Tesis Final Corregida

MÉTODO DE DESVULCANIZACIÓN COMBINADA PARA LA RECUPERACIÓN DE
CAUCHO A PARTIR DE NEUMÁTICOS DESECHADOS
AUTORES:
ANDRÉS CAMILO MELGAREJO RAMOS
HUGO ALBERTO RAMÍREZ GALVIS
Trabajo de grado
Director
EDWIN EDGARDO ESPINEL BLANCO
Dr. En Ingeniería
Co-Director
DIEGO HERNÁN GIRALDO VÁSQUEZ
Dr. En Ingeniería
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
INGENIERÍA MECÁNICA
Ocaña, Colombia Octubre

2019
Contenido
RESUMEN____________________________________________________________________1
1.1. Planteamiento del problema..............................................................................................2
1.1.1. Disposición final de los neumáticos desechados.......................................................2
1.2. Objetivos...........................................................................................................................6
1.2.1. General.......................................................................................................................6
1.2.2. Específicos.................................................................................................................6
1.3. Justificación......................................................................................................................6
1.4. Delimitaciones..................................................................................................................7
2.____________________________________________________________________ Marco referencial
_____________________________________________________________________________8
2.1. El caucho y sus propiedades.............................................................................................8
2.1.1. Caucho natural...........................................................................................................9
2.1.2. Caucho sintético.......................................................................................................12
2.1.3. Producción de caucho natural seco en Colombia....................................................13
2.1.4. Consumo y producción mundial estimada de caucho natural y sintético................14
2.2. Procesamiento del caucho...............................................................................................16
2.2.1. Formulación.............................................................................................................17
2.2.2. Mezcla......................................................................................................................18
2.2.3. Vulcanización..........................................................................................................19
2.3. Manufactura del neumático.............................................................................................20
2.3.1. Composición del neumático....................................................................................20
2.3.2. Estructura y construcción....................................................................................................21
2.4. Demanda del mercado de neumáticos.............................................................................24
2.5. Reciclaje del caucho........................................................................................................26
2.5.1. Reciclaje a nivel mundial y local.............................................................................27
2.5.2. Métodos de reciclaje................................................................................................28
3.__________________________________________________________________ MARCO TEÓRICO
____________________________________________________________________________37
3.1. Desvulcanización............................................................................................................37
3.2. Desvulcanización Microondas........................................................................................40
3.2.1. Tecnología para desvulcanización por microondas.................................................41
3.3. Tecnología para la desvulcanización por ultrasonido.....................................................43
3.3.1. Tecnología del baño ultrasónico..............................................................................44
4.________________________________________________________________ ESTADO DEL ARTE
____________________________________________________________________________47
5._________________________________________________________________________ Metodología
____________________________________________________________________________55
5.1. Preparación de las muestras............................................................................................56
5.1.1. Material....................................................................................................................56
5.1.2. Limpieza..................................................................................................................56
5.1.3. Determinación de tamaños.......................................................................................57
5.2. Sobre la aplicación de microondas..................................................................................57
5.2.1. Selección de parámetros iniciales............................................................................58
5.2.2. Procedimiento microondas......................................................................................59
5.3. Sobre la aplicación de ultrasonido para desvulcanizar...................................................61
5.3.1. Selección de parámetros de ultrasonido...................................................................62
5.3.2. Procedimiento de baño ultrasónico..........................................................................63
5.4. Análisis de muestras tratadas..........................................................................................65
5.4.1. Clasificación............................................................................................................65
5.5. Análisis de Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC).................................................66
5.5.1. DSC muestra 70%....................................................................................................68
5.5.2. DSC muestra 50%....................................................................................................71
5.5.3. DSC muestra sin tratamiento...................................................................................73
5.6. Análisis FTIR..................................................................................................................76
5.6.1. Análisis de componentes elastoméricos..................................................................77
5.7. Contenido de azufre........................................................................................................77
5.8. Reometría y revulcanización...........................................................................................78
5.8.1. Composición materiales...........................................................................................78
5.8.2. Reometria de Vulcanización....................................................................................81
5.9. Ensayos de Tensión.........................................................................................................82
Conclusiones__________________________________________________________________87
Referencias___________________________________________________________________89
Anexos______________________________________________________________________98
Lista de tablas
Tabla 1 Composición química del látex........................................................................................10

Tabla 2 Principales tipos de caucho en el mercado......................................................................12
Tabla 3 Relación A/S según el tipo de sistema.............................................................................20
Tabla 4 Composición de neumáticos para vehiculos pasajeros y camiones ligeros.....................21
Tabla 5 Composición de neumáticos de camiones.......................................................................21
Tabla 6 Características del molido ambiente y criogénico...........................................................34
Tabla 7 Distribución del tamaño de partícula según el proceso de molido..................................34
Tabla 8 Investigaciones enfocadas en los cambios ocurridos debido a la desvulcanización por
microondas.....................................................................................................................................47
Tabla 9 Investigaciones que hacen uso de ultrasonido para la desvulcanización.........................49
Tabla 10 Investigaciones sobre el método mecanoquímico.........................................................51
Tabla 11 Parámetros de prueba usados por algunos autores microondas.....................................58
Tabla 12 Ajuste de parámetros para caucho granulado 5mm < 1cm............................................60
Tabla 13 Ajuste de parámetros para caucho fino 0.5< 1.5 mm....................................................60
Tabla 14 Parámetros seleccionados microondas...........................................................................61
Tabla 15 Ajuste baño ultrasónico.................................................................................................64
Tabla 16 Parámetros seleccionados baño ultrasónico...................................................................65
Tabla 17 Descripción y tratamiento microondas-baño ultrasónico..............................................66
Tabla 18 Energías de vulcanización para muestras encontradas tratadas con microondas..........76
Tabla 19 Materiales empleados....................................................................................................99
Tabla 20 Equipos para pruebas.....................................................................................................99
Lista de gráficos
Gráfico 1. Producción de Caucho Natural Seco en Colombia 2015..............................................14

