Martínez Sánchez Diego Enrique

Instituto Politécnico Nacional
CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN CIENCIA

APLICADA Y TECNOLOGIA AVANZADA
UNIDAD QUERÉTARO
POSGRADO EN TECNOLOGÍA AVANZADA
Diseño y fabricación de un extrusor para

plásticos reciclables en impresión 3D.
TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN TECNOLOGÍA
AVANZADA
PRESENTA:
Ing. Diego Enrique Martı́nez Sánchez
Directores de tesis
M. en C. Maximiano Francisco Ruiz Torres

Dr. Alejandro Alfredo Lozano Guzman
21 de junio de 2017
1
2
3
Índice
1. Introducción 9
1.1. Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2. Hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4. Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5. Alcances y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.6. Estructura de la tesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Marco Teórico 14
2.1. Manufactura por adición o Impresión 3D . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1. Impresión 3D mediante Modelado por Deposición Fundida
(FDM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.2. Partes de una impresora 3D de tipo FDM . . . . . . . . . . . 16
2.2. Análisis de los prototipos actuales enfocados en el reciclaje e impre-
sión 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1. Recicladoras de filamento (ABS,PLA) . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Ekocycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3. B-PET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. Desarrollo. 24
3.1. Identificación de parámetros de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1. Parámetros de diseño basados en extrusores comerciales . . . . 24
3.1.2. Parámetros de diseño basados en las propiedades del Terefta-
lato de Polietileno (PET) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1.3. Tabla de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2. Diseño Mecánico del Extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.1. Primera propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.2. Segunda propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.3. Tercera propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3. Calculos del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4. Análisis de transporte térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.5. Construcción del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.6. Instrumentación y control del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7. Pruebas de transporte de material y calefacción . . . . . . . . . . . . 41
4. Resultados. 42
5. Conclusiones. 46
5.1. Trabajo futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Referencias 49
Apéndices 51
4
A. Anexos 1. Estancia de investigación en la Universidad de Granada 51
B. Anexos 2. Dirección de prácticas profesionales a alumno del ITQ(Instituto

Tecnológico de Querétaro) 53
C. Anexo 3 Poster presentado en el segundo congreso de ciencia y

tecnologı́a en CICATA-Qro 55
D. Anexo 4 Poster presentado en ASME Additive Manufacture Con-

ference 56
E. Anexo 5 Artı́culo en revisión para el XXIII Congreso de la Sociedad

Mexicana de Ingenierı́a Mecánica 57
5
Índice de figuras
1. Representación del método FDM patentado por la empresa Stratasys 16
2. Representación de las geometrı́as más utilizadas para las impresoras
3D de tipo FDM[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3. Partes que conforman al extrusor o cabezal de una impresora 3D de
tipo FDM [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4. Partes principales de la impresora 3D tipo FDM [3] . . . . . . . . . . 19
5. Impresora Ekocycle de la marca 3D Systems y Coca-Cola Co.[4] . . . 21
6. Filamento tipo B-Pet [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7. Extrusores comerciales que se utilizaron para determinar las carac-
terı́sticas fundamentales, de izq. a der. SmartExtruder+ de la marca
Makerbot, Prusai3 Extruder de la RepRap y por último el 3D Touch
Extruder de la marca 3D Systems [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8. Imágen ilustrativa para el cálculo del flujo volumétrico [7] . . . . . . 25
9. Curva de Viscosidad del PET granular[8] . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10. Vistas isométricas renderizadas de la primera propuesta de extrusor . 28
11. Vista lateral (izq) e isométrica (der) esquemáticas de la primera pro-
puesta de extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
12. Vistas renderizadas isométrica (izq) e interna (der) de la segunda
propuesta del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
13. Vistas esquemáticas isométrica (izq) e interna (der) de la segunda
propuesta del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
14. Tercera propuesta (Propuesta final) de extrusor . . . . . . . . . . . . 32
15. Tercera propuesta (Propuesta final) de extrusor . . . . . . . . . . . . 33
16. Simulación de transporte térmico con resistencias en la brida superior
en segunda propuesta de extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
17. Mallado de la pieza final previa a la simulación de transporte térmico 37
18. Resultados de la simulación de transporte térmico ubicando las resis-
tencias en la brida inferior del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . 37
19. Temperatura a lo largo de la boquilla de la simulación de transporte
térmico con resistencias en la brida inferior . . . . . . . . . . . . . . . 38
20. Fotografı́a del prototipo final en una vista isométrica . . . . . . . . . 39
21. Fotografı́a del prototipo final en una vista frontal . . . . . . . . . . . 39
22. Captura de pantalla del programa para el control del extrusor . . . . 40
23. Fotografı́a del flujo de PP fundido obtenido a la salida del extrusor . 42
24. Base sobre la que se colocaba el molde de la pieza para fabricar las
piezas muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
25. Piezas fabricadas dentro de los moldes para la medición del flujo vo-
lumétrico utilizando PP como materia prima y extruido con el pro-
totipo final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
26. Imágenes de la trituradora diseñada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6
Resumen
Esta tesis presenta el proceso de diseño y fabricación de un extrusor capaz de
utilizar materiales reciclados como materia prima y a su vez que pueda ser implemen-
tado en cualquier impresora 3D comercial de escritorio, debido a esto las dimensiones
y parámetros de funcionamiento en los que se basa el proyecto se obtuvieron gracias
a un análisis de los principales extrusores comerciales.
El diseño se realizó basándose en la literatura, tomando en cuenta las ecuaciones
de diseño de extrusores de plásticos, siendo aspectos claves el tornillo sin fin, la
forma de alimentación y la manera de calentar el sistema. Al tener el diseño del
tornillo los demás componentes y sus dimensiones se obtuvieron basándose en este,
sin embargo es complicado realizar un diseño final con la seguridad que funcionará
de manera deseada debido a lo complejo que es obtener una simulación apegada a
la realidad mediante software tipo CAD o multifı́sicos por los diversos fenómenos
fı́sicos que se presentan dentro del extrusor a la hora de su funcionamiento.
Teniendo esto en cuenta se realizaron modelados simplificados del extrusor con
los cuales se pudo simular la parte térmica y mecánica. Al no tener un diseño final
simulado y con la certeza de un funcionamiento correcto posterior a su fabrica-
ción se utilizó un diseño reconfigurable capaz de adaptarse de manera sencilla a las
complicaciones que se pudieran presentar posteriormente.
Contando con el diseño final del extrusor se procedió a realizar pruebas de ali-
mentación, transporte y fundición, mediante las cuales se mejoró el prototipo que
se tenı́a en ese momento, se realizaron cambios mecánicos en distintas secciones del
extrusor donde destacan los cambios en la alimentación del sistema ası́ como en la
sección donde se posicionan las resistencias eléctricas para ası́ después de concluir
dichos experimentos obtener una versión final en la cual se pudo realizar pruebas
del proceso completo de extrusión
La materia prima utilizada en las pruebas fueron de tres tipos diferentes PET
virgen, RPET y PP, inicialmente, los resultados de la extrusión de estos materiales
no pudieron ser cuantificados debido a que la extrusión se realizó únicamente una
vez con cada material debido a que posteriormente las resistencias eléctricas no
lograban alcanzar la temperatura necesario, dicho problema causado por las pruebas
de fundición previamente realizadas Resumir y cambiar la redacción
Por lo cual se seleccionó el PP como materia prima alternativa al ser de igual
manera un plástico reciclable popular con caracterı́sticas fı́sicas similares al PET
pero con un punto de fusión menor.
Los resultados que se obtuvieron al utilizar el PP fue un flujo continuo de
15mm3 /s aproximadamente, este valor es superior al de las impresoras 3D con-
vencionales lo cual por consecuencia nos da la posibilidad de utilizar el extrusor
para la manufactura aditiva ya sea siendo adaptado a una impresora 3D comercial
o fabricando a medida para el extrusor un robot cartesiano.
7
Abstract
This thesis presents the process to design and manufacture of an extruder capable
to use recycled materials as raw material and with the possibility to implement
it in every desktop 3D printer, because of this the dimensions and the operating
parameters that the project was based was obtained thanks to an analysis of the
principal commercials extruders.
The design was perform based in the literature, taking into account the equations
for plastic extruder design, being a key aspect the endless screw, the way to feed
the extruder and the way to heat the system. Once that we had the screw designed
the others components and its dimensions was obtained based in this, however it’s
hard to obtain a final design with the certain that it will work properly because the
complexity that takes to create a simulation attached to the reality even using CAD
or multiphysics software’s due to the divers physical phenomena that appear inside
of the extruder at the time of it operation.
Knowing this we use simplify models of the extruder with which we could si-
mulate the thermal and mechanical part. Not having a final simulated design that
assure us that it works once we have it manufactured the choice taken was to use a
reconfigurable design able to adapt itself in an easy way to the complications that
could appear after.
Once that we had the extruder final design we proceed to perform feeding, trans-
portation and melting tests, with this test we improve the prototype with some
mechanical changes in different sections of the extruder, some changes that stand
out are the changes made to the feeding section and the position to the electrical
resistance, with those modifications we obtained the final version of the prototype
and give us the possibility to perform test to the complete process.
The raw material used at the test with three different materials, virgin PET,
RPET and PP, at the end the final pieces was created in PP due to problems that
we had with the electrical resistances at the melting test stage.
The results of the complete extrusion tests was a continuous flow with it we
create a series of pieces, with those we can measure the flow rate obtaining a result
of 15mm3 /s, this value its higher that the desktop 3D printers in consequence we
obtain an extruder capable to being implemented in a commercial 3D printer or in
a Cartesian robot.
8
Capı́tulo 1
1. Introducción
La manufactura se define como el proceso de fabricación de un producto que

