda y sólo
soportan el peso del propio revestimiento. Están separadas de la estructura de la casa por un espacio de aire, que a
menudo contiene barreras de aislamiento y de humedad. El revestimiento se une a la vivienda con ladrillos u otros
sujetadores para generar estabilización, pero es una pared completamente portante cuando se trata de carga
estructural.
Consideraciones
Si te gusta el aspecto de los ladrillos, pero te desaniman los costos elevados, como alternativa puedes usar ladrillos
reciclados. Estos ladrillos se recuperaron de edificios antiguos y se venden para que se puedan volver a usar. Estos
materiales se pueden encontrar en muchas fábricas de ladrillos o en sitios en donde recuperen materiales de
construcción; en general varían entre antiguos y modernos y están disponibles en una amplia variedad de colores y
tamaños. El ladrillo reciclado es mucho más asequible que el ladrillo nuevo y tu vivienda tendrá un aspecto clásico que
no podrás conseguir con otros materiales. Usar este tipo de ladrillos es una forma de reciclaje y ofrece a los usuarios
una serie de beneficios ambientales relacionados.
Distinguir ladrillos de calidad
Deben garantizar un buen aislamiento térmico, ser resistentes al agua y limitar el paso de ruido

Los ladrillos son la base de la construcción. El material más empleado dadas sus posibilidades de aislamiento térmico y
acústico. No extraña, por ello, que el Salón CEVISAMA de Valencia haya decidido celebrar el Día del Ladrillo. Organizado
por la Asociación de Fabricantes de Ladrillos y Tejas de la Comunidad Valenciana, este Día pretende rendir homenaje a
un material tradicional que busca la innovación constantemente.

Criterios de calidad

Los ladrillos deben garantizar un buen aislamiento térmico de la vivienda. En fachadas, los ladrillos con perforaciones
deben retener el aire en los huecos o bien rellenarse con un material aislante que garantice protección frente a la
temperatura externa. Por su parte, cuando se emplean en tabiques y muros interiores, es importante que realicen un
buen aislamiento acústico para reducir los ruidos procedentes de las viviendas vecinas. Si se dan estas dos
características, la vivienda gana en tranquilidad y se ahorra energía, tanto en calefacción como en aire acondicionado.

Pero además, los ladrillos deben resistir tormentas, heladas y cualquier inclemencia meteorológica. En caso contrario,
se corre el riesgo de que se deterioren y se produzcan desprendimientos, exfoliaciones o roturas debido a la presión
que se origina en cada pieza cuando se filtra agua. Si ésta se solidifica y aumenta de volumen, puede producir grietas en
el ladrillo hasta romperse. Una manera de evitar este problema es revestir los ladrillos o utilizar piezas ya revestidas.
La expansión por humedad ambiental puede provocar la aparición de grietas y fisuras

Otra consecuencia de la humedad es la expansión, que aumenta las dimensiones de los ladrillos debido a la captación
de la humedad ambiental. La expansión por humedad puede provocar también la aparición de grietas y fisuras
verticales y horizontales. Esta situación, según la Asociación Española de Fabricantes de Ladrillos y Tejas de Arcilla
Cocida (Hispalyt), se puede dar "tanto en los muros de carga como en cerramientos". En el grosor y origen de las grietas
influyen la naturaleza del ladrillo y su disposición constructiva.

En este sentido, los ladrillos hidrofugados reducen considerablemente la succión de las piezas y producen un efecto
repelente del agua de lluvia. Cuando salen del horno, estos ladrillos se sumergen en una solución acuosa de derivados
de silicona que penetra en cada pieza. Este tratamiento consigue que las gotas de lluvia resbalen sobre la superficie, lo
que mejora el estado de conservación de los ladrillos y les hace menos vulnerables al paso del tiempo.

Ladrillo cara vista

El uso más frecuente del ladrillo cara vista es el que se realiza en cerramientos exteriores. Son habituales las fachadas
con este tipo de material, ya que es muy resistente al agua, con una gran capacidad de absorción y compresión. Este
ladrillo se puede encontrar con perforaciones en la tabla o macizo. Estos últimos pueden tener también perforaciones,
pero su volumen no alcanza el 10%.

Además, existe ladrillo cara vista de tejar o manual, que se fabrica artesanalmente y se utiliza por su aspecto estético;
de baja succión; hidrofugados, con una mayor impermeabilidad al agua en estado líquido; y ladrillos clínker y
gresificados, fabricados con arcillas especiales que logran una absorción de agua por debajo del 6% y son más
resistentes que el ladrillo cerámico normal.