Gráfico 2. Consumo de Caucho natural nivel mundial..................................................................14
Gráfico 3.Consumo de Caucho Nivel Mundial.............................................................................15
Gráfico 4.Producción de caucho....................................................................................................15
Gráfico 5.Evolución del mercado llantas en Colombia en el período 2002-2011.........................25
Gráfico 6.Principales importadores de llantas en el año 2011.......................................................25
Gráfico 7.Colombia como exportador e importador de llantas en el período 2002-2011.............26
Gráfico 8.Resultados DSC Muestras.............................................................................................67
Gráfico 9.Dsc para la muestra tratada al 70% de potencia (MW_70)...........................................69
Gráfico 10.Región representativa del incremento de flujo por efecto de la vulcanización de la
muestra MW_70............................................................................................................................69
Gráfico 11.Dsc para la muestra tratada al 50% de potencia (MW_50).........................................71
muestra MW_50............................................................................................................................72
Gráfico 13.Dsc para la muestra sin tratamiento.............................................................................73
muestra sin tratamiento..................................................................................................................74
Gráfico 15.Región Representativa del Incremento de Flujo por Efecto de la Vulcanización de la
Muestra Tratada con Microondas a un 50% y Posteriormente Tratada por Ultrasonido..............75
Gráfico 16.Región Representativa del Incremento de Flujo por Efecto de la Vulcanización de la
Muestra Tratada con Microondas a un 70% y Posteriormente Tratada por Ultrasonido..............75
Gráfico 17.Curvas de Vulcanización Resultado Reometria..........................................................82
Gráfico 18.Resultados de Tensión Muestra MW_UT_50%..........................................................84
Gráfico 19.Resultado de Tensión Muestra MW_UT_70%...........................................................85
Lista de imágenes
Imagen 1.Extracción del Látex en el Árbol...................................................................................10

Imagen 2.Construccion de Neumático...........................................................................................20
Imagen 3.Disposición de Neumáticos Fuera de Uso....................................................................30
Imagen 4.Proceso de Desvulcanización Neumáticos Fuero de Uso..............................................38
Imagen 5.Principales métodos de desvulcanización......................................................................39
Imagen 6.Ciclo de reutilización neumáticos mediante desvulcanización......................................40
Imagen 7.Esquema de Desvulcanización por Microondas............................................................42
Imagen 8.Esquema de producción desarrollado por NGR............................................................52
Imagen 9.Tecnología de desvulcanización desarrollada por Tyromer..........................................53
Imagen 10.Raspadura de la banda de rodadura de neumáticos fuera de uso.................................56
Imagen 11.Preparación de las Muestras........................................................................................57
Imagen 12.Aplicación de Microondas...........................................................................................59
Imagen 13.Sistema de Baño Ultrasónico.......................................................................................62
Imagen 14.Aplicación de Baño Ultrasónico..................................................................................63
Imagen 15.Extracción Soxhlet en acetona para determinar contenido Sol-Gel............................63
Imagen 16.Muestras Utilizadas para Caracterización....................................................................65
Imagen 17.Materiales y Cantidades Usadas en la Mezcla.............................................................79
Imagen 18.Proceso de Mezclado...................................................................................................79
Imagen 19.Prueba de Reometria....................................................................................................80
Imagen 20.Muestra de Reometria(Iz) y Vulcanización(Der)........................................................82
Imagen 21.Extracción de Probetas para Ensayo de Tensión.........................................................83
Imagen 22.Ensayo de Tensión: (a) Mordazas de Ajuste, (b) Máquina de Ensayo........................84
Imagen 23.Material Revulcanizado a Partir de Muestras Tratadas...............................................88
Lista de figuras
Figura 1.Representación de la Cadena polimérica sin estirar y sometida a la deformación............8