se realiza con las manos o con ayuda de las máquinas, a lo largo de varias déca-
das únicamente se contaba con la manufactura sustractiva o tradicional, la cual se
encarga de desgastar un bloque de materia prima hasta obtener el objeto deseado,
sin embargo en 1984 Chuck Hull de la compañı́a 3D Systems desarrolló un proceso
conocido como estereolitografı́a el cual logra formar un objeto mediante la adición
sucesiva de capas de un fotopolı́mero mediante láseres UV, a esta tecnologı́a se le
dio el nombre de manufactura aditiva.[9]
Sin embargo su auge se dio hasta mediados del año 2010, gracias a la infinidad de
objetos que se pueden fabricar a base de este tipo de manufactura, y a su versatilidad
para ser implementada en diversas áreas que van desde el ámbito ingenieril con piezas
plásticas y metálicas, en el sector salud construyendo prótesis a medida e incluso
siendo utilizada para la fabricación de tejidos hasta el uso en diferentes sectores
recreativos como lo son la gastronomı́a con la aplicación de esta tecnologı́a para
fabricar chocolates personalizados.[10] [11]
En este periodo de tiempo el término de manufactura aditiva ha ido cayendo en
desuso y siendo reemplazado popularmente con el término de Impresión 3D.
La impresión 3D es una tecnologı́a novedosa que se encuentra revolucionando al
mercado ya que nos permite materializar piezas que anteriormente nos eran impo-
sibles. Por otro lado dicho auge ha abierto la necesidad de investigar ciertas áreas
dentro de esta clase de manufactura como son la implementación de nuevos mate-
riales y el análisis de las propiedades fı́sicas y mecánicas de las piezas obtenidas,
la simulación del proceso de manufactura aditiva para conocer la calidad que se
obtendrán y por último el área del diseño mecánico especializado para este proceso
de manufactura ya que si bien es cierto una de las grandes ventajas en comparación
con la manufactura tradicional es el minimizar el desperdicio de material aún no
estamos acostumbrados a realizar diseños mecánicos para sacar el provecho máximo
a este tipo de manufactura.
9
1.1. Justificación
Hoy en dı́a la impresión 3D es una tecnologı́a que se encuentra en gran auge den-
tro de diversas áreas, las cuales van desde el hogar hasta la medicina, sustituyendo
diversos procesos tradicionales de manufactura y brindando la posibilidad de produ-
cir piezas o modelos que antes del desarrollo de esta tecnologı́a eran imposibles. Las
impresoras 3D que se encuentran en el sector personal o de escritorio tienen diversas
limitaciones, una de ellas son los materiales a los cuales está sujeto su funcionamien-
to, los cuales son plástico ABS o PLA. Sumado a esto es necesario que estos plásticos
se encuentren en un formato de filamento con diámetros especı́ficos para poder ser
utilizados en dichas máquinas provocando un alto costo en la materia prima. Por
lo cual surge la oportunidad de desarrollar un extrusor de impresora 3D capaz de
utilizar PET reciclado como materia prima, debido a que el material reciclable se
puede obtener de envases de productos que se tenı́an pensados desechar se tendrı́a
una disminución considerable en el costo de la materia prima para la máquina y por
consecuencia en su uso.
Por otro lado el tener la facilidad de obtener modelados o prototipos al poco
tiempo de haber culminado el diseño ha provocado un mal uso de las impresoras
3D, llevándonos a imprimir muchas veces sin medida y sin precauciones ya que si la
pieza no es fabricada de manera correcta se puede iniciar una nueva impresión de
manera inmediata, lo cual causa cada vez un uso mayor de materia prima de plásti-
cos(ABS y PLA) y al desechar las piezas fallidas una generación de basura para el
medio ambiente difı́cil de reciclarse o biodegradarse. Por lo cual la fabricación y uso
del extrusor para PET reciclado en la impresión 3D nos brindará la posibilidad de
no producir más desperdicios plásticos, sino por el contrario transformar dichos des-
hechos en productos de utilidad provocando un impacto ambiental positivo debido
a lo mencionado y debido que se evitarı́a la compra de materia prima nueva.
1.2. Hipótesis
Fabricando un extrusor para impresora 3D capaz de usar PET reciclado como
materia prima, se impulsará el uso de esta tecnologı́a debido a al bajo costo que
tendrá el material a la vez que se promoverá la cultura del reciclaje brindando
la capacidad de fabricar nuevas piezas funcionales utilizando deshechos plásticos
cotidianos.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Diseñar y construir un cabezal para impresora 3D, capaz de utilizar plásticos
reciclados como materia prima.
10
1.3.2. Objetivos especı́ficos
Diseñar y modelar en un software CAD el sistema de transporte, alimentación
continua y calefacción del extrusor
Realizar la integración de los sistemas de transporte, alimentación continua y

calefacción del extrusor
Realizar simulaciones mecánicas y térmicas del extrusor requeridas para de-

terminar el buen funcionamiento del diseño
Llevar acabo la fabricación del extrusor realizando previamente las mejoras de

diseño que puedan observarse en las simulaciones
1.4. Impacto
Actualmente existen en el mercado distintos filamentos hechos a base de PET
reciclado, sin embargo el utilizar este tipo de materiales no evita la necesidad de
seguir comprando material ya procesado por parte del usuario de la máquina y por
un costo muy similar a los otros plásticos que se utilizan en las impresoras 3D, por
lo cual al pre procesado al mismo costo que los otros plásticos a pesar de ser plástico
reciclado, por lo cual al desarrollar un nuevo extrusor capaz de funcionar con PET
trozado brindará al usuario la posibilidad real de reciclar sus deshechos únicamente
trozándolos, evitando la necesidad de comprar material a otra empresa y teniendo
un impacto en el costo de la materia prima. Por otro lado al estar diseñado para
funcionar con PET reciclado de botellas principalmente se pretende promover la
cultura del reciclaje en el hogar teniendo un impacto positivo en nuestro medio
ambiente.
1.5. Alcances y limitaciones

Los alcances de este proyecto abarcan el uso de cualquier material capaz de ser
utilizado en la manufactura aditiva y que no se encuentren en forma de filamento
pero que su temperatura de inyección no sobrepasen los 360o C y que su viscosidad
no sea menor a la del PET a dicha temperatura, dando oportunidad a utilizar una
gran cantidad de materiales que van desde plásticos de ingenierı́a y reciclables, hasta
el uso de materiales comestibles como el chocolate.
La limitante del proyecto es el enfoque único a desarrollar el extrusor, lo cual
provocará que al final del proyecto no se tendrá la posibilidad de usar el prototipo
para la creación de piezas terminales por la falta de un control tridimensional de
posición.
11
1.6. Estructura de la tesis
A continuación se describe como se encuentra estructurada la tesis para facilitar
la lectura de la misma. En el Capı́tulo 2 Marco Teórico se muestra el estado del arte
comenzando con un acercamiento a la manufactura por adición para dejar en claro
su funcionamiento y caracterı́sticas, se habla sobre los distintos métodos de este tipo
de manufactura de manera general con la finalidad de dar al lector un panorama
general sobre la manufactura por adición para posteriormente explicar el método
sobre el que se trabajó, dando un pequeño resumen sobre la historia del mismo y
como es su funcionamiento actualmente en las impresoras 3D.
Habiendo explicado en que consiste el método de manufactura aditiva por de-
posición de material fundido se muestra una impresora 3D de este tipo para dar
a conocer las principales partes de la misma, para ası́ poder ubicar e identificar el
extrusor de dichas maquinas, hablando en esta sección también sobre la importancia
de esta parte para las impresoras 3D y su funcionamiento.
Para terminar el capı́tulo 2 se presentan los prototipos o máquinas ya en el mer-
cado que se enfocan en la combinación de la impresión 3D junto con el reciclaje.
En una primera parte se tienen las recicladoras de filamento, las cuales son máqui-
nas encargadas de utilizar el desperdicio de filamento de las impresoras 3D para
convertirlo nuevamente en filamento útil para imprimir.
Por último se muestran dos productos en particular los cuales son Ekocycle y
B-PET, el primero es una impresora 3D producida por 3D Systems y Coca Cola
Co. la cual funciona a base de material reciclable y el segundo producto mencionado
es un filamento creado en Argentina a base de botellas PET dentro del capı́tulo se
habla mas afondo de ambos productos resaltando sus beneficios y sus debilidades de
cada uno resaltando la oportunidad que se presenta para realizar está investigación.
Capı́tulo 3 dentro de este apartado se expone el desarrollo del proyecto divi-
diéndolo en cuatro partes identificación de los parámetros de diseño, diseño mecánico
del extrusor y fabricación. Como se menciona el primer paso fue la identificación de
los parámetros de diseño para el extrusor, se inicia explicando dentro de este apar-
tado las caracterı́sticas fundamentales encontradas con la investigación de distintos
extrusores para impresoras 3D que se encuentran en el mercado para ası́ apegarnos
a ciertos aspectos y poder obtener un diseño capaz de utilizarse en una impresora
3D comercial. Posteriormente se habla sobre los parámetros necesarios para utilizar
PET reciclado como materia prima, en esta sección se da una breve descripción del
material resaltando sus principales caracterı́sticas y su curva de viscosidad. Como
resultado de esta primera parte del capı́tulo 3 se tiene una tabla donde se enmarcan
todos los parámetros que se tomaron en cuenta a la hora de realizar el diseño del
extrusor.
Teniendo en cuenta los datos obtenidos previamente se inició una serie de diseños
mecánicos los cuales fueron transformándose hasta llegar a un diseño final, dentro
de la tesis se habla sobre el primer diseño que se realizó y porque se decidió utilizarlo
como base. Se explica cómo este diseño fue modificándose hasta llegar a un diseño
12
final basándonos en los cálculos encontrados en la bibliografı́a para el diseño de ex-
trusores de plásticos, y siendo una parte fundamental las simulaciones de transporte
térmico para conocer la forma ideal de obtener la temperatura deseada en el interior
del sistema.
Posteriormente se habla sobre la fabricación del extrusor y su instrumentación
y control, como fue fabricado en que materiales, las complicaciones que se tuvieron
a la hora de maquinar el extrusor y los componentes eléctricos y electrónicos que
se debieron añadir para obtener el prototipo final. Se dedica al final un apartado
para hablar sobre el control y la instrumentación desarrollados dentro de LabView
mostrando el código y la pantalla utilizados para el completo funcionamiento del
prototipo.
En el Capı́tulo 4 Resultados se habla sobre los experimentos realizados del pro-
ceso completo de extrusión, resaltando las mediciones que se realizaron para com-
probar el correcto funcionamiento y la posibilidad de utilizar el prototipo final en
una impresora 3D comercial. Se expone el diseño de un dispositivo que nos permitió
realizar algunas piezas de muestra, si embargo cabe destacar que la fabricación de
piezas no se encontraba en los objetivos del proyecto, por lo cual no se tiene un
control de posición tridimensional y las piezas obtenidas son de mala calidad debido
a esto, pero que nos permite comprobar la capacidad de fabricar piezas utilizando
material reciclado y este método de manufactura.
Finalmente el Capı́tulo 5 se divide en dos partes en la primera se concluye el
trabajo dando un repaso de todo lo que conllevó la fabricación del extrusor haciendo
hincapié en lo complejo que puede resultar el diseño de extrusores, debido a todos
los fenómenos que aparecen dentro de él y lo complejo que se vuelve realizar una
simulación apegada a la realidad para tener la certeza de que el prototipo funcionará
después de su fabricación. Y por último se menciona el trabajo futuro en función
a resultados obtenidos, dando a conocer los aspectos en los que el proyecto puede
mejorar, o los que quedan inconclusos debido a distintos aspectos como lo puede
ser los largos tiempos de espera para fabricar nuevas piezas o conseguir distintas
resistencias eléctricas.
13
Capı́tulo 2
2. Marco Teórico
2.1. Manufactura por adición o Impresión 3D
La manufactura por adición o popularmente conocida como impresión 3D es el
proceso utilizado para transformar un archivo digital a un objeto sólido tridimen-
sional, para lograr dicha transformación se crea un archivo digital comúnmente en
software especializados tanto en diseño ingenieril como artı́stico, para ası́ posterior-
mente introducirlo en un software encargado de realizar el particionado de la pieza
y ajustar la construcción a los parámetros de funcionamiento de la impresora encar-
gada de construir dicha pieza, dependiendo el tipo de manufactura aditiva que se
utilice será la complejidad de su proceso de construcción.
Dentro de este tipo de manufactura existen distintos procesos que nos permiten
la materialización del archivo digital, antes del año 2010 se tenı́an múltiples proce-
sos que se consideraban dentro de las tecnologı́as de manufactura por adición, sin
embargo, en dicho año la ASTM (American Society for Testing and Materials) de-
terminó el “ASTM F42-Additive Manufacturing” una serie de estándares [12] dónde
se indica que existen 7 categorı́as que enmarcan este tipo de manufactura estas
categorı́as son:
1. Fotopolimerización en tina (Vat Photopolymerisation)
2. Inyección de material (Material Jetting)
3. Inyección de material más aglutinante (Binder Jetting)
4. Extrusión de material (Material Extrusion)
5. Cama de fusión de polvo (Powder Bed Fusion)
6. Laminación (Sheet Lamination)
7. Deposición directa de energı́a (Directed Energy Deposition)
14
Cuadro 1: Tabla comparativa de los distintos procesos de manufactura aditiva[13]
[14] [15] [16] [17] [18] [19]
2.1.1. Impresión 3D mediante Modelado por Deposición Fundida (FDM)