Ladrillos huecos y perforados

Cuando nos proponemos levantar un tabique o un muro, hay dos tipos de ladrillo imprescindibles: los ladrillos huecos y
los ladrillos perforados. Son los más comunes y, según destaca la Sección de Tabiques y Muros de Hispalyt, trabajar con
ellos para la ejecución de tabiques y muros cerámicos "supone una garantía de durabilidad y resistencia, tanto
mecánica, como a impactos y cargas suspendidas". Los ladrillos, además, tienen un buen comportamiento ante el
fuego, de ahí su empleo en la construcción de chimeneas y barbacoas (ladrillos refractarios).

 Ladrillos huecos. Son aquellos que tienen perforaciones horizontales en el canto. Se utilizan tanto en
albañilería interior como revestida. Hay ladrillo hueco de formato tradicional, con las medidas del métrico o
catalán, y ladrillo hueco de gran formato, con una longitud superior a 30 centímetros, un grosor igual o
superior a 40 centímetros y una dimensión inferior a 14 centímetros. Además, según el grueso, se distinguen
ladrillos huecos sencillos, dobles o triples.
  Ladrillos perforados. Tienen perforaciones verticales en la tabla, de volumen superior al 10 %. Se utilizan en
albañilería interior y exterior revestida. Las medidas más habituales son la castellana o métrica y la catalana,
con una longitud de 24 y 28 centímetros, respectivamente.

Piezas especiales

Además de las formas tradicionales de los ladrillos, existen piezas con perfiles diferentes para adaptarse a cualquier
trabajo. El material cerámico es fácil de moldear y, por ello, resulta sencillo obtener ladrillos de formas diversas. Se
emplean moldes especiales para aquellas piezas que forman parte de un arco, rematan muros o se colocan en las
esquinas. "Su uso es recomendable, ya que su diseño facilita y mejora el acabado de encuentros complicados y puntos
singulares", reconocen en Hispalyt.

Su diseño facilita el acabado de encuentros complicados, pero a veces no está contemplado en la normativa vigente

Rompen o deterioran, puede resultar difícil obtener otro igual. Además, la asociación de fabricantes recuerda que, al
responder a diseños particulares, "algunas características geométricas Hay que tener cuidado al manejar estos ladrillos,
ya que a veces son piezas únicas y, si se de este tipo de piezas no están contempladas en la normativa vigente".

CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO CONSTRUCTIVO

El control de calidad de la construcción identifica las características  de diseño y de ejecución que permitirán verificar
cumplimiento del nivel requerido para cada una de las etapas del proceso de construcción y para su vida útil.
El proyecto debe indicar documentación necesaria para garantizar el cumplimiento de las normas de calidad
establecidas para la construcción, así como las listas de verificación, controles, ensayos y pruebas que deben realizarse
de manera paralela y simultanea a los procesos constructivos.
En tal condición se reglamentan y describen los trabajos que deben realizarse para la ejecución de las obras de
Edificación con  las normas y requerimientos señalados en:

        Reglamento Nacional de Construcciones

        Norma Técnica Edificación NT – E060 (Concreto)
        Norma Técnica de Edificación NT-E030 (Sismo)
        Norma Técnica de Edificación NT-E050 (Suelos)
        Norma Técnica Edificación NT – E070 (Albañilería)
        American Standard of Testing Materials (ASTM)
        Building Code Requirements for Reinforced Concrete (ACI 318-95)
        And Commentary - ACI 318R-95

PRUEBAS EN LAS UNIDADES DE ALBAÑILERIA:

a) Muestreo.- El muestreo será efectuado a pie de obra. Por cada lote compuesto por    hasta 50 millares de unidades se
seleccionará al azar una muestra de 10 unidades, sobre las que se efectuarán las pruebas de variación de dimensiones y
de alabeo. Cinco de estas unidades se ensayarán a compresión y las otras cinco a absorción.
  c) Variación Dimensional.- Para la determinación de la variación dimensional de las unidades de albañilería, se seguirá el
procedimiento indicado en las Normas NTP 399.613 y 399.604.
 d) Alabeo.- Para la determinación del alabeo de las unidades de albañilería se seguirá el procedimiento indicada en la
Norma NTP 399.613

e) Absorción.- Los ensayos de absorción se harán de acuerdo a lo indicado en las Normas   NTP 399.604 y 399.613. La
succión de las unidades al instante de asentarlas, debe estar comprendida entre 10 a 20 gr/200 cm2-min.
     Para concreto y sílico-calcáreo: pasar una brocha húmeda sobre las caras de asentado o rociarlas. Para arcilla: de acuerdo
a las condiciones climatológicas donde se encuentra ubicadas la obra, regarlas durante media hora, entre 10 y 15 horas
antes de asentarlas.