Figura 2.Aumento de la Rigidez para los Tres Grados del Caucho.................................................9
Figura 3.Configuración Isopreno...................................................................................................11
Figura 4.Estructura del Caucho SBR.............................................................................................12
Figura 5.Molino de Dos Rodillos y Mezclador Interno.................................................................18
Figura 6.Representación de la Reacción de Vulcanización...........................................................19
Figura 7.Estructura de un neumático convencional.......................................................................22
Figura 8.Estructura de un neumático radial...................................................................................22
Figura 9.Formado de la llanta antes de la vulcanización...............................................................23
Figura 10.Moldeo de la llanta, forma sin curar y moldeo respectivamente...................................23
Figura 11.Aumento del Ciclo de Vida de la Llanta.......................................................................31
Figura 12.Comportamiento Molécula de Agua Expuesta a un Campo Microondas.....................42
Figura 13.Cavitacion Crecimiento de la Burbuja..........................................................................45
Figura 14.Liberacion de Energía Cavitación en Superficie...........................................................45
Figura 15.Sistema de Desvulcanización por Ultrasonido Usado por Isayev.................................49
Figura 16.Metodología de Investigación.......................................................................................55
Figura 17.Resultado Espectros FTIR de las Muestras...................................................................76
Figura 18.Etapas Proceso de Mezclado.........................................................................................80
Figura 19.Dimensiones de la Probeta para Ensayos......................................................................83
1
RESUMEN
Se llevó a cabo el análisis del proceso de desvulcanización de neumáticos fuera de uso,
utilizando dos métodos de desvulcanización: desvulcanización por microondas y ultrasonido,
sometiendo a un proceso secuencial las muestras de gránulos de caucho de neumáticos triturado
o ground tire rubbber (GTR) provenientes de procesos de reencauchado en neumáticos de
camiones; concretamente material de la banda de rodadura. Como punto de partida se tuvieron
en cuenta elementos y parámetros experimentales que según varios estudios evidencian los
mejores resultados individuales en los métodos; el análisis de resultados se basa en la
caracterización y comparación de muestras tratadas y no tratadas, haciendo uso de
espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR), análisis del contenido de azufre,
calorimetría diferencial de barrido (DSC), completados con ensayos mecánicos de tensión bajo el
estándar ASTM D 412, con el fin de evidenciar las modificaciones en la composición química,
características térmicas, propiedades mecánicas y características de desvulcanización
respectivamente, de las muestras según el uso de los tratamientos y parámetros empleados. Los
resultados indican que el granulo de caucho reciclado (GCR) fue desvulcanizado parcialmente,
principalmente debido a la ruptura de enlaces S-S polisulfídicos; esta ruptura tuvo lugar durante
el tratamiento de microondas, como se indica en los resultados de FTIR, este análisis también
indicó que la cadena polimérica principal se mantuvo prácticamente sin afectaciones debido a la
preservación de los enlaces C-H y C=C , gracias a esto fue posible revulcanizar el material
tratado junto a una matriz de caucho virgen y bajo una formulación estándar para productos
vulcanizados.
2
1.1. Planteamiento del problema
1.1.1. Disposición final de los neumáticos desechados
A nivel mundial existe la problemática de la disposición de residuos sólidos, de estos,
miles de toneladas corresponden solo a neumáticos (Godlewska, 2017). En Colombia, desde el
año 2010 se desechan más de 8 millones de neumáticos cada año (Diaz & Muños, 2013), pero
esta cifra actualmente es mucho mayor debido al constante crecimiento del parque automotor
colombiano.
Cerca del 20% de neumáticos desechados se aprovecha mediante actividades de
reutilización, reciclaje, valorización energética (Cano & Cerezo, 2007) y a otros se le dan nuevos
usos en muros de contención, señalización, barreras, plantación de árboles etc. El resto se
observa cómo se disponen de forma irregular en vertederos, patios y calles, generando
acumulamiento de agua que se convierte en fuente de mosquitos y otros en nidos para roedores
portadores de enfermedades, contribuyendo a una problemática social y ambiental del país. La
opción de reciclar los neumáticos es compleja, debido a la estructura termoestable del caucho
luego de ser vulcanizado (MATADOR RUBBER s.r.o., 2007) (Newell, 2010). La práctica de
quemarlos al aire libre libera los productos de su combustión como dióxido de carbono, óxidos
de azufre y óxidos de nitrógeno que generan contaminación excesiva al medio ambiente, además
de problemas respiratorios.
En las últimas décadas se han desarrollado diversos métodos para aprovechar los
neumáticos fuera de uso, algunos comprenden simplemente cambiar la finalidad de uso y otras
hacen uso de tecnologías para el reciclaje o transformación; alargando en todos los casos el ciclo
de vida del neumático. Sin embargo, en algún momento el ciclo de uso termina y debe
3
disponerse este residuo en forma adecuada o en su defecto, reiniciar el ciclo del neumático
recuperando la materia prima. A continuación, para contextualizar lo que se está haciendo a fin
de disminuir el impacto negativo de residuos como el neumático, se describen los principales
métodos y las dificultades que enfrentan.
La primera etapa por la que puede pasar un neumático desechado es la reutilización,
técnica utilizada para alargar la vida útil del neumático; las más comunes son el reencauche y el
regrabado o re-esculturado. En la primera se cambia la banda de rodadura del neumático y se
reacondiciona la estructura del neumático, proporcionando la renovación de la llanta y evitando
su descarte hacia el medio ambiente (Michelin, 2017) y la segunda tiene como objetivo
profundizar los surcos originales de las llantas ya usadas (Michelin Ecuador, 2017). Sin
embargo, es difícil lograr que estos neumáticos cumplan con los estándares de operación
adecuados para un uso seguro en carretera.
Si el neumático no se puede reutilizar se hace un reciclaje directo, se trata de triturar el
neumático aprovechando algún porcentaje de sus partes al reducirlo en un material partículado,
comúnmente llamado granulo de caucho reciclado (GCR) que se puede usar en aplicaciones
limitadas como canchas deportivas, fabricación de pisos decorativos (Cardona G. & Sanchéz M.,
2011) y últimamente se ha explotado su potencial como refuerzo a mezclas asfálticas para
carreteras que, aunque tiene gran funcionalidad, tienen ciertas desventajas en cuanto al valor
inicial de la mezcla y el equipo necesario, aspectos que merecen ser estudiados a fondo (Diaz C.
& Castro C., 2017).

