Introducción 3

Características Principales 4

Características Físicas 4

Características Mecánicas 4

Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young 8

Módulo de elasticidad transversal 8

Coeficiente de Poisson, 9

Dureza Brinell 9

Obtención del Aluminio 11

Afinación del Aluminio 11

Defectos en el Aluminio 12

Aplicaciones del Aluminio 13

Fundición 13

Diseño del Modelo 14

Fuentes 17
El aluminio es un elemento metálico, de símbolo Al, número atómico 13, peso atómico
26.9815u, que pertenece al grupo IIIA del sistema periódico. El aluminio puro es blando
y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos
para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones de
aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de producción;
son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por
sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el
metal no ferroso de mayor uso.

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca

se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las
plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen aluminio en
forma de minerales de alumina silicato. Cuando estos minerales se disuelven, según las
condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales,
hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se forman las bauxitas que sirven
de materia prima fundamental en la producción de aluminio.

El aluminio es un metal plateado con una densidad de 2.70 g/cm3 a 20ºC (1.56
oz/in3 a 68ºF). El aluminio cristaliza en una estructura cúbica centrada en las caras,
con lados de longitud de 4.0495 angstroms. (0.40495 nanómetros). El aluminio se
conoce por su alta conductividad eléctrica y térmica, lo mismo que por su gran
reflectividad.

La configuración electrónica del elemento es 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1. El aluminio
muestra una valencia de 3+ en todos sus compuestos, exceptuadas unas cuantas especies
monovalentes y divalentes gaseosas a altas temperaturas. El aluminio es estable al
aire y resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas soluciones acuosas y
otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del metal por una capa
impenetrable de óxido.
A una pureza superior al 99.95%, resiste el ataque de la mayor parte de los ácidos,
pero se disuelve en agua regia. Su capa de óxido se disuelve en soluciones alcalinas y la
corrosión es rápida. El aluminio es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales
para formar sales solubles con desprendimiento de hidrógeno. El aluminio fundido
puede tener reacciones explosivas con agua. El metal fundido no debe entrar en
contacto con herramientas ni con contenedores húmedos. A temperaturas altas, reduce
muchos compuestos que contienen oxígeno, sobre todo los óxidos metálicos.

- Es un metal ligero, cuya densidad es de 2700 kg/m3 (2.7 veces la densidad del
agua), un tercio de la del acero.
- Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 K).
- El peso atómico del aluminio es de 26,9815 u.
- Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de
reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
- Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/ (Ω
mm2) y una elevada conductividad térmica (80 a 230 W/ (m·K)).
- Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de
mar, gracias a la capa de Al2O3 formada.
- Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza
terrestre, tras el oxígeno y el silicio.
- Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran
cantidad de energía eléctrica. Material fácil y barato de reciclar.

- Resistencia a la ruptura: El aluminio puro comercial posee una resistencia a la

ruptura sobre los 90 MPa, y este valor puede aproximarse al doble cuando es
 trabajado en frío. Sus propiedades mejoran largamente al someter al aluminio
a aleaciones con pequeños porcentajes de otros metales como el cobre, magnesio,
silicio, manganeso o zinc. Algunas de estas aleaciones pueden incrementar su
resistencia y dureza mediante tratamiento térmico, especialmente con aleaciones
de silicio – magnesio
- Resistencia a la tensión: El aluminio posee una resistencia a la tensión de
aproximadamente 300 MPa, en condiciones normales de tratamiento térmico,
sobre el 70% de la resistencia que posee el acero.
- Dureza: La dureza del aluminio es la capacidad de resistencia a la penetración
que éste posee.
- Elongación: Cuantifica el alargamiento lineal permanente del aluminio por efectos
de una carga que actúa en tensión.
- Resistencia a la flexión: La resistencia típica a la flexión de la aleación 6061 -
T6 es de 270 MPa, igual que la resistencia del acero. Esta aleación estructural
posee una alta resistencia considerando su reducida masa. Cuando esta es
combinada con la versatilidad del proceso de extrusión, permite que el metal se
distribuya sobre su eje neutral con una máxima eficiencia, lo que hace posible
diseñar en aluminio con igual resistencia que el acero, pero con una masa
equivalente al 50% de éste. Esto es aplicable a largas estructuras donde es más
importante la menor masa posible que su contenido, debido a que la economía es
significativamente mayor.
- Módulo de elasticidad: Medida de la rigidez de un material. El módulo de
elasticidad se mantiene constante sobre el rango elástico de un material,
actuando del mismo modo para aleaciones de aluminio. En consecuencia, todas las
estructuras de aleación de aluminio de la misma dimensión, sufrirán igual flexión
sobre una carga, sin embargo la rigidez y la tensión no serán de igual magnitud.
Con un tratamiento térmico o trabajo en frío, se incrementa el límite de
resistencia a la tensión de una aleación, mas no altera su módulo de elasticidad.
 - Resistencia máxima a la tensión: Es la máxima resistencia que un material es
capaz de soportar en tensión bajo la aplicación de una fuerza gradual y
uniforme.