El modelado por deposición fundida o FDM por sus siglas en inglés es una técnica
de manufactura aditiva basada en el uso de materiales termoformables los cuales se
funden y posteriormente se depositan formando capas de material para conformar
la pieza. Esta tecnologı́a fue desarrollada por S. Scott Crump a finales de la década
de 1980 y fue comercializada a partir de 1990[20].
Actualmente este tipo de impresión 3D es la más común por su simplicidad y
fácil implementación , el funcionamiento de este tipo de impresoras se basa en el
uso de un filamento plástico ya sea de Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) o
Poliácido Láctico (PLA) el cual se almacena en carretes y alimentan a la impresora,
dentro de esta el material es conducido hacia el interior de esta hasta llegar al bloque
caliente, el cual se encuentra a una temperatura por encima del punto de fusión del
material provocando que el material se funda y pueda ser llevado a la boquilla, la
cual se encarga de depositarlo sobre la cama de impresión. La pieza es construida
con finos hilos del material que solidifican inmediatamente después de salir de la
boquilla.
15
Figura 1: Representación del método FDM patentado por la empresa Stratasys
[20]
2.1.2. Partes de una impresora 3D de tipo FDM

Posterior a la comparación de los modelos comerciales de las impresoras 3D con
este tipo de funcionamiento se observó que utilizan dos tipos de básicas de la robótica
las cuales son la configuración de robot cartesiano, es decir, una plataforma capaz
de moverse sobre los ejes xyz y por otro lado la configuración de robot paralelo tipo
delta, que consta de dos plataformas una fija y una móvil en este caso igual que
en la configuración cartesian únicamente es necesario movimientos en los ejes de
coordenados. Sin embargo existe una alta preferencia en el mercado por la primera
configuración lo cual se puede apreciar claramente gracias a las pocas impresoras
que podemos encontrar con la configuración paralela comparado con la gran gama
de marcas y modelos que ofrecen la configuración de tipo cartesiana.
Figura 2: Representación de las geometrı́as más utilizadas para las impresoras 3D

de tipo FDM[1]
16
Debido a esto y a la intención por desarrollar un extrusor capaz de implementarse
a la mayor cantidad de modelos de impresoras 3D se tomó la decisión de basar el
proyecto en la arquitectura cartesiana. La cual además de ser la que encontramos más
a menudo también es la que nos brinda una arquitectura fácilmente reconfigurable
capaz de ser adaptada sin realizar grandes cambios para acoplar a ella el nuevo
extrusor.
Por lo cual, es importante analizar en especı́fico este tipo de impresoras 3D resal-
tando sus partes fundamentales y analizando su función que tiene cada una de ellas
a la hora de poner en funcionamiento la máquina, a continuación se enlistan las prin-
cipales partes que conforman a la impresora 3D de tipo FDM con una configuración
cartesiana:
Extrusor o Cabezal
El extrusor o cabezal es el corazón de este tipo de impresoras, ya que es en el
donde se alimenta la impresora con plástico en forma de filamento, posterior-
mente el material es transportado dentro del extrusor utilizando comúnmente
un motor y distintos sistemas que forzan al filamento a dirigirse al interior del
mismo hasta llegar a la parte del ”Bloque Caliente”(Heat Block) es aquı́ don-
de la materia prima se funde para posteriormente ser transportada a través
de la boquilla y depositada en la cama de impresión para formar la pieza
deseada.[21]
Figura 3: Partes que conforman al extrusor o cabezal de una impresora 3D de tipo

FDM [2]
17
Mesa de coordenadas XYZ
La mesa de coordenadas XYZ consiste en la estructura de un robot cartesiano
sin su efector final, se encuentra conformada por una serie de barras metálicas,
sobre las cuales se montan los motores a pasos capaces de posicionar el extrusor
y la cama de impresión en la posición deseada.
Cama de impresión
Se conoce como cama de impresión a la superficie donde se deposita el plásti-
co recién fundido en el extrusor, existen distintos tipos de camas de impresión
dependiendo al material del que estén fabricados y si cuentan o no con resis-
tencias eléctricas para aumentar su temperatura.
Puede no parecer de gran relevancia la cama de impresión, sin embargo al
ser una manufactura aditiva es necesario que la base de la pieza a fabricar se
encuentre completamente adherida para que se fabrique de manera exitosa.
Para mejorar dicha adherencia se utilizan materiales porosos en la superficie
de la cama de impresión ası́ como resistencias eléctricas para aumentar su
temperatura.
Otro aspecto fundamental para la cama de impresión es la nivelación de la
misma, ya que al depositar capas de material que van de 175-500 micras de es-
pesor, cualquier desnivel produce que la pieza se fabrique de manera defectuosa
o que no se logre fabricar.[22]
Instrumentación y control
Dentro de esta parte se encuentran los sensores, actuadores y electrónica de
control necesaria para el funcionamiento de la máquina, dentro de esta sección
no hay grandes cambios en las impresoras de tipo FDM, siendo el mayor de
ellos el uso de sensores ultrasónicos para la nivelación automática de la cama
de impresión.
18
Figura 4: Partes principales de la impresora 3D tipo FDM [3]
2.2. Análisis de los prototipos actuales enfocados en el re-

ciclaje e impresión 3D
En la actualidad el área que involucra el reciclaje y la impresión 3D se encuentra
poco desarrollada debido al cambio que esto sugiere para las impresoras 3D que
se encuentran en el mercado, sin embargo, existen algunos productos mediante los
cuales se pretende un acercamiento a dicha área.
A continuación se mencionan tres de los desarrollos más relevantes para el área
mencionando sus ventajas y sus desventajas de cada uno de ellos con el objetivo
de resaltar la ausencia de un extrusor con la funcionalidad como se plantea en este
trabajo.
2.2.1. Recicladoras de filamento (ABS,PLA)