4
Posterior al reciclaje directo, si se tiene las instalaciones y equipos necesarios, se puede
lograr la valorización energética (Cano & Cerezo, 2007), método en el cual se destinan los
neumáticos para la producción de combustible y el aprovechamiento energético mediante
gasificación o la incineración en un medio sin oxígeno (pirólisis) para aprovechar el metal y el
calor liberado del neumático en plantas de generación energética (Czajczynska & Anguilano,
Potential of pyrolysis processes in the waste management sector, 2017). A pesar de que el uso de
alternativas de valorización es una forma de mitigar el impacto de los neumáticos desechados, es
evidente que requieren una gran inversión inicial debido a las altas cantidades de energía y
equipos empleados para alcanzar las condiciones que permitan descomponer y/o aprovechar los
neumáticos.
Por otra parte, nace una nueva generación de tecnologías de recuperación o regeneración:
enfocadas en recuperar el caucho que es la materia prima principal de los neumáticos (Adhikari
& Maiti, 2000); estas son las llamadas tecnologías de desvulcanización, cuyo objetivo es
deshacer el vulcanizado. Se han desarrollado diferentes métodos con buenos resultados en el
grado de desvulcanización, entre las más prometedoras están las que hacen uso de las
microondas electromagnéticas (USA Patente nº 4.104.205, 1978), las fuerzas mecánicas en
combinación de agentes desvulcanizantes (Soumyajit & Satyaban, 2016), las ondas ultrasónicas
(ISAYEV & YUN, 2002) y algunos métodos bilógicos e incluso métodos que usan gases a
temperaturas críticas (CalRecovery, Inc., 2004) (Rajan & Dierkes, 2006) y en algunos se ha
investigado su potencial como generadores de compuestos revulcanizables (CIRO, 2012) con el
ánimo de disminuir el consumo de materias primas empleadas en la vulcanización. Aunque los
resultados de las diferentes técnicas son prometedores, existen múltiples dificultades para un
lograr un método óptimo, ya que el caucho recuperado resulta con afectaciones en sus
5
propiedades en mayor o menor medida debido al mismo proceso de recuperación; lo que
ocasiona efectos adversos, principalmente degradación y oxidación (Garcia, de Sousa, A. de
Lima, Cruz, & Scuracchio, 2015) (MYHRE & SAIWARI, 2012). Esto se traduce en dificultades
para el reprocesamiento, deterioro en las propiedades mecánicas y disminución de la
compatibilidad con otros materiales, lo que impide generar un producto con múltiples
aplicaciones comerciales.
Hoy en día, las investigaciones en cada método intentan buscar el equilibrio entre los
parámetros del proceso y un adecuado porcentaje de desvulcanización que permitan obtener un
producto que pueda revulcanizarse y reprocesarse (Fukumori & Matsushita, 2002). Aunque hasta
la fecha se han desarrollado procesos a nivel industrial, concentrándose en procesos
mecanoquímicos, termomecánicos e inclusive gases en estado supercrítico, aún no se tiene un
proceso definitivo para la desvulcanización por microondas y ultrasonido que permita su
desarrollo a nivel industrial, esto se debe a que únicamente convierten el caucho reciclado en
reutilizable, pero un proceso óptimo de desvulcanización debe ser selectivo y únicamente separar
los enlaces S-S y C-S, para garantizar que el material tratado sea comparable en propiedades y
estructura con el caucho sin vulcanizar.
Según la situación actual de esta problemática y las investigaciones relacionadas a la
recuperación de caucho, se plantea la siguiente pregunta:
¿Cuál sería el método que combine efectivamente dos o más de las técnicas utilizadas
actualmente para la desvulcanización de neumáticos, de forma que se obtenga caucho
recuperado a partir de neumáticos desechados con las propiedades adecuadas para su
comercialización?
6
1.2. Objetivos
1.2.1. General
Desarrollar un proceso de desvulcanización de caucho desde neumáticos desechados a
través de la combinación de energía de microondas y baño ultrasónico, logrando así evidenciar la
factibilidad del proceso.
1.2.2. Específicos
 Elaborar un estado de la ciencia y la técnica de los métodos de desvulcanización
para recuperación de caucho a partir de neumáticos, con énfasis en técnicas que emplean
microondas y ultrasonido.
 Proponer un método técnicamente viable en el país basado en uso de microondas
y ultrasonido para la desvulcanización de neumáticos desechados.
 Establecer parámetros de proceso del método propuesto que permitan
desvulcanizar caucho proveniente de llantas para obtener material de interés para la industria del
caucho.
1.3. Justificación
La principal motivación para la elaboración de este trabajo es la posibilidad investigar las
características de un proceso que permita desvulcanizar el caucho de los neumáticos, estudiando
el métodos propuesto para evidenciar las características del GTR tratado y de esta manera
obtener un producto desvulcanizado que propicie su uso como material complementario en la
creación de nuevos productos vulcanizados, ya que este aspecto es crucial en su implementación.
Se espera sentar las bases de una nueva tecnología de reciclaje para neumáticos desechados, con
7
un impacto positivo en la problemática ambiental derivada de estos productos, al mismo tiempo
que se abre el camino para generar ingresos mediante la comercialización del producto
resultante.
Además, esta investigación busca detectar los aspectos a mejorar en algunos de los
métodos de desvulcanización actuales mediante la combinación de estos en un proceso
secuencial, en cual se aplican los parámetros ubicados en el rango en que investigaciones previas
han identificado los mejores resultados, siendo esta una manera de constatar dichas experiencias
y además ofrecer resultados pioneros sobre el efecto de combinar los tipos de energía usados en
las técnicas de desvulcanización por microondas y ultrasonido.
Todas estas son tecnologías acordes a lo establecido en la resolución 1326 de 2017 del
Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible Colombiano (MinAmbiente, 2017), por la cual
se considera primordial la investigación científica y técnica para reintegrar al proceso natural y
económico los desperdicios sólidos, como los neumáticos desechados; por lo tanto, las
tecnologías para la desvulcanización con enfoque basado en la recuperación de la materia prima,
en el futuro podrían escalarse a la estructura de gestión jerarquizada de residuos, ayudando a una
gestión de los neumáticos efectiva (Diaz & Muños, 2013), lo cual aumenta el interés en el
desarrollo del proceso.
1.4. Delimitaciones
Este proyecto comprende la evaluación de la eficacia en el uso de la tecnología
convencional de microondas y ultrasonido para lograr desvulcanización del caucho reciclado de
neumáticos desechados. Apoyándose en desarrollo de un protocolo para obtener muestras