Explicado de otra forma:

En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura (N/mm2), el límite

elástico (N/mm2), el alargamiento en la rotura (en %) y la dureza Brinell para las
aleaciones de aluminio más comunes:
En la siguiente figura ilustrativa se muestra cómo varía el límite elástico, que es la
tensión para la cual se alcanza una deformación del 0,2% en la pieza ensayada según
el ensayo de tracción. Los resultados se muestran para las diferentes aleaciones de
aluminio:

En esta otra figura se muestra la variación de la carga de rotura en el ensayo de

tracción para cada tipo de aleación:

Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor importante a tener en cuenta

para calcular la fuerza necesaria para el corte, así como para determinadas
construcciones. No existen valores normalizados a este respecto, pero generalmente es
un valor que está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.
Por último, en la siguiente tabla se muestran los valores del alargamiento de la pieza
que se alcanza en el ensayo de tracción, justo antes de producirse la rotura de la pieza:

El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E) relaciona la tensión aplicada

a una pieza según una dirección con la deformación originada en esa misma dirección, y
siempre considerando un comportamiento elástico en la pieza.

Para las aleaciones de aluminio, el módulo de elasticidad longitudinal, E, tiene el

siguiente valor:

E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado módulo de

cizalla, G, para la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales
isótropos, guarda una relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal (E) y el
coeficiente de Poisson (ν), según la siguiente expresión:

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad transversal, G,

para distintos materiales, además de para el aluminio:

El coeficiente de Poisson (ν) corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y

la deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de
Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y
transversal, según la expresión siguiente:

Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor: ν = 0,33

Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de Poisson,
n, son valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento elástico del
aluminio.

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los
materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para medir la
dureza de un material se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la
resistencia de un material a la penetración de un punzón o una cuchilla que se usa como
indentador. Este indentador usualmente consta en su extremo, o bien de una esfera, o
bien de una pieza en forma de pirámide, o en forma de cono y que está compuesto de un
material mucho más duro que el material que se está midiendo. La profundidad de la
entalla que se produce en el material al ser rallado por este penetrador nos dará una
medida de su dureza.

Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo el método

Brinell y el método Rockwell los más comunes.

El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para calcular la dureza de
los materiales. Consiste en una esfera de 10 mm de diámetro, usualmente de un acero
endurecido, que se presiona contra la superficie del material objeto de estudio bajo una
carga estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos proporcionará una medida de
la dureza, denominada dureza Brinell, bajo estas condiciones del ensayo.

En la tabla de Resistencia Mecánica se puede apreciar también la Dureza Brinell.

En la siguiente figura se muestra cómo varía la dureza Brinell para las distintas
aleaciones de aluminio:
El aluminio obtenido de las cubas de electrólisis de la alúmina contiene cierta cantidad
de impurezas, alúmina, criolita y gases, por lo que para obtener aluminio de alta pureza
(99.85-99.9%) se someten a un proceso de afinación.

Hay dos vías principales de afinar el aluminio:

1. La clorinación: Por este método se insufla cloro a la masa de aluminio fundido a

temperatura de entre 750-770oC, durante unos 10-15 minutos. Durante la
insuflación las impurezas reaccionan con el cloro y se separan del aluminio,
aunque una parte (1%) del aluminio reacciona también y se separa, produciendo
pérdidas del material.

