TFG David Martinez de La Cruz

U NIVERSIDAD P OLIT ÉCNICA DE M ADRID
E SCUELA T ÉCNICA S UPERIOR DE I NGENIEROS I NDUSTRIALES
U NIDAD D OCENTE DE M EC ÁNICA DE F LUIDOS
Automatización de Banco de Prácticas Como

Módulo de Ensayo de Industria 4.0
Redactado por: Revisado por:

David Martı́nez de la Cruz Jorge Muñoz Paniagua
“Cualquier ingeniero experto puede tomar el control a distancia de cualquier ‘cosa’ conectada.
La sociedad aún no se ha percatado de los increı́bles escenarios que se pueden crear con esta
capacidad.”
André Kudelski, Presidente y CEO del Grupo Kudelski

Agradecimientos
Este proyecto se ha realizado a lo largo de todo un año académico, solapándose con clases y
prácticas, lo que ha hecho que hayan sido unos meses de intenso trabajo y esfuerzo que han ter-
minado dando sus frutos. Todo esto no se podrı́a haber llevado a cabo sin la ayuda de numerosas
personas que, de una manera u otra, han servido de apoyo y han sido igualmente participantes
de esta aventura.
En primer lugar, agradecer a Alberto Alonso Martı́n la oportunidad que me brindó al ofrecerme
este proyecto y su tiempo y paciencia para responder todas mis dudas.
Agradecer al tutor de este trabajo, Jorge Muñoz, siempre disponible para cualquier consulta, y
al laboral técnico Javier Gutiérrez por su constante ayuda.
A todos los compañeros de Siemens: Natalia, Pedro, Marta, Héctor, Berta, César, Roberto, Ana,
Nicolás, etc. Su aportación profesional y personal tanto al proyecto como a la beca ha facili-
tado la realización del proyecto, resolviendo problemas clave, y han garantizado un agradable
ambiente de trabajo.
A los amigos y compañeros, que han hecho que este trayecto, aunque duro, haya sido bonito y
nunca hayan faltado las risas, las bromas y hayamos salidos aun más fuertes de lo que entramos.
A Alejandra, un pilar básico en el que apoyarse durante los momentos más duros con su com-
pañı́a, fuese en persona o en la lejanı́a, acompañándome hasta la hora que hiciese falta para
poder terminar el proyecto y con sus pequeños aperitivos y meriendas que alegran a cualquiera
cuando las cosas no salen como uno planea.
A mi familia, que siempre me ha apoyado desde los inicios de mis tiempos y siempre han salido
al paso a la hora de resolver cualquier tipo de problema y siempre han aportado los medios y los
ánimos para poder estar aquı́.
4
Índice general
Agradecimientos 4
Índice de Figuras 8
Índice de Cuadros 11
Nomenclatura 12
1. 1. Resumen 15
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2. El Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3. El Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4. Resultados, conclusiones y futuro trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2. 2. Estructura del trabajo 21
3. 3. Introducción 23
3.1. Industria 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2. Necesidades de la Unidad Docente de Mecánica de Fluidos . . . . . . . . . . . 25
3.2.1. Prácticas existentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.2. Bancadas existentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3. Definición del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3.1. Antecedentes de la Industria 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3.2. Origen del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.3. Alcance del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.4. Objetivos del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3.5. Reparto de responsabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4. 4. Conceptos teóricos fundamentales 33

4.1. Mecánica de Fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.1. Adimensionalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.2. Régimen Laminar y Régimen Turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.1.3. Pérdidas de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.1.4. Técnicas de Medida de Caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.1.5. Curvas caracterı́sticas de Bombas centrı́fugas . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2. Comunicaciones y Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2.1. Topologı́as de conexionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2.2. Estándares de Comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5
Índice general
4.2.3. Arquitectura del Sistema PCS7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5. 5. Descripción del Banco de Prácticas 59

5.1. Módulos de la Maqueta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2. Descripción del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2.1. Sección de impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2.2. Sección de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.2.3. Sección de comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3. Principales componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3.1. Componentes Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3.2. Componentes Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6. 6. Configuración y programación 71
6.1. Configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.1.1. Configuración fı́sica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.1.2. Configuración digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.2. Programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.2.1. Consideraciones previas a la programación . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.2.2. Estructura del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.2.3. Control y Medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.2.4. Elementos adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7. 7. Interfaz gráfica y SCADA 85

7.1. Consideraciones previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.2. Estructura del SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.3. Desarrollo del SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.3.1. Imagen del Banco de Prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.3.2. Imágenes de Prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.3.3. Manejo de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
8. 8. Puesta en marcha 95
9. 9. Resultados 97
9.1. Consecución de los objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
9.2. Impacto Institucional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.3. Impacto Ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
10. 10. Conclusiones 99
11. 11. Futuro del Banco 101

11.1. Resolución de Problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
11.2. Ampliación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
11.3. Industria 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
11.4. Formación Académica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
12. 12. Planificación temporal y Costes 103

12.1. Estructura temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.1.1. EDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.1.2. Diagrama de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Índice general
12.2. Costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Bibliografı́a 111
Índice de figuras
1.1. Banco finalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

1.2. Ejemplos de las acciones realizadas durante el proyecto . . . . . . . . . . . . . 17
3.1. Evolución de la industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2. Bancada de caudalı́metros actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3. Bancada de medida pérdida de carga actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4. Bancada de bombas actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5. Maqueta embotelladora presentada por Siemens en la Feria de Hannover 2016 . 29
4.1. Flujo Laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.2. Flujo Turbulento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3. Diagrama de Moody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4. Tubo Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.5. Requisitos geométricos para venturı́metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.6. Requisitos geométricos y montaje de una placa de orificio . . . . . . . . . . . . 41
4.7. Funcionamiento del caudalı́metro Vortex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.8. Funcionamiento de los caudalı́metros Coriolis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.9. Caudalı́metro ultrasónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.10. Caudalı́metro Electromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.11. Familia de curvas H-Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.12. Curva P-Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.13. Curva η-Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.14. Curva NPSHr-P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.15. Curva η-NPSHr-H-Q . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.16. Conexión tipo Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.17. Conexión tipo Anillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.18. Conexiones tipo Estrella y Árbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.19. Protocolos de comunicación Profibus y sus caracterı́sticas y aplicaciones . . . . 54
4.20. Arquitectura de un sistema PCS7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.1. Sección de impulsión del banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.2. Sección de calibración del banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3. Sección de comprobación del banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.4. Interfaz de SIMATIC Manager y HW Config (Derecha) . . . . . . . . . . . . . 64
5.5. Programación lógica en CFC y SFC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.6. Interfaz de PLCSim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.7. Interfaz del programa WinCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.8. SCADA creado con WinCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9
Índice de Figuras
5.9. Interfaz de SIMATIC PDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

5.10. Interfaz del STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1. Montaje de sensores ultrasónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

6.2. Configuración de la tarjeta de red del PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.3. Asistente de creación de proyectos PCS7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4. Configuración de la ES en el HW Config . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.5. Configuración del telegrama de comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.6. Configuración de la OS en el HW Config . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.7. Vistas de Planta (derecha) y Componente (izquierda) . . . . . . . . . . . . . . 79
6.8. Esquema CFC para el control de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.9. Esquema CFC para la monitorización de los sensores . . . . . . . . . . . . . . 80
6.10. Esquema CFC para el control de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.11. Esquema CFC para el control de emergencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.12. Esquema CFC para el control del modo operativo de la maqueta . . . . . . . . 83
6.13. Esquema CFC para la selección de la posición de las válvulas de la sección de
Impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.1. Interfaz del paqueta WinCC Graphics Designer . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

7.2. Faceplates empleados en la programación de la maqueta . . . . . . . . . . . . 88
7.3. Imagen del Banco de Prácticas en Modo Manual . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4. Imagen del Banco de Prácticas en Modo Automático . . . . . . . . . . . . . . 89
7.5. Imagen del Banco de Prácticas en situación de Emergencia . . . . . . . . . . . 90
7.6. Imagen de la práctica de Máquinas Hidráulicas en Modo Manual . . . . . . . . 91
7.7. Imagen de la práctica de Máquinas Hidráulicas en Modo Automático . . . . . . 92
7.8. Imagen de la práctica de Mecánica de Fluidos II en Modo Manual . . . . . . . 93
7.9. Imagen de la práctica de Mecánica de Fluidos II en Modo Automático . . . . . 93
7.10. Interfaz del programa Tag Logging . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
12.1. EDP del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

12.2. Diagrama de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Índice de cuadros
5.1. Componentes Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.1. Estructura del telegrama 352 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

6.2. Operativa de válvulas y bombas en modo de emergencia y seguridad . . . . . . 81
12.1. Costes humanos del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

12.2. Costes del material del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11
Nomenclatura
UDMF Unidad Docente de Mecánica de Fluidos

ETSII Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales
UPM Universidad Politécnica de Madrid
PLC Programmable Logic Controller
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition
HMI Human Machine Interface
TFG Trabajo de Fin de Grado
ECTS European Credit Transfer and Accumulation System
13
1. Resumen
1.1. Introducción
La Industria 4.0 es el futuro del sector industrial a nivel mundial. Este concepto se
basa en una gran flexibilidad en el proceso productivo para poder satisfacer las necesidades de
distintos clientes sin tener que parar la planta, en la optimización de los procesos productivos
y la mejora del diseño y la funcionalidad mediante una simulación virtual que permita ensayar
con las instalaciones.
Para hacer esto posible, es necesario una comunicación continua entre todos los ele-
mentos que intervienen en el proceso, sensores y actuadores; una digitalización de la industria;
un aprovechamiento y uso del Big Data y la conexión, no solo a nivel local, sino entre diferen-
tes terminales y diferentes instalaciones, lo que permita un rápido tráfico de información de un
punto a otro.
Debido al gran desarrollo de Siemens en este campo y la búsqueda de la ampliación

y mejora del material de prácticas de la Unidad Docente de Mecánica de Fluidos (UDMF) de
la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (ETSII) de la Universidad Politécnica
de Madrid (UPM), surge una relación profesional entre estas dos instituciones, de las cuales
nace este proyecto, la construcción y programación de un banco de prácticas con una finalidad
académica que se localizará en le UDMF.
La finalidad de este proyecto es crear una maqueta en la que se puedan realizar prácti-
cas de las asignaturas Máquinas Hidráulicas y Mecánica de Fluidos II, ambas impartidas por la
UDMF. Este banco contará con las últimas tecnologı́as de instrumentación industrial, sensores
que provendrán de Siemens; y una estación de control y automatización para realizar el control
de todo el sistema.
1.2. El Equipo
Con el objetivo de sustituir las maquetas existentes en el laboratorio especializadas

para las prácticas mencionadas, se ha elaborado un nuevo banco de ensayos que aúna muchos
de los elementos empleados y ofrece una gran posibilidad de desarrollo y aprendizaje gracias a
la novedosa tecnologı́a que incluye.
15
Automatización de Banco de Prácticas Como Módulo de Ensayo de Industria 4.0
La componente fı́sica de la maqueta se puede distribuir en tres secciones principales:

sección de impulsión, la cual cuenta con un depósito de reposo, dos bombas cuyas posiciones
relativas podrán configurarse y un caudalı́metro másico y medidor de nivel; sección de medida
o calibración, que contará con los principales elementos de medida, caudalı́metros vortex, ven-
turi, de placa orificio, ultrasonidos y electromagnético; y una sección de comprobación con un
depósito de pesaje dotado de una célula de carga para comprobar las medidas. Además, inclu-
ye un circuito eléctrico que proporciona la alimentación a todos los componentes y un sistema
neumático provisto de válvulas que controlan el flujo del agua a través de las tuberı́as en las
diferentes secciones.
En cuanto al control de la maqueta, se empleará un PLC de Siemens, en concreto

la CPU 410-5H, y un conjunto de periferia descentralizada que se comunicará mediante los
diferentes estándares que se emplean en el sector industrial, Profibus DP, Profibus PA, Profinet,
4-20mA, etc. Esta periferia se conectará con los sensores y actuadores, permitiendo su manejo
y monitorización.
Por último, se cuenta con un PC mediante el cual se programará la lógica del sistema
y se desarrollará una interfaz gráfica o SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
que permita la interacción con los elementos del banco y el almacenamiento de las variables
medidas.
Imagen 1.1: Banco finalizado
16 ETSII - Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

Resumen
1.3. El Proyecto
La idea principal en la que se fundamenta la maqueta es crear una alternativa para

la realización de las prácticas de obtención de las curvas caracterı́sticas de las bombas para
Máquinas Hidráulicas, y las prácticas de medida de pérdidas de carga y caudal para Mecánica
de Fluidos II. Para esto, y puesto que la maqueta se encontraba ya finalizada fı́sicamente, es
necesario la consecución de dos objetivos principales.
En primer lugar, la configuración y programación básica y de emergencia para poder

operar cada uno de los componentes y que estos actúen según lo planeado en caso de que se
produzca un error en la planta. A continuación se realizará la lógica necesaria para permitir el
funcionamiento en distintos modos, manual y automático, y para realizar las prácticas.
Para esto será necesario establecer la comunicación con todos los actuadores e imple-
mentarlos en el software SIMATIC PCS7, entorno en el cual se trabajará. Cada uno de estos
actuadores dispondrá de unas salidas sobre las cuales habrá que actuar en función del modo
de operación de la maqueta. La lectura de los sensores será imprescindible para configurar la
situación de emergencia, por lo que se establecerá la programación necesaria para obtener las
medidas.
Seguidamente habrá que realizar la interfaz mediante la cual el usuario controlará el

banco y leerá y tomará los datos de los sensores necesarios para realizar los ensayos. Además,
habrá que configurar el proceso de almacenamiento de datos y el guardado de estos para su uso
posterior por los alumnos a la hora de redactar las memorias.
Este SCADA se desarrollará mediante el programa de Siemens WinCC, el cual contie-

ne múltiples paquetes software que permitirán en primer lugar crear imágenes que reproduzcan
el banco y se muestren los campos sobre los que actuar, ya sean botones o faceplates (imáge-
nes prediseñadas e incluidas en las lı́brerias de PCS7), asociados a cada actuador y cada sensor
particularmente. Como última acción, este programa permitirá la gestión de los datos, la cual se
configurará para que se obtengan los valores más relevantes para la realización de las prácticas.
(a) Ejemplo de programación en SIMATIC (b) Ejemplo de imagen para el control de la

PCS7 maqueta
Imagen 1.2: Ejemplos de las acciones realizadas durante el proyecto
1.4. Resultados, conclusiones y futuro trabajo
El proyecto ha generado resultados en numerosos aspectos, culminando los objetivos

propuestos en el inicio del proyecto, fomentando la relación entre Siemens y la UDMF y como
David Martı́nez de la Cruz 17
componente académico.
En cuanto a los objetivos, éstos se han cumplido y se ha obtenido un banco práctica-

mente funcional es su totalidad, el cual se puede operar de manera remota desde el PC asociado.
Además, se ha conseguido la implementación de la Industria 4.0 que se pretendı́a enlazando el
comportamiento de los actuadores y los sensores.
Respecto a la relación, este proyecto ha consolidado esta interacción que se comenzó

hace años con el inicio del banco. Esta asociación beneficia a ambas partes, pues mientras Sie-
mens obtiene un amplio escaparate en el que mostrar sus últimas tecnologı́as y familiarizar a los
alumnos con sus componentes, la UDMF consigue un banco de prácticas moderno y extenso,
que permite, no solo la realización de estas prácticas, sino la posibilidad de ampliar el banco y
explotar todas sus funcionalidades.
En cuanto al aporte académico del proyecto, este proyecto supone no solo la creación
de un banco de prácticas de Mecánica de Fluidos. Debido a la fuerte componente de automatiza-
ción presente, la maqueta e presenta también como complemento de asignaturas exteriores a la
UDMF, como puedan ser del Departamento de Automática o Electrónica, ası́ como la inclusión
del banco en algún Máster dedicado a la Industria 4.0.
En el ámbito personal, el desarrollo del proyecto, asociado a una beca en el Departa-

mento de Instrumentación de Siemens España ha supuesto una primera e intensa, aunque breve,
inmersión en el mundo laboral y especialmente en el sector industrial. La forma de actuar de
una gran empresa, la documentación necesaria en proyectos, el manejo de componentes técni-
cos, etc. son valores que valen en cualquier aplicación laboral. Además, la formación obtenida
en programación de PLCs, tanto mediante SIMATIC PCS7 como con TIA Portal es una gran
herramienta para el futuro profesional.
Sin embargo, aunque la maqueta esté funcional, siempre existen pequeños desper-
fectos y evoluciones que realizar. Por un lado, es necesario resolver algunos problemas de co-
municación del caudalı́metro másico y ultrasónico, los cuales no impiden la realización de las
prácticas, pero sı́ limita las posibilidades.
Una vez terminado completamente el banco, se consideran tareas de ampliación del

banco y sus aplicaciones. Debido a su estado actual, no se pueden medir las pérdidas de carga
generadas en los conductos y en las singularidades, para lo que se requerirı́a un cambio fı́sico de
la maqueta, lo que conllevarı́a gran cantidad de esfuerzo y tiempo. Sobre sus funciones, y para
ahondar más en el concepto de la Industria 4.0, se propone la conexión de la maqueta a la red de
Internet, favoreciendo ası́ el intercambio de datos y el control mediante diferentes dispositivos.
No obstante, esto implica un mayor riesgo y vulnerabilidad, por lo que deberı́a realizarse con
precaución.

Resumen
Palabras clave
Automatización, Siemens, SIMATIC PCS7, WinCC, PLC, SCADA, HMI, Mecánica

de Fluidos, Banco de Prácticas.
Códigos UNESCO
331003 - Procesos Industriales

331005 - Ingenierı́a de Procesos
331001 - Equipo Industrial
331101 - Tecnologı́a de la Automatización
331102 - Ingenierı́a de Control
331325 - Bombas y Equipos para Manipulación de Lı́quidos
331107 - Instrumentos Electrónicos
220404 - Mecánica de Fluidos
331105 - Equipos Électricos de Control

2. Estructura del trabajo
El siguiente documento representa el desarrollo del proyecto que se ha llevado a cabo. Se ha

redactado teniendo en mente una sencilla comprensión por parte del lector, explicando previa-
mente los conceptos y las bases, para continuar con la investigación y la ejecución del plan
inicial y finalizar con un breve resumen y análisis del trabajo realizado.
En primer lugar se presenta el ambiente en el que se desarrolla este proyecto. Se

muestra la situación actual del sector industrial y las bases de ésta, sobre las cuales se erigirá
el concepto de la maqueta continuación, se expondrá el papel que juegan ambas identidades en
este proyecto, Siemens y la UDMF, y los beneficios y necesidades de cada uno de ellos. Para
finalizar la introducción, se realizará una breve descripción de los orı́genes y los motivos de este
proyecto, ası́ como sus objetivos y las acciones de cada componente.
Conocidos los objetivos, se explican conceptos básicos de Mecánica de Fluidos que

será necesario comprender para entender el funcionamiento de la maqueta y de los elementos
que la componen. Junto con estos fundamentos teóricos se incluye una breve descripción de las
caracterı́sticas de las comunicaciones, tales como los protocolos que existen, la jerarquı́a de una
red, etc.
Una vez comprendidos los pilares básicos sobre los que se sostiene la maqueta, se
procede a describir ésta, mostrando cada componente que forma parte de ella, ası́ como los
programas software que se emplearán durante la configuración y programación.
Esta configuración y programación será el siguiente paso, mostrando primeramente

la configuración del banco en el entorno de programación SIMATIC PCS7 y posteriormente
la programación que se ha realizado y las funciones implementadas. El siguiente paso es la
realización de la interfaz que permitirá el control del banco y la toma de datos y realización de
las prácticas en última instancia.
Una vez descrito el proyecto, se pasa a redactar los resultados obtenidos y las conclu-
siones del proyecto en diferentes niveles.
Se expresa también las acciones restantes por finalizar y el posible camino a seguir.
Todo esto se cerrará con un breve informe sobre la planificación temporal y un presu-
puesto del banco.
21
Para finalizar, se tendrá la bibliografı́a en la que se podrán consultar más en detalle

ciertos aspectos que se han mencionado en el proyecto.