Los primeros sistemas propuestos para atender esta área fueron las reciclado-
ras de filamento, las cuales utilizan el desperdicio generado por la impresora para
transformarlo de nuevo en un filamento capaz de utilizarse nuevamente.
Estos sistemas se basan en un triturador de plástico que utiliza navajas encon-
tradas las cuales transforman el desperdicio de ABS o PLA en pequeñas partes las
cuales posteriormente son transportadas por un tornillo impulsor un extrusor el cual
las conduce a través del sistema donde se funde el plástico y se hace pasar por un
dado con el diámetro nominal del tipo de filamento que se desea (1.75 mm o 3 mm).
19
Con esto se logra obtener nuevamente materia prima para la impresora a partir del
desperdicio de la misma.
Debido al auge que tuvieron las impresoras 3D, este tipo de tecnologı́a ha si-
do desarrollada por una serie de empresas como Protocycle, Filastruder, Filabot,
ExtrusionBot entre otras, las cuales nos brindan la posibilidad de reciclar el mate-
rial desperdiciado por la máquina pero no evita la necesidad de comprar materia
prima para la impresora. A continuación se muestra un cuadro comparativo de las
principales marcas que desarrollan estas recicladoras resaltando sus caracterı́sticas
principales de dichas maquinas. [23]
Cuadro 2: Cuadro comparativo de recicladoras de filamento.[24]
20
2.2.2. Ekocycle
3D Systems es una de las empresas Norteamericanas más grandes dedicada a
la venta de impresoras 3D desde un nivel de escritorio hasta impresoras de uso
industrial, en el año 2014 se anunció una colaboración con Coca-Cola Co. para el
lanzamiento de una nueva impresora llamada Ekocycle lo cual parecı́a un avance
prometedor, ya que se mencionó que era una impresora 3D diseñada para el hogar,
capaz de utilizar los envases desechados como materia prima. [12]
Posteriormente, cuando salió al mercado la impresora se mostró que su funciona-
miento depende de un plástico especial el cual únicamente contiene el 25 por ciento
de materiales reciclados, es decir que el otro 75 por ciento del plástico necesario
para su funcionamiento es materia prima nueva de plástico tipo PLA. Debido a lo
anterior, EKOCYCLE es una impresora como cualquier otra, en la cual se fomenta
la cultura del reciclaje, sin embargo, no brinda algún beneficio para el consumidor
debido a que este necesita seguir comprando dicho material especial para el uso de su
impresora, por otro lado esta impresora deja una posibilidad para utilizar material
cien por ciento reciclable.
Figura 5: Impresora Ekocycle de la marca 3D Systems y Coca-Cola Co.[4]
21
Cuadro 3: Caracterı́sticas principales de la impresora 3D Ekocycle[25]
2.2.3. B-PET
B-PET es el desarrollo más cercano a la fusión entre el reciclaje y la impresión
3D, esta es una empresa Argentina creada en el año 2015 la cual se encarga de crear
filamento a base de cien por ciento PET reciclado, dicho filamento se encuentra en
la medida estándar para impresoras 3D y se menciona que puede ser utilizado en
un gran número de impresoras 3D que se encuentran en el mercado, sin embargo,
se menciona que es necesario contar con cierto tipo de extrusor o capacidad para
modificarlo.[26]
Este es un gran desarrollo, ya que brinda la posibilidad de usar material reciclado
como materia prima para las impresoras 3D, pero deja en la misma circunstancia
al consumidor, debido a que debe seguir dependiendo de comprar el material a un
tercero, el cual es el que se encuentra beneficiándose al vender este producto, ya
que cabe destacar que el precio del B-PET es solamente treinta por ciento más
económico que el del ABS o PLA comerciales.
22
Figura 6: Filamento tipo B-Pet [5]
23
Capı́tulo 3
3. Desarrollo.
3.1. Identificación de parámetros de diseño
Para poder construir un nuevo extrusor adaptable para una impresora 3D, capaz
de utilizar un tipo de materia prima nueva, como lo es el PET, es necesario tomar
como base los aspectos esenciales de los extrusores comerciales, para poder lograr
un diseño capaz de utilizarse en dichas máquinas y que brinde un funcionamiento
correcto. Para conocer cuáles eran dichos aspectos de alta relevancia para los extru-
sores de las impresoras 3D se realizó un análisis de diversos extrusores comerciales,
incluyendo impresoras de distintas gamas de precio y calidad.
Figura 7: Extrusores comerciales que se utilizaron para determinar las caracterı́sti-

cas fundamentales, de izq. a der. SmartExtruder+ de la marca Makerbot, Prusai3
Extruder de la RepRap y por último el 3D Touch Extruder de la marca 3D Systems
[6]
Por lo cual se muestran los distintos aspectos que se tomaron en cuenta para el
diseño mecánico del extrusor y las fases por las que este fue desarrollándose para
terminar en el prototipo obtenido.
3.1.1. Parámetros de diseño basados en extrusores comerciales

Para poder realizar un buen diseño mecánico es necesario obtener los parámetros
fundamentales sobre los cuales se basa el funcionamiento del sistema, en este caso,
como nuestro sistema va enfocado para utilizarse en una impresora tridimensional,
se realizó un estudio de los extrusores que se encuentran en el mercado. Gracias a
24
dicha investigación se pudo determinar que los principales parámetros para el diseño
de un extrusor para impresora 3D de tipo FDM son los siguientes:
Velocidad del motor extrusor

El motor extrusor es el encargado de impulsar el material a lo largo del extru-
sor, su velocidad puede variar debido al tipo de material que se esté utilizando
y al tipo de boquilla que se tenga en el extrusor. En las impresoras 3D se utili-
zan motores a paso debido a que es necesario que el torque sea suficiente para
impulsar el filamento dentro del extrusor, en impresoras 3D de escritorio se
utilizan motores de tipo NEMA 17, los cuales cuentan con un torque de 4 kg·
cm. Y siendo la velocidad nominal de extrusión las 50 RPM con posibilidad
de aumentar o disminuir en un rango de 25 RPM .
Rango de dimensiones del extrusor

Al ser extrusores para impresoras tridimensionales del sector comercial los
diseños de estos tienden a ser compactos para aprovechar al máximo el tamaño
de la impresora y maximizar el espacio de trabajo. Las medidas promedio que
ocupan dichos extrusores se encuentra entre los 10-12cm de altura por 5-7cm
de ancho y 5-7cm de espesor. [27]
Flujo volumétrico
El flujo volumétrico (Q) se define como el volumen de fluido que pasa a través
de una sección transversal dada por unidad de tiempo. En la Figura 7 se
muestra cómo podemos obtener la ecuación del flujo volumétrico, teniendo el
volumen (V) que fluye durante cierto tiempo (t) o conociendo el área de la
sección transversal (A) y la velocidad del fluido (v). [28]
Figura 8: Imágen ilustrativa para el cálculo del flujo volumétrico [7]
25
Este parámetro es el valor con el cual podemos conocer si nuestro sistema funciona
de manera correcta, ya que nos indica la cantidad de material fundido que nece-
sitamos estar depositando por determinada unidad de tiempo. Lograr igualar este
parámetro, nos brindará un alto grado de probabilidad de utilizar dicho extrusor en
una impresora 3D.
3.1.2. Parámetros de diseño basados en las propiedades del Tereftalato

de Polietileno (PET)
Como se ha mencionado las impresoras 3D se encuentran utilizando en su ma-
yorı́a plásticos como lo son el ABS y el PLA debido a esto es necesario analizar las
propiedades fı́sicas y quı́micas del plástico PET para poder obtener otra serie de
parámetros que serán fundamentales para el funcionamiento y diseño del extrusor.
El Tereftalato de Polietileno es un polı́mero obtenido mediante una reacción de
poli condensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol, perteneciente al grupo de
los poliésteres. Una de sus caracterı́sticas primordiales es su alta cristalinidad y por
lo cual es altamente usado en la industria alimenticia. Es un polı́mero termoplástico,
dado lo cual puede ser procesado mediante extrusión, inyección, soplado de preforma
y termoconformado. Algunas de sus principales caracterı́sticas son las siguientes:[21]
Alta transparencia (en estado amorfo), aunque admite cargas de colorantes.
Alta resistencia al desgaste y corrosión.
Coeficiente de deslizamiento elevado.
Alta resistencia quı́mica y térmica.
Resitente en gran manera al CO2, pero de menor manera al O2 y humedad.
Reciclable
Disminuye su viscosidad con la historia térmica.
Debido al último punto es necesario hacer una revisión a la curva de viscosidad

que presenta el PET en especı́fico el rPET, dicho nombre es como se le conoce al
PET reciclado, el rPET no es capaz de alcanzar los valores de viscosidad necesarios
para la impresión 3D a las temperaturas de fusión sin embargo en la literatura se
encontró que el punto de inyección siendo para el PET los 360 o C.[23]
26
Figura 9: Curva de Viscosidad del PET granular[8]
3.1.3. Tabla de parámetros

Teniendo los datos previamente mencionados se obtuvo la siguiente tabla donde
se resumen los parámetros bajo los cuales se tiene que diseñar el extrusor y a su vez
los cuales nos darán la forma de medir y validar que el extrusor pueda ser utilizado
en una impresora 3D comercial.
Cuadro 4: Tabla de parámetros de diseño
27
3.2. Diseño Mecánico del Extrusor
El diseño mecánico se basó en los parámetros mencionados anteriormente, se
inició por realizar un concepto que cumpliera con los requerimientos del sistema,
buscando la forma de obtener un diseño sencillo y funcional basándonos en las
simulaciones que se pueden generar mediante software de diseño.
3.2.1. Primera propuesta