2. La afinación electrolítica: Para afinar el aluminio por el método electrolítico, las

 barras de aluminio impuro se colocan como ánodos en un baño de sales de cloro
y flúor y este se descarga a pureza muy elevada en cátodos hechos de aluminio
puro.

El aluminio al igual que sus aleaciones son ampliamente usadas en la industria, esto
debido a sus buenas propiedades mecánicas, bajo peso, buena soldabilidad, buena
conductibilidad térmica, relativamente alta resistencia a alta temperatura, excelente
resistencia a la corrosión, así como excelente fluidez al vaciado. La porosidad causa
costosas pérdidas por chatarra (producto de mala calidad) y puede limitar el uso de
los vaciados en ciertas aplicaciones. La porosidad por contracción y gas puede ocurrir
separadamente o junta, produciendo indeseables defectos en los vaciados. Uno de los
mayores problemas asociados con las aleaciones de Aluminio vaciadas es la formación
de cavidades a escala micrométrica, llamadas como microporosidad. La
microporosidad causa la reducción de las propiedades mecánicas, particularmente la
resistencia a la fatiga, así como una pérdida de presión por tensión y una degradación
de la superficie aparente en las partes vaciadas. La formación de microporosidad se
atribuye generalmente a dos factores:

- Contracción acompañada con una falta de alimentación interdendrítica durante la

solidificación de la zona pastosa (poros por contracción).
- Evolución de burbujas de gas de Hidrógeno, debido a una repentina disminución en la
solubilidad del Hidrógeno durante la solidificación.

La absorción del Hidrógeno se puede minimizar mediante técnicas de fusión apropiadas,

y en adición, el Hidrógeno disuelto se puede remover mediante el uso de técnicas de
desgasificación.

El proceso de desgasificación del aluminio consiste en la inyección de un flujo de gas de

arrastre (Argón o Nitrógeno) en el aluminio fundido; dicha inyección debe llevarse a
cabo antes de iniciar la colada del metal fundido. El mecanismo de desgasificación,
consiste en la difusión del Hidrógeno a las burbujas del gas de arrastre, esto debido a
las diferencias de presión parcial de Hidrógeno entre el gas de arrastre y el aluminio
líquido. Uno de los parámetros más importantes de la desgasificación del aluminio y que
determina el grado de la eficiencia en la desgasificación, es el tamaño de la burbuja
inyectada; cuando el tamaño de dicha burbuja es grande la desgasificación resulta
inadecuada.

- Transporte: como material estructural en aviones, automóviles, tanques,

superestructuras de buques y bicicletas.
- Estructuras de aluminio en edificios
- Embalaje de alimentos: papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
- Carpintería metálica: puertas, ventanas, cierres, armarios, etc. Bienes de uso
doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
- Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud y peso es más
conductivo que uno de cobre y más barato. Sin embargo el cable sería más grueso.
Medida en volumen la conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre.
Su mayor ligereza reduce el esfuerzo que deben soportar las torres de alta
tensión y permite una mayor separación entre torres, disminuyendo los costes de
la infraestructura. En aeronáutica también sustituye al cobre.
- Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no
presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del
material es mejor a bajas temperaturas.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario

muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, aluminio, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que
formará la cavidad interna en el molde.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

- Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la
fundición. A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que
se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
- Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto
de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina
ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
- Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
- Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho. Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos
partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada
draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar.

Los moldes se pueden distinguir entre los siguientes:

- Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

- Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que
los moldes de arena verde.
- Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que
típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por

fundición en arena comprende:

- Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.

Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarán perfectamente. Actualmente se realiza
el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena
por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.
- Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya
que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su
costo.
- Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia
la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique
 la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son
eliminados a través de la arena permeable.
- Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas
metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar
tratamientos térmicos.
- Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construcción de nuevos moldes.
- Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
- Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc
1. Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores. 1984. ISBN 84-345-4490-3.

2. Hufnagel, W. (1992). Manual del Aluminio. traducción: Coca, Pedro (2da edición). Barcelona:
Reverté. ISBN 84-291-6011-6.

3. Smith, William F. (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Madrid: Mc

Graw Hill. ISBN 84-481-1429-9.

4. ASKELAND, Donald y PHULE, Pradeep. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

Thompson Editores. México.