8
desvulcanizadas y a su vez, la evaluación de sus propiedades.
2. Marco referencial
2.1. El caucho y sus propiedades
El caucho siendo un elastómero, es un material que presenta una propiedad que la
diferencia de los demás y es su elasticidad. Al tener esta característica generan deformaciones
del orden de 200 a 500% de su forma original. En ausencia de esfuerzos los elastómeros son
amorfos y están compuestos de cadenas moleculares muy retorcidas y enrolladas. La aplicación
de un esfuerzo de tracción origina el desenrollamiento parcial, enderezamiento, y alargamiento
de las cadenas en la dirección del esfuerzo de tracción, ver figura 1. Tras eliminar el esfuerzo
vuelven a sus conformaciones original y el material vuelve a su forma primitiva (Callister &
Rethwisch, 2010, pág. 588).
Figura 1.Representación de la Cadena polimérica sin estirar y sometida a la deformación. (Fuente: [ CITATION
Cal \l 3082 ])
El caucho tiene tres tipos de comportamiento en la curva esfuerzo-deformación,
dependiendo del grado de entrecruzamiento: si este es más alto, el elastómero se vuelve más
rígido y su módulo de elasticidad es más lineal (Groover, Polimeros, 2007, pág. 167). En la
figura 2 se presentan los tres tipos de comportamiento en la curva esfuerzo-deformación.

9
Figura 2.Aumento de la Rigidez para los Tres Grados del Caucho. (Fuente: ([ CITATION Gro072 \l 3082 ])
Para cumplir ciertos criterios y procesar nuevos elastómeros, según afirman (Callister &
Rethwisch, 2010) y (Groover, 2007) estos: a) no deben cristalizar fácilmente, b) las rotaciones de
la unión de la cadena deben ser relativamente libres para que las cadenas en espiral respondan
fácilmente a una fuerza aplicada. c) retrasar el inicio de la deformación plástica y d) estar por
encima de su temperatura de transición vítrea(Tg) puesto que, por debajo de esta, es duro y
frágil. [CITATION Cal \p 588 \l 3082 ]
2.1.1. Caucho natural
El caucho natural consiste sobre todo en poliisopreno, un polímero del isopreno. Se deriva
del látex, sustancia lechosa producida por varias plantas, la más importante de las cuales es el
árbol del hule (Hevea brasiliensis), que crece en los climas tropicales (Groover, Polimeros, 2007,
pág. 168). A nivel comercial se explota el árbol de caucho (Hevea Brasiliensis), especie
originaria de la cuenca del río Amazonas.

10
El látex se obtiene practicando en la corteza del árbol del caucho una incisión en espiral en
días alternos, aunque la frecuencia y el método pueden variar. El látex se recoge en vasos
colgados del árbol, bajo la incisión, y a continuación se transfiere a cubos que se transportan a
las estaciones de procesamiento, ver imagen 1.
Imagen 1.Extracción del Látex en el Árbol. (Fuente: extraído de google. https://sp.depositphotos.com/stock-

photos/rubber.html)
Por lo general, se añade amoníaco como conservante. Este producto se concentra hasta
obtener un 60 % de parte sólida, obteniéndose así un concentrado de látex amoniacal con un 1,6
% de amoníaco en peso. Con el fin de evitar la coagulación y la contaminación, se añade a este
concentrado un conservante secundario, como el pentaclorofenato sódico, el disulfuro de
tetrametiltiuram, el dimetilditiocarbamato sódico o el óxido de zinc. (Beliczky & Fajen, 2012).
En la tabla 1 se puede apreciar la composición química del látex (Andrade & Prada, 2005).
Tabla 1
Composición química del látex
Constituyentes Composición %
Hidrocarburo de caucho(1.4-cis-
30 – 40
polisopreno)
Agua 55 – 70
Proteínas 1.5 – 3
Reinas 1.5 – 2
Azúcares 1–2
Cenizas 0.5 -1
11
Nota: extraído de (Andrade & Prada, 2005, pág. 20)
2.1.1.1. Estructura del caucho natural
El caucho natural se llama isopreno (2-metil-1,3-butadieno) ver la figura 3, tiene una
composición con dos estructuras diferentes, llamados estereoisómeros o isómeros geométricos.
Estas dos características son formadas cuando ocurre la polimerización del monómero. Por lo
tanto, el caucho se encuentra en su estructura como cis o trans, lo que los diferencia es la
ubicación del átomo de hidrógeno y del grupo metilo en la cadena.
Figura 3.Configuración Isopreno. Fuente: https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/07/poliisopreno-