Se optó por un diseño simple en el cual el extrusor estaba conformado básicamen-
te por una camisa dentro de la cual se encontraba el tornillo sin fin y las resistencias
eléctricas, dicha pieza también contaba con dos salientes pensadas como medio de
sujeción a una base.
Cuenta con un motor a pasos el cual transmite el movimiento mediante una
banda dentada a su vez este motor a pasos se tenı́a pensado sujetarlo utilizando una
placa de acrı́lico atornillada a la camisa, las poleas sobre las que deberı́a ir la banda
se pensó en fabricarlas de plástico ABS aprovechando las impresoras 3D con las que
se cuenta logrando bajar los costos y poderlas diseñar en base a las necesidades del
proyecto.
El tornillo sin fin utilizado en este modelo constaba de un tornillo en una sola
pieza, cabe mencionar que se está utilizando en el tornillo una configuración en-
contrada en la literatura como la configuración que se encuentra en la mayorı́a de
extrusores de plásticos.
Figura 10: Vistas isométricas renderizadas de la primera propuesta de extrusor
28
Figura 11: Vista lateral (izq) e isométrica (der) esquemáticas de la primera propuesta
de extrusor
Dicha propuesta fue descartada por la complejidad que conlleva la manufactura

de la camisa extrusora como se habı́a diseñado y a su vez el elevado costo, debido a la
geometrı́a a las tolerancias especificadas y a las secciones donde se habı́an colocado
las resistencias eléctricas.
29
3.2.2. Segunda propuesta
Para una segunda propuesta se trabajó en mantener la esencia del diseño pero
con la búsqueda de piezas y medidas comerciales, buscando el disminuir los procesos
de manufactura y como consecuencia los costos.
Los cambios más grandes que sufrió el diseño fue la selección de una barra hueca
de aluminio nominal de 40 mm de diámetro externo por 20 mm de diámetro interno y
la división de la camisa extrusora en dos secciones, utilizando bridas en los extremos
para unir dichas piezas y de la misma manera sujetar el extrusor completo a una
base.
A su vez se modificó la posición de las resistencias eléctricas llevándolas a la
parte inferior del extrusor por dos motivos principalmente, obtener una manera más
sencilla de colocarlas e instalarlas y por otro lado evitar que el cable de conexión de
las mismas sufran daños por calentarse ya que en el diseño número uno se encontraba
el cableado por la parte interna de la pared de la camisa.
En cuanto a la sección de transmisión de movimiento la única modificación que
se realizo fue el colocar un rodamiento para obtener un mejor funcionamiento del
extrusor.
Figura 12: Vistas renderizadas isométrica (izq) e interna (der) de la segunda pro-
puesta del extrusor
30
Figura 13: Vistas esquemáticas isométrica (izq) e interna (der) de la segunda pro-
puesta del extrusor
Los problemas que se encontraron en este segundo diseño fueron que al ser un
primer prototipo no nos permitirı́a realizar diferentes pruebas es decir, que si el
prototipo no cumplı́a con lo necesario para el proyecto tendrı́amos que descartarlo
y construir uno totalmente nuevo en base al rediseño que se propondrı́a basado en
los experimentos, provocando gastos innecesarios y provocando que el proyecto se
retrasara.
3.2.3. Tercera propuesta

Entre la segunda y la tercera propuesta se realizaron muchos cambios en el diseño
buscando disminuir costos y lograr obtener un diseño que permita realizar diferentes
experimentos sin tener que fabricar un gran número de piezas.
Analizando este tercer diseño de la parte superior a la parte inferior podemos
observar que la forma de trasmisión de movimiento sigue siendo a través de una
banda dentada, sin embargo, se puede observar que las poleas han sido modificadas
pasando de las poleas fabricadas a base de plástico ABS a poleas comerciales de
aluminio utilizadas para impresoras 3D, este cambio se debió a debido a que se
realizaron varias pruebas de la construcción de las poleas en plástico y el resultado
que se obtuvo fue que la resolución no era la suficiente y al tratarse de una banda
31
dentada podrı́an causar fallas como el saltarse dientes o problemas similares debidos
a la fricción por el uso.
La placa de acrı́lico que era la encargada de sujetar el motor al extrusor se decidió
cambiar por una de aluminio para darle fuerza a esta parte y evitar que se llegue
a fracturar fácilmente como podrı́a suceder con el acrı́lico. Una de las partes que
sufrió grandes cambios fue el tornillo sin fin, como se mencionó anteriormente estaba
conformado por una única pieza lo cual provocarı́a que si es necesario rediseñar dicha
pieza se tuviera que maquinar completamente nueva lo cual no es factible por el
hecho de ser la pieza más costosa del extrusor. Dado lo anterior se realizó un diseño
basado en el ensamble de tres piezas, una parte superior la cual nos servirá para
fijar la polea a su vez dicha pieza nos servirá como sujeción del rodamiento, en la
segunda pieza o pieza intermedia se encuentra la sujeción inferior del rodamiento ası́
como la hélice o rosca del tornillo sin fin y por último se encuentra la tercera pieza
siendo esta la terminación del tornillo con forma cónica siguiendo el diseño de los
tornillos sin fin.
Teniendo este diseño de tornillo nos permitirá únicamente modificar cierta parte
donde detectemos que es necesario un rediseño evitando un alto costo en su manu-
factura y abriendo la posibilidad a gran cantidad de experimentos para buscar el
mejor resultado.
En la parte de la camisa la parte superior se mantuvo igual sin embargo en la
parte inferior se cambió de forma cónica a una forma cubica buscando facilitar el
maquinado.
Figura 14: Tercera propuesta (Propuesta final) de extrusor
32
Figura 15: Tercera propuesta (Propuesta final) de extrusor
33
De esta manera se llegó al último diseño, el cual se llevó a un diseño detallado de
cada parte y el ensamble para determinar apropiadamente los diámetros y medios
de sujeción que serı́an necesarios para el correcto armado del prototipo.
3.3. Calculos del extrusor

Para el diseño de extrusores existe una amplia gama de bibliografı́a donde se
manejan los estándares y medidas a seguir para el diseño de un extrusor, especı́fi-
camente los cálculos primordiales se encuentran en la sección del tornillo sinfı́n y
de la salida del material, esta última parte se conoce como dado, dentro de este
apartado se describirán los conceptos más utilizados en este tipo de máquinas y se
continuarán utilizando a lo largo del documento:
Relación Largo-Diámetro (L:D): Es la relación entre la longitud de la

hélice del tornillo con el diámetro externo. Esta relación se obtiene dividiendo
la longitud de la hélice del tornillo entre el diámetro nominal del tornillo.
La mayorı́a de los tornillos de extrusión utilizan una relación de 20:1. El efecto

de cambiar esta relación se puede resumir de la siguiente manera, entre mas
grande sea la relación[26]:
• Mayor uniformidad térmica sobre el plástico, evitando la degradación del

mismo.
• Mejor homogeneidad en la mezcla de plástico fundida
• Ciclos de funcionamiento más rápidos
Hablando ahora en cuestiones del diseño seleccionado, se vio condicionado por

el diámetro menor siendo este de 14 mm, esto se debe a los métodos de sujeción
que se plantearon utilizar, siendo ası́ el largo deberı́a ser de 280 mm o 28 cm
únicamente del tornillo para mantener una relación de 20:1, lo cual provocarı́a
un extrusor fuera de las dimensiones necesarias para la implementación en
una impresora 3D, por lo cual se investigó y encontró ciertos extrusores que
utilizan una relación de 6:1, teniendo en cuenta esta relación se utilizó el mismo
diámetro interno de 14 mm y una longitud del tornillo de 84 mm, sabiendo de
antemano los efectos que esta diminución producirá en el prototipo
Ángulo de la hélice: Es el ángulo de la hélice del tornillo con respecto a la

perpendicular. El ángulo estándar para extrusión e inyección es de 17.6568o .
Disminuir este ángulo, significarı́a aumentar el número de hilos por diámetro,
puede provocar la reducción de la velocidad a la que se transporta el material
y a la vez es capaz de transportar materiales sólidos con mayor facilidad[29]
[30]:.
P aso
Θ a = arctan( ) (1)
Π×D
34
Para el cálculo del ángulo de hélice se utilizó la ecuación (1) obteniendo que
el ángulo requerido para el extrusor deberı́a ser 9.764o por lo cual dentro del
prototipo se utilizó un ángulo de hélice de 10o , siendo menor al nominal pero
con la ventaja de que favorece el transporte de material.
Profundidad del canal: Es la distancia que se encuentra entre la hélice del

tornillo y su diámetro nominal, dependiendo del tipo de tornillo esta medida
puede ser constante o variable a lo largo del tornillo, en nuestro caso el tornillo
que se diseño es de diámetro constante debido a los elevados costos que conlleva
el realizar un tornillo sin fin con diámetro variable dependiendo cada zona.
Los efectos de disminuir este parámetro son los siguientes:
• Aumenta la exposición del material a la calefacción

• Reduce la potencia del tornillo
Si aumentamos el parámetro los efectos sobre el extrusor serán los opuestos

a los ya mencionados, tomando esto en cuenta y el material para el cual se
diseñó el extrusor, se utilizó una profundidad de 5mm.
3.4. Análisis de transporte térmico