3. Introducción
3.1. Industria 4.0
Desde la primera herramienta que se fabricó en la prehistoria, el desarrollo del ser

humano ha ido ligado al desarrollo de los productos y procesos. Este conjunto de procesos y
productos forman la industria, que ha permitido un gran avance en muchos ámbitos de la vida
humana. Esta industria ha sufrido una tremenda progresión a su vez, distinguiendo varios mo-
mentos clave, lo que se conocen como revoluciones industriales, las cuales se pueden observar
en la Imagen 3.1.
Imagen 3.1: Evolución de la industria
La Primera Revolución Industrial tuvo lugar durante la segunda mitad del siglo XVIII,
iniciándose en Gran Bretaña, expandiéndose rápidamente al resto del mundo. Esta revolución
se caracterizó por el paso de una economı́a rural a un mundo más urbano e industrializado,
incrementando el escaso uso de las máquinas industriales que empleaban carbón como com-
bustible. Durante el siglo XIX se produjeron una serie de cambios, tales como el empleo del
acero en masa, la invención de la radio y teléfono, el uso de petróleo y electricidad, la aparición
del automóvil y avión, que dieron lugar a un proceso de globalización a lo largo del mundo y
produciendo cambios no sólo en la industria, sino en la sociedad en general. Esta primera glo-
balización se denomina como la Segunda Revolución Industrial. Recientemente, la aparición de
23
nuevas tecnologı́as de comunicación como el Internet, la introducción de microcontroladores y

la automatización, el uso de nuevas fuentes de energı́a como las renovables o el hidrógeno, etc,
han dado lugar a la llamada Tercera Revolución Industrial durante los últimos años del siglo XX
y primeros de siglo XXI.
Es en esta situación en la que se encuentra el mercado actual, caracterizado por una

gran automatización de los procesos para poder atender a un público cada vez más exigente,
disminuyendo tiempos de producción y entrega y aumentando la calidad en cada producto. Sin
embargo, la evolución y diferenciación de los fabricantes sigue siendo necesaria para desta-
car en un mercado altamente competitivo una vez se han establecido y asentado las novedades
correspondientes a la Tercera Revolución.
Esta diferenciación se pretende que se produzca a través de una gran capacidad de

personalización del producto y de adaptabilidad al mercado, rápidamente cambiante. Sin em-
bargo, esta idea se contrapone a la producción en masa dominante actualmente, la cual permite
obtener grandes niveles de producción con bajos costes. Esta producción en masa necesitarı́a
adaptarse constantemente y rápidamente a las nuevas condiciones, sin perjudicar los costes con
largas paradas. Esta búsqueda de gran flexibilidad en el proceso de producción es lo que ha dado
lugar a la Cuarta Revolución Industrial, o comúnmente llamada, Industria 4.0.
Este nuevo concepto tuvo su origen en Alemania, paı́s puntero en tecnologı́a industrial
y en el desarrollo de nuevas técnicas y equipos. Fue en la feria de Hannover en 2011 cuando se
presentó la base de la idea, la cual aprovecha diferentes nuevas tecnologı́as y conceptos, tales
como:
Disponibilidad y uso del Internet de las Cosas (IoT).
Integración de los procesos técnicos en las empresas.
Virtualización del sistema real.
Fábricas ‘inteligentes’, incluyendo tanto procesos de producción como productos.
Manejo y análisis de datos a gran escala (Big Data).
La idea principal que reside en el concepto de Industria 4.0 es el trabajo en equipo

de los diferentes equipos involucrados en el proceso de producción. La rápida identificación de
las caracterı́sticas de la unidad concreta sobre la que se está trabajando en la cadena, la rápida
comunicación entre los sensores y actuadores, la versatilidad de los instrumentos empleados, etc.
son aspectos clave en el correcto desarrollo de esta nueva etapa en la modernización industrial.
De esta manera, se consigue una mayor variedad de productos en los mismos tiempos y con la
misma calidad que se obtiene actualmente con la producción en masa.Todo esto ayuda a reducir
los costes que se tienen a lo largo del proceso productivo, que se distribuye de la siguiente forma
en las diferentes fases del proceso productivo [1]:
10-30 % en costes de producción.
10-30 % en costes logı́sticos.
10-20 % en procesos de control de calidad.

Introducción
Siemens es uno de los principales impulsores de esta nueva tendencia a nivel mundial.
No sólo apuesta por la flexibilidad de los sistemas productivos y la reducción de los costes y
tiempos, sino también por la digitalización de la industria. Ésta consiste en la creación de un
modelo digital de la fábrica que simule el proceso de producción, modelo que se conecta con
las fases de diseño, optimización y almacenamiento, mejorando ası́ los tiempos de producción,
el control del stock y la seguridad de los empleados al disponer de un sistema digital de entre-
namiento. Todo este proceso va asociado también de un aumento en la ciberseguridad industrial
que proteja los sistemas a emplear.
3.2. Necesidades de la Unidad Docente de Mecánica de Fluidos
3.2.1. Prácticas existentes
La Unidad Docente de Mecánica de Fluidos es responsable de la impartición de di-

ferentes asignaturas en el programa docente tanto de los grados ofertados en la ETSII (Escuela
Técnica Superior de Ingenieros Industriales). Entre estas asignaturas se pueden encontrar:
Mecánica de Fluidos II - Grado de Ingenierı́a en Tecnologı́as Industriales.
Máquinas Hidráulicas y Eólicas - Máster en Ingenierı́a Industrial.
Ambas asignaturas presentan una dimensión práctica, la cual permite a los alumnos
entrar en contacto con los conceptos teóricos. Estas prácticas son realizadas en bancos de prácti-
cas especializados para la realización de las mismas. Con el fin de aclarar el texto posterior de
este proyecto, se muestran a continuación las diferentes prácticas de las asignaturas, ası́ como
las bancadas empleadas hasta la fecha y los objetivos de las mismas.
3.2.2. Bancadas existentes
3.2.2.1. Medida de caudal - Bancada de caudalı́metros
En esta práctica se pretende medir caudal tanto en canales cerrados como canales
abiertos. En el primer caso, se emplearán tres tipos de caudalı́metros distintos, rotámetro, ven-
turı́metro y diafragma o placa-orificio. Para canales abiertos se dispone de un vertedero, sobre
el cual se mide la altura de la corriente de agua.
El objetivo es la obtención de los coeficientes caracterı́sticos en cada caudalı́metro, ası́

como el coeficiente que relaciona la altura medida con el caudal en el caso del vertedero.
La bancada existente se muestra en la Imagen 3.2. Está constituida por un depósito,

una bomba para impulsar el fluido, la sección de medida, una tuberı́a de retorno, varias válvulas
para controlar el flujo y un cuadro eléctrico que permite el accionamiento de la bomba. El caudal
que circule por el banco se regulará mediante la apertura de la válvula situada en la parte final
de la sección de medida.

Imagen 3.2: Bancada de caudalı́metros actual
La sección de medida está constituida por una tuberı́a de PVC, siendo ésta sustituida
por otra transparente en las zonas donde se alojan los elementos de medida. El primero de estos
elementos es un venturı́metro situado en la zona horizontal inferior. Siguiendo el circuito, en
la zona vertical derecha se tiene un rotámetro y en la sección horizontal superior se encuentra
montado un caudalı́metro de placa de orificio. La medida de este último y del venturı́metro
pueden comprobarse en los medidores de presión diferencial, presentes en el tablero central.
3.2.2.2. Bancada de pérdidas de carga
El objetivo de esta práctica es obtener los factores de fricción para calcular las pérdidas
de carga que genera cada alteración en la tuberı́a. Estas pérdidas de carga se medirán con unos
manómetros en forma de U. Estos manómetros serán de agua para singularidades como los
cambios de sección, codos, etc. Sin embargo, en las válvulas, puesto que la pérdida de presión
será mayor, estos manómetros contendrán mercurio.
Como se puede observar en el banco, el cual se muestra en la Imagen 3.3, está formado
por dos circuitos, uno azul claro y otro azul oscuro, cuyos componentes son:

Introducción
Imagen 3.3: Bancada de medida pérdida de carga actual
Circuito Azul Oscuro Circuito Azul Claro
Tuberı́a recta Ensanchamiento de sección
Inglete Contracción de sección
Codo regular 90º Curva de radio corto
Válvula de compuerta Curva de radio medio
Curva de radio largo
Tramo recto
Válvula de bola
3.2.2.3. Bancada de bombas
En esta bancada, la cual puede ser observada en la Imagen 3.4, se encuentran montadas
dos bombas centrı́fugas como elemento principal junto con un depósito, sistema de tuberı́as y
válvulas que permiten la realización del ensayo. Este sistema permite intercambiar el modo
de funcionamiento de las bombas entre serie y paralelo. Todo el conjunto está monitorizado
mediante unos sensores electrónicos de presión y caudal, los cuales se conectan a un ordenador
a través del cual se observan los valores medidos y se realiza el control sobre las bombas.
El objetivo de la práctica consiste en obtener las curvas caracterı́sticas de funciona-

miento de las bombas. Para ello, una bomba se mantiene constante en su punto de funciona-
miento óptimo, al 70 %, mientras que la otra bomba varı́a su entre un 0 % y 100 %. Con los

Imagen 3.4: Bancada de bombas actual
medidores de presión se obtienen los parámetros caracterı́sticos de las bombas, los cuales pue-
den ser exportados a un fichero en el ordenador.
Como se ha comentado, el modo de trabajo de las bombas puede ser cambiado entre
serie o paralelo. Esto se realiza mediante una válvula de tres vı́as que se acciona manualmente.
Otro elemento importante es la válvula de compuerta, mediante la cual se regula el caudal que
circula por el circuito.
3.3. Definición del Proyecto
3.3.1. Antecedentes de la Industria 4.0
El término industria 4.0 refleja un concepto novedoso, todavı́a formándose, y, pese a

que fue el Gobierno alemán quien promovió esta nueva revolución, son las grandes empresas las
que más están evolucionando y desarrollando la idea.
Sin embargo, debido a la corta vida de la Industria 4.0 y los retos tecnológicos que
conlleva, a dı́a de hoy no se pueden encontrar grandes ejemplos en grandes plantas industriales
de la implantación de este novedoso concepto. Una de las primeras firmas en mostrar al mundo
las aplicaciones de esta idea fue Siemens, quien en la Feria de Hannover de 2016 presentó una
pequeña lı́nea embotelladora en la que se podı́an distinguir los rasgos propios de la Industria 4.0:
la integración de los sensores, la comunicación entre los diferentes elementos, la personalización
del producto final, el cual era marcado con una etiqueta para permitir la trazabilidad del mismo
y detectar quién habı́a realizado el pedido.
Los principales avances se están llevando a cabo en empresas, aunque algunos centros
de investigación universitarios sı́ empiezan a apostar por esta nueva revolución. No obstante, lo

Introducción
Imagen 3.5: Maqueta embotelladora presentada por Siemens en la Feria de Hannover 2016
más sencillo de encontrar son lı́neas automatizadas de producción discretas, no sistemas inteli-
gentes completamente integrados.
3.3.2. Origen del Proyecto
La Industria 4.0 es uno de los principales puntos de desarrollo en el ámbito industrial,

lo que supone un gran interés por parte de empresas y centros de investigación. Por lo tanto, las
principales motivaciones a la hora de emprender este proyecto han sido:
La ausencia de desarrollo en la implantación de sistemas inteligentes en los procesos

industriales.
La actualización y ampliación de los equipos de prácticas disponibles por parte de la

Unidad Docente de Mecánica de Fluidos (UDMF), con el fin de ofrecer un mayor abanico
de posibilidades de trabajo en los bancos de prácticas y disminuir la acumulación de
alumnos en los mismos.
Estos motivos han dado como fruto una colaboración activa entre la UDMF localizada
en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (ETSII) de la Universidad Politécnica
de Madrid (UPM) y el departamento de Digital Factory de Siemens España (Siemens). Esta
colaboración ha dado lugar al proyecto que se describe a continuación en este trabajo. Este
trabajo da respuesta a las necesidades presentadas por ambas partes, pudiéndose resumir como
un banco de prácticas e investigación. Las funcionalidades principales del banco son:

Plataforma para el desarrollo de los conceptos y tecnologı́as asociadas a la Industria 4.0,

ası́ como muestra de la facilidad de implementar la industria de proceso.
Promocionar la investigación en la UDMF.
Proporcionar una mejor formación a los alumnos de la ETSII, los cuales representan el
futuro de la industria e irán unidos al desarrollo de la Industria 4.0.
Para este proyecto se ha seleccionado la industria de proceso por ser la más afı́n a la
UDMF, por ser una de las ramas con mayor importancia en el ámbito industrial nacional y por
ser la más ligada a la evolución de la Industria 4.0.
3.3.3. Alcance del Proyecto
Tratándose este proyecto de una ampliación del material disponible en la UDMF, es

importante definir la repercusión que tendrá sobre la realización de las prácticas y cuales serán
los principales usos. Por ello, y tras revisar los guiones de prácticas actuales, se muestran pri-
meramente los requisitos fundamentales:
Comprobar la validez de la teorı́a de semejanza en bombas centrı́fugas.
Enseñar las diferentes tecnologı́as de medidas de caudal disponibles en la industria, tanto

en canal cerrado como en canal abierto.
Realizar medidas directas de caudal.
Relacionar el número de Reynolds con las pérdidas de carga en tuberı́as.
Realizar todos estos aspectos en el entorno de la Industria 4.0 con los elementos del banco
conectados a un PLC y un sistema SCADA que permita la visualización en un ordenador.
A excepción del último punto relacionado con la Industria 4.0, el resto de requisitos
son cumplidos por las bancadas existentes. Por lo tanto, lo que se pretende con este nuevo
proyecto es la ampliación de las prácticas ya existentes. Por una parte, la bancada de bombas
actual solo permite el control sobre una bomba, mientras que el nuevo banco proporciona un
control mucho más amplio y una mayor variedad de casos de trabajo. De la misma manera, y a
pesar de que las tecnologı́as empleadas son ya antiguas, los medidores de caudal y presión en
este nuevo banco se tratan de la oferta más avanzada en cuanto a instrumentación de proceso,
ampliando ası́ conocimientos y capacidades. Además, se consigue con este banco un paso más,
pues se muestra la automatización de los procesos industriales y los diferentes elementos y
conexiones necesarias, tales como el PLC, HMI, SCADA, etc.
Todos estos factores aportan gran flexibilidad a la hora de trabajar, permitiendo ası́
realizar ensayos con un gran rango de números de Reynolds, el cual se puede emplear para
caracterizar cualquier proceso, pues al tratarse de un número adimensional es independiente del
fluido empleado, las condiciones del mismo, etc.

Introducción
3.3.4. Objetivos del Proyecto
La finalidad última del proyecto es servir como bancada de prácticas en el que la

UDMF pueda desarrollar nuevas prácticas académicas y repartir el número de alumnos entre las
diferentes bancadas a la hora de realizar prácticas ya existentes.
Aun ası́, es necesario determinar unos objetivos para el proyecto que se va a llevar a
cabo y que es mostrado en este trabajo:
Asegurar el correcto funcionamiento de todos los elementos del sistema.
Establecer la comunicación entre los dispositivos de campo, el PLC y el ordenador.
Programación del banco
Desarrollo de un sistema SCADA para el control del banco.
Desarrollo de interfaces gráficas dedicadas a cada práctica a realizar.
Puesta en marcha del banco.
3.3.5. Reparto de responsabilidades
Como se ha comentado, el proyecto surge de una colaboración entre Siemens y la

UDMF. Por su parte, Siemens se responsabilizó de aportar los elementos tecnológicos más co-
munes dentro de la industria de proceso en España, tales como instrumentación de proceso,
variadores de frecuencia, etc. Además, también ha contribuido con la formación necesaria que
se ha requerido para la programación del banco.
Por otro lado, la UDMF ha sido responsable del resto de elementos necesarios para
la maqueta ası́ como el espacio fı́sico para realizar el proyecto. Asimismo, la UDMF ha puesto
a disposición del proyecto al laboral técnico del departamento para ayudar con los aspectos
constructivos del banco.
A pesar de que ha sido el acuerdo entre ambas partes lo que ha motivado el proyecto y
ha establecido los objetivos del proyecto, ha sido el alumno el que se ha encargado de desarrollar
la ingenierı́a necesaria, si bien ha sido tutelado y ayudado desde ambas instituciones.
Cabe mencionar también que el proyecto se engloba dentro de un programa de prácti-

cas en Siemens, con una vinculación laboral de 900h por parte del alumno. Por tanto, este
proyecto requiere una mayor dedicación que un Trabajo de Fin de Grado (TFG) estándar, el cual
se comprende de 12 ECTS (360h).

4. Conceptos teóricos fundamentales
En este apartado se muestran los fundamentos teóricos que han sido empleados en el
diseño y construcción del proyecto, y a partir de los cuales se han tomado las decisiones necesa-
rias. Puesto que este proyecto no pretende profundizar en estos conceptos, solo se realizará una
descripción general acerca de los mismos. Estos conceptos explicados son los siguientes:
Mecánica de Fluidos Comunicaciones y Control
Adimensionalización Topologı́as de conexión
Régimen laminar y turbulento Profibus
Pérdidas de carga Profinet
Técnicas de medida de caudal Arquitectura de PCS7
Curvas caracterı́sticas de una Bomba
Las principales referencias empleadas para este apartado serán los libros de referencia
de las asignaturas de la UDMF [2] [3], los manuales de programa de Siemens [4] [5] [6] [7],
trabajos de fin de grado [8] y apuntes universitarios.
4.1. Mecánica de Fluidos
4.1.1. Adimensionalización
En el estudio del comportamiento de un sistema fı́sico a gran escala, la adimensiona-

lización es una de las herramientas más empleadas con diversos fines:
Simplificar el problema y obtener un sistema equivalente con un menor número de va-

riables, creando número adimensionales que se corresponden con las variables fı́sicas del
sistema.
Obtener resultados generalizados, pudiendo intercambiar soluciones con otros sistemas

fı́sicos si los números adimensionales son semejantes.
33
Obtener modelos simples de los casos de estudio reales, pudiendo ası́ ahorrar en costes,
complejidad y tiempo.
4.1.1.1. Teorema Π
Este teorema fue propuesto por primera vez por Aimé Vaschy en 1892, pero fue en
1914 cuando Edgar Buckingham lo nombró. Este teorema pretende la generalización del proceso
de obtención de los números adimensionales de un sistema fı́sico incluso si no se conoce la
expresión que rige el fenómeno. Sin embargo, el teorema no dictamina que números presentan
sentido fı́sico en cada caso, esta decisión queda a cargo del responsable del ensayo.
En el caso de un sistema en el que las n variables de las que depende el sistema (Ai )
se relacionen según una función cualquiera, como se muestra en la ecuación 4.1, y se pueden
expresar en función de k magnitudes fı́sicas, el teorema Π establece que ésta se puede reescribir
en función de n-k números adimensionales, tal y como se muestra en la ecuación 4.2, donde
los números adimensionalizados se representan como Πi . Estos parámetros adimensionales se
construyen mediante ecuaciones como la mostrada en la ecuación 4.3, donde mi son números
enteros.
f (A1 , A2 , ..., An ) = 0 (4.1)
f (Π1 , Π2 , ..., Πn−k ) = 0 (4.2)
Πi = Am 1 m2 mn
1 A2 ...An (4.3)
Particularizando para el proyecto que se está llevando a cabo, en Mecánica de Fluidos

se establecen dos tipos de ensayos, mecánicos y termodinámicos. En estos casos, las magnitudes
fundamentales serán:
Mecánicos k=3 Termodinámicos k=4
Longitud Longitud
Masa Masa
Tiempo Tiempo
Temperatura
4.1.1.2. Número de Reynolds
Uno de los más importantes parámetros adimensionales en los estudios de Mecánica

de Fluidos es el Número de Reynolds. Este monomio relaciones las fuerzas de inercia del fluido
2
( ρ·v µ·v
D ) y las fuerzas viscosas ( D2 ). El resultado se muestra en la ecuación 4.4, donde ρ es la
kg m
densidad del fluido [ m3 ], vm la velocidad media del mismo [ s ], D es el diámetro caracterı́stico

Conceptos teóricos fundamentales
kg
de la tuberı́a [m] y µ la viscosidad dinámica [ m·s ]. En función de este número, se podrá clasi-
ficar el movimiento del fluido como régimen laminar o régimen turbulento, permitiendo ası́ la
simplificación de las ecuaciones de una u otra manera.
ρ · vm · D
Re = (4.4)
µ
En caso de que la tuberı́a presente una sección no circular, la dimensión caracterı́sti-

ca D se calculará como una diámetro equivalente Deq tal y como se presenta en la siguiente
ecuación 4.5, donde A representa el área de la sección [m2 ] y P el perı́metro de la misma [m]:
4·A
Deq = (4.5)
P
El estudio mecánico de un fluido se basa en las ecuaciones de Navier-Stokes, mostrada

en la ecuación 4.6.
dU
ρ + ~v ∇~v = −∆ρ + µ∆~v + ρf~m (4.6)
dt
Esta ecuación se puede simplificar, obteniendo la ecuación de Bernoulli (ecuación

4.7), la cual puede adoptar diferentes formas en función del valor del número de Reynolds. Las
condiciones necesarias para la simplificación son:
Flujo ideal: µ∆~v = 0 Lı́quido: ρ = cte

dU
Régimen estacionario: dt =0 Fuerzas másicas derivan de un potencial:
f~m = −∇U
v2
v2 Re 1 p+ρ =0
p+ρ + ρU = 0 (4.7) 2
2 Re 1 p + ρU = 0
Cabe destacar también que la imprecisión que se comete en estos casos en mı́nima,
permitiendo ası́ un cálculo rápido y preciso.
Este número adimensional permite también una evaluación sobre el tipo de flujo que
se presenta en el interior de la tuberı́a, laminar, turbulento o en la zona de transición entre ambos.
Ası́, los valores caracterı́sticos para cada caso serán:
Régimen Laminar Re < 2300

Transicion Laminar-Turbulento 2300 < Re < 4000
Régimen Turbulento 4000 < Re
4.1.2. Régimen Laminar y Régimen Turbulento
Como se ha visto, en función del valor del nº de Reynolds, el flujo dentro de la tuberı́a
puede considerarse con unas u otras propiedades. Este flujo puede ser laminar o turbulento.
4.1.2.1. Régimen Laminar
El fluido presenta este tipo de flujo para velocidades bajas o diámetros equivalentes
de tuberı́a grandes. En este caso, el flujo se puede asimilar a finas láminas uniformes de fluido
que no interactúan entre sı́, como se puede apreciar en la Imagen 4.1. En este caso, la velocidad
del fluido en la vecindad de las paredes es nula, siendo máximo en el centro de la tuberı́a.
Las caracterı́sticas de este flujo es una presión más uniforme, por lo que las tuberı́as
soportarán menores esfuerzos y serán más económicas.
Imagen 4.1: Flujo Laminar
4.1.2.2. Régimen Turbulento
Este régimen se caracteriza por la rotura de las pequeñas láminas de fluido tı́picas
del flujo laminar, mezclándose unas con otras por lo tanto y creando un flujo no uniforme, tal
y como se puede apreciar en la Imagen 4.2. La velocidad a lo ancho de la sección tampoco
es uniforme, lo que implica grandes gradientes de velocidad y presiones que producen mayores
esfuerzo en la tuberı́a. Sin embargo, la velocidad en las paredes sigue siendo nula por los efectos
de viscosidad.
Imagen 4.2: Flujo Turbulento
4.1.3. Pérdidas de carga
La expresión anterior de la ecuación de Bernoulli, ecuación 4.7, se ha obtenido asu-

miendo unas condiciones ideales. Sin embargo, en caso de no cumplirse estas condiciones idea-
les, hay que añadir un término que tenga en cuenta las pérdidas durante el transporte. Estas
pérdidas es lo que se conocen como pérdidas de carga, las cuales son la manera más común
de medir caudal y determinar la longitud máxima de los sistemas hidráulicos. Estas pérdidas
pueden ser pérdidas lineales en el caso de que la tuberı́a por la que circula el fluido sea regu-
lar, o pérdidas singulares si la tuberı́a presenta irregularidades puntuales, como válvulas, codos,
cambios de sección, etc.