caucho-natural-y-sintetico.html
Las disposiciones de estas configuraciones hacen que presenten comportamientos y la
cadena sea diferente, de tal manera que en la forma trans, las cadenas son relativamente rectas, el
polímero se cristaliza y forma un polímero rígido y duro que se llama gutapercha. Sin embargo,
el cis presenta una geometría que hace que se desarrolle en una estructura muy enrollada,
dificultando una gran compactación y generando un polímero de caucho amorfo. Si se le aplica
un esfuerzo, su respuesta es de forma viscoelástica. Las cadenas se desenrollan y los enlaces se

12
estiran, produciendo una deformación elástica, aunque también las cadenas entre sí, produciendo
una deformación plástica que no se recupera al retirar los refuerzos.
2.1.2. Caucho sintético
El caucho sintético se produce a partir de la extracción del petróleo. Este tipo de caucho
principalmente es demandado para la producción de neumáticos representado el 75% de
consumo para producción. Los principales cauchos usados en el mercado se muestran en la tabla
2. Superando todos los demás cauchos sintéticos en el consumo, “el caucho de estireno-
butadieno (SBR) es el más importante de ellos, ya que se utiliza en grandes cantidades en los
neumáticos de automóviles y camiones, generalmente como un reemplazo resistente a la
abrasión para el caucho natural. El SBR es un copolímero de butadieno (C4H6) y el estireno
(C4H8), con una mezcla de aproximadamente 75% de butadieno y 25% de estireno” (Groover,
Polímeros, 2007, pág. 170)[ CITATION The18 \l 3082 ]. La estructura del SBR se muestra en la
figura 4.
Figura 4.Estructura del Caucho SBR. Extraído: https://www.monografias.com/trabajos35/caucho-sbr/caucho-

sbr.shtml
13
Tabla 2
Principales tipos de caucho en el mercado
Módulo de Resistencia a Elongación Intervalo de

Tipo de caucho y elasticidad la tensión % temperaturas
sigla
MPa PSI MPa PSI ºC ºF
-50 a -60 a
Polibutadieno (BR) 15 2000 500
100 210
-50 a -60 a
Butilo (PIB) 7 1000 20 3000 700
110 220
120 a 210 a
Policloropreno (CR) 7 100 25 3500 500
220 250
Etileno Propileno -50 a -60 a
15 200 300
Dieno (EPDM) 150 300
-60 a
Poliisopreno (IR) 17 2500 25 3500 500 -50 a 80
180
-50 a -60 a
Nitrilo (BR) 10 1500 30 4000 500
120 250
-50 a -60 a
Poliuretano (PUR) 10 1200 60 8000 700
100 210
Polidimetilsiloxano -50 a -60 a
10 1500 700
(VMQ) 230 450
Estireno Butadieno -50 a -60 a
17 2500 20 3000 1200
(SBR) 110 230
Nota: datos extraídos del libro (Groover, Polimeros, 2007)
2.1.3. Producción de caucho natural seco en Colombia
Según el censo cauchero de 2015, Colombia tuvo una producción nacional total de 2664,8
toneladas, como se aprecia en el gráfico 1. Por otro lado, el gráfico muestra la proyección
estimada en 2015 para la producción nacional hasta el año 2020; se observa que la
producción de caucho en Colombia es muy baja en comparación con el resto del mundo.
14
Gráfico 1. Producción de Caucho Natural Seco en Colombia 2015.Fuente:[CITATION Con16 \l 3082 ]
2.1.4. Consumo y producción mundial estimada de caucho natural y sintético
En el gráfico 2 se aprecia que, junto a China, el resto del mundo, lo cual incluye en un gran
porcentaje a Latinoamérica, son los mayores consumidores de caucho natural como materia
prima.
Gráfico 2. Consumo de Caucho natural nivel mundial. Fuente: (ETRma, Europan Tyre & Rubber Industry-
Statistics, 2017)
Como bien se sabe el caucho sintético representa actualmente una fuerte demanda en su
producción, en el gráfico 3 se puede ver la producción para el año 2016. En la tabla 3 y en el

15
gráfico 4 se muestra el crecimiento de 2001-2018, con un promedio de 2.54% anual durante ese
periodo.
Gráfico 3.Consumo de Caucho Nivel Mundial. Fuente: (ETRma, Europan Tyre & Rubber Industry- Statistics, 2017)
Gráfico 4.Producción de caucho. Fuente: (Malasya & Rubber Board, 2018)