Un diseño de ingenierı́a debe basarse en el análisis matemático y en un diseño
de CAD con sus debidas simulaciones, sin embargo en el caso del extrusor resulta
complejo poder modelar o resolver teóricamente todo el sistema debido a los distin-
tos fenómenos, como lo son el flujo granular, cambio de fase en el materia a utilizar,
transporte térmico y flujo rotatorio. Debido a esto se optó por realizar una simpli-
ficación del sistema simulando únicamente la transporte térmico, de esta manera
aseguramos que será posible la fundición del material y conocemos el lugar ideal
para las resistencias eléctricas a la vez que las caracterı́sticas de estas.
Dichas simulaciones de transporte térmico se rigen por la ecuación (2) la cual nos
expresa un balance térmico involucrando los fenómenos de conducción y convección
térmica, ası́ como la generación de calor producida por las resistencias eléctricas.
[31].
∂T
ρCp − kOT = q˙v (2)
∂t
Las pruebas de transporte térmico se llevaron a cabo colocando dos resistencias

como las que se cuenta de la marca Watlow con una potencia de 100 W fabricadas
a base de cerámico con un recubrimiento metálico y como condición inicial una
temperatura ambiente de 27 o C.
35
Las primeras pruebas de transporte térmico se realizaron en el segundo diseño
mostrado anteriormente, en el cual se situando las resistencias a una distancia de 5
cm de la brida inferior, teniendo como condición inicial convección natural de aire
dentro y fuera del sistema obteniendo los resultados mostrados en la figura los cuales
nos indican que la temperatura máxima es de 487 o C en las resistencias pero las
distribución de temperaturas es mala debido a que en la parte donde se encuentra la
boquilla únicamente se alcanzan los 204 o C, siendo esta una temperatura insuficiente.
Figura 16: Simulación de transporte térmico con resistencias en la brida superior en

segunda propuesta de extrusor
Se realizaron simulaciones con las mismas condiciones iniciales colocando las

resistencias a diferentes alturas encontrando que lo mejor serı́a colocarlas justo antes
de la intersección de las bridas o cualquier punto inferior a este, ya que a partir de
este punto se cumple con la temperatura necesaria.
Las resistencias se decidieron colocar en la brida inferior en dos cavidades perpen-
diculares al eje central del extrusor, encontrando que en este punto el calor generado
por las resistencias es suficiente para tener tiempo a que el material se funda de ma-
nera adecuada a su vez que brinda temperaturas deseadas en la boquilla del extrusor,
minimizando las posibilidades de que el plástico fundido se atasque a la salida.
36
Figura 17: Mallado de la pieza final previa a la simulación de transporte térmico
Figura 18: Resultados de la simulación de transporte térmico ubicando las resisten-

cias en la brida inferior del prototipo
37
Figura 19: Temperatura a lo largo de la boquilla de la simulación de transporte
térmico con resistencias en la brida inferior
3.5. Construcción del extrusor

Teniendo un diseño mecánico que cumple con los parámetros generales del ex-
trusor deseado, se realizó un diseño a detalle ajustando todos los pequeños detalles
para un correcto funcionamiento los cuales van desde el cálculo de tolerancias hasta
la selección de tornillos y opresores que se utilizarán para el ensamble del extrusor.
El extrusor se maquinó en distintos tipos de acero, dependiendo la pieza se utilizó
acero inoxidable en piezas que estarán sujetas a temperaturas bajas sabiendo esto
gracias a los resultados de las simulaciones térmicas, y por otro lado en las piezas
donde se manejarán altas temperaturas se utilizó acero inoxidable térmicamente
tratado.
Cabe destacar que las tolerancias tanto en la zona de las resistencias eléctricas
como entre la carcasa y el tornillo sin fin necesitan ser de máximo dos milésimas de
pulgada para un correcto funcionamiento aumentando la dificultad del maquinado
y teniendo que realizar ajustes especı́fico para el par de resistencias adquiridas, esto
debido a la tolerancia que maneja el fabricante.
Para tener un fácil manejo del extrusor y contar con un prototipo más robusto
se fabricó una base a medida para el extrusor utilizando un perfil ángulo de alumi-
nio, en la cual se montó tanto el extrusor como toda la electrónica necesaria para
su funcionamiento, de esta manera es sencillo su uso y permite realizar distintos
experimentos sin necesidad de realizar grandes cambios, a su vez brinda una mayor
38
seguridad a la hora de trabajar debido a que las conexiones eléctricas se encuentran
ocultas y evitan alguna desconexión accidental o cualquier problema similar.
Figura 20: Fotografı́a del prototipo final en una vista isométrica
Figura 21: Fotografı́a del prototipo final en una vista frontal
39
3.6. Instrumentación y control del extrusor
Para el control del extrusor se hizo uso de diferentes herramientas, el software
donde se desarrolló el control del motor y la visualización de su comportamiento
fue LabView Student Edition, es un programa con un diseño simple y de fácil uso,
consta de una pantalla en la cual se ubican tres secciones, dos de ellas son para
seleccionar el giro del motor del extrusor en el sentido que se necesite dando la opción
al usuario de seleccionar el tiempo y las revoluciones deseadas o girar continuamente,
se tiene también la posibilidad de seleccionar la velocidad dada en revoluciones
por minuto(RPM) y mostrando en un indicador cuando el motor se encuentra en
movimiento.
En la tercera sección se encuentra un botón destinado a la alimentación del
extrusor, al ser presionado dicho botón el motor realiza una secuencia que permite
una correcta alimentación del material evitando que se atasque la materia prima.
Dentro de esta tercera sección contamos también con la posibilidad de visualizar el
comportamiento de la temperatura tanto en la parte del bloque caliente como en la
parte externa de la camisa del extrusor.
Por último tenemos un cuadro de texto donde se encuentran notas importantes
sobre la forma de conexión y los parámetros que se están utilizando para al momento
de realizar la experimentación tomarlos en cuenta.
Figura 22: Captura de pantalla del programa para el control del extrusor
40
3.7. Pruebas de transporte de material y calefacción
Teniendo el diseño del prototipo finalizado se procedió a realizar una serie de
experimentos previos a utilizar el extrusor como tal, se inició con pruebas de trans-
porte de material, colocando 10 gr y 5 gr de PET virgen y RPET respectivamente
dentro de la tolva.
Posteriormente puso en marcha el motor, utilizando el programa diseñado para
el control del extrusor se programaron ciclos de un minuto a 50 RPM, al inicio de
estos ciclos se observó que la alimentación no se realizaba adecuadamente debido a
que el material se encontraba entrando al extrusor entre el inicio y la primera cuerda
del tornillo, provocando que el material únicamente recirculara en esta sección del
extrusor, esto fue causado por dos motivos, el ángulo en el cual se colocó la tolva de
alimentación y la ubicación del orificio de la misma.
Por lo cual se tuvo que rediseñar esta sección del extrusor, la solución que se tomo
fue la de realizar otro orificio a 90o del inicial y disminuir el ángulo de alimentación
de la tolva para disminuir también la posibilidad de un atasco de material, si bien
es cierto que al realizar otro orificio las pérdidas de calor son mayores, estas pasan
a ser irrelevantes debido a que la parte en la que se encuentras no es necesario que
se caliente para el correcto funcionamiento del sistema.
Habiendo realizado dichas modificaciones se llevaron acabo de nuevo los expe-
rimentos de transporte de material con los mismos parámetros iniciales, teniendo
como resultado una alimentación continua del material introducida sin atascos. En
el caso del PET virgen la alimentación total de los 10 gr se llevó acabo en dos
minutos, mientras que en el caso del RPET la salida de los 5 gr iniciales fue un
minuto más lenta, cabe mencionar que para poder extraer las cantidades iniciales
fue necesario alimentar el extrusor con otro tanto de lo introducido al inicio.
Después de las pruebas de transporte se prosiguió con las pruebas de calefacción
del extrusor las cuales se llevaron a cabo utilizando el pirómetro del prototipo en el
cual se fijó una temperatura de 300o C para las resistencias eléctricas, inicialmente
las resistencias eléctricas lograron llegar a la temperatura indicada. Por último se
realizaron pruebas de fundición en las cuales no hubo mayor complicación al saber
de antemano que el sistema alcanzaba la temperatura deseada.
41
Capı́tulo 4
4. Resultados.
Habiendo realizado las actividades mencionadas en el capı́tulo anterior se obtuvo
un prototipo final, diseñado con las medidas y capaz de realizar la alimentación,
transporte y fundición del material a utilizar para su futuro uso en una impresora
3D. Tomando esto en cuenta se logró realizar las primeras pruebas del proceso de
extrusión basadas en los parámetros utilizados en los experimentos previos, 5gr de
alimentación de materia prima, una temperatura de 300o C y la velocidad del motor
de 50 RPMs. Como resultado de dichas pruebas se logró tener una extrusión correcta
del material con un flujo volumétrico a la salida del extrusor de 15 mm3 /s de PP.
Figura 23: Fotografı́a del flujo de PP fundido obtenido a la salida del extrusor
42
Actualmente las impresoras 3D comerciales de escritorio tienen un flujo vo-
lumétrico promedio de entre 7 y 12 mm3 /s, lo cual nos indica que el extrusor fa-
bricado es capaz de depositar una mayor cantidad de material por segundo, esto se
debe a que la boquilla con la que cuenta el prototipo es de 0.7 mm mientras que las
comerciales son de 0.3 mm, sin embargo, esto no indica que el prototipo final tenga
un mejor o un peor desempeño que los extrusores comerciales, lo que significa es
que el prototipo es capaz de ser utilizado para un proceso de manufactura aditiva,
siempre y cuando se mantenga controlado los tres parámetros previamente mencio-
nados, ya que gracias a esto el extrusor será capaz de tener un flujo constante, lo
cual nos brinda la posibilidad de ser implementando en diversas impresoras 3D de
tipo casera y de funcionamiento de tipo FDM.
Dicho valor del flujo volumétrico fue medido mediante el llenado de moldes que se
hicieron con este propósito, conociendo sus medidas y tomando el tiempo en el que el
extrusor los lograba llenar. Los moldes que se construyeron fueron dos, uno de forma
cilı́ndrica y uno de forma de prisma triangular, en el caso del molde cilı́ndrico se
utilizó un diámetro de 5mm y en el caso del prisma triangular se utilizó un triángulo
equilátero con lados de 6mm, con la intención de tener un volumen controlado, ambos
moldes fueron construidos de madera debido la facilidad y rapidez de fabricación
que nos brinda el utilizar este material.
Habiendo fabricado los moldes, se intentó llenarlos colocándolos debajo del ex-
trusor, sin embargo debido al material y a la diferencia de temperatura entre el
material que sale del extrusor y la temperatura ambiente, es imposible lograr el
llenado de los moldes de esta manera. Debido a lo anterior fue necesario crear un
sistema sobre el cual se colocaran los moldes y este tuviera la capacidad de posicio-
narlo en distintas posiciones en los tres ejes, para de esta manera poder rellenar los
moldes utilizando el método de manufactura aditiva.
Por lo cual se diseño y fabrico un sistema para mejorar el llenado de los moldes
teniendo la capacidad de movilizar el molde en 3 coordenadas, dicho sistema se basó
en la utilización de un motor a pasos. A dicho motor le fue acoplado a su eje una
pieza circular que sirvió como base para colocar el molde a llenar.
Para sostener el motor a pasos y lograr un movimiento en el eje vertical se
construyó una base externa conformada por dos secciones, en la parte superior se
fijaron las piezas que sujetan el motor a pasos y se le hicieron 4 barrenos, uno en
cada esquina por los cuales pasan un tornillo de tipo esparrago y sirven para sujetar
la parte superior a la parte inferior la cual sirve como base para soportar todo el
sistema. El uso de los tornillos tipo esparrago se debió a que gracias a estos y al uso
de tuercas tipo mariposa se pudo hacer posible realizar el movimiento en el eje Z y
ası́ poder realizar un mejor llenado de los moldes.
43
Figura 24: Base sobre la que se colocaba el molde de la pieza para fabricar las piezas
muestra
Habiendo construido el sistema que se puede observar en la Figura 24, se colo-