4.1.3.1. Pérdidas Lineales
Las pérdidas lineales se producen por los esfuerzos cortantes viscosos (σp ). Con el
objetivo de generalizar los procedimientos, no se emplea esta σp en el cálculo, si no que se define
un coeficiente de fricción CF , o coeficiente de fricción corregido (f ), puesto que el coeficiente
de fricción original presenta valores pequeños y complica su uso. Este coeficiente f se obtiene
a partir del número de Reynolds, Re, y de factores geométricos de la tuberı́a.
Coef. de Fricción Coef. de Fricción corregido
σP 64
CF = Flujo Laminar f =
1
· ρ · vm f = 4 · CF Re
2
Flujo Turbulento f = f (Re, ε)
Tensión en la pared
2
f · ρ · vm
σp =
8
Como se puede observar, en flujo laminar el coeficiente de fricción no se ve afectado

por la geometrı́a de la tuberı́a y depende únicamente del número de Reynolds. Sin embargo, en
el caso de flujo turbulento, el factor f se ve afectado por la rugosidad relativa, ε, de la tuberı́a.
Para facilitar el cálculo de este coeficiente, Lewis Ferry Moody elaboró el diagrama de Moody,
mostrado en la Imagen 4.3, en el que se muestra el coeficiente de fricción f en función de los
valores antes mencionados y el diámetro D de la tuberı́a.
Este diagrama fue obtenido para tuberı́as de sección circular y agua como fluido. En el
caso de que se quisiera emplear otro fluido, serı́a necesario recurrir a otro diagrama especı́fico.
Si la tuberı́a no fuese de sección circular, el único cambio a realizar es sustituir el diámetro D
por el diámetro equivalente Deq calculado en la ecuación 4.5.
Con todos estos elementos, el cálculo de las pérdidas lineales (PL ) resulta sencillo
empelando la ecuación 4.8, donde rh es el radio hidráulico definido en la ecuación 4.9.
A
2 rh = (4.9)
L∗
Z
σp
PL = (4.8)
1 ρ · rh A - Área de la sección
L∗ - Perı́metro mojado de la sección
4.1.3.2. Pérdidas singulares
Estas pérdidas están causadas, como se ha comentado, por irregularidades en el flujo

del fluidos, tales como codos, cambios de sección, entradas y salidas de tuberı́as, etc. Debido
a la creación de torbellinos y de un flujo totalmente turbulento y caótico, es complicado obte-
ner analı́ticamente las pérdidas ocasionadas por estas singularidades. Por ello, la ecuación 4.10
muestra el cálculo de estas pérdidas (PS ) en función de las caracterı́sticas del flujo, tales como
su velocidad media vm y la densidad del fluido, ρ, y de un parámetro, k, que dependerá del tipo
de irregularidad y vendrá dado por el fabricante del elemento.
Imagen 4.3: Diagrama de Moody
2
vm
PS = k · ·ρ (4.10)
2
Debido a que en una tuberı́a suelen aparecer ambos tipos de pérdidas, será necesario
combinar ambas. De esta manera, las pérdidas totales equivalen a la suma de ambos tipos de
pérdidas a lo largo de todo el conducto, tal y como se muestra en la ecuación 4.11.
n
h v2 i2 X 2
Li vmi v2
p+ρ + ρU = fi · · · ρ + k · m2 · ρ (4.11)
2 1 Di 2 2
i
4.1.4. Técnicas de Medida de Caudal
Los diferentes métodos que se han empleado para la medición de caudal han ido evolu-
cionando a lo largo de los años. Sin embargo, son los que siguen los principios más tradicionales
los que mayor cabida tienen en el ámbito industrial. Estas técnicas se basan en la creación de
una perturbación en el flujo para comparar las condiciones antes y después de la perturbación,
permitiendo ası́ el cálculo del caudal que circula.
4.1.4.1. Efecto Venturi
Este fenómeno, demostrado por primera vez en 1797 por Giovanni Battista Venturi,
del cual recibe el nombre, consiste en un aumento de la presión al disminuir la velocidad de un

fluido a lo largo de un conducto cuando se disminuye la sección de éste. Para poder emplear este
principio, hace falta asumir que se está trabajando con fluidos incompresibles, en flujo turbulento
y régimen estacionario, por lo que se puede aplicar la ecuación de Bernoulli (ecuación 4.7).
Para que se pueda aplicar esta expresión a lo largo del conducto, es necesario que no existan
cambios de sección bruscos, es decir, es necesario que predominen los efectos dinámicos frente
los efectos viscosos.
Predominio dinámico Relación con el Re Relación de velocidades

vT vL ρvL D D D L
µ· D2
ρ· L2 µ · L = Re · L 1 Re D ⇒ D L ⇒ vT vL
Con las condiciones necesarias, se obtiene por lo tanto que la tuberı́a debe mostrar una
geometrı́a como la que se ilustra en la Imagen 4.4. Particularizando la ecuación de Bernoulli y
la ecuación de conservación de la masa, se obtienen las expresiones mostradas a continuación:
Expresiones particularizadas
v12 v2
p1 + ρ · = p2 + ρ · 2
2 2
Q = A1 · v 1 = A2 · v 2
Imagen 4.4: Tubo Venturi
A partir de las ecuaciones particularizadas para caso, y dado que las secciones del
conducto son un dato conocido, solamente es necesario establecer un medidor de presión en
cada una de las secciones para obtener la velocidad en una de las secciones. De esta manera se
pueden crear caudalı́metros que simplemente se reducen a un medidor de presión diferencial, y
con la ayuda de las expresiones mostradas en 4.12, se obtiene el caudal.
A1 · v1
A1 · v1 = A2 · v2 ⇒ v2 = v
A2 u 2(p − p )
2 1
⇒ v2 = t A2 −A2 (4.12)
s u
v2 v2 2(p2 − p1 ) ρ A22 1
p 1 + ρ 1 = p 2 + ρ 2 ⇒ v1 = + v22 2
2 2 ρ
A partir de esta expresión de la velocidad, es fácil obtener el caudal que circula por
la tuberı́a. Por lo tanto, para obtener un medidor que emplee el efecto Venturi, bastará con un
simple estrechamiento de la sección de paso en la que tanto la sección de mayor tamaño y la de
menor tamaño sean conocidas, el cambio de una a otra sea suave y un medidor diferencial de

presiones entre estas dos secciones. La expresión final para calcular el caudal se muestra en la
ecuación 4.13.
v
u 2(p − p )
2 1
Q = A2 · v2 = A2 · t A2 −A2 (4.13)
u
ρ· 2
A2
1
2
Sin embargo, estos caudalı́metros deben cumplir una serie de requisitos geométricos,
los cuales vienen ilustrados en la norma ISO 5167-1:2003. Como se puede apreciar en la Imagen
4.5, la salida presentará forma de cono de 7-8º para mantener el flujo laminar a la salida del
venturı́metro y minimizar las pérdidas de carga. Además, la caı́da de presión deberá ser mı́nimo
de un 10-20 % para asegurar una medida fiable por parte del medidor de presión diferencial. Por
lo tanto, con estos requisitos quedan determinados los diámetros del medidor y la longitud de
las tuberı́as.
Q = Qestimado = v1 · A1
P1 = Psistema
∆P estimada
(P1 − P2 ) = 0,85 · P1
Relación de secciones
Imagen 4.5: Requisitos geométricos para A1

1,7·P1 ·v12
2
venturı́metros A2 = ρ − 1
4.1.4.2. Placa de Orificio
Este elemento de medida de caudal, como su nombre indica, se trata de una placa en la
que se presenta un orificio concéntrico que se coloca perpendicular a la tuberı́a. Al pasar el fluido
por este agujero, la sección de flujo se contrae hasta un mı́nimo en la zona conocida como ’vena
contracta’, donde la velocidad es mayor y por tanto se tiene una menor presión. Por lo tanto, el
caudal se medirá gracias a esta diferencia de presiones creadas antes y después de la placa. Se
trata ası́ de un método similar al venturı́metro mucho más compacto y válido para instalaciones
en las que se quieran reducir los costes de mantenimiento e instalación, sacrificando ası́ precisión
en la medida y obteniendo una mayor sensibilidad a las perturbaciones. Las expresiones para
calcular el caudal se muestran a continuación:
2 √
Caudal másico qm = C · √πd 4 · 2ρ · ∆P Nomenclatura
4· 1−β
2 √
Caudal volumétrico qv = Cd · π d4 · 2g · ∆P Pérdidas de carga:
Pc = αqv2
Relación de caudales qm = qv · ρ Coeficientes de carga: Cd ,
C
√ C
Relación de coeficientes de Cd = Relación de diámetros:
2ρg(1−β 4 ) d
descarga β=D
Observando las ecuaciones, se puede deducir que las variables para el dimensiona-
miento de la placa orificio hacen falta múltiples variables: el caudal que circulará por la tuberı́a,
la caı́da de presión sufrida en la placa y la relación de diámetros. Sin embargo, la mayorı́a de es-
tos factores son ya conocidos, pues el caudal de trabajo será el caudal estimado de la instalación,
la diferencia de presión vendrá limitada por el sensor de presión diferencial que se emplee, y las

tuberı́as que se usen marcarán el diámetro exterior de la placa. Por lo tanto, la única variable que
queda libre es el diámetro interior de la placa, el cual se calculará mediante la ecuación 4.14.
16 · qm2 16 · qv2 · ρ
d4 = D4 = D 4
(4.14)
2ρ · π 2 D2 C 2 ∆P + 16qm
2 2ρ · π 2 D2 C 2 ∆P + 16qv2 · ρ2
De forma similar que los medidores por efecto Venturi, las placas orificio tendrán que
cumplir una serie de requisitos geométricos, aplicando en este caso la norma ISO 5167-2:2003.
Estas limitaciones y dimensiones propuestas por la norma se muestran en la Imagen 4.6
Limitaciones ISO 5167

d ≥ 12,5mm
50mm ≤ D ≤ 1000mm
Re ≥ 5000
Imagen 4.6: Requisitos geométricos y

montaje de una placa de orificio
Para realizar el cálculo de los coeficientes de carga se recurre a la ecuación de Stolz,

mostrada en la ecuación 4.15. Esta ecuación ha sido ya particularizada para el caso de tuberı́as
de sección circular trabajando con agua a temperatura ambiente. El término B equivale a B =
β 0,8
[19000 Re ] , el cual se ha tomado para simplificar la expresión.
h 106 β i0,7 h 106 i0,3

C = 0,5961 + 0,0261β 2 − 0,216β 8 + 0,000521 + (0,0188 + 0,0063B)β 3,5
Re Re
(4.15)
4.1.4.3. Vórtices
El principio de medición de estos elementos reside en la frecuencia con la que se

crean torbellinos al chocar un fluido con un objeto. Este fenómeno fue primera vez detectado
por Leonardo Da Vinci en 1513. Más adelante, en 1878, fue Strouhal el que primero realizó
un estudio cientı́fico acerca de la formación de vórtices en la estela del objeto. Como resultado
de esta observación, Strouhal definió el Strouhal, número adimensional que se muestra en la
ecuación 4.16, el cual relaciona la velocidad del fluido (v), la frecuencia de creación de los
vórtices (f ) y una dimensión caracterı́stica del objeto que crea las perturbaciones (d).

d
St = f · (4.16)
v
Fue el fı́sico alemán Theodore Von Kármán quien, en 1912, desarrolló a partir de estos
principios las bases de los caudalı́metros Vortex de hoy en dı́a. Estos caudalı́metros se basan en
la idea de que cada geometrı́a mantiene una relación constante con la frecuencia de formación
de vórtices. Por lo tanto, conociendo la geometrı́a del objeto y la constante que la relaciona con
la frecuencia, solo falta conocer el número Strouhal para determinar la velocidad del fluido y
por lo tanto el caudal una vez conocida la sección del conducto.
La única limitación de estos caudalı́metros es la velocidad del fluido. Ésta ha de er

suficiente para que se formen los torbellinos. Por ello, para gases la velocidad ha de ser mucho
mayor que para lı́quidos, puesto que estos últimos presentan la caracterı́stica de incompresibi-
lidad. En la ecuación 4.17 se muestra el cálculo necesario para obtener el caudal mediante este
medidor.
d
St = f · v Q=A·v
⇓
d
Q=A·f · (4.17)
St
f : frecuencia de los vórtices [Hz]
d: ancho del obstáculo [m]
v: velocidad del fluido [ m
s]
A: área de la sección [m2 ]
3
Imagen 4.7: Funcionamiento del cau- Q: caudal [ ms ]
dalı́metro Vortex
4.1.4.4. Efecto Coriolis o Másico
Estos caudalı́metros se basan en el efecto Coriolis, observado por el francés Gaspard-

Gustave Coriolis en 1836. Este efecto afirma que un objeto no seguirá una lı́nea recta si se
encuentra en un objeto que está girando. Esto es, el objeto sufrirá una fuerza, denominada Fuerza
de Coriolis (ecuación 4.18), la cual curva la trayectoria del objeto en mayor cantidad cuanto más
se aleje del eje de giro.
F~c : Fuerza de Coriolis [N ]

F~c = −2m · (~
ω × ~v ) (4.18) m: masa del objeto [kg]
~ : velocidad angular [s−1 ]
ω
~v : velocidad del objeto [ m
s]
Este fenómeno fı́sico se emplea en los caudalı́metros de Coriolis. Estos caudalı́metros

son no intrusivos, pudiendo ası́ medir fluidos más complejos o viscosos, ya que tiene menor ries-
go de obstrucciones y no se ven tan afectado por los cambios de densidad asociados a cambios
de temperatura. Es por esto que estos caudalı́metros son ideales para medir caudales másicos.
Por ello, estos caudalı́metros son también conocidos como caudalı́metros másicos.
En estos elementos de medida se mide la variación de la Fuerza de Coriolis de un

fluido que pasa a través de un conducto en resonancia en función del caudal másico. Pueden

existir caudalı́metros de Coriolis de uno o dos conductos. En la Imagen 4.8 se describe el fun-
cionamiento de los sensores de dos conductos, por ser los caudalı́metros de Siemens de este
tipo.
Si no existe flujo, los

conductos no experimentan
el efecto Coriolis.
Cuando la oscilación de los

tubos es positiva con el
fluido circulando, éstos
sufren unas Fuerzas de
Coriolis como las de la
imagen.
Cuando la oscilación de los

tubos es negativa con el
fluido circulando, éstos
sufren unas Fuerzas de
Coriolis como las de la
imagen.
Imagen 4.8: Funcionamiento de los caudalı́metros Coriolis
Ambos conductos se hacen vibran con la misma onda pero desplazada 180º entre ellas,
potenciando ası́ el efecto que presentan sobre la varilla central. De esta manera, conociendo la
oscilación de los tubos, la frecuencia con la que responde el dispositivo central y las caracterı́sti-
cas del fluidos, se puede establecer la relación necesaria para obtener el caudal que circula.
Debido al modo de funcionamiento de estos medidores, las vibraciones que tuvieran

lugar en la instalación quizás podrı́an llegar a afectar la medida y provocar ruido. Sin embargo,
estas oscilaciones presentan frecuencias del orden del hertzio, mientras que los conductos osci-
lan con frecuencias del orden de 104 hertzios, por lo que el caudalı́metro no se ve afectado, por lo
que juntando esta caracterı́stica junto con su inmunidad a los cambios de volumen, temperatura
y presión del fluido, hacen de estos sensores uno de los más robustos de la industria.
4.1.4.5. Ultrasonidos
Los caudalı́metros ultrasónicos emplean las ondas mecánicas del sonido, a muy altas
frecuencias, para determinar el caudal que circula por la tuberı́a. Como se puede observa en la
Imagen 4.9, el sensor dispone de dos transductores (A y B) que envı́an señales recı́procamente.

En el caso de que no haya fluido circulando por el caudalı́metro, lo tiempos entre un transductor
y otro serán similares, es decir, tAB = tBA . Sin embargo, debido al efecto Doppler, estos
tiempos no son similares en el caso de que haya un fluido circulando por el sensor. La onda
que viaja en el sentido del caudal se ve acelerada, mientras que la onda que viaja en el sentido
contrario se ve retardada. De esta manera, tBA > tAB , por lo que gracias a este desfase se puede
medir la velocidad del fluido y sabiendo la sección de la tuberı́a se puede determinar el caudal.
Imagen 4.9: Caudalı́metro ultrasónico
La expresión mediante la cual se puede calcular la velocidad del fluido en función

de parámetros geométricos de la tuberı́a y de los tiempos de transmisión-recepción en cada
transductor se muestra en la ecuación 4.19
Velocidad media Caudal del sistema K: cte. geométrica del material
tBA − tAB Q=A·v tij : tiempo desde i hasta j
v=K (4.19) A: área de la sección
tAB · tBA
Gracias a la propia naturaleza de la tecnologı́a empleada, estos sensores son no intru-
sivos, y por lo tanto pueden ser empleados para medidas de caudal de sustancias contaminantes
o con gran viscosidad y tendencia a la obstrucción. Gracias también a su sencilla instalación,
esta nueva tecnologı́a que se encuentra en desarrollo está gozando de una gran acogida en el
mundo de la instrumentación industrial.
4.1.4.6. Pulsos electromagnéticos
La ley de Faraday de inducción magnética, enunciada por el fı́sico británico Michael

Faraday en 1852, afirma que en cualquier zona en la que se tenga un campo magnético (B) y
un cierto material moviéndose con una cierta velocidad (v), se inducirá un campo eléctrico (E)
perpendicular a ambos. Por lo tanto, se puede detectar la fuerza electromotriz provocada por
este efecto, y conocido el campo magnético creado se puede determinar la velocidad del fluido
y con el área de la sección su caudal. A continuación se muestran las ecuaciones que expresan
este efecto y la ecuación 4.20 muestra el cálculo para obtener el caudal.