Para determinar la resistencia a la compresión, absorción y variación de dimensiones, se seleccionarán 6 unidades de

cada lote de 10 000 unidades o menos y 12 unidades de cada lote de más de 10 000 y menos de 100 000 unidades. Para
lotes de más de 100 000 unidades, se seleccionarán 6 unidades por cada 50 000 unidades o fracción. Las muestras se
marcaran de manera que puedan ser identificadas en cualquier momento. Las marcas no deben ser mayores del 5% del
área superficial del espécimen.

ACEPTACIÓN DE LA UNIDAD:

a) Si la muestra presentase más de 20% de dispersión en los resultados (coeficiente de variación), para unidades producidas
industrialmente, o 40 % para unidades producidas artesanalmente, se ensayará otra muestra y de persistir esa
dispersión de resultados, se rechazará el lote.
b) La absorción de las unidades de arcilla y sílico calcáreas no será mayor que 22%. El bloque de concreto clase P, tendrá una
absorción no mayor que 12%.La absorción del bloque de concreto NP, no será mayor que 15%.
c)  El espesor mínimo de las caras laterales correspondientes a la superficie de asentado será 25 mm para el Bloque clase P y
12 mm para el Bloque clase NP.
d) La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales como guijarros, conchuelas
o nódulos de naturaleza calcárea.
e) La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y no presentará vitrificaciones. Al ser
golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido metálico.

Eflorescencia, se produce cuando las sales (básicamente sulfatos) que contiene la materia prima, se derriten al entrar
en contacto con el agua y luego tratan de emerger a través de los poros de unidad cristalizándose en sus superficies.

Cuando la eflorescencia es moderada, es recomendable limpiar en seco a la pared con una escobilla para luego
impermeabilizarla mediante aditivos en el mortero de tarrajeo. En cambio, cuando la eflorescencia es severa, se
recomienda rechazar a la unidad, en vista que puede destruirse su adherencia con el mortero.

Un método de campo para determinar el grado de eflorescencia de las unidades consiste en colocarlas sobre una
bandeja con 25 mm de agua, espaciándolas 50 mm, durante una semana, para luego retirarlas dejándolas secar.
Dependiendo de la coloración y extensión que tengan las manchas, se podrá calificar el grado de eflorescencia que
tiene la unidad. En suelos húmedos o salitrosos, es conveniente impermeabilizar las superficies del suelo en contacto
con la cimentación, antes de construir la cimentación, por ejemplo, con brea o plástico grueso para que la humedad no
penetre al muro.
  La resistencia de la albañilería a compresión axial (F'm) y a corte (γ´m) se determinará de manera empírica (recurriendo
a tablas o registros históricos de resistencia de las unidades o mediante ensayos de prismas, de acuerdo a lo indicado
en las NTP 399.605 y 399.621

Cuando se construyan conjuntos de edificios, la resistencia de la albañilería  

F´m y v´m deberá comprobarse mediante ensayos de laboratorio previos a la obra y durante la obra. Los ensayos
previos a la obra se harán sobre cinco especímenes. Durante la construcción la resistencia será comprobada mediante
ensayos con los criterios siguientes:

a)   Cuando se construyan conjuntos de hasta dos pisos en las zonas sísmicas 3 y 2; el F´m será verificado con ensayos de tres
pilas por cada 500 m2 de área techada y v´m con tres muretes por cada 1000 m2 de área techada.
b)  Cuando se construyan conjuntos de tres o más pisos en las zonas sísmicas 3 y 2, F´m será verificado con ensayos de tres
pilas por cada 500 m2 de área techada y v´m con tres muretes por cada 500 m2 de área techada.
Todas las máquinas de ensayo de compresión y universales se encuentran calibradas de acuerdo a lo establecido en la
Norma ASTM E4. Sin embargo, la resistencia característica a compresión axial de las pilas (F´m) depende de la relación
altura-espesor o esbeltez

Finalmente se presenta un cuadro, que nos permite establecer de acuerdo a las características de la unidad de
albañilería, la clase de unidad que le corresponde.