caron los moldes en la parte superior de este y se rellenaron con plástico fundido
mediante el uso del extrusor, sin embargo al ser tan limitado el control de posicio-
namiento del molde es complicado fabricar piezas con un buen acabado, y como se
puede apreciar en la Figura 25 los resultados obtenidos, si bien es cierto tienen la
forma del molde, estos tienen un acabado tosco. Lo cual resalta la importancia del
control tridimensional en las impresoras 3D.
44
Por otro lado se puede apreciar una coloración café en las piezas obtenidas, lo
cual se debe a que dentro del proceso de extrusión la cavidad donde se almacena el
plástico ya fundido para después ser expulsado por la boquilla es muy grande o que
pasa mucho tiempo el material en esta parte, por lo cual el plástico adquiere esta
tonalidad que se puede apreciar claramente.
Figura 25: Piezas fabricadas dentro de los moldes para la medición del flujo vo-
lumétrico utilizando PP como materia prima y extruido con el prototipo final
45
Capı́tulo 5
5. Conclusiones.
El diseño de extrusores es complicado debido a los distintos fenómenos fı́sicos y
sus variables que aparecen en ellos desde la entrada del material hasta la salida del
material fundido en el caso de los extrusores de plásticos, por lo cual el seguir las
ecuaciones básicas para el diseño de los extrusores más el uso de modelos simplifi-
cados capaces de simular en algún software tipo CAD son parte fundamental para
obtener un extrusor que cumpla con la función deseada, sin embargo al estar sim-
plificando los cálculos es necesario algunas veces realizar modificaciones al extrusor
para mejorar su rendimiento.
Debido a esto en el diseño de este extrusor se optó por un diseño que nos brin-
dara la posibilidad de reconfigurarlo sin la necesidad de tener que realizar grandes
maquinados. Es importante resaltar que el tornillo del extrusor se diseñó basado en
esta premisa por lo cual está compuesto de tres partes, lo cual nos abrió la posibili-
dad de diseñar una serie de tornillos en caso de que el primer diseño no funcionase
y tuviéramos que probar parámetros L:D.
Teniendo el prototipo final construido se realizaron pruebas de transporte de
material y fundición para comprobar su funcionamiento del sistema. Un aspecto
fundamental para la extrusión de cualquier material es la alimentación continua en el
extrusor, por lo cual el realizar pruebas de alimentación-transporte son importantes
para asegurar una alimentación del extrusor y evitar fallas de funcionamiento por
dicho motivo. La alimentación continua y transporte de material se lograron con
pellets y material trozado después de una serie de modificaciones que se le realizaron
a la zona de alimentación del prototipo. Por otro lado se realizaron pruebas de
fundición con éxito permitiéndonos hacer pruebas del proceso completo.
Se realizó la extrusión con tres materiales diferentes PET virgen, RPET y PP, con
los cuales se comprobó el funcionamiento del extrusor logrando obtener un plástico
fundido a la salida del sistema, por cuestiones de las resistencias eléctricas se utilizó
para fabricar piezas de muestra únicamente PP.
Las piezas fabricadas con el material extruido funcionaron tanto para medir el
flujo volumétrico obtenido como para comprobar que los materiales seleccionados
eran factibles de ser implementados para la manufactura aditiva. Es importante des-
tacar que la coloración obscura se debe a la temperatura y tiempo que se encuentra
dentro del extrusor y que las formas obtenidas de las piezas se deben a la falta de
control de posicionamiento de este.
46
Por lo anterior podemos decir que se cumplió el objetivo de diseñar y fabricar un
extrusor capaz de utilizar plásticos reciclables (RPET y PP), con la posibilidad de
implementar el extrusor en una impresora 3D, debido a los parámetros de funcio-
namiento del mismo y a las dimensiones con las que cuenta, abriendo la posibilidad
de crear una impresora en la cual el usuario pueda utilizar deshechos como materia
prima de la máquina.
47
5.1. Trabajo futuro
Como trabajo futuro quedan una serie de modificaciones que se le podrı́an realizar
al extrusor para lograr tener un mejor desempeño, todo esto enfocado a obtener un
producto robusto que pueda ser adaptado con facilidad a una impresora 3D.
Un aspecto importante a mejorar y fundamental para el uso del extrusor es la
zona de alimentación, actualmente el material entra por una tolva cónica, lo cual
provoca que todo el material a entrar en el extrusor se acumule en cierto espacio,
para mejorar este aspecto se propone una tolva en forma cónica rectangular con
un plano inclinado en la parte unida al extrusor, lo cual permitirá dosificar más la
alimentación evitando que se acumule material en un mismo punto.
Sumado a la nueva tolva es necesario modificar la entrada del material ya que si
mantenemos la entrada circular el material continuará acumulándose, debido a esto
es necesario utilizar una entrada en forma de ranura rectangular, esto permitirá que
el material entre de manera uniforme. Realizando estas modificaciones se logrará
mejorar la alimentación del extrusor.
Se mencionó en el desarrollo del trabajo que las resistencias utilizadas no lograron
calentar el extrusor de la forma deseada, por lo cual una opción para solucionar este
problema es el sustituir las resistencias actuales por unas de mayor potencia eléctrica,
las ventajas que tendrı́a realizar esta modificación serı́an una mayor temperatura en
el interior del extrusor y a su vez se llegarı́a más rápidamente a esta.
Por otro lado existe otra solución la cual es sellar térmicamente el sistema colo-
cando un aislante térmico alrededor de la parte del extrusor donde se lleva a cabo la
fundición, esta solución nos permitirı́a obtener las temperaturas deseadas e incluso
temperaturas superiores con las resistencias que ya se cuenta, sin embargo no es un
proceso sencillo y se tiene que considerar el utilizar un material capaz de soportar
las temperaturas necesarias para la fundición de los plásticos reciclables como lo
pueden ser ciertos cerámicos.
Al ser un extrusor diseñado para ser utilizado en impresoras 3D convencionales
es necesario que el montaje resulte sencillo para el usuario por lo cual es necesario
modificar la forma de sujeción que se tiene actualmente. Es importante también
delimitar ciertos tipos de impresoras 3D en los cuales se podrá utilizar el extrusor
para diseñar más adecuadamente este sistema.
Por último y continuando con el punto anterior es importante disminuir el peso
del extrusor para facilitar su montaje y uso en diversas impresoras 3D comerciales.
48
Referencias
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facturing. MacMillan, 1984.
50
Apéndices
A. Anexos 1. Estancia de investigación en la Uni-
versidad de Granada
Durante el desarrollo del trabajo presentado en este documento, se analizó y
estudio el funcionamiento, ventajas y cualidades de los extrusores en las impresoras
3D. Estos conocimientos adquiridos durante el posgrado nos brindaron la posibilidad
de ayudar con el ensamble de una bioimpresora 3D en el Hospital TEC100, dicha
impresora fue instalada por el Dr. José Manuel Baena, fundador de la compañı́a RE-
GEMAT 3D y colaborador del grupo de investigación del laboratorio de Evaluación
No Destructiva de la Universidad de Granada (España) y a cargo del Dr. Guillermo
Rus Carlborg.
Gracias al apoyo brindado y al interés de ambos por temas de impresión 3D y
sus diversas aplicaciones, el Dr. Guillermo Rus propuso el trabajar en conjunto en
proyectos médicos utilizando como base la tecnologı́a de impresión y bioimpresión
3D sumado con la estimulación celular mediante transductores ultrasónicos, para lo
cual se propuso una estancia de investigación con la opción de realizar un futuro
trabajo de doctorado en el laboratorio a su cargo.
Durante el periodo de tiempo de Octubre 2016-Enero 2017 se realizó la estancia
de investigación en la cual se trabajó en la mejora y desarrollo de tres diferentes
proyectos:
El primero de ellos fue el mejorar el diseño existente de la carcasa de un disposi-
tivo diseñado para conocer propiedades del tejido uterino de mujeres embarazadas,
con la finalidad de dar a conocer a la paciente la probabilidad de tener un parto
prematuro. Dentro de este proyecto fue necesario hacer uso de la impresión 3D debi-
do a que al tener un diseño ergonómico tanto para el paciente como para el médico
la forma de la sonda es compleja de maquinar, la otra gran ventaja de fabricar las
sondas mediante impresión 3D es la facilidad para esterilizar este tipo de materiales
plásticos. Después de tomar en cuenta las necesidades faltantes en el primer diseño
y con la opinión de la ginecóloga se obtuvo un mejor final con el cual se inició una
prueba piloto de la sonda, y gracias al financiamiento del proyecto se comenzó una
prueba piloto en el Hospital de Granada a la vez que se construyeron catorce ejem-
plares más con la finalidad de llevar a cabo una prueba inicial en distintos hospitales
de Europa.
Simultáneamente se continuó el estudio sobre bioreactores tiempo atrás en el
laboratorio, los bioreactores en la ingenierı́a tisular se pueden definir como un dis-
positivo que utiliza medios controlados para influenciar algún proceso biológico. En
el caso que se trabajo fue el de estimular células madres cancerı́genas con la finalidad
de inhibir su crecimiento o en el mejor de los casos exterminarlas, al saber que el
crecimiento celular se ve afectado por la estimulación ultrasónica el diseño se basó
en crear un bioreactor capaz de realizar un barrido de frecuencias, con la finalidad
51
de tener un acercamiento al rango óptimo de frecuencias en el cual se presente una
disminución en el crecimiento celular. El diseño propuesto fue un diseño en acrı́lico y
ABS, se colocaron 6 guı́as con cuatro secciones en cada uno, dentro de estos orificios
se colocarı́an distintas muestras de tejido cancerı́geno, cada una con caracterı́sticas
diferentes, al frente de cada guı́a se situaron los seis transductores ultrasónicos uti-
lizando frecuencias que iban desde 1 Mhz a 500 Hz. Debido al corto tiempo que se
contó para realizar la estancia el bioreactor únicamente se diseñó y se escribió un
borrador de un artı́culo sobre el mismo, sin embargo no se logró construir y mucho
menos realizar pruebas de cultivo.
La última actividad realizada en la Universidad de Granada se llevó a cabo
durante todo el tiempo que se estuvo trabajando en el laboratorio, siendo está el
análisis de las bioimpresoras 3D, con la finalidad de comprender su funcionamiento y
combinarlo con lo aprendido sobre bioreactores para poder plantear de esta manera
alguna combinación buscando obtener mejores y más complejos cultivos producidos
por la técnica de bioimpresión.
52
B. Anexos 2. Dirección de prácticas profesiona-
les a alumno del ITQ(Instituto Tecnológico de
Querétaro)
Como se mencionó en el documento la materia prima utilizada por el extrusor
diseñado es material reciclable principalmente de contenedores plásticos, sin embargo
es necesario preparar dichos materiales para su uso en el extrusor, por lo cual surgió
la necesidad de tener una máquina capaz de trozar el material y obtener la materia
prima adecuada para su uso.
La principal necesidad para el funcionamiento del extrusor era que los pedazos
de material trozado no excedieran los 2mm2 , por lo cual era necesario construir una
máquina capaz de trozar los recipientes de plástico y ası́ poder contar siempre con
materia prima para las pruebas del extrusor, sabiendo esto se tomó la decisión de in-
vitar a jóvenes universitarios, especı́ficamente del Instituto Tecnológico de Querétaro
(ITQ) a realizar este proyecto como prácticas profesionales.
El estudiante que decidió tomar el proyecto fue el alumno Gerardo Cardenas
Garcı́a Cardenas, quien se encargó de realizar el proyecto. Se inició realizando una
investigación sobre el tipo de máquinas existentes en el mercado para realizar tareas
de trozado de plástico, encontrando que solo existen máquinas a nivel industrial
capaces de realizar el trozado de plásticos reciclables, utilizando grandes motores y
produciendo cantidades industriales.
Debido a que este prototipo se utilizará en conjunto con el cabezal el principal
objetivo es desarrollar un modelo económico, ligero y pequeño capaz de acoplarse al
extrusor, con la finalidad de formar un módulo de ampliación para las impresoras
3D de escritorio que se encuentran en el mercado.
Se inició el proyecto con un estudio de las propiedades mecánicas de los materiales
a triturar para ası́ conocer las especificaciones bajo las cuales se debı́a basar el diseño,
a su vez se tomó la investigación previa sobre las impresoras 3D comerciales con la
finalidad de encontrar las medidas adecuadas para el diseño del prototipo.
Con base en las especificaciones obtenidas de la investigación el prototipo se
realizó utilizando dos ejes encontrados en los cuales se utilizaron cuchillas de un
diámetro exterior de 5cm. El ángulo de corte que se utilizó fue de trece grados, dicho
ángulo se utilizó debido a que es el ángulo convencional de las cuchillas comerciales
para triturar PET. Las cuchillas se colocaron en dos ejes de manera que quedaran
intercaladas para asegurar el corte del material.
Para asegurar la medida de los trozos de plástico se hizo uso de una criba con
la forma del tamaño de partı́cula deseada con lo que se asegura una trituración
correcta, para la transmisión de la fuerza se utilizó una banda dentada para conectar
los ejes con un motor con caja reductora de velocidad para ası́ aumentar y asegurar
el torque necesario para la trituración. El diseño final se diseñó en placa de acero de
1mm de espesor, la placa de acero en una estructura de este tamaño brinda fuerza
53
y estabilidad a la estructura, disminuyendo las vibraciones que se producirán.
El tamaño aproximado de la estructura es de 42cm de altura y se puede modificar
hasta los 50cm si se requiere de más espacio para el deposito o una mayor altura
para la tolva de entrada, el espesor es de aproximadamente 15 cm, este espesor se
realizó de acuerdo al tamaño de una botella comprimida de 600ml de capacidad. El
tamaño del motor es de 29 cm de ancho utilizando el motor con el que se cuenta
actualmente, sin embargo el diseño esta hecho de tal manera que se puede sustituir
dicho motor en caso de que se desee modificar el prototipo para utilizar botellas de
mayor tamaño.
Figura 26: Imágenes de la trituradora diseñada
54
C. Anexo 3 Poster presentado en el segundo con-
greso de ciencia y tecnologı́a en CICATA-Qro
55
D. Anexo 4 Poster presentado en ASME Additive
Manufacture Conference
56
E. Anexo 5 Artı́culo en revisión para el XXIII
Congreso de la Sociedad Mexicana de Inge-
nierı́a Mecánica
57