Campo Eléctrico Inducido Velocidad del Fluido Caudal Volumétrico
~ = k · L(~v × B)
E ~ v= E πD2 E
k·B·L Q=A·v = (4.20)
4·k·L B
La variable k viene determinada a través de una calibración por vı́a húmeda según la
norma ISO 9104.
Las caracterı́sticas del sensor necesarias para medir el caudal se muestran en la norma
ISO 6817:1995, de la cual se exponen a continuación unos rasgos generales. Una visión simple
del funcionamiento del caudalı́metro se expone en la Imagen 4.10.
Imagen 4.10: Caudalı́metro Electromagnético
Para realizar la medida del caudal, es necesario montar un tramo de tuberı́a no metálico
para que no interfiera en las medidas. A continuación, es necesario disponer dos bobinas de tal
manera que generen un campo magnético perpendicular al flujo para conseguir que el campo
eléctrico generado sea máximo. Para detectar este campo eléctrico, que como se ha mencionado
antes, será perpendicular tanto al campo magnético como a la velocidad del fluido, se dispondrán
dos electrodos que detectarán la diferencia de potencial que se establece entre ellos.
Gracias a la tecnologı́a empleada, estos caudalı́metros son no instrusivos, por lo que

su mayor aplicación reside en el campo de las aguas residuales. Otro de los beneficios que
presentan estos sensores son la capacidad de poder aumentar sus dimensiones hasta tuberı́as con
caudales del orden de m3/s. Además, se trata de uno de los caudalı́metros que mayor precisión
presenta, viéndose aumentada en los últimos años gracias a nuevas técnicas que permiten un
apagado y encendido cı́clico de las bobinas. De esta manera, se mide la fuerza electromotriz
generada por el fluido en ausencia de campo, pudiendo luego corregir la medida eliminando
esta medición indeseable. El único inconveniente que surge en estos elementos de medida es la
necesidad de que el fluido a medir sea electromagnético.

4.1.5. Curvas caracterı́sticas de Bombas centrı́fugas
Para poder determinar el funcionamiento de una bomba es necesario conocer ciertos

parámetros asociados a ésta. Los parámetros principales de una bomba centrı́fuga son:
Altura de la bomba (H). Altura máxima a la que puede bombear el fluido.
Potencia (P ). Potencia demandada por la bomba.
Rendimiento (η). Relación entre potencia aportada al fluido y potencia empleada por la
bomba.
Presión mı́nima de funcionamiento (N P SHr). Presión mı́nima que debe tener el fluido
a la entrada para que la bomba funcione correctamente.
Todos estos parámetros se ven afectados por el caudal (Q) que circula por la bomba.
Por ello, las bombas vienen acompañadas de curvas que muestran el comportamiento de las
cuatro variables antes mencionadas en función del caudal. Además, estas curvas son solo válida
para un tipo de rodete. Para rodetes con distintas dimensiones se generarán otras curvas que re-
lacionen los parámetros. Por ello, el fabricante incluye junto con la bomba una familia de curvas
para distintos tamaños de rodetes. Las curvas en los extremos representan el comportamiento de
la bomba con los rodetes de dimensiones lı́mite.
4.1.5.1. Curvas H-Q
El cálculo de la altura (H) es directo a partir de la presión (PB ), puesto que ambos
parámetros presentan una relación lineal como se puede observar en la ecuación 4.21.
H: altura de la bomba [m]

pB pB : presión aportada por la bomba [P a]
H= +z (4.21)
γ γ: peso especı́fico del fluido [N/m3 ]
z: cota de la bomba [m]
En el caso de la maqueta con la que se está trabajando, el fluido se trata de agua a una
temperatura de 20ºC, por lo que su peso especı́fico se puede considerar γ=9786N/m3 . La única
variable que falta por determinar, una vez se haya instalado la bomba y se conozca la cota z, es
la presión producida por la bomba. Para ello, basta con un medidor de presión diferencial que
presente una toma antes de la bomba y otra después de ésta. Ası́, PB = Psalida − Pentrada .
De esta manera se obtienen todos los elementos necesarios para poder elaborar la
curva H − Q. De la misma manera, una bomba podrı́a ser caracterizada por la curva ∆P − Q,
puesto que su obtención es más directa. Sin embargo, es preferible la primera de las curvas por
presentar una magnitud más fácil de entender al tratarse de altura manométrica. Esta familia de
curvas H − Q se muestra en la Imagen 4.11, en la cual se muestra la influencia también del
diámetro del rodete.

Rodete D1 D2
Q=0 H10 H20
Q1 H11 H21
Q2 H12 H22
Qn H1n H2n
Q= máx. NPSHr
Imagen 4.11: Familia de curvas H-Q
Estas gráficas son obtenidas mediante un ensayo, el cual se inicia con el caudal cerrado
para obtener ası́ la máxima presión. A continuación, se van variando los caudales y obteniendo
nuevos valores de presión y por tanto altura. Uniendo estos puntos obtenidos se consiguen las
curvas representadas previamente.
4.1.5.2. Curvas P-Q
En estas curvas se refleja el consumo de potencia por parte del accionamiento de la

bomba. Por lo tanto, para medir la potencia, es necesario situar un aparato de medida acorde con
el funcionamiento propulsor de la bomba. Normalmente se trata de un motor eléctrico, por lo que
con medir la corriente que consume la bomba será suficiente, puesto que la tensión suministrada
será constante. Ası́, solo es necesario colocar un amperı́metro a la entrada del motor eléctrico.
Un ejemplo de este tipo de curvas se puede observar en la Imagen 4.12.
Q=min P =min
Q1 P1
Q2 P2
Qn Pn
Q=máx P =máx
Imagen 4.12: Curva P-Q
En el caso de la maqueta del laboratorio, la intensidad se medirá a través de los varia-

dores de frecuencia que se emplean para controlar los motores eléctricos de las bombas como
se verá más adelante.

4.1.5.3. Curvas η-Q
El rendimiento (η) de una bomba centrı́fuga se define como la relación entre la poten-
cia hidráulica (Ph ) que es capaz de aportar al fluido, en forma de presión o altura, y la potencia
consumida por el accionamiento de la bomba, potencia eléctrica (Pe ) en el caso que nos ocupa.
Debido a las pérdidas durante la transmisión del movimiento, la potencia hidráulica siempre
será menor que la eléctrica, por lo que el rendimiento nunca superará el 100 %. En la Imagen
4.13 se muestra la evolución de este rendimiento con el caudal.
Ph = γ · Q · H Pe = Vn · i(t)
⇓
Ph
η=
Pe
Imagen 4.13: Curva η-Q
Como se puede observar, no es necesario medir ningún parámetro para la elaboración

de las gráficas. Éstas se realizan con el fin de dar mayor información al cliente y determinar
el punto de funcionamiento óptimo de la bomba, que será aquel en el que el rendimiento sea
mayor.
4.1.5.4. Curva NPSHr-Q
Las siglas NPSHr significan en ingles ’Net Positive Suction Head’, es decir, la energı́a
mı́nima, en forma de presión o altura, que debe tener el fluido al entrar en la bomba para que
no se produzcan efectos de cavitación en los álabes de la bomba y se tenga un flujo continuo en
ella. Este valor se determina mediante métodos experimentales para cada bomba, y suele venir
dado por el fabricante, ya que un ensayo por parte del usuario resulta demasiado costoso.
Imagen 4.14: Curva NPSHr-P

A la hora de representar las gráficas, éstas se suelen sobreponer unas con otras puesto
que se emplean siempre los mismos caudales para cada una de ellas. Esta superposición puede
realizarse de dos maneras: representando las gráficas que se consideren necesarias con un único
eje de abscisas en el que se representa el caudal, o bien encontrando relaciones entre los diferen-
tes parámetros, como pueda ser por ejemplo la relación entre rendimiento y altura. Esta segunda
forma puede tener un mayor interés en el ámbito académico, mientras que lso fabricantes suelen
aportar las gráficas de la primera manera.
Para realizar las gráficas superpuestas se añaden las gráficas de rendimiento y de

NPSHr a la curva H-Q. Para esto, se toman diferentes rendimientos y valores de NPSHr y se
observa el caudal con el que se corresponden. De esta manera, se colocan sobre las curvas H-Q
los valores de rendimiento y NPSHr marcados. Uniendo los puntos colocados se consigue tener
todas las curvas sobre un mismo gráfico. En la Imagen 4.15 se muestra un ejemplo de este tipo
de gráficas.
Imagen 4.15: Curva η-NPSHr-H-Q
4.2. Comunicaciones y Control
4.2.1. Topologı́as de conexionado
La interacción entre dos o más componentes es una acción básica en cualquier sistema
con más de un elemento. Ya sea para transmitir información de un punto a otro, realizar un
proceso en cadena o un procesamiento en paralelo con el mismo fin. Por lo tanto, será necesario
conectar de alguna manera todos los integrantes del sistema.

Sin embargo, no existe una única forma de conectar todos los elementos de una red,
ni tampoco existe una forma ideal para todos los procesos, la conexión depende de numerosos
factores como el tiempo total de proceso, el fin de la conexión, los componentes y sus carac-
terı́sticas, etc. Sin embargo, todos los tipos de conexión se pueden resumir en seis grandes grupos
que se muestran a continuación:
Malla Árbol Anillo
Estrella Bus Redundante
A continuación se procede a explicar en más profundidad los métodos empleados en

la maqueta del laboratorio.
4.2.1.1. Bus
Esta tecnologı́a de comunicación se basa en la presencia de un canal central, denomi-

nado Bus, al cual los demás componentes se conectan, de tal manera que todos los elementos
comparten el mismo canal. Este método se muestra en la Imagen 4.16. Debido a sus simplicidad,
es la conexión más empleada.
Imagen 4.16: Conexión tipo Bus
Se trata de una conexión muy adecuada para la transmisión de información al presentar

una gran modularidad y por lo tanto facilidad de montaje y gestión. En este tipo de redes suele
existir un maestro del cual dependen el resto de componentes, que se denominarán esclavos.
Estos esclavos solo se comunicarán si no hay ningún otro elemento empleado el Bus o lo solicita
el dispositivo maestro. Estos sistemas presentan inconvenientes cuando se engrosa demasiado el
tamaño de la red, existiendo numerosos esclavos. En estas situaciones, las comunicaciones son
lentas o, en el peor de los casos, el bus no es capaz de transmitir tanta información, resultando
inútil la comunicación. Otro inconveniente es la dependencia de todos los dispositivos del canal
central. En caso de que éste falle, se producirı́a la desconexión entre todos los elementos.
En mecánica de fluidos ocurre el mismo problema. Este tipo de conexiones está li-
mitado por el número de elementos de dependan de la misma red. Debido a las pérdidas de
carga asociadas a los conductos, los primeros elementos que se encuentren en el Bus obtendrán
un mayor caudal y presión mientras que en los últimos tanto el caudal como la presión serán

menores o incluso nulos. Además, estas pérdidas de carga, como se ha comentado, aumentan al
incrementar la longitud, lo que complica aun más su uso.
4.2.1.2. Anillo
En este método de conexión los dispositivos se conectan detrás uno de otro a la red.
Por lo tanto, cada componente cuenta con una entrada y una salida del anillo.
La principal caracterı́stica de este sistema es la capacidad de seguir operando aunque

se produzca una rotura de la red en un punto. En caso de que esto se produzca, las red se
transformará en una conexión tipo Bus. La única opción para dejar aislado un terminal en esta
red es que se produzca una discontinuidad en dos puntos distintos. En cuanto a la transmisión
de información, esta arquitectura no presenta ninguna ventaja en especial respecto al método
anterior.
Imagen 4.17: Conexión tipo Anillo
En Mecánica de Fluidos presenta la ventaja adicional de homogeneizar las condiciones

para cada elemento conectado a la red. De esta manera, y contrariamente a la conexión Bus,
la posición de la entrada de caudal a la red es indiferente, puesto que se tiende a la mismas
condiciones de presión y caudal para cada salida de la red. Esto presenta un gran beneficio,
pues no es necesario ningún sobredimensionamiento ni situar elementos auxiliares que permitan
igualar las condiciones.
4.2.1.3. Árbol
La topologı́a tipo Árbol consiste en, como su propio nombre indica, representar este
concepto mediante ramificaciones de la red. Esto es, a partir de un nodo central, la red se separa
en diferentes nodos, los cuales vuelven a actuar como nodos centrales y la conexión se ramifica
a partir de ellos. Esta morfologı́a se puede considerar como una derivación de la arquitectura de
Estrella. Estas dos morfologı́as se muestran en la Imagen 4.18.

(b) Conexión tipo Árbol

(a) Conexión tipo Estrella
Imagen 4.18: Conexiones tipo Estrella y Árbol
El uso primario de este método son sistemas de jerarquización y automatización, pues-

to que cada nivel del árbol actúa tanto de esclavo para los niveles superiores y de maestro para
los niveles inferiores, por lo que los niveles más altos están aislados de los niveles más inferiores,
permitiendo ası́ una mayor especialización y un mejor aprovechamiento de los recursos.
En el campo de la Mecánica de Fluidos, este sistema presenta los mismos problemas

que las comunicaciones tipo Bus. Las pérdidas de carga a lo largo de los conductos hace que los
primeros niveles del árbol trabajen en las condiciones adecuadas de presión y caudal, mientras
que a los niveles más bajos no llega casi caudal.
4.2.1.4. Redundante
La morfologı́a redundante no presenta una distribución fı́sica concreta. El único con-

cepto detrás de la redundancia es la duplicación de las vı́as de comunicación, ya sean del mismo
tipo o con distinta morfologı́a. El objetivo principal de esta duplicación es la continuidad de la
conexión aunque una de las redes se interrumpa. Por lo tanto, cada dispositivo estará conectado
de dos maneras distintas al resto de elementos.
En el campo del control y la automatización en la industria es un sistema muy impor-

tante, donde la comunicación entre los diferentes elementos, tales como actuadores, sensores
y sistemas de control, no puede fallar. Sin embargo, esta redundancia es más complicada de
conseguir en sistemas donde se intercambian productos fı́sicos.
En el caso de su aplicación a la Mecánica de Fluidos, es muy complejo producir un

redundancia adecuada, pues al duplicar las conexiones lo que se obtiene es un sistema que
trabaja en paralelo con el ya existente, dividiendo por lo tanto las condiciones de trabajo entre
las dos redes.

4.2.2. Estándares de Comunicación
Uno de los apartados más importantes en el entorno de la comunicación, a parte de

la estructura a seguir como se ha visto en el anterior apartado, es el protocolo que se emplea
para esta conexión. Existen numerosos protocolos, siendo no todos compatible entre sı́ y con los
sistemas software que se emplean, por lo que es importante conocer la compatibilidad de todos
los elementos incluidos en el proceso de transmisión y recepción de información.
En este documento se explican a continuación algunos de los estándares más emplea-

dos en la industria, especialmente empleados por Siemens y empleados en la maqueta de la
UDMF.
4.2.2.1. Profibus
Se trata de un protocolo independiente de proveedores, lo que permite una amplia

aplicación industrial. Este estándar surgió de la colaboración entre varias empresas, entre las que
se encuentran Bosch, Siemens o ABB, durante los años 1987-1990. Es un estándar garantizado
por las normas europeas EN 50170 y EN 50254 desde el año 1996. El nombre de Profibus deriva
de las palabras inglesas ’PROcess FIeld BUS’.
Como su nombre indica en inglés, se trata de un estándar empleado en la comunica-

ción de los elementos de campo, donde las condiciones a soportar son más duras y la resistencia
demandada es mayor. Dentro de esta aplicación existen diferentes tipos de protocolo Profibus:
Profibus PA, ProfiBus DP y Profibus-FMS.
Estos estándares pueden presentar cinco modelos diferentes de conexiones fı́sicas,

siendo la RS-485 y la fibra óptica las más empleadas. El resto de versiones ofrece una resistencia
adicional a atmósferas explosivas en caso de que fuese necesario. A continuación se desarrollan
los diferentes protocolos de Profibus.
Profibus PA Las siglas ’PA’ significan ’Process Automation’, Automatización de Procesos en

inglés. Este protocolo se emplea en la comunicación de los dispositivos de campo más tı́picos,
tales como transmisores de presión, temperatura, posicionadores, etc. Su ventaja es la optimi-
zación para el tratamiento de señales analógicas, pudiendo sustituir ası́ a la transmisión clásica
de 4-20mA. Sin embargo, presenta la limitación de que solo se pueden conectar 32 elementos a
una misma red.
Profibus DP Se trata de un sistema principalmente empleado para sistemas de automatización

y sistemas descentralizados, donde se requiere un intercambio de datos rápido y cı́clico. Las
letras ’DP’ hacen referencia a las palabras en inglés de ’Descentralized Peripherals’, o Peri-
feria Descentralizada. Se trata de un protocolo similar al Profibus PA, permitiendo una mayor
velocidad de comunicación, de hasta 12M bit/s.
Debido a su similitud con el Profibus PA, la interconexión entre estos dos protocolos
es sencilla puesto que la red DP ve los nodos de la red PA. Gracias a esto, la aplicación principal
del Profibus DP es la conexión de los PLCs y PCs con los dispositivos de campo o adaptadores
de red necesarios.

Profibus-FMS Se emplea en la comunicación a alto nivel entre PLCs y PCs (comunicación

Peer-to-Peer). Las iniciales ’FMS’ representan ’Fieldbus Message Specification’, siendo una de
sus principales caracterı́sticas la importancia de la funcionalidad de la red frente a una mayor
velocidad de respuesta. Sin embargo, está siendo reemplazada por el protocolo Ethernet debido
a que es más eficiente en este tipo de conexiones.
Imagen 4.19: Protocolos de comunicación Profibus y sus caracterı́sticas y aplicaciones
4.2.2.2. Profinet
Basado en el modelo de comunicación de Profibus DP, se trata de un estándar de co-

municación que comparte las mismas caracterı́sticas que éste pero a través de los protocolos de
Industrial Ethernet, TCP/IP y estándares de comunicación propios del campo de IT (Tecnologı́a
Informática). Este tipo de comunicación viene regido por la norma IEC 61784-2.
Una de las principales caracterı́sticas que presenta Profinet es la comunicación en

tiempo real, para lo cual es necesario que los dispositivos conectados a la red cooperen en el uso
del mismo bus sin que se produzcan interrupciones. El número de estos dispositivos conectados
a una red puede ser prácticamente infinito, conectando, no solo elementos independientes, si
no conjuntos de dispositivos, aportando una mayor flexibilidad al sistema. Esta posibilidad se
da gracias a que la comunicación a través de Profinet, y en conjunto con el sistema SIMATIC
PCS7 (el cual se emplea en este proyecto), se produce con direcciones MAC, un número único
asociado a cada elemento de la red, por lo que se eliminan las limitaciones de la tradicional
comunicación vı́a IP.
Otro gran factor que hace que este estándar se esté convirtiendo en el futuro de las
comunicaciones industriales es la posibilidad de establecer cualquier topologı́a de conexión.
Mientras que en Profibus la conexión tenı́a que ser tipo Bus, con Profinet se puede realizar
cualquier tipo de conexionado.
Sin embargo, la caracterı́stica que mayor versatilidad aporta es el control remoto que
ofrece. Debido a que se basa en el protocolo de Ethernet, la red con los dispositivos puede ser
accedida desde cualquier punto con conexión inalámbrica, permitiendo ası́ el control y manteni-
miento de la planta a distancia. Esto implica también un gran punto de ataque, ya que cualquier
persona con los conocimientos adecuados podrı́a conectarse a la red e inhabilitarla, poniendo en

peligro el proceso productivo. Es por esto que se están desarrollando nuevas funcionalidades,
tales como ProfiSafe, que garantiza una transmisión de datos segura.
En el caso de este proyecto, no se expondrá una descripción elaborada de las especi-

ficaciones necesarias para la comunicación, puesto que muchas de éstas se realizan sin la inter-
acción del usuario. En el caso de que fuese necesario realizar alguna modificación a la red, para
aumentar la seguridad de ésta, incrementar el número de dispositivos en la red, etc. se realizarı́a
la profundización apropiada.
4.2.3. Arquitectura del Sistema PCS7
A continuación se expone la jerarquı́a y organización del entorno en el que se va a

realizar la maqueta, SIMATIC PCS7, el cual se describirá más adelante. En la Imagen 4.20 se
muestra un ejemplo de la disposición de los elementos en un caso tı́pico.
Imagen 4.20: Arquitectura de un sistema PCS7
Como se puede apreciar en la figura, los componentes empleados en construir el sis-

tema son múltiples. Sin embargo, estos se pueden agrupar en tres grupos principales:

