NOMBRE: CHARLES ALEXANDER ZUMBA CAGUA

CURSO: VIII MODULO ING. MECANICA

ASIGNATURA: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

LEAK TESTING POR PRESION NEUMATICA.

Las pruebas de presión neumática son una forma no destructiva de garantizar la

integridad de equipos como recipientes a presión, tuberías, tuberías, cilindros de gas,
calderas y tanques de combustible. Los códigos de tuberías lo exigen para confirmar
que un sistema de tuberías es capaz de soportar su presión nominal y que no tiene
fugas. [1]

La presión de prueba neumática no debe ser inferior a 1,2 ni superior a 1,5 veces la
presión de diseño del sistema de tuberías. No debe exceder la presión de prueba
máxima permitida de cualquier componente no aislado.

La presión en el sistema se aumentará gradualmente hasta no más de la mitad de la

presión de prueba, después de lo cual la presión se aumentará en pasos de
aproximadamente 1/10 de la presión de prueba hasta que se alcance la presión de
prueba requerida. La presión se mantendrá continuamente durante un tiempo mínimo
de 10 min. [2]

Luego se reducirá a la presión de diseño más baja o 100 psig [700 kPa (manométrica)]
y se mantendrá durante el tiempo que sea necesario para realizar el examen de fugas.
Se examinarán todas las juntas y conexiones para detectar fugas mediante pompas
de jabón o un método equivalente. [1]

El código más utilizado para pruebas de presión es el Código de tuberías de presión

ASME B31. Entre sus varias secciones:

Código de tubería de presión ASME B31

Tubería de alimentación ASME B31.1

Tubería de proceso ASME B31.3

Tubería de refrigeración ASME B31.5

Las pruebas de presión se pueden realizar con líquido, generalmente agua

(hidrostática) o con gas, generalmente nitrógeno seco (neumático). [2]

REQUISITOS GENERALES DE PRUEBA DE PRESIÓN

Esfuerzo que excede el límite elástico: la presión de prueba puede reducirse a la

presión máxima que no excederá el límite elástico a la temperatura de prueba.
Expansión del fluido de prueba: si la presión de prueba se va a mantener durante un
período de tiempo y el fluido en el sistema está sujeto a expansión térmica, se deben
tomar precauciones para evitar una presión excesiva.

Examen de fugas: se debe realizar una prueba de fugas durante al menos 10 minutos
y se deben examinar todas las juntas y conexiones para detectar fugas.

Tratamiento térmico: Las pruebas de fugas se realizarán después de que se haya

completado cualquier tratamiento térmico. [2]

Temperatura de prueba baja: se debe considerar la posibilidad de fractura por

fragilidad al realizar pruebas de fuga a temperaturas del metal cercanas a la
temperatura de transición dúctil-frágil.

Protección del personal: Se deben tomar las precauciones adecuadas en caso de

ruptura del sistema de tuberías para eliminar los peligros para el personal en la
proximidad de las líneas que se están probando.

Reparaciones o adiciones después de la prueba de fugas: Si se hacen reparaciones

o adiciones después de la prueba de fugas, se volverá a probar la tubería afectada.
[3]

Registros de prueba: Se deben realizar registros de cada sistema de tuberías durante

la prueba, incluyendo:

Fecha de la prueba

Identificación del sistema de tuberías probado

Fluido de prueba

Presión de prueba

Certificación de resultados por examinador

LEAK TESTING CÁMARA DE VACÍO (VACUUM BOX / VACUUM CHAMBER)

La prueba de la cámara de vacío es una técnica efectiva de prueba de fugas utilizada

para inspeccionar las juntas de soldadura. Es relativamente rápida y se puede realizar
sin interferir con otras operaciones de fabricación. Se utiliza una caja equipada con
sellos de goma alrededor de su fondo abierto y una cubierta superior de plexiglás.

La sección de soldadura a inspeccionar está recubierta con una solución jabonosa y

se aplica un vacío ligero, generalmente de menos de 69 kPa (10 psi) a la caja. La
formación de burbujas en la soldadura enjabonada indica la ubicación de una fuga.
[4]
Todas las inspecciones se llevan a cabo dentro de los parámetros de la Sección V
de ASME, Artículo 10, Apéndice II o según las especificaciones del cliente. [2]

NORMAS ESPECÍFICAS DE APLICACIÓN

 EN 14015, Especificación para el diseño y fabricación de tanques de acero

soldados, verticales, cilíndricos, de fondo plano, soldados, soldados en el sitio
para el almacenamiento de líquidos a temperatura ambiente y superiores [3]
ESTÁNDARES ESPECÍFICOS PARA PRUEBAS DE CAJA DE VACÍO

 EN 1593, Ensayos no destructivos. Prueba de fugas. Técnicas de emisión de

burbujas.
 EN 1330-8, Pruebas no destructivas. Términos terminológicos utilizados en
las pruebas de estanqueidad
 EN 1779, Ensayos no destructivos. Prueba de fugas. Criterios para la
selección de métodos y técnicas.
 Código ASME para calderas y recipientes a presión Sección V Artículo 10 -
Prueba de fugas, Apéndice II - Prueba de burbujas - Técnica de caja de vacío
[4]

VENTAJAS

 El método es relativamente limpio y no requiere una limpieza completa

después de la prueba.
 Proporciona una indicación inmediata de cualquier fuga presente producida
directamente en la superficie probada.
 Grandes áreas pueden inspeccionarse rápidamente y a bajo costo.
 Puede detectar pequeñas fugas dentro de un área determinada.
 Requiere solo acceso a un lado de la superficie probada.
 Fácil de usar. [2]

DESVENTAJAS

 Para las pruebas estándar, la temperatura de la superficie debe estar entre 5 °

C y 50 ° C. De lo contrario, debe demostrarse un procedimiento efectivo a un
rango de temperatura no estándar
 El método no debe aplicarse a objetos pintados.
 La preparación de la superficie antes de la prueba, incluida la limpieza, el
desengrase, la oxidación y la eliminación de escoria puede llevar mucho
tiempo.
 Solo puede detectar fugas, no se identifican otros defectos de soldadura,
incluidas las imperfecciones de la superficie.
 El tamaño y la orientación de las fugas deberán analizarse con un método
secundario de END. [4]
Bibliografía

[1] Araner, «Araner,» 16 08 2018. [En línea]. Available: https://www.araner.com/blog/pressure-

test-hydrostatic-pneumatic-requirements/. [Último acceso: 16 08 2018].

[2] F. Lees, Lees' Loss Prevention in the Process Industries: Hazard ..., Volumen 1, TEXAS,USA:
Elsevier Inc., 2005.

[3] T. R. Wilson, An Engineering Test Program to Investigate a Loss of Coolant Accident, VIRGINIA:
ATOMIC ENERGY DIVISION, 1964.

[4] «LNBiW,» [En línea]. Available: http://lbniw.com/en/vacuum-box-testing/.