Martínez Sánchez Diego Enrique

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Instituto Politécnico Nacional

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN CIENCIA

POSGRADO EN TECNOLOGÍA AVANZADA

Diseño y fabricación de un extrusor para

Ing. Diego Enrique Martı́nez Sánchez

M. en C. Maximiano Francisco Ruiz Torres

B. Anexos 2. Dirección de prácticas profesionales a alumno del ITQ(Instituto

C. Anexo 3 Poster presentado en el segundo congreso de ciencia y

D. Anexo 4 Poster presentado en ASME Additive Manufacture Con-

E. Anexo 5 Artı́culo en revisión para el XXIII Congreso de la Sociedad

La manufactura se define como el proceso de fabricación de un producto que

Realizar la integración de los sistemas de transporte, alimentación continua y

Realizar simulaciones mecánicas y térmicas del extrusor requeridas para de-

Llevar acabo la fabricación del extrusor realizando previamente las mejoras de

1.5. Alcances y limitaciones

1. Fotopolimerización en tina (Vat Photopolymerisation)

2. Inyección de material (Material Jetting)

3. Inyección de material más aglutinante (Binder Jetting)

4. Extrusión de material (Material Extrusion)

5. Cama de fusión de polvo (Powder Bed Fusion)

6. Laminación (Sheet Lamination)

7. Deposición directa de energı́a (Directed Energy Deposition)

2.1.1. Impresión 3D mediante Modelado por Deposición Fundida (FDM)

2.1.2. Partes de una impresora 3D de tipo FDM

Figura 2: Representación de las geometrı́as más utilizadas para las impresoras 3D

Figura 3: Partes que conforman al extrusor o cabezal de una impresora 3D de tipo

2.2. Análisis de los prototipos actuales enfocados en el re-

2.2.1. Recicladoras de filamento (ABS,PLA)

Cuadro 2: Cuadro comparativo de recicladoras de filamento.[24]

Figura 5: Impresora Ekocycle de la marca 3D Systems y Coca-Cola Co.[4]

Figura 7: Extrusores comerciales que se utilizaron para determinar las caracterı́sti-

3.1.1. Parámetros de diseño basados en extrusores comerciales

Velocidad del motor extrusor

Rango de dimensiones del extrusor

Figura 8: Imágen ilustrativa para el cálculo del flujo volumétrico [7]

3.1.2. Parámetros de diseño basados en las propiedades del Tereftalato

Alta transparencia (en estado amorfo), aunque admite cargas de colorantes.

Alta resistencia al desgaste y corrosión.

Coeficiente de deslizamiento elevado.

Alta resistencia quı́mica y térmica.

Resitente en gran manera al CO2, pero de menor manera al O2 y humedad.

Disminuye su viscosidad con la historia térmica.

Debido al último punto es necesario hacer una revisión a la curva de viscosidad

3.1.3. Tabla de parámetros

Cuadro 4: Tabla de parámetros de diseño

3.2.1. Primera propuesta

Figura 10: Vistas isométricas renderizadas de la primera propuesta de extrusor

Dicha propuesta fue descartada por la complejidad que conlleva la manufactura

3.2.3. Tercera propuesta

Figura 14: Tercera propuesta (Propuesta final) de extrusor

3.3. Calculos del extrusor

Relación Largo-Diámetro (L:D): Es la relación entre la longitud de la

La mayorı́a de los tornillos de extrusión utilizan una relación de 20:1. El efecto

• Mayor uniformidad térmica sobre el plástico, evitando la degradación del

Hablando ahora en cuestiones del diseño seleccionado, se vio condicionado por

Ángulo de la hélice: Es el ángulo de la hélice del tornillo con respecto a la

Profundidad del canal: Es la distancia que se encuentra entre la hélice del

• Aumenta la exposición del material a la calefacción

Si aumentamos el parámetro los efectos sobre el extrusor serán los opuestos

3.4. Análisis de transporte térmico

Las pruebas de transporte térmico se llevaron a cabo colocando dos resistencias

Figura 16: Simulación de transporte térmico con resistencias en la brida superior en

Se realizaron simulaciones con las mismas condiciones iniciales colocando las