Elementos activos Buses de comunicación Dispositivos de Campo
ES Bus de Terminales Instrumentación
AS Bus de Planta Actuadores
OS Bus de Campo Controladores
A continuación se explica brevemente cada uno de los elementos que forman parte de
esta estructura. Los dispositivos de campo presentan una importancia menor a la hora de formar
la arquitectura, pues no son imprescindibles. Sin embargo, son los dispositivos que nos permiten
obtener las variables de proceso, muy importantes para el control.
4.2.3.1. AS - Estación de Automatización
Se trata de la unidad donde se realizan las tareas lógicas programas en la ES. Estas
operaciones son realizadas por el dispositivo conocido como PLC. Este PLC es básicamente
una CPU, la cual está acompañada por una fuente de alimentación, PS, y opcionalmente por un
conjunto de módulos de entradas y salidas (E/S) o de comunicación Ethernet o Profibus DP, los
cuales proporcionan los datos necesarios para ejecutar la programación.
La labor de este PLC es independiente de los niveles superiores, pudiendo actuar in-
cluso desconectándolo de la ES una vez que se haya cargado el proyecto requerido. Para ello,
este PLC necesitará contener en el propio programa la instrumentación de la instalación y el
conexionado con ella.
En el caso de la maqueta que se describe en este proyecto, este PLC estará conectado
al resto de dispositivos de campo tanto por Profibus DP como por Ethernet, puesto que el PLC
empleado, la CPU 410-5H, presenta estos tipos de conexiones.
4.2.3.2. OS - Estación de Operador
Una vez la AS ha sido cargada con el proyecto elaborado en la ES, el proceso ha de

ser monitorizado y controlado durante su funcionamiento. Esta es la tarea de la Estación de
Operador, monitorizar el estado de todas las variables de proceso, archivar los valores que toma
durante el funcionamiento y avisar al encargado en caso de que se produzca algún error durante
el proceso.
Para llevar esto a cabo, la OS se compone de numerosas imágenes de proceso, presen-

tando ası́ una gran flexibilidad a la hora de controlar cada estación dentro de una gran instalación.
Este control puede realizarse desde un mismo ordenador, formando ası́ un ’OS Single Station’;
o puede realizarse mediante más de un terminal, empleando uno como terminal principal donde
almacenar y gestionar los datos, conocido como ’OS Servidor’, y otros terminales desde los que
ejercer el control de manera remota conectándose al servidor, denominados ’OS Cliente’.
En el caso de la maqueta, al tratarse de un proyecto de pequeña escala, la OS y la ES

se pueden juntar en un mismo ordenador a fin de simplificar las comunicaciones y conseguir un
proyecto más seguro frente a ataques externos.
4.2.3.3. ES - Estación de Ingenierı́a
Es en este componente en el que se realiza, como su nombre indica, la mayor parte de

la ingenierı́a asociada al control de la instalación. En ella se crean los proyectos y se comunica
tanto con la OS como con la AS. Debido a esta doble comunicación, es aquı́ donde se realiza
toda la programación de la lógica y la configuración de las comunicaciones y del hardware para
la AS, lo que se conoce como Ingenierı́a de la AS; y se crean las imágenes de la OS, ası́ como
la gestión del almacenamiento de datos, labor conocida como Ingenierı́a de la OS.
4.2.3.4. Buses de Comunicación
Tal y como se ha mencionado previamente, otro de los factores esenciales a la hora

de construir un sistema PCS7 son los buses para comunicar cada uno de los elementos. Dentro
de estos se pueden apreciar distintos tipos de buses en función de la finalidad y el nivel de
aplicación que tengan.
Bus de Terminales Se trata del medio de conexión entre los terminales servidores y los ter-
minales clientes. Esto es, permite la comunicación de los ’OS Clientes’ con los ’OS Servidores’
y la ES. Debido a la velocidad de los procesos que ocurren en este entorno, es necesario un
protocolo de comunicación prácticamente en tiempo real, por lo que es el Profinet o Industrial
Ethernet el más empleado para este tipo de buses.
Bus de Planta La comunicación entre la AS y el resto de elementos aguas arriba de ésta, tales
como la OS y la ES se realiza a través de este bus. Este bus de conexiones puede ser tanto en
Profinet o Industrial Ethernet como en Profibus DP, debido a los bajos tiempos de respuesta
requeridos a la hora de monitorizar y ejecutar el control integrado en el PLC.
Bus de Campo En este bus de comunicación se establece la conexión entre los instrumentos
de campo y la AS. Puede ser tanto en Profibus DP como en Profinet. Dentro de este tipo de
redes, os dispositivos de campo pueden estar conectados directamente a la AS, sin embargo,
lo más común es encontrar tarjetas de E/S que actúan como nodos, canalizando la información
hacia la AS. En los casos en los que se emplee el Profibus PA, será necesario un adaptador de
Profibus DP a PA, transición que será sencilla como se ha explicado previamente.

5. Descripción del Banco de Prácticas
5.1. Módulos de la Maqueta
La maqueta presente en la UDMF se ha organizado en diferentes secciones y módulos

en función de la finalidad de cada zona. Todos los apartados trabajarán en conjunto para que el
banco funcione correctamente, pero cada uno tendrá una tarea bien diferenciada. Ası́, el banco
se puede separar en tres módulos y dos sistemas:
Módulos Sistemas
Módulo de control Sistema eléctrico
Módulo estructural Sistema neumático
Módulo hidráulico
En el módulo de control se encuentran los elementos necesarios para llevar a cabo la

programación lógica. En esta sección se encuentra el PLC junto con la periferia descentralizada,
como puedan ser tarjetas de E/S, enlaces DP/PA, etc. Se puede diferenciar fácilmente en la
maqueta, con la finalidad de que sea distinguible rápidamente por el alumno y se encuentre
aislado del resto de la instalación, por la que circulará el agua.
El módulo hidráulico se trata del grueso del banco. Se trata de una recreación de lo
que podrı́a ser una instalación industrial, encontrándose en este módulo las tuberı́as, depósitos,
conductos, etc. necesarios para la circulación del fluido. Asimismo, este módulo puede separarse
en tres secciones en función de su finalidad: sección de impulsión, sección de calibración y
sección de comprobación.
Estos dos módulos se encuentran soportados por el módulo estructural. Formado por
perfiles de aluminio y planchas de conglomerado, dispone de ruedas para poder recolocar el
banco en la posición más adecuada para la enseñanza.
El sistema eléctrico permite el suministro de energı́a eléctrica a todos los elementos

del sistema, tales como el módulo de control, la instrumentación...; mientras que el sistema
neumático consta de válvulas todo o nada y una válvula de mariposa.
59
5.2. Descripción del funcionamiento
Como se ha visto en el apartado anterior, el funcionamiento del banco viene marcado

en gran medida por el módulo hidráulico. Dividido en varias secciones, el flujo de agua comienza
en la sección de impulsión, donde las bombas son las encargadas de proporcionar el caudal
suficiente a la siguiente sección, la de calibración o medida. Una vez el agua pase por esta
sección, continuará a la zona de comprobación para ası́ retornar a la de impulsión, cerrando el
ciclo.
El encargado de dirigir el flujo por los diferentes conductos es el sistema neumático a

través de las válvulas todo o nada, mientras que a válvula de mariposa es la encargada de regular
el caudal. Todos estos elementos serán controlados a través del programa cargado en el PLC.
A continuación se describe cada una de las secciones que forman el módulo hidráulico
y el funcionamiento de cada una de ellas.
5.2.1. Sección de impulsión
Esta sección es la que propulsa el agua a través de toda la instalación. El recorrido

comienza en el depósito principal de reposo. Este depósito se encuentra en el piso bajo de la
maqueta, y cuenta con una capacidad de 300l. En este depósito se encuentra el primer elemento
de instrumentación, un medidor de nivel capacitivo que controla que haya suficiente agua como
para que la bomba no trabaje en vacı́o y que el depósito no se desborde. A la salida de este
depósito se encuentra el caudalı́metro másico, el cual permite conocer el caudal con el que
trabajan las bombas. A continuación, un juego de válvulas neumáticas permite el paso del agua
a las bombas, pudiendo ajustar su configuración entre serie, paralelo o solamente una bomba.
El último elemento es la válvula de mariposa neumática que permite controlar el caudal en la
instalación. Esta sección de impulsión se puede apreciar en la Imagen 5.1
Imagen 5.1: Sección de impulsión del banco

Descripción del Banco de Prácticas
5.2.2. Sección de calibración
Una vez el caudal de agua salga de la sección de impulsión, este entra en un bulbo que
iguala la presión para los diferentes ramales. Como se puede apreciar en la Imagen 5.2 existen
5 ramales, cuyo caudal está controlado por una válvula todo o nada en cada uno. Además, 4 de
estos 5 conductos contienen los elementos de medida de caudal, mientras que el conducto sin
caudalı́metro presenta una válvula normalmente abierta, de manera que existe un ramal libre en
caso de que simplemente se quiera hacer circular el caudal. Los caudalı́metros presentes son,
de izquierda a derecha: Vortezx, Venturi, Placa de Orificio, Ultrasónico y Electromagnético.
Todos estos ramales desembocan en un bulbo similar al inicial para igualar la presión antes de
descargar hacia la próxima sección.
Imagen 5.2: Sección de calibración del banco
5.2.3. Sección de comprobación
Es el último circuito del caudal de agua antes de retornar al depósito de reposo. Este
módulo se separa en dos conductos, los cuales pueden ser elegidos mediante válvulas. Uno de
ellos conduce directamente al depósito del sistema de impulsión, cerrando el ciclo y comenzando
de nuevo. El otro conducto lleva el agua hasta otro depósito que cuenta con una célula de carga.
De esta manera, se puede comprobar el caudal gracias al control del tiempo y del peso de agua
que se acumula en este depósito. Una vez se haya realizado la medición, el agua vuelve al
sistema de impulsión gracias a una válvula. Todo este circuito se puede apreciar en la Imagen
5.3.

Imagen 5.3: Sección de comprobación del banco
5.3. Principales componentes
Una vez comprendidas cada una de las secciones y la función que realizan, el siguiente
nivel de detalle se corresponde con cada uno de los elementos individuales que constituyen
el banco. Esto incluye, no sólo los componentes fı́sicos del módulo hidráulico, sino también
los componentes de módulo de control, tales como PLC y demás elementos necesarios para
el control, y los principales programas que se emplearán para la programación de la maqueta y
desarrollar las imágenes para la operación de ésta. De tal manera, se separan los componentes en
dos: componentes hardware y componentes software, los cuales son explicados a continuación.
5.3.1. Componentes Hardware
En esta sección se muestran todos los elementos fı́sicos que han sido requeridos para
realizar el banco. En este proyecto, se partı́a de una banco ya construido, por lo que no hubo que
realizar ninguna selección de material. Sin embargo, si fue necesario entender como funcionaba
cada componente y saber como se comunicaba con el resto del banco para poder realizar la
programación adecuada.
Debido a que no es el objetivo de este proyecto y resultarı́a demasiado extensivo una

descripción de cada uno de los componente, se referencian a continuación en la Tabla 5.1 los
principales elementos. Sin embargo, no se mencionan los elementos auxiliares que se precisan,
tales como fuentes de alimentación, cableado, soportes, etc.

Componente Referencia
Control
CPU 410 - 5H 6ES7-410-5HX08-0AB0
Periferia descentralizada
SCALANCE X208 6GK5208-0BA00-2AA3
Acoplador Profibus DP/PA 6ES7157-0AC83-0XA0
AFD de 8 6ES7157-0AG82-0XA0
ET200SP
IM 155-6 PN ST 6ES7155-GAU00-0BN0
CM PtP 6ES7137-6AA00-0BA0
DQ 16x24VDC/0,5A ST 6ES7132-6BH00-0BA0
AI 4xI 2-wire 4...20mA HART 6ES7134-6TD00-0CA1
WP 321 7MH4138-6AA00-0BA0
Actuadores
Válvula neumática ’todo o nada’ 2000Y-J614F-16P/R
Válvula neumática de mariposa 6DR5510-0NG00-0BA1
Variadores de frecuencia
CU230P-2 PN 6SL3243-0BB30-1FA0
PM240-2 6SL3210-1PB17-4UL0
Panel de mando IOP 6SL3255-0AA00-4JA1
Kit de conexiones 6SL3255-0AA00-2CA0
Bombas centrı́fugas CM10-2 A-R-A-E-AVBE
Sensores
Transmisores de presión
250mbar 7MF4434-1HA22-1AB6-Z+A01+A40+B13
5bar 7MF4434-1GA22-1AB6-Z A01+A40+B13
30bar 7MF4434-1DA22-1AB6-Z A01+A40+B13+U02
Célula de carga 7MH5103-3GD00
Transmisor de nivel 7ML5670-0AA00-0AB0-Z Y01 Length 305mm
Caudalı́metro Coriolis 7ME4611-3NA01-1DA1-Z A02
+B11+E14+F00+L51
Caudalı́metro Electromagnético 7ME6520-2RF13-2HF1
Caudalı́metro Vortex 7ME2600-2KD11-1AA1-Z Y40+Y41+Y42+Y45
Caudalı́metro Ultrasónico 7ME3570-1HB30-0CB0
Cuadro 5.1: Componentes Hardware
5.3.2. Componentes Software
En esta sección se presentarán y desarrollarán los programas empleados para esta-

blecer la conexión entre los elementos y entre estos y el PC, realizar la programación lógica
del sistema, crear las imágenes de control, etc. Todos estos programas están desarrollados por
Siemens, facilitando ası́ la compatibilidad y la comunicación.
Todos estos programas se engloban en el entorno de programación de SIMATIC

PCS7, un sistema optimizado para la automatización de las plantas industriales. Esto se debe a

la cantidad de herramientas de ingenierı́a que presenta y la gran funcionalidad y escalabilidad,

lo cual permite una gestión de alarmas, de archivos y una seguridad de proceso.
Se ha optado trabajar con SIMATIC PCS7 en vez de TIA Portal debido a la forma
de trabajar cada entorno y por las necesidades de la maqueta. Ambos sistemas presentan un
proceso principal, el cual se representa mediante el bloque OB1. Sin embargo, mientras que en
TIA Portal el programa que realizará el PLC se escribe prácticamente entero en este bloque, en
PCS7 el bloque OB1 se libera debido a su alto tiempo de ciclo (6 segundos), programando las
acciones a base de interrupciones, cı́clicas o no.
En el proyecto que se esta llevando a cabo, y dado que se pretende recrear una planta
de proceso, el funcionamiento debe ser continuo y solo producirse cambios en las interrupciones,
motivadas por las entradas de los sensores. Es por esto que el entorno de SIMATIC PCS7 ha sido
elegido, cuyos principales componentes se describen a continuación.
5.3.2.1. SIMATIC Manager
El SIMATIC Manager se compone también de una serie de programas que permiten

realizar la programación para la AS. Esto incluye los programas necesarios para realizar la
configuración del hardware, crear las comunicaciones entre los elementos y desarrollar la lógica
necesaria para el funcionamiento del sistema.
La primera de estas tareas se realiza mediante el paquete HW Config, creando una

representación digital de los módulos hardware de la planta y asignar las direcciones de entradas
y salidas que se emplearán posteriormente en la programación para controlar los actuadores del
sistema. Aquı́ será también donde se asignen las direcciones necesarias a cada elemento para
que puedan comunicarse el PLC y la periferia descentralizada. Un conjunto de la visualización
del SIMATIC Manager y HW Config se puede apreciar en la Imagen 5.4.
Imagen 5.4: Interfaz de SIMATIC Manager y HW Config (Derecha)
La programación lógica se realizará mediante los paquetes CFC (Continuous Flow

Chart) y SFC (Sequential Flow Chart). La principal diferencia entre ambos es la finalidad de
cada uno: el primero se ejecuta continuamente, pudiendo ejecutar varias acciones simultánea-
mente; y el segundo sigue un proceso secuencial, realizando solamente una acción en cada
momento, la cual irá cambiando según se vayan cumpliendo ciertas condiciones previamente
marcadas. Ambos tipos de programación se pueden observar en la Imagen 5.5.
(a) Programación CFC (Continuous Flow (b) Programación SFC (Sequential Flow
Chart) Chart)
Imagen 5.5: Programación lógica en CFC y SFC
5.3.2.2. PLCSim
Este programa, incluido en el conjunto de SIMATIC PCS7, permite la simulación de

las entradas y salidas del PLC con la lógica que se desarrolla en los CFC y SFC. De esta manera,
se consigue una programación más rápida y sólida, puesto que se puede probar antes de cargar
el programa final en la AS, detectando los fallos fácilmente. La interfaz de esta herramienta se
puede apreciar en la Imagen 5.6.
Imagen 5.6: Interfaz de PLCSim
Una de las ventajas principales que presenta es la posibilidad de realizar ensayos de

’prueba y error’, pudiendo ası́ determinar el comportamiento de ciertos elementos y poder actuar

acorde a ello. Sin embargo, esta aplicación presenta ciertas limitaciones, pues no se obtiene
feedback en tiempo real, lo que impide crear lógicas basadas en las respuestas de los elementos
fı́sicos.
5.3.2.3. WinCC
Mediante el ’Windows Control Center’ (WinCC) se crea el SCADA y HMI, permi-

tiendo ası́ el control de la instalación al usuario. También permite la adquisición de datos y su
gestión, ası́ como de alarmas. Por lo tanto, mediante este programa se crean y configuran los
elementos de la OS. La interfaz de este programa puede observarse en la Imagen 5.7.
Imagen 5.7: Interfaz del programa WinCC
Todos los programas de Siemens emplean de una forma u otra este sistema, el cual se
encuentra optimizado para su uso junto con las pantallas HMI de la misma empresa. Dentro de
WinCC podemos encontrar numerosas secciones que permitirán realizar todas las tareas.
Algunos de estos módulos son: mediante el WinCC Graphic Designer se podrán crear
las imágenes de control, asignando botones a las funciones, añadiendo avisos para las alarmas
e interfaces para observar las variables medidas por los sensores. El Tag Logging permitirá el

manejo de variables y guardar sus valores en el sistema para poder emplearlos posteriormente
en otras actividades.
En la Imagen 5.8 se puede observar un ejemplo de interfaz gráfica SCADA que se

pueden crear mediante WinCC.
Imagen 5.8: SCADA creado con WinCC
5.3.2.4. SIMATIC PDM
La correcta configuración de los instrumentos de campo y una lectura precisa de las

variables de proceso es crı́tica para el funcionamiento óptimo de la planta. Para realizar esta
configuración sin tener que acceder a los controles fı́sicos de cada sensor y obtener gran can-
tidad de información acerca de éstos, Siemens aporta el programa SIMATIC PDM como parte
del entorno SIMATIC PCS7. Las siglas PDM se corresponden con ’Process Device Manager’,
Administrador de Equipos de Proceso en inglés.
Mediante este programa se puede configurar todos los equipos que se conecten me-
diante conexiones Profibus, Profinet o HART, por lo que se trata de una herramienta muy cómoda
a la hora de comprobar si la lectura en los programas creados para la maqueta se adecúan a lo
valores reales. Las opciones que ofrece este software son muy amplias, pudiendo configurar y
calibrar todas las medidas de los sensores, y permite realizar diagnósticos extensos y observar
los valores medidos.
En la maqueta será de gran aplicación para comprobar el correcto funcionamiento de

la gran mayorı́a de los sensores y de la válvula mariposa y calibrarlos para que midan en los
rangos en los que se van a emplear. Una imagen de la interfaz de este programa se muestra en la
Imagen 5.9.

Imagen 5.9: Interfaz de SIMATIC PDM
5.3.2.5. STARTER
Se trata de un programa de Siemens especializado en la configuración de variadores

de frecuencia. Una de las ventajas principales de este software es la sencilla conexión entre el
PC y el variador, la cual puede realizarse independientemente del PLC y mediante un cable USB
simplemente.
Este programa permite acceso a todos los parámetros existentes, ası́ como la modifica-
ción de los que lo permitan y ajustar los telegramas de comunicación entre el PLC y el variador.
Además, permite el ajuste del PID que controla la velocidad en caso de que sea necesario alterar
esta configuración. Por último, cuenta con un pequeño apartado para asumir el control remoto
del variador, pudiendo ası́ ensayar la comunicación entre el PC y el variador. Un ejemplo de la
interfaz de este programa se puede observar en la Imagen 5.10.