16
2.2. Procesamiento del caucho
El proceso por el cual el caucho pasa de ser un material crudo y con propiedades que lo
hacen inservible por sí solo para diferentes aplicaciones de hoy día, es lo que se conoce como
vulcanización, proceso el que dio una gran variedad de usos y aplicaciones industriales al
caucho, debido a que este proceso mejora de manera significativa sus propiedades físicas.
Muchos de los procesos que se usan para dar forma a los plásticos también son aplicables a los
cauchos. Sin embargo, en ciertos aspectos la tecnología del procesamiento del caucho es
diferente, y la industria de éste está muy separada de la del plástico. Siendo “la industria del
caucho y de los bienes elaborados con éste se encuentra dominada por un solo producto: las
llantas (neumáticos)” [CITATION Gro07 \l 3082 ]. En consecuencia, para la producción de
diferentes productos es necesario que el caucho natural o sintético sea extraído y procesado de su
fuente, ya sea de forma natural o extracción a base de petróleo respectivamente.
El caucho natural que se obtiene del látex es procesado y comercializado de dos formas:
látex líquido y como caucho seco, según el uso deseado. “Entre los diferentes tipos de caucho
natural que se producen actualmente se encuentran las planchas estriadas ahumadas, el caucho de
especificación técnica, los crepés, el látex, el caucho natural epoxidizado y el caucho natural
termoplástico” (Beliczky & Fajen, 2012, pág. 4).
Por último, una vez es conformada, la materia prima es mezclada, elementalmente caucho,
diversos aditivos y rellenos forman un compuesto de caucho sin curar. Así para que el caucho
presente características y acabados adecuados es fundamental que sea configurado
secuencialmente con técnicas que consiguen un producto final idóneo; estas técnicas son:
formulación o composición, mezcla y vulcanización.

17
2.2.1. Formulación
Como se ha mencionado, la composición es un paso que se hace previamente para preparar
el caucho sin curar con diferentes ingredientes como lo son rellenos y diversos aditivos. Los
aditivos mejoran las propiedades mecánicas, por otro lado, están los antioxidantes que evitan la
oxidación y los filamentos(fibras) como refuerzo. La norma ASTM 3184 proporciona el estándar
para varias formulaciones de caucho natural y recomienda protocolos para el proceso de
composición y mezclado previo a la vulcanización. La carga reforzante más usada es el negro de
humo que incrementa la resistencia a la tensión y a la abrasión; se usan también arcillas chinas,
silicatos hidratados de aluminio, carbonato de calcio, sílice y polímeros como estireno, PVC y
fenoles. A algunos productos se les agrega caucho recuperado (reciclado) como relleno. Otros
aditivos de la composición incluyen antioxidantes para retardar el envejecimiento por oxidación,
productos químicos que dan protección contra la fatiga, y el ozono, pigmentos, aceites
plastificadores y suavizantes, agentes de soplado para producir hule espuma y compuestos
antiadherentes para liberarlo del molde. Como refuerzo se usa los filamentos que incluyen
celulosa, naylon y poliéster, estos materiales de fibra continua deben agregarse como parte del
proceso de dar forma; no se mezclan con los demás aditivos. Muchos productos requieren
filamentos. Ejemplos notables de esto son las llantas y las bandas transportadoras [ CITATION
Gro07 \l 3082 ].
2.2.2. Mezcla
Este procedimiento consiste en agregar aditivos al caucho y mezclarlos en un molino
abierto de doble rodillo o en un mezclador interno figura 5, para lograr una masa homogénea
pre-activada que haga posible la reacción de vulcanización; en general, el procedimiento

18
comienza con la adición del sistema acelerante, compuesto por el reactivo acelerador, ácido
esteárico y opcionalmente una carga reforzante, posteriormente se agrega el sistema de
vulcanización (azufre, óxido de zinc). Durante el proceso, es posible que la vulcanización
comience a tener lugar, “para evitar la vulcanización prematura, se emplea un proceso de mezcla
en dos etapas: primero se combina negro de humo (para sistemas con refuerzo) y otros aditivos
no vulcanizadores con el caucho crudo y luego los agentes vulcanizadores” (Groover, Tecnología
del procesamiento del caucho(Hule), 2007). “Estos materiales se mezclan para desintegrarlos y
reducir la viscosidad” (Kalpakjian & Schmid, 2008).
Figura 5.Molino de Dos Rodillos y Mezclador Interno. Fuente: (Groover, Tecnologia del procesamiento del caucho,
2007)
Por último, el caucho es vulcanizado a altas temperaturas y bajo presión, proceso que es
usado para moldear y darle forma a las llantas. También el moldeo por compresión, transferencia
e inyección, son usados para vulcanizar diferentes productos.
2.2.3. Vulcanización
La vulcanización completa el proceso de producción del caucho, pues este otorga al
compuesto más rigidez a la vez que le otorga elasticidad. Para vulcanizar el caucho se requiere la
adición de azufre, acelerantes, aditivos y refuerzos para generar la reacción de vulcanización que
19
une las redes poliméricas principales una vez se aplica calor y presión controladas, condición que
da por resultado un entrecruzamiento en la estructura original del caucho, ver figura 6.
Figura 6.Representación de la Reacción de Vulcanización. Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Vulcanizaci

%C3%B3n
2.2.3.1. Sistemas de vulcanización
Los sistemas de vulcanización se clasifican según la proporción de acelerantes y azufre
presente en la mezcla. La interacción de los mismos define la cinética de la reacción que a su vez
determina las propiedades mecánicas; de esta manera se tiene el sistema de vulcanización
convencional (CONV), sistema de vulcanización semi eficiente (SEV) y sistema de
vulcanización eficiente (EV) ver tabla 3. Cada sistema genera una red entrecruzada con distinta
extensión en los puentes de azufre, por ejemplo, para el sistema convencional se aumenta la
proporción de enlaces disulfídicos y polisulfídicos. Además, cada sistema puede otorgar
propiedades mecánicas muy diferentes entre sí.
Tabla 3
Relación A/S según el tipo de sistema.
Sistema Azufre S(phr) Acelerante A (phr) Relación A/S