Imagen 5.10: Interfaz del STARTER

6. Configuración y programación
Como se ha comentado previamente, en este proyecto se parte del banco ya construido práctica-
mente en su totalidad. Los tres módulos como los dos sistemas a los que se ha hecho referencia
en el apartado anterior se encuentran terminados y el módulo hidráulico fue sellado y probado,
comprobando ası́ que no existı́an fugas.
Sin embargo, todavı́a restaban algunos elementos por ser configurados y algunos pro-
blemas por ser resueltos. Una vez comprobado que todos los elementos respondan, se pasará a
la programación lógica del sistema.
6.1. Configuración
El primer paso para conseguir el funcionamiento de la maqueta consiste en una con-

figuración de todos los elementos involucrados, tanto fı́sicos como digitales. En el primero de
los casos, habrá que asegurar que todos los componentes funcionan adecuadamente y responden
ante los cambios que el usuario produzca. Para el segundo, será necesario realizar la configura-
ción de todos los elementos en el PC, para poder establecer las comunicaciones necesarias y las
direcciones para interactuar desde la OS con la AS.
6.1.1. Configuración fı́sica
Debido a problemas en el laboratorio de la UDMF, éste estuvo cerrado al acceso du-

rante los primeros meses del curso académico, impidiendo el uso del banco, el cual se resguardó
mientras se llevaban a cabo obras en el departamento. Una vez estas terminaron, se comenzó a
trabajar en el banco.
A pesar de que se habı́a realizado previamente pruebas de estanqueidad en la ma-

queta, empleando las bombas para propulsar el fluido, estas bombas habı́an sido accionadas
conectándolas directamente al cuadro eléctrico. Faltaba por lo tanto controlar estas bombas me-
diante los variadores de frecuencia de la instalación. Al intentar arrancar las bombas, los varia-
dores avisaban de un fallo de sobrecorriente en la alimentación del motor. Este fue el primer
problema que se abordó.
Se comenzó revisando la configuración en los variadores, en los cuales es necesario

introducir los datos caracterı́sticos de los motores eléctricos de las bombas. Evaluando el tipo de
71
conexión de los motores, conectados en estrella, se establecieron los parámetros de intensidad

nominal, tensión nominal, etc. A pesar de esto, el problema de sobrecorriente seguı́a aparecien-
do. Tras probar distintas configuraciones e incluso probar con distintos motores eléctricos que
estaban disponibles en el laboratorio de la UDMF, se concluyó que el error se encontraba en el
variador. Por esto se contactó con Siemens y sus expertos acerca de estos dispositivos. Gracias a
la ayuda de estos últimos, se detectó que el problema estaba en el conexionado de los variadores
a la alimentación y a los motores. Por lo tanto, fue necesario cambiar las conexiones y alimentar
el variador con corriente monofásica simplemente. De esta manera, se pudo arrancar las bombas
con los variadores.
Otro de los elementos que era necesario colocar eran los transmisores del sensor ul-
trasónico. Para esto se siguieron las indicaciones aportadas en el manual de dicho sensor [5]. La
colocación de los sensores depende de la reflectividad del material de la tuberı́a, del diámetro
de ésta y de la velocidad del sonido en el fluido. Estos datos se introducen en el transmisor del
caudalı́metro, el cual aporta la distancia a la que hay que colocar los sensores en función de sus
posiciones relativas, cuyas opciones se muestran en la Imagen 6.1. En primera instancia se ha
probado con la colocación mostrada en la Imagen 6.1a. Sin embargo, esta colocación todavı́a
está sujeta a una comprobación, para la cual es necesario hacer circular agua a través de los
sensores y comprobar las medidas que proporciona el caudalı́metro tanto de caudal como de la
velocidad del sonido en el agua, la cual deberı́a ser cercana a 1450 m/s.
(b) Montaje con Reflexión de los sensores

(a) Montaje Directo de los sensores ultrasóni- ultrasónicos
cos
Imagen 6.1: Montaje de sensores ultrasónicos
6.1.2. Configuración digital
Como se vio en el apartado 4.2.3, es necesario contar con una AS y una OS para poder
poner a funcionar el proyecto. La AS viene aportada por la maqueta, sin embargo, esta AS se
encuentra ’en blanco’, no contiene ningún programa. La OS será una ’OS Single Station’, creada
en el mismo ordenador que actuará también como ES y donde se desarrollará el proyecto.
El programa que se cargue en el PLC tendrá que contener información sobre los ele-
mentos que componen el sistema, ası́ como su jerarquı́a y la comunicación entre ellos. Esto se
realizará en la fase de configuración, en la cual se sientan las bases para realizar posteriormente
la programación de la maqueta. La descripción que se ofrece a continuación de la configuración
inicial no muestra una guı́a paso a paso para realizarla, tan solo los pasos más importantes y
determinantes para llevarla a cabo.
Primeramente, hay que mencionar que la comunicación de la AS con el PC que actuará

como ES y AS se realiza mediante el protocolo de Ethernet. Este PC cuenta con Windows 7

Configuración y programación
como sistema operativo y SIMATIC PCS7 8.1 como entorno de desarrollo para las actividades
deseadas.
6.1.2.1. Configuración del PC
El primer paso en la configuración será establecer la comunicación entre el PC y el

PLC. Esta comunicación, basándose en el protocolo de Ethernet, se realizará por medio de una
dirección IP, por lo que será necesario asignar una dirección IP tanto al PLC como al PC. Para el
PC habrá que editar las propiedades del apartado ’Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4)’.
Una vez en estas propiedades, tal y como se muestran en la Imagen 6.2, se le aplicará una
dirección IP y una máscara de subred. En el caso de la maqueta se le asigna la red con dirección
192.168.1.x, donde ’x’ designa el elemento particular que se conecta a esa red. En el caso del
PC se trata del elemento ’100’, por lo que la dirección IP de éste será 192.168.1.100.
Imagen 6.2: Configuración de la tarjeta de red del PC
Una vez establecida esta dirección, será el PLC el que tendrá que ser asignada una
dirección IP. Para ello hará falta crear el proyecto en SIMATIC Manager. A la hora de crearlo es
importante recordar que en este proyecto se empleará el mismo terminal como ES y como OS,
por lo que. Aunque se trate de un único proyecto, este precisará una configuración para cada una
de las partes.
6.1.2.2. Configuración del PLC y la periferia descentralizada
La creación del proyecto resulta sencilla al seguir las indicaciones del Asistente de
Creación de Proyectos que presenta SIMATIC Manager. Este asistente, mostrado en la Imagen
6.3, permite no solo la creación del proyecto, sino permite una selección rápida de la CPU que

se emplea, la CPU 410-5H en este caso, y la selección de los niveles de jerarquı́a con los que se
quiere trabajar, 2 para este proyecto. Estos niveles se pueden ver a continuación:
Maqueta UDMF
,→ Secciones
Una vez creado el proyecto se accede al módulo HW Config, descrito en el apartado

5.4, en el cual será necesario añadir en el rack y slot adecuado (Rack: 0 y Slot: 2 en este caso) la
CPU. Esta CPU cuenta con dos puertos Ethernet y un puerto Profibus DP. Todos estos puertos
tendrán que ser configurados, asignándoles las direcciones necesarias, para poder configurar el
resto de elementos que se conectarán al PLC. De esta manera, la IP a designar a la red que
conectará con el PC tendrá que ser 192.168.1.x, siendo x un número distinto de 100. En el caso
del proyecto será 192.168.1.10.
Imagen 6.3: Asistente de creación de proyectos PCS7
El resto de elementos se configuran en función de la red a la que se conecten. En el

caso de los dispositivos conectados a la red Profinet, será necesario añadirlos al esquema en el
HW Config primeramente y después identificar estos componentes mediante su dirección MAC.
Sin embargo, la comunicación posterior con ellos se realizará mediante una dirección IP, por lo
que ésta tendrá que ser asignada a cada elemento. Esta dirección IP será de la forma 192.168.1.x,
puesto que se conectan a la misma red.
Para lo elementos que se conectan a través de Profibus, éstos lo harán a la red PA,
mientras que el PLC solo presenta conexión con DP, lo que implicará un adaptador DP/PA. Una
vez añadido este elemento al HW Config, se le asigna a cada elemento una dirección Profibus
mediante los controles de mando del propio dispositivo. Esta dirección deberá coincidir con la
dirección que se le asigne en su instancia en el HW Config. Estas direcciones de Profibus irán
desde 0 hasta 128.
Cabe destacar la acción del elemento CiR que se añade adicionalmente. Permite la
adición de nuevos dispositivos a la configuración sin que tenga que volverse a cargar la configu-
ración en el PLC, lo que implicarı́a una parada de la instalación, muy perjudicial en el mundo

industrial.
El resto de elementos que no se comunican ni mediante Profibus ni mediante Profinet

se conectan a tarjetas auxiliares de E/S. En el caso de este proyecto, las tarjetas empleadas son
de Entradas Analógicas (AI), Salidas Digitales (DQ) y de conexión Punto a Punto (CM PtP).
Estas tarjetas se conectarán fı́sicamente a una ET200M, la cual se conectará por Profinet a la
CPU. Este módulo se añadirá al HW Config, y dentro de ésta se añadirán las tarjetas que se
empleen.
Cada uno de los elementos creados en el HW Config, independientemente del modo

de comunicación, tendrá unas entradas y salidas que será necesario añadir a los sı́mbolos del
sistema para poder actuar sobre ellas en la programación lógica y leer lor valores de los sensores.
La configuración en el HW Config de la ES se puede apreciar en la Imagen 6.4.
Imagen 6.4: Configuración de la ES en el HW Config
6.1.2.3. Configuración de los Variadores de Frecuencia
Los variadores componen uno de los elementos, si no el elemento más importante del
banco, puesto que sin su funcionamiento no se pueden utilizar el resto de dispositivos. Por lo
tanto, es primordial establecer la comunicación entre éstos, el PLC y el PC.
Esta conexión se realiza mediante Profinet, por lo que el proceso para asignar una
dirección IP a cada uno de los variadores es igual al descrito en el apartado anterior. Debido que
se conectan a la misma red, las direcciones IP tendrán que pertenecer a la misma red, por lo que
en este proyecto éstas serán 192.168.1.14 y 192.168.1.15.
Sin embargo, esta comunicación no es suficiente para poder editar en tiempo real los
parámetros de funcionamiento, tales como el régimen de giro, y poder recibir feedback desde
el variador. Para estas tareas es necesario establecer una comunicación mediante telegramas.
Estos telegramas pueden ser comunes para cualquier variador (Telegrama 1 y 20) o pueden
estar dedicados especialmente para los productos de Siemens (Telegrama 350, 351, 352, 353

y 354). Debido a que en este proyecto se cuenta con la librerı́a de PCS7 Drive ES PCS7 v8.1,
la cual incluye elementos que se emplearán en la programación posterior de los variadores, se
hace imperativo usar telegramas especializados para Siemens. De esta manera, se elige trabajar
con el Telegrama 352, el cual posee 6 palabras (16 bits) de entrada y 6 palabras de salida. El
contenido de cada uno de estos bytes de muestra en la Tabla 6.1. Toda la información acerca
de este telegrama puede encontrarse en [4], donde se expone también el proceso de conexión
seguido en este proyecto.
Palabra 1 Palabra 2 Palabra 3 Palabra 4 Palabra 5 Palabra 6
Entrada Mensaje Setpoint de Datos de Proceso para PCS7

de Control Velocidad
Salida Mensaje Feedback de Intensidad Par Código Código
de Estado Velocidad consumida ejercido de alarma de fallo
Cuadro 6.1: Estructura del telegrama 352
Este telegrama ha de seleccionarse tanto en el propio variador fı́sico, lo cual se puede

hacer mediante el Panel de Control Inteligente (IOP) o mediante el programa STARTER una
vez que se haya establecido la conexión por Profinet; como en el propio proyecto. Para que
funcione la comunicación, es imprescindible que los telegramas en ambos sitios sean iguales.
Ambas configuraciones se muestran en la Imagen 6.5.
(a) Selección del telegrama en el programa (b) Selección del telegrama en los parámetros
STARTER de la bomba
Imagen 6.5: Configuración del telegrama de comunicación
6.1.2.4. Configuración de la OS
Por otro lado, es necesario configurar la OS, puesto que, aunque ésta se halle en el mis-
mo terminal que la ES, se tratará como un elemento independiente. Esta configuración resulta
más simple, puesto que no requiere añadir todos los elementos de la maqueta.
En primer lugar será necesario añadir una tarjeta de red en función del modelo de
CPU. En el caso de la maqueta, puesto que la CPU no contiene ninguna tarjeta de red especı́fica,
la que se añada en el proyecto será de uso general. Para finalizar, habrá que agregar un Servidor
de WinCC Application, lo cual permitirá al PC trabajar como OS Servidor y crear las imágenes
necesarias para actuar sobre la maqueta. Esta configuración en el HW Config de la OS se puede
apreciar en la Imagen 6.6.

Imagen 6.6: Configuración de la OS en el HW Config
6.2. Programación
Cualquier ser vivo precisa de tres ingredientes para lograr un funcionamiento correcto
y conseguir la supervivencia, fin último en la vida. El primero de ellos serı́a poseer un cuerpo
fı́sico, algo que le permita interactuar con su ambiente exterior y obtener datos de él. El segundo
se corresponderı́a con el conocimiento de este cuerpo fı́sico y la consciencia de su control.
Y por último, el tercer componente serı́a el saber necesario para controlar el sistema fı́sico.
Una máquina, o en este caso, la maqueta, no es diferente. El primer y segundo elemento se
corresponderı́a con la maqueta fı́sica y con la configuración realizada y descrita previamente
respectivamente. El tercer paso equivaldrı́a a la programación lógica que procesará el cerebro
de la maqueta, el PLC.
Esta programación es lo que marcará el funcionamiento óptimo de la maqueta y lo

que permitirá que todos los elementos, que hasta ahora se habı́an tratado como componentes
individuales, se comporten como un conjunto y operen conectados entre sı́.
6.2.1. Consideraciones previas a la programación
A la hora de realizar la programación se ha velado siempre por la seguridad tanto de

la maqueta como del usuario. Debido a la propia finalidad de la maqueta, el riesgo humano de
la instalación es mı́nima puesto que no contiene elementos de gran pesaje, materiales peligrosos
o componentes explosivos o quı́micamente activos. Es por esto que se ha buscado optimizar
la seguridad de la propia instalación, asegurando que en ningún momento se supere la presión
máxima a la que se han certificado los conductos, no se produzca el desbordamiento de los
depósitos, las bombas no trabajen en vacı́o, etc.
Otro de los pilares en los que se ha basado la programación ha sido la multifunciona-

lidad. Atendiendo al fin académico de la maqueta, se ha optado por realizar una programación
que permita utilizar la maqueta en distintas modalidades. De esta manera se permite también

un uso más experimental en el caso de usuarios más formados y otra posibilidad que asegura
la seguridad de la maqueta en el caso de los más inexpertos. Para esto se ha decidido que la
maqueta pueda operar tanto en un modo manual como en un modo automático.
6.2.2. Estructura del programa
De acuerdo a las intenciones expuestas en el apartado anterior, se ha decidido estruc-

turar la programación de manera que copie la estructura fı́sica de la maqueta mostrada en el
apartado 5.2. De esta manera se consigue un doble objetivo: se permite la escalabilidad de la
programación, pudiendo añadir fácilmente más módulos a la maqueta en caso de que fuese ne-
cesario; y se crea una organización jerárquica que facilita la búsqueda de señales, conexiones,
etc., tratándose los niveles más bajos de la programación con un mayor nivel de detalle mien-
tras que los niveles más altos afrontan procesos que afectan a secciones enteras e incluso a la
maqueta.
La jerarquı́a de la programación es la que se asignó durante la creación del proyecto,

la cual se recuerda a continuación. En los niveles más bajos, el control de los elementos indivi-
duales, tales como las válvulas o los sensores, se hallarán en la sección creada para cada módulo,
mientras que en el primer nivel se encuentra la programación acerca del modo de funcionamien-
to global de la maqueta o los programas que controlan la seguridad, recibiendo datos de todos
los elementos de campo.
Maqueta UDMF
,→ Bombeo
,→ Medida
,→ Comprobación
Dentro de SIMATIC Manager se ofrecen diferentes vistas (Planta, Componentes y

Objetos de Proceso) para acceder a la programación, estando cada una pensada para diferentes
usos. Para crear esta estructura es necesario acceder a la vista de Planta, que permite crear las
carpetas que contendrán los elementos CFC y SFC necesarios. Las vistas principales empleadas
en el proyecto (Componentes y Planta) se muestran en la Imagen 6.7. La vista componentes
permite visualizar el hardware que se emplea en el proyecto y la configuración del mismo.
6.2.3. Control y Medida
Cada una de las secciones de la maqueta contiene una serie de elementos que necesitan
ser monitorizados y manejados desde la OS. Bien sean las válvulas simples conectadas a las
tarjetas de Salidas Digitales que tan solo precisan un bit de información; o los sensores de
medida, como los caudalı́metros, que presentan datos de más de una decena de bits, se tiene
que crear un esquema CFC para cada uno de los elementos. Para simplificar la creación de
estos esquemas CFC, se dispone de la librerı́a PCS7 Advanced Process Library (APL) v8.1. En
esta librerı́a se incluyen esquemas predeterminados para el control y medida de componentes
generales. En este caso se ha empleando los esquemas ’ValveLean’ para las válvulas todo o
nada, ’ControlValve’ para la válvula de mariposa y ’AnalogMonitoring’ para la lectura de los
datos de los sensores.
Esta programación CFC se realiza mediante la interconexión de diferentes bloques

que realizan funciones diversas, desde realizar un control PID hasta actuar simplemente como
Imagen 6.7: Vistas de Planta (derecha) y Componente (izquierda)
puerta lógica o como detector de flancos. Por lo tanto, aunque se aporten plantillas ya totalmen-
te funcionales, es necesario conectar cada esquema con las salidas o entradas necesarias para
que se comunique con los elementos fı́sicos del sistema. Estas entradas y salidas han sido ya
configuradas en el HW Config, por lo que resulta sencilla y directa esta conexión.
Sin embargo, para conseguir los objetivos de seguridad y que las válvulas operen en el
modo (manual o automático) seleccionado por el operador, estos esquemas CFC han tenido que
ser modificados y se han añadido funcionalidades nuevas. Todas estas acciones se han llevado a
cabo mediante puertas lógicas añadiendo los bloques necesarios incluidos en la librerı́a e incluso
creando bloques propios. El esquema para el control de una válvula todo o nada se muestra en la
Imagen 6.8, mientras que el esquema para la monitorización de los sensores se puede observar
en la Imagen 6.9.
Imagen 6.8: Esquema CFC para el control de las válvulas

Imagen 6.9: Esquema CFC para la monitorización de los sensores
Imagen 6.10: Esquema CFC para el control de las bombas
Para el control de las bombas se emplean de nuevo esquemas CFC que se encuentran
en la librerı́a ’Drive ES PCS7 v8.1’, los cuales están especialmente diseñados para los variadores
que se están empleando en el proyecto. Una vez se han añadido estas plantillas, es necesario
conectarlos con las direcciones de los telegramas que se les asignó a cada variador para poder
intercambiar información. De la misma forma que en el caso de las válvulas, ha sido necesario
modificar estos CFC para poder llevar a cabo la función de seguridad que se ha impuesto. Estos
esquemas de programación se muestran en la Imagen 6.10.

6.2.4. Elementos adicionales
Para implementar todas las funcionalidades que se han pretendido en el proyecto ha

sido necesaria la creación de nuevos esquemas CFC desde cero. Estos esquemas se localizarán
principalmente en el nivel más alto de la jerarquı́a de programación antes expuesta, si bien
algunos elementos que solo afecten a una sección se hallarán en sus respectivas carpetas. Los
CFC en los niveles más altos obtendrán datos de todos los elementos, tanto sensores como
el feedback de la posición de las válvulas. Los esquemas se pueden dividir en función de la
finalidad que persigan.
6.2.4.1. Elementos de seguridad
La respuesta del sistema frente a las irregularidades detectadas podrá ser de dos tipos:
parada de seguridad o parada de emergencia. La diferencia entre estos dos casos es simplemente
la gravedad de la causa que haya creado la alarma. En el primero, simplemente se detiene el
funcionamiento de la maqueta, quedando el agua retenida en los conductos; en el segundo esce-
nario, toda la maqueta se vacı́a de agua, volviendo ésta al depósito de reposo. En la Tabla 6.2 se
muestra el comportamiento de los elementos en cada caso.
Vlv. Mar.
Bomba 1
Bomba 2
Vlv. 10
Vlv. 11
Vlv. 0
Vlv. 1
Vlv. 2
Vlv. 3
Vlv. 4
Vlv. 5
Vlv. 6
Vlv. 7
Vlv. 8
Vlv. 9
Parada de 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 0% 0% 0%
seguridad
Parada de 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0% 0% 0%
emergencia
Cuadro 6.2: Operativa de válvulas y bombas en modo de emergencia y seguridad
La identificación del problema por parte del sistema se ve facilitada por los esquemas
de monitorización de los sensores, en los cuales se pueden determinar los valores a partir de los
cuales se considera que hay un error en el sistema. Si se llegase a este valor, se activarı́a una
señal la cual es conectada a un esquema CFC denominado Emer Medidas, creado especı́fica-
mente para la respuesta de la maqueta antes situaciones de emergencia. Una vez se detecte una
emergencia, el sistema entrará de manera independiente en modo automático, bloqueando cual-
quier acción del operario y estableciendo los valores correspondientes a la parada de emergencia
que se han mostrado en la Tabla 6.2. La única manera de salir de este modo de emergencia y
devolver el control al operario es eliminando el fallo que esté detectando el sensor y pulsar el
pulsador de rearme que se encontrará en las imágenes de control, las cuales se verán más adelan-
te. Esta acción devolverá el control al usuario, activándose el modo manual y permaneciendo las
válvulas en la posición de emergencia, las cuales pueden ser reseteadas manualmente o activar
el modo automático y establecer la configuración deseada.
Tal y como se puede apreciar en la Imagen 6.11, donde se muestra el esquema Emer Medidas,
se tienen múltiples salidas, pues cada una de ellas se conecta con cada esquema de control de
las válvulas, tanto todo o nada como de mariposa, y con las bombas. Además, estas salidas irán
también conectadas a los esquemas que seleccionan el tipo de modo de funcionamiento que

desee el operador. La descripción de estos elementos de programación se pueden observar en el

siguiente apartado.
Imagen 6.11: Esquema CFC para el control de emergencias
6.2.4.2. Elementos de funcionalidad
Una de las caracterı́sticas intrı́nsecas de la Industria 4.0 es la versatilidad de los siste-

mas y poder conseguir diferentes fines mediante una única instalación. Esta capacidad de adap-
tación se basa en una multifuncionalidad del sistema, pudiendo cambiar la manera de trabajar en
función de los requisitos necesarios. Esta cualidad de la Industria 4.0 junto con el fin académico
que se persigue con este proyecto, hace que se haya intentado crear un entorno de trabajo con
el mayor número de opciones posibles a la hora de interactuar con él y, por lo tanto, que los
alumnos obtengan la mejor formación posible.
Tal y como se ha comentado, el banco se puede operar de manera manual o de forma

automática. En el modo manual, cada uno de los elementos puede ser operado individualmen-
te, por lo que resulta necesario tener un mayor conocimiento acerca del funcionamiento de la
maqueta y de los principios fı́sicos de fluidos. Aun ası́, se han tenido en cuenta las principales
restricciones en este modo, impidiendo que las bombas no puedan arrancar a no ser que haya
un circuito totalmente abierto y no haya ninguna válvula crı́tica cerrada. Por contraposición, en
el modo automático no se permite la actuación manual sobre cada elemento. El control de los
elementos se realiza mediante unos menús que se muestran una vez se selecciona este modo,
marcando que válvulas se desean abrir en el caso de los ramales o la disposición en la que se
quieren colocar las bombas para la sección de impulsión.
De esta manera se consigue satisfacer tanto a los más curiosos que pretendan expe-
rimentar, siempre dentro de los márgenes de seguridad, y a aquellos que simplemente quieran
observar la maqueta en funcionamiento sin correr excesivos riesgos y con una mayor comodi-
dad.

Imagen 6.12: Esquema CFC para el control del modo operativo de la maqueta
Para realizar esta doble funcionalidad, ha sido necesaria la creación de nuevos esque-
mas CFC que permitan el cambio de un modo a otro. Uno de estos esquemas, el cual rige el
comportamiento de la maqueta en su totalidad se puede observar en la Imagen 6.12. Este esque-
ma, denominado Modo Func, permite el cambio entre el modo manual y el modo automático.
El modo automático se activará cuando se pulse el botón que se creará en las pantallas de ope-
ración, o bien cuando el sistema detecte una situación de emergencia. Por lo tanto, los bloques
presentes en este CFC se encuentran interconectados con los bloques del CFC Emer Medidas.
El modo manual estará activo mientras no lo este el modo automático, es decir, mientras no se
solicite este modo ni exista una emergencia. Aun ası́, existirá un botón en la interfaz gráfica
que permita cambiar a este modo. Las salidas de este esquema estarán conectadas con todos los
actuadores de la maqueta, pues todos ellos se verán afectados, de una u otra manera.
Cabe destacar que las bombas solo entrarán en modo automático si ocurre una parada
de emergencia. En el caso de que solamente se quiera iniciar el modo automático, las bombas
permanecerán en modo manual, puesto que la automatización de las bombas serı́a innecesario
e incluso perjudicial en alguna situaciones, donde el espacio disponible en la interfaz gráfica se
dedica a otros elementos de mayor importancia.
Para la actuación de las válvulas en modo automático, se creará un CFC por cada sec-
ción para determinar qué válvulas se han decidido abrir. El funcionamiento de estos esquemas
vendrá condicionado por el comportamiento de las casillas de selección que se situarán en la
interfaz gráfica, elemento que se explicará más adelante. Sin embargo, se trata simplemente de
una comparación de valores que permite distinguir el caso en el que se encuentre el sistema.
Estos esquemas se pueden ver en las Imágenes 6.13, 6.14, 6.15, correspondientes a cada una de
las secciones de banco, sección de impulsión, medida o calibración y comprobación, respecti-
vamente.

Imagen 6.13: Esquema CFC para la selección de la posición de las válvulas de la sección de
Impulsión
Medida
Comprobación

7. Interfaz gráfica y SCADA
Una planta industrial no es sino una extensión del ser humano, una herramienta para realizar
actividades que serı́an muy laboriosas, peligrosas e incluso imposibles de realizar. Se trata de una
extremidad más, sobre la cual el usuario ha de tener control y recibir la información detectada
por cada sensor y elemento que se encuentre en la instalación. Por lo tanto, es necesario crear
una interfaz que permita esta comunicación, resultando ésta lo más simple e intuitiva posible
con el fin de que la transmisión de información sea directa y el manejo de la planta efectivo y
rápido. Esta función la lleva a cabo el SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), la
cual estará cargada en el HMI (Human-Machine Interface).
En este proyecto el HMI será la pantalla del PC que actúa tanto de ES como OS. Será
aquı́ donde se desarrollen las imágenes para interactuar con el sistema y obtener la información
de los transmisores. La configuración de la OS se muestra en el apartado 6.1.2.4, en la cual será
necesario crear a continuación la carpeta que contendrá las imágenes de control.
7.1. Consideraciones previas
La simplicidad es muchas veces la mayor virtud. Ası́ lo afirmaba el filósofo Guillermo

de Ockham en su ’Principio de la Navaja’, en el cual se expone que la solución más simple suele
ser la más acertada. En este caso, este principio tiene una gran repercusión, pues debido a la
intención académica de la maqueta, la simplicidad a la hora de crear las imágenes facilitará en
gran medida el aprendizaje y el manejo de ésta.
Una representación lo más fielmente posible de la estructura del banco y de su distri-

bución supondrá una mayor facilidad para identificar los elementos. Para esta representación se
obtendrá el diseño 3D realizado por el anterior alumno responsable de la maqueta [8]. Al mismo
tiempo, los botones para la interacción del usuario con la maqueta se realizarán de manera que
su función sea fácilmente reconocible y cada elemento que compone la imagen presente una
etiqueta para entender su aplicación. De esta manera el proceso de aprendizaje para el manejo
de la maqueta se reduce y se permite que en el poco tiempo disponible para unas prácticas el
alumno se familiarice con el sistema.
85
7.2. Estructura del SCADA
Al crear el proyecto y la programación se realizó una estructura basada en las seccio-

nes o módulos en los que se dividı́a fı́sicamente la maqueta. Sin embargo, a la hora de realizar
las imágenes, estas se harán atendiendo a las practicas a las que intentará dar respuesta el ban-
co. De esta manera, se creará una imagen para cada práctica: una para la práctica de Máquinas
Hidráulicas y otra para las prácticas de Mecánica de Fluidos II, las cuales se unifican en una sola
imagen pues todas estas prácticas se realizarán con los mismo elementos.
Además, se incluirá una imagen global del banco sin estar dedicada a ninguna práctica
para poder manejar el banco sin ninguna opción adicional. Esta imagen podrá desdoblarse en
imágenes particulares para cada sección, siguiendo la organización del proyecto, de tal manera
que se pueda ofrecer una breve explicación de cada uno de los elementos que intervienen en
cada módulo, poniendo ası́ al alcance del alumno las tecnologı́as actuales del mundo industrial.
Esta fase última fase se encuentra todavı́a en desarrollo en el momento de la redacción de este
proyecto.
Definidas las imágenes necesarias, se crean las carpetas necesarias para alojarlas me-
diante la vista de Planta de SIMATIC Manager. Una vez creadas, el proceso completo de crea-
ción de imágenes y el manejo de datos se realizará mayoritariamente con el software WinCC y
los múltiples paquetes que incluye. Sin embargo, sı́ que será necesario establecer una conexión
entre WinCC y SIMATIC Manager, pues numerosas funcionalidades creadas en los esquemas
CFC se ven condicionadas por la interacción del usuario con la interfaz.
Por último, habrá que crear un sistema de almacenamiento de variables y controlar

su adquisición para poder obtener los datos que luego se requerirán en la realización de las
prácticas. Esta toma de datos tendrá que ser acı́clica, de tal manera que los datos se almacenen
cuando el usuario lo solicite mediante alguna acción sobre la interfaz.
7.3. Desarrollo del SCADA
Todas las imágenes presentarán elementos en común entre ellas, como pueda ser la
representación de la maqueta, los actuadores y sensores mostrados, el sistema de control de
éstos, etc. Sin embargo, en todas existirán componentes diferenciales en función de la finalidad
de cada una.
Estas imágenes se compondrán empleando el apartado WinCC Graphics Designer,

perteneciente a WinCC, el cual aporta las herramientas necesarias para añadir todos los elemen-
tos necesarios. Este programa se muestra en la Imagen 7.1.

Interfaz gráfica y SCADA
Imagen 7.1: Interfaz del paqueta WinCC Graphics Designer
7.3.1. Imagen del Banco de Prácticas
La primera imagen que se creará y que servirá de base para el resto se trata de un
imagen en la que simplemente se muestran los elementos principales del banco. Se colocarán
también los botones necesarios y que se repetirán en las demás imágenes para alternar entre los
diferentes modos, salir del modo de emergencia una vez se hayan solucionado los errores y para
iniciar el funcionamiento de la maqueta.
Para colocar los diferentes elementos de la maqueta que se han obtenido del diseño
3D se crean objetos gráficos, en los cuales se cargarán las imágenes obtenidas. Estos objetos se
redimensionarán y se dispondrán de manera que reflejen de la mejor manera la configuración
de las tuberı́as de la maqueta. La tuberı́as sin embargo se crearán mediante elementos que se
ofrecen en el propio WinCC Graphics Designer, que podrán adaptarse en longitud, anchura y
color.
Otro de los componentes principales que serán de vital importancia en el control de

la maqueta serán las faceplates asociadas a cada válvula o sensor, las cuales se muestran en la
Imagen 5.5b. Gracias a la utilización de esquemas CFC de las librerı́as incluidas en PCS7, cada
esquema está asociado a una serie de imágenes que permiten el control en el caso de las válvulas
o las bombas, o la lectura de los valores en el caso de los medidores. Además, estas faceplates
indicarán también los fallos y alarmas que ocurran en cada componente. Estas imágenes se
colocarán encima de los elementos fı́sicos de la maqueta, de tal manera que se identifiquen de
manera intuitiva. La edición que requieren las faceplates es mı́nima, pues representan aspectos
generales que cumplen en cualquier situación. Sin embargo, y debido a como se ha querido
colocar la representación gráfica del banco, algunas válvulas han tenido que ser giradas 90º
para conservar el convenio a la hora de mostrar válvulas cerradas perpendiculares a la tuberı́a y
paralelas cuando estén abiertas.

(b) Faceplate de monitoriza- (c) Faceplate de control de las

ción de los sensores válvulas
(a) Faceplate de control de las
bombas
Imagen 7.2: Faceplates empleados en la programación de la maqueta
Para finalizar la representación de la maqueta, se añaden tı́tulos y etiquetas que identi-

fiquen cada elemento. El siguiente paso en la creación de la imagen será añadir los botones que
se han descrito anteriormente. El propio programa da la posibilidad de crear botones del tamaño
deseado y una etiqueta que lo distinga del resto. Los botones de modo manual y automático
además se iluminarán en verde para mostrar cual es el modo que se encuentra activado. Los
otros dos botones permiten el arranque de la maqueta (botón Start, y el rearme después de una
parada de emergencia (botón Rearme). Sin embargo, para poder actuar sobre el programa de
PCS7 al pulsar en los botones es necesario conectar una marca de sistema perteneciente al pro-
grama a la acción del botón izquierdo del ratón, en este caso.
Los últimos integrantes a añadir en esta imagen del SCADA serán los controles pro-
pios del modo automático. Para la sección de impulsión, las opciones a elegir serán las diferentes
configuraciones de las bombas: en serio, en paralelo y cada bomba individualmente. Para esto se
colocará un menú de selección en la que solo una opción pueda ser marcada. Este módulo se ha-
llará también conectado al esquema CFC de selección de modo de esta sección del banco. Para la
sección de medida se habilitarán dos menús distintos. Uno de ellos será similar al descrito para
la sección de impulsión. Las opciones en este menú serán para cerrar o abrir todas las válvulas
de todos los ramales. En el segundo menú que se creará se podrán seleccionar individualmente
cada una de las válvulas. Al marcarlas las válvulas se abrirán, excepto la válvula 4, la cual al ser
normalmente abierta se cerrará al ser marcada. Como medida de seguridad, no se podrá cerrar
la válvula 4 a no ser que haya otra válvula abierta, de tal manera que nunca se encuentre cerrado
el circuito del banco. La última sección será controlada por un menú similar al de la sección de
impulsión. Este menú contendrá las diferentes configuraciones de las válvulas, las cuales serán:
descarga al depósito de reposo directa (válvula 10), descarga al depósito de pesaje (válvula 09),
vaciar el depósito de pesaje al depósito de reposos (válvula 11) o descargar al depósito de reposo
a través del de pesaje (válvula 09 y válvula 11).
Con estas últimas adiciones se termina de crear la interfaz más básica y más general
para el control de la maqueta. En las Imágenes 7.3 y 7.4 se puede apreciar la imagen en modo
manual y en modo automático respectivamente. El sistema en la posición de emergencia se
puede apreciar en la Imagen 7.5.

Imagen 7.3: Imagen del Banco de Prácticas en Modo Manual
Imagen 7.4: Imagen del Banco de Prácticas en Modo Automático

Imagen 7.5: Imagen del Banco de Prácticas en situación de Emergencia
7.3.2. Imágenes de Prácticas
No menos importantes son las imágenes dedicadas a las prácticas, puesto que son las
que mayor uso tendrán. Estas imágenes se basarán en el esquema general que se ha creado en el
apartado anterior, puesto que el control básico de la maqueta es similar en todos los casos. Sin
embargo, para cada práctica se añadirán elementos especializados para poder llevarlas a cabo.
7.3.2.1. Máquinas Hidráulicas
La práctica de la asignatura del Máster en Ingenierı́a Industrial de Máquinas Hidráuli-

cas se basa en obtener las curvas caracterı́sticas de las bombas, mostradas en el apartado 4.1.5.
La realización de la práctica se hará cambiando las condiciones de operación de las bombas y
su configuración con las válvulas asociadas.
La sección más importante será la de impulsión, por lo que se modificará levemente

la imagen general del banco para que la actividad se centre en esta zona. A pesar de que se
mantendrá la estructura general de la imagen del banco, se eliminarán las representaciones de
los sensores de la sección de medida para liberar espacio. De esta manera se consigue espacio
libre que se ocupará con los elementos especializados para la práctica.
Puesto que el fin último es la obtención de las curvas, será esencial almacenar los va-
lores y mostrarlos en una tabla, en la que se van actualizando los valores tomados. Esta tabla
presenta los valores de altura manométrica (Hm ) de la bomba, la cual se calculará gracias a los
medidores de presión diferencial asociados a cada bomba, que permiten saber la presión apor-
tada por cada bomba; el caudal que llegan a las bombas, medido por el caudalı́metro másico; la
Potencia Hidráulica (Ph ), calculada en el programa; y el rendimiento (η), igualmente calculada.
Mediante esta tabla se podrá también seleccionar un rango deseado de valores y exportarlos al

PC como un archivo ’.csv’, que podrá abrirse con cualquier software de tratamiento de datos,
como Microsoft Office Excel, para construir las curvas.
Para una representación gráfica de estos valores y que los alumnos posean una leve
idea sobre la forma de las curvas, se añade también una gráfica en la que el caudal se dispone
en el eje de las abscisas y el resto de valores de la tabla se colocarán en el eje vertical. Estas
gráficas será necesario configurarlas, conectándolo con los datos que representará, las escala de
representación, etc. Por último, se incluye un botón que permite la adquisición de datos en el
momento que se pulse.
Ambas bombas dispondrán de estos elementos, puesto que el comportamiento de am-

bas puede diferir. Las imágenes para esta práctica se muestran en las Imágenes 7.6 y 7.7, en
modo manual y modo automático respectivamente.
Imagen 7.6: Imagen de la práctica de Máquinas Hidráulicas en Modo Manual

Imagen 7.7: Imagen de la práctica de Máquinas Hidráulicas en Modo Automático
7.3.2.2. Mecánica de Fluidos II
Esta práctica contiene diferentes partes, empleando diferentes elementos presentes en

la maqueta. Sin embargo, la mayorı́a de éstos se encuentran en la sección de medida, quedando
únicamente el caudalı́metro másico y la célula de carga fuera de ésta. Por lo tanto, la parte
principal de esta práctica serán los diferentes sensores, para distinguir las tecnologı́as y observar
cómo se comporta cada una en los diferentes escenarios.
Debido a que existe un gran número de sensores y no se dispone de espacio suficiente

para colocar una tabla para cada uno, y puesto que solo se estará trabajando con un sensor al
mismo tiempo, se ha optado por crear imágenes auxiliares que contengan las tablas de cada
sensor y los botones para adquirir los datos de éstos, de la misma manera que se obtenı́an los
valores para las bombas en las práctica de Máquinas Hidráulicas. Desde estas tablas se pueden
exportar los valores a un archivo ’.csv’ para el posterior procesado. Para acceder a estas imágenes
auxiliares se han creado botones en la imagen principal próximos al sensor que monitorizan. El
resto de la imagen permanece similar a la representación básica del banco. La imagen, tanto en
modo manual como en modo automático, de esta práctica se muestra en las Imágenes 7.8 y 7.9
respectivamente.

Imagen 7.8: Imagen de la práctica de Mecánica de Fluidos II en Modo Manual
Imagen 7.9: Imagen de la práctica de Mecánica de Fluidos II en Modo Automático
7.3.3. Manejo de Datos
Una de las partes importantes de cualquier SCADA es la toma y almacenamiento de

datos, como su propio nombre indica. En una planta industrial, es indispensable un buen control
sobre los valores que toman las variables de proceso. Esto previene la creación de situaciones
problemáticas, indica de fallos en la instalación y permite una gran trazabilidad de los errores
que se producen en la planta.

En el caso de la maqueta, la toma de datos y su almacenamiento es una parte funda-

mental para las prácticas, pues es necesaria la posibilidad de extraer todo los datos que generen
los sensores para el posterior uso de los alumnos y que puedan elaborar las memorias de cada
práctica.
El control y manejo de los datos recogidos por la instalación se realizará mediante el

paquete de WinCC denominado Tag Logging, cuya interfaz se muestra en la Imagen 7.10.
Imagen 7.10: Interfaz del programa Tag Logging
Para el almacenamiento de datos se crearán carpetas para cada sensor que se localiza
en la maqueta. Dentro de estas carpetas se guardarán los valores necesarios, es decir, las lecturas
de cada uno de los sensores y los valores calculados en el caso de las bombas. Aquı́ es donde
se configurará el modo de obtención de los datos. Como se ha comentado, estos valores se
obtendrán de manera acı́clica cuando se pulse el botón correspondiente.

8. Puesta en marcha
Durante toda la creación de la programación y de las imágenes, se han ido realizando pruebas
mediante la herramienta PLCSim para comprobar el correcto funcionamiento de los programas
creados y de la interfaz, ası́ como comprobar el comportamiento de ciertos elementos de las
imágenes del SCADA y poder realizar esquemas CFC que se adaptasen a éstos. Además, de
esta manera se pudo empezar con el aprendizaje del entorno SIMATIC PCS7 a pesar de que el
acceso a la maqueta estuviera cerrado por las obras en el laboratorio durante el comienzo del
curso.
Estas pruebas han facilitado en gran medida el desarrollo del control de la maqueta
y han asegurado el correcto funcionamiento de la lógica. Sin embargo, no se pudo comprobar
el funcionamiento de ninguno de los elementos fı́sicos de la maqueta. Por lo tanto, hizo falta
hacer una adaptación para conectarse al PLC fı́sico en vez de al PLCSim. Además hizo falta
comprobar que los sensores y actuadores respondı́an correctamente.
En primer lugar se hizo un ensayo con las válvulas. Estos elementos resultaban los
más sencillos de configurar, por lo que su control fue directo y sencillo. Más tarde se comprobó
la conexión con la válvula de mariposa y su funcionamiento, para la cual fue necesario el uso del
paquete SIMATIC PDM para comprobar la calibración y la comunicación. Una vez se hubieron
comprobado estos elementos, se pudo avanzar a la prueba de las bombas.
Para probar las bombas se procedió en pequeños pasos que aseguraban distintas partes
del control. Primeramente se comprobó el funcionamiento en local. Desde los variadores de
frecuencia se establecieron las condiciones de operación y se verificó que circulaba caudal por
el circuito de la maqueta. Al realizar estas pruebas surgieron pequeñas fugas en los rácores que
conectaban las tomas de presión de los sensores, pero se resolvieron sin ninguna complicación.
La finalidad de este ensayo era comprobar la configuración de los variadores y estar cerca de la
maqueta para poder cortar la alimentación de las bombas en caso de que surgiera alguna fuga
mayor o problema con las bombas. Asegurado el funcionamiento de las bombas, se puso en
marcha el control desde la OS. Esta prueba fue exitosa sin ningún problema, pudiendo controlar
finalmente las bombas desde el PC.
Los sensores se fueron probando poco a poco, algunos resultando sencillos de configu-
rar, y otros que ofrecieron más complicaciones que las inicialmente previstas. En el momento de
redacción de este proyecto, algunos caudalı́metros, como el másico y el ultrasónico, no respon-
den correctamente y producen medidas erróneas. Sin embargo, el resto de elementos funcionan
correctamente.
95
La parada de emergencia se ha comprobado simulando un nivel demasiado bajo en el

depósito de reposo. Tras ajustar pequeñas conexiones en los CFC de las válvulas, el comporta-
miento del sistema ante esta situación es la correcta, como se estipuló en el apartado 6.2.4.1.
Verificada la componente fı́sica de la maqueta y la lógica de esta, se comprobó la

sencillez del manejo de la OS. Presentada a varios componentes de la UDMF, profesores, ca-
tedráticos y al laboral técnico, ésta resulto intuitiva y clara a la hora de manejarla.