CONV 2.0-3.5 1.2-0.4 0.1-0.6
SEV 1.0-1.7 2.5-1.2 0.7-2.5
20
EV 0.4-0.8 5.0-2.0 2.5-12

Nota:Extraido de [ CITATION Urr17 \l 3082 ]
2.3. Manufactura del neumático
Imagen 2.Construccion de Neumático. Fuente: https://www.sobrecamiones.com/contrarrestar-envejecimiento-los-

neumaticos-camion/
2.3.1. Composición del neumático
Las llantas son el primer demandante de caucho para su producción, representando un
nivel significativo de alrededor del 60 a 70%. Para asegurar un buen comportamiento del
nematico frente a condiciones de exigencia elevada se fabrican empleando muchos compuestos
de caucho y otros materiales. De acuerdo a su uso se emplean diferentes porcentajes tal y como
se muestra en las tablas 4 y 5.
Tabla 4
Composición de neumáticos para vehiculos pasajeros y camiones ligeros.
Neumáticos para pasajeros/camión ligero

Material Porcentaje %
Caucho natural (NR) 19%
Polímero sintético 24%
Antioxidantes/sistemas de
14%
curado
21
Rellenos 26%
Acero 12%
Textil 4%
Nota: (USTMA, WHAT'S IN A TIRE, (n.d))
Tabla 5
Composición de neumáticos de camiones.
Neumático de camión
Material Porcentaje %
Caucho natural (NR) 34%
Polímero sintético 11%
Antioxidantes/sistemas de
10%
curado
Rellenos 24%
Acero 21%
Textil 0%
Nota: (USTMA, WHAT'S IN A TIRE, (n.d))
Cada componente que hace parte para la fabricación del neumático proporciona una mejora en
sus propiedades, lo cual lo hace más eficiente para su posterior uso.
2.3.2. Estructura y construcción
En la construcción de neumáticos, se emplean actualmente dos tipos de configuraciones:
los convencionales y los radiales. La diferencia radica en cómo están distribuidas las capas en el
revestimiento interno, así: “la carcasa, que consiste en capas múltiples de cuerdas cubiertas de
caucho y las cuerdas que son tiras de varios materiales tales como naylon, poliéster, fibra de
vidrio y acero, que quitan la elasticidad para reforzar al caucho en la carcasa” (Groover,
Tecnología del procesamiento del caucho(Hule), 2007), las cuales son diagonales y radial
respectivamente; ver figura 7 y 8.
.
22
Figura 7.Estructura de un neumático convencional. Fuente: (Groover, Tecnologia del procesamiento del caucho,
2007)
Figura 8.Estructura de un neumático radial. Fuente: (Groover, Tecnologia del procesamiento del caucho, 2007)
Respecto al tipo de estructura convencional, esta le da mucha rigidez al neumático,
impidiendo que se adhiera bien al suelo, obteniendo menor agarre y estabilidad, mayor desgaste
y más consumo de combustible para el vehículo. Y la radial necesita menos material para
soportar la misma carga, produce menor fricción interna y más estabilidad, generando menor
resistencia al desplazamiento, mejor adherencia y mayor duración de la banda de rodamiento,
además, contribuye a un menor consumo de combustible (Bogotá, 2006).

23
En general la construcción de un neumático se resume en tres etapas: preformar los
componentes, construir la carcasa y agregar bandas de caucho para formar las paredes y
superficies de estrías, y moldear y curar los componentes en una pieza integral[ CITATION
Gro07 \l 3082 ]. Ver figura 9 y 10.
Figura 9.Formado de la llanta antes de la vulcanización. Fuente: (Groover, Tecnología del procesamiento del
caucho, 2007)
Figura 10.Moldeo de la llanta, forma sin curar y moldeo respectivamente. Fuente: (Groover, Tecnologia del
procesamiento del caucho, 2007)
2.4. Demanda del mercado de neumáticos
Es importante mencionar el gran uso que se le ha proporcionado a este producto que a
avanzando a que hoy en día, se presente un consumo exorbitante del caucho ya que comprende el
67 % de este. Sin duda alguna los fabricantes han implementado diferentes tecnologías para
proporcionar y acondicionar al neumático a condiciones extremas. Por otra parte, este es un

24
producto que dura aproximadamente 100 años desde su primer uso, que en gran medida se
empezó a implementar con la creación del primer auto a gasolina.
Debido a que las llantas acaparan la mayor parte de la producción de caucho en el mundo,
y de la misma manera participa con las exportaciones globales del sector. En primer lugar, se
debe observar el importante crecimiento de las compras de llantas, llegando en 2011 a un total de
USD 86.000 millones, con una variación de 29,8 % respecto a 2010, y de 239 % frente a 2002,
ver gráfico 5. Globalmente, las compras de llantas se concentran en los grandes productores
automotrices del mundo. Estados Unidos lidera, las compras con un valor en 2011 de USD
13.531 millones, seguido por Alemania con USD 8.700 millones. Francia, Canadá y Reino
Unido siguen a los anteriores, y México cierra la lista de los diez principales, con un volumen