9. Resultados
Los resultados producidos por este proyecto se pueden medir de diferentes maneras, puesto que
ha afectado a varias partes y de distintas maneras, tanto de manera académica y profesional
como hacia el ambiente exterior de la UDMF y Siemens.
9.1. Consecución de los objetivos
Como se estableció en el apartado 3.3.4, se marcaron unos objetivos iniciales a la hora

de comenzar el proyecto. Esto permitió trabajar en una dirección estando claro en todo momento
las intenciones y necesidades a cubrir.
La mayorı́a de estos objetivos han sido cubiertos y se han completado en el tiempo da-
do. La maqueta se encuentra operativa prácticamente en su totalidad. El control mediante el PC
está totalmente integrado en el sistema, y no es necesario ninguna intervención del usuario direc-
tamente con el banco para observar ningún valor de medida ni cambiar ninguna configuración.
Para esto ha sido necesario cubrir todos los objetivos planteados, estableciendo un programa que
permitiese el control y una interfaz gráfica en la que actuar sobre los diferentes elementos del
sistema. Sin embargo, dos cuestiones por resolver para la completa finalización del banco y que
se pueda implementar totalmente para realizar las prácticas descritas en este proyecto.
En primer lugar, y como ya se ha comentado, algunos sensores no realizan medidas

adecuadas o no han llegado a ser configurados por la complejidad que conllevan. Actualmente
se está trabajando para las lecturas del caudalı́metro másico que permitirı́a la realización total
de las prácticas de Máquinas Hidráulicas. Por otro lado, el sensor ultrasónico está a falta de
comprobación, por lo que todavı́a no se pueden comparar todas las tecnologı́as de medida de
caudal disponibles.
La segunda cuestión tiene que ver con la construcción fı́sica y la distribución de los
elementos en la maqueta. Tal y como se encuentra ahora mismo, no se pueden realizar medidas
sobre las pérdidas de carga en un tramo recto de tuberı́a, un codo o una entrada o salida. Sin
embargo, este problema supone un cambio más grande en la maqueta más allá que la configura-
ción de algún elemento. Es necesario una ampliación del banco o la adición de nuevas tomas de
presión y nuevos medidores de presión, tarea que se encuentra fuera de este proyecto.
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9.2. Impacto Institucional
Este proyecto se concibió también como una relación entre Siemens y la UDMF, la
cual comenzó en el momento que se ideó este banco. Esta vinculación no ha hecho más que for-
talecerse, con empleados de Siemens visitando la maqueta en los casos necesarios y profesores
de la UDMF atendiendo cursos de formación impartidos por Siemens.
De esta manera, se fomenta la visibilidad de la industria y, en especial, de la Industria

4.0 en la ETSII, mejorando ası́ la formación de los alumnos y creando ingenieros más preparados
para el mundo laboral.
9.3. Impacto Ambiental
Uno de los factores más importantes a la hora de realizar cualquier proyecto es el

posible impacto que pueda generar sobre su entorno y el medio ambiente.
Debido a que este proyecto se ha llevado a cabo mayoritariamente en un ambiente

digital y no ha sido necesaria la construcción fı́sica de ningún elemento, el impacto ambien-
tal es mı́nimo. Puesto que la maqueta opera con agua como fluido, y las tuberı́as no contienen
ningún elemento contaminante, en el caso de tener que vaciar la maqueta el agua puede echarse
al desagüe pasando al sistema de aguas residuales de la escuela. Sin embargo, durante la rea-
lización de este proyecto no ha sido necesario vaciar el agua de la maqueta, por lo que ningún
tipo de residuo ha salido del banco.

10. Conclusiones
Finalizado el proyecto, se puede concluir que este banco no solo constituye una nueva maque-
ta para realizar prácticas en la UDMF. Este banco implica la aplicación de la Industria 4.0 al
proceso formativo de los alumnos en la mejor escuela de ingenierı́a industrial de España, algo
que no podı́a faltar para seguir distinguiéndose. Se crea además una maqueta que muestra gran
número de fundamentos de Mecánica de Fluidos ası́ como de automatización, por lo que ofrece
un amplio abanico de posibilidades académicas. Como se ha mostrado antes, la maqueta pre-
senta aun ası́ ciertas limitaciones para poder cubrir todas las prácticas de Mecánica de Fluidos
II al no poder medir las pérdidas de carga en los todos los casos, pero se sigue disponiendo de
los bancos de prácticas especializados en esas actividades.
Gracias a la beca que ha acompañado al proyecto, éste ha presentado también una

dimensión profesional por parte del alumno que ha hecho que se rompan las barreras y los
miedos de ese salto al mundo laboral. Se ha aprendido el funcionamiento de una gran empresa
como Siemens, lı́der en el sector industrial, ası́ como una gran experiencia a la hora de afrontar
el dı́a a dı́a en un mundo tan competitivo.
En un nivel más personal, el aprendizaje realizado durante todo este proyecto es de un

valor incalculable. Se han aprendido conceptos nuevos de Mecánica de Fluidos, ası́ como no-
ciones básicas acerca de materiales y fabricación durante el trabajo en la UDMF. Por supuesto,
el conocimiento adquirido durante la beca en Siemens acerca de la programación tanto en TIA
Portal por asistencia a cursos como en SIMATIC PCS7 por la realización de la maqueta abre al
alumno un gran mundo de posibilidades y permite obtener una idea más clara sobre la automa-
tización industrial. Se finaliza este proyecto con un ’buen sabor de boca’, tanto desde el punto
de vista personal como el profesional, con un banco que esperemos que sirva durante muchos
años como un elemento más en la realización de las prácticas de la UDMF y una experiencia y
Know-How que se aplicará en el futuro y que servirá para abrir aun más puertas.
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11. Futuro del Banco
A pesar de que se ha acabado este proyecto con una maqueta funcional, la cual se puede manejar
totalmente desde la OS y ejecuta las acciones que se idearon en un principio, también se ha
comentado que existen todavı́a complicaciones a resolver y futuros objetivos que se pueden
llevar a cabo en esta instalación. Estos futuros proyectos pueden englobarse en las diferentes
secciones:
Resolución de problemas
Ampliación
Industria 4.0
Formación Académica
11.1. Resolución de Problemas
La maqueta, si bien es funcional, presenta irregularidades en la conexión y en la co-

municación del caudalı́metro másico y ultrasónico, como se ha comentado. Para la completa
realización de las prácticas y conseguir un banco que pueda emplearse sin restricciones es nece-
sario averiguar las causas de estos fallos y resolverlos.
Ahora mismo se está trabajando en este apartado, pues es lo más importante de cara a
dejar el banco preparado para las siguientes etapas.
11.2. Ampliación
Debido a la configuración fı́sica del banco, no todos los tipos de carga pueden ser
medidos, limitando ası́ la realización de las práctica de Mecánica de Fluidos II. Además, esta
maqueta ofrece una gran posibilidad a la hora de crear nuevos proyectos, pues aporta una ba-
se de automatización e infraestructura muy útil que puede ampliarse hasta los lı́mites de una
instalación industrial.
101
Sin embargo, esta ampliación es un proceso más laborioso y requiere de una planifica-
ción previa, puesto que implica un trabajo manual en el banco y el dimensionamiento y selección
de los componentes adecuados.
11.3. Industria 4.0
Una de las bases en la creación de este banco es la aplicación y el acercamiento de la

nueva revolución industrial, la Industria 4.0, a la ETSII y al alumno y profesorado. Una mayor
profundización en las raı́ces de esta nueva evolución implicarı́a varios elementos.
En primer lugar, la creación de un gemelo virtual que presente un comportamiento

similar al banco fı́sico construido y desde el que se puedan ensayar los nuevos proyectos, prácti-
cas o ensayos que se quieran realizar. Esta simulación se podrı́a realizar con PLCSim como
simulador de la AS y SIMIT, un software de Siemens que permite la simulación de comple-
jos elementos industriales y puede enlazarse con múltiples programas CAD en los que crear la
imagen del modelo virtual.
En segundo lugar, una conexión del banco a la red para que se pueda manejar desde
cualquier PC, creando ası́ al estructura de OS Servidor y OS Cliente. Esto ha de hacerse con
precaución, pues significa una posible entrada al sistema de gente no deseada y por lo tanto una
mayor vulnerabilidad y riesgo.
11.4. Formación Académica
Debido al trabajo que ha conllevado la programación y creación de la OS, podrı́a

crearse una guı́a paso a paso para formar al personal de la UDMF que usará esta maqueta y
poder resolver los problemas que vayan surgiendo durante la operación. Además, de esta manera
se facilitan las ampliaciones que simplemente requieran acciones de software.
Más allá de la UDMF, un equipo de este calibre en la ETSII presenta múltiples fun-
cionalidades para distintos proyectos, pudiendo emplear los PLCs y su programación para una
formación más completa en el ámbito de la automatización industrial.

12. Planificación temporal y Costes
12.1. Estructura temporal
A continuación se muestra el proceso de desarrollo del proyecto y las tareas llevadas a

cabo y el tiempo requerido para la finalización de éstas. Las herramientas empleadas para mos-
trar esta información serán la EDP (Estructura de Descomposición del Proyecto) y el diagrama
de Gantt.
12.1.1. EDP
En este apartado se exponen las diferentes etapas y actividades que se han tenido que
completar para finalizar la realización del proyecto. La EDP se muestra en la Imagen 12.1. Se
puede observar que la redacción de esta memoria se basa en esta descomposición, presentando
una estructura similar. Estas divisiones que se han realizado con la intención de que presenten
cargas de trabajo ligeras que puedan ser abordables por un único individuo en una cantidad de
tiempo moderada.
La relación entre los distintos bloques no presenta un orden preferencial si éstos se

encuentran en la misma sección. Sin embargo, si que es necesario que algunas tareas se realicen
previamente para que se pueda seguir evolucionando el banco.
12.1.2. Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt muestra la duración, ası́ como las fechas de inicio y finalización
de las diferentes etapas que se han mostrado en la EDP. Como se puede observar en la Imagen
12.2, numerosas acciones son independientes del resto, por lo que en varias ocasiones se realizan
diferentes acciones en paralelo.
Además, algunas tareas han requerido ayuda externa, como la configuración de los
variadores, por lo que mientras se buscaba tal ayuda, se han ido desarrollando otras actividades.
No obstante, existen ciertas labores que dependen de la finalización de otras, como el final de
la creación de la imagen para la práctica de Máquinas Hidráulicas y el inicio de la imagen para
Mecánica de Fluidos II.
103
Imagen 12.1: EDP del Proyecto

Planificación temporal y Costes
Imagen 12.2: Diagrama de Gantt

Se presentan aún ası́ cierta fechas determinantes en el proyecto, tales como el inicio
y la finalización del mismo, la primera circulación de caudal confirmando el correcto funciona-
miento de la programación y la entrega de la memoria.
Fechas Determinantes
Fecha de comienzo del proyecto 31 de julio de 2017
Fecha de finalización del proyecto 22 de junio de 2018
Primera circulación de caudal 13 de marzo de 2018
Entrega del documento 22 de junio de 2018
12.2. Costes
El análisis de los costes de este proyecto cuenta con dos vertientes. Por un lado, se
considera el coste de la realización de las actividades que se describen en esta memoria. Por
otro, se considera el coste de la maqueta y los diferentes materiales que la componen.
Para el cálculo del primer apartado se han tenido en cuenta los porcentajes de dedica-
ción del personal involucrado; el coste del trabajo del alumno, el cual se ha asimilado al coste
de la beca asociada en Siemens; y los cursos de formación complementarios al proyecto. Estos
costes se muestran en la Tabla 12.1.
Unidades Descripción Cantidad Coste Coste

Unitario Total (C)
( C/h)
h Tutor académico 35 20 700
h Tutor Siemens 35 20 700
h Laboral UDMF 35 12 420
h Alumno 540 6 3240
h Curso formación TIA 30 30 900
Portal
Total 5960 C
Cuadro 12.1: Costes humanos del proyecto
En cuanto a la segunda sección, tan solo se tendrá en cuenta el coste de los elementos
fı́sicos del banco, puesto que éste ya se encontraba montado y todos los componentes comprados
en el inicio de este trabajo. Solamente han sido empleados para el desarrollo de este proyecto,
pues la programación afectaba a éstos. De la misma manera, se obvian las amortizaciones de
las herramientas empleadas, que pertenecen a la UDMF y ya han sido amortizadas, y de los
componentes de la maqueta, ya que su utilización será exclusivamente académica. Los costes de
cada uno de los componentes se encuentran referenciados en la Tabla 12.2.

Componente Referencia Unidades Coste Coste

Unitario Total
( C/h) ( C)
PC de Control 1
Compresor 8 bar A medida 1 120 120
Depósitos 2 415 830
Válvulas 2000Y-J614F-16P/R 10 63.2 632
neumáticas
Válvula Mariposa 6DR5510-0NG00-0BA1 1 62 62
Bomba Centrı́fuga CM10 - 2 A 96806945 2 425.5 851
Materiales de 1295
Construcción
Estación de Ingenierı́a
SIMATIC PCS7 6ES7650-0XX08-0YS5 1 3353 3353
License
SIMATIC PCS7 6ES7650-1CD18-2YB5 1 814 814
BCE v8.1
SIMATIC PDM 6ES7658-3LD28-0YA5 1 1501 1501
v8.2
SIMATIC PCS7 6ES7654-5CA00-7AF0 1 4857 4857
v8.0 AS
DRIVE ES PCS7 6SW1700-8JD01-1AA0 1 1200 1200
APL v8.1
ET200-SP
CM PtP 6ES7137-6AA00-0BA0 1 12 12
Tipo BU A0 6ES7193-6BP00-0BA0 3 7 21
DQ 6ES7132-6BH00-0BA0 1 47 47
16x24VDC/0.5A
ST
Tipo BU A0 6ES7193-6BP00-0DA0 1 12 12
AI 4x1 2/4 hilos 6ES7134-6GD00-0BA1 1 160 160
ST
AI 4x1 2 hilos 6ES7134-6TD00-0CA1 1 420 420
4-20mA HART
IM 155-6 PN ST 6ES7155-6AU00-0BN0 1 282 282
Adaptador de bus 6ES7193-6AR00-0AA0 1 64 64
2xRJ45
SCALANCE X-200
SCALANCE 6GK5200-4AH00-2BA3 1 1272 1272
X200-4P IRT
Fuente de alimentación
SITOP PSU100S 6EP1334-2BA20 1 144 144
DP/PA Link
AFD de 8 6ES7157-0AG82-0XA0 1 458 458
Acoplador Profibus 6ES7157-0AC83-0XA0 1 439 439
DP/PA
Fuente de 6ES7307-1BA01-0AA0 1 53 53
alimentación

Componente Referencia Unidades Coste Coste

Unitario Total
( C/h) ( C)
Cableado
20m. Cable 6XV1840-2AH10 20 0.8 16
Profinet
10 cabezales 6GK1901-1BB10-2AB0 10 6.8 68
Profinet
Profibus DP 6XV1830-0EN20 1 14 14
STANDARD
CABLE BUS 20m.
Conector hembra 6ES7972-0BB52-0XA0 2 63.5 127
20m. Profibus PA 6XV1830-5EH10 20 2.65 53
Negro
20m. Profibus PA 6XV1830-5FH10 20 1.35 27
Azul
Caudalı́metros
Coriolis 7ME4611-3NA01-1DA1- 1 3475 3475
Z
A02+B11+E14+F00+L51
Electromagnético 7ME6520-2RF13-2HF1 1 782 782
Vortex 7ME2600-2KD11-1AA1- 1 1511 1511
Z
Y40+Y41+Y42+Y45
Ultrasónico 7ME3570-1HB30-0CB0 1 1611 1611
Transmisores de Presión
250mbar 7MF4434-1HA22-1AB6- 1 461 461
Z+A01+A40+B13
5bar 7MF4434-1GA22-1AB6- 2 461 922
Z+A01+A40+B13
30bar 7MF4434-1DA22-1AB6- 1 529 529
Z+A01+A40+B13+U02
Célula de Pesaje
Célula 7MH5103-3GD00 1 160 160
WP 321 7MH4138-6AA00-0BA0 1 470 470
Conector 6ES7193-6BP00-0DA0 1 23 23
Transmisor de Nivel
LC300 7ML5670-0AA00-0AB0- 1 516 516
Z Y01 Length
305mm
Posicionador Neumático
SIPART PS2 6DR5510-0NG00-0BA1 1 485 485
Accesorios 6DR4004-8D 1 26 26
Accesorios TGX:16152-105 1 12 12

Componente Referencia Unidades

Coste Coste
Unitario Total
( C/h) ( C)
Variadores de Frecuencia SINAMICS G120
CU230P-2 PN 6SL3243-0BB30-1FA0 2 410 820
PM240-2 6SL3210-1PB17-4UL0 2 405 810
IOP Panel de 6SL3255-0AA00-4JA1 2 237 474
Mando
Kit conexiones 6SL3255-0AA00-2CA0 2 55.5 111
Total 35162 C
Cuadro 12.2: Costes del material del proyecto
El coste total del proyecto y de los materiales empleados asciende a 41122C, un valor
elevado para un Trabajo de Fin de Grado, pero reducido si esta misma instalación fuese realizada
por una empresa de ingenierı́a, la cual conllevarı́a un mayor coste humano, doblando fácilmente
el coste de este proyecto.

Bibliografı́a
[1] Andreja Rojko. Industry 4.0 concept: Background and overview. International Journal of
Interactive Mobile Technologies (iJIM), 11:77, 07 2017.
[2] Antonio Crespo. Mecánica de Fluidos. Sección de publicaciones de la ETSII-UPM, 2002.
[3] Yunus A Çengel. Mecánica de Fluidos: fundamentos y aplicaciones. McGraw-Hill, 2006.
[4] Siemens AG. SINAMICS G120, G120P, G120C, G120D, G110M Fieldbuses, 04 edition,
2014. A5E34229197B-AA.
[5] Siemens AG. FST020 IP65 NEMA 4X Flowmeter Manual, 08 edition, 2014. A5E03086487-
AJ.
[6] Siemens AG. Process Control System PCS 7 Getting Started - Part 1, 03 edition, 2003.
A5E00164244-01.
[7] Siemens AG. Process Control System PCS 7 Getting Started - Part 2, 04 edition, 2004.
A5E00262631-01.
[8] Alberto Alonso Martı́n. Industria 4.0 - desarrollo de un banco de prácticas para la udmf.
Master’s thesis, Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, 2017.
111

TFG David Martinez de La Cruz

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E SCUELA T ÉCNICA S UPERIOR DE I NGENIEROS I NDUSTRIALES

U NIDAD D OCENTE DE M EC ÁNICA DE F LUIDOS

Automatización de Banco de Prácticas Como

Redactado por: Revisado por:

André Kudelski, Presidente y CEO del Grupo Kudelski

2. 2. Estructura del trabajo 21

4. 4. Conceptos teóricos fundamentales 33

4.2.3. Arquitectura del Sistema PCS7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

5. 5. Descripción del Banco de Prácticas 59

7. 7. Interfaz gráfica y SCADA 85

10. 10. Conclusiones 99

11. 11. Futuro del Banco 101

12. 12. Planificación temporal y Costes 103

12.2. Costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

1.1. Banco finalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.1. Evolución de la industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

4.1. Flujo Laminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5.1. Sección de impulsión del banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.9. Interfaz de SIMATIC PDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

6.1. Montaje de sensores ultrasónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

7.1. Interfaz del paqueta WinCC Graphics Designer . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

12.1. EDP del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

5.1. Componentes Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.1. Estructura del telegrama 352 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

12.1. Costes humanos del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

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Debido al gran desarrollo de Siemens en este campo y la búsqueda de la ampliación

Con el objetivo de sustituir las maquetas existentes en el laboratorio especializadas

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16 ETSII - Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

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Imagen 1.2: Ejemplos de las acciones realizadas durante el proyecto

1.4. Resultados, conclusiones y futuro trabajo

El proyecto ha generado resultados en numerosos aspectos, culminando los objetivos

En cuanto a los objetivos, éstos se han cumplido y se ha obtenido un banco práctica-

Respecto a la relación, este proyecto ha consolidado esta interacción que se comenzó

En el ámbito personal, el desarrollo del proyecto, asociado a una beca en el Departa-

Una vez terminado completamente el banco, se consideran tareas de ampliación del

18 ETSII - Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

Automatización, Siemens, SIMATIC PCS7, WinCC, PLC, SCADA, HMI, Mecánica

331003 - Procesos Industriales

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22 ETSII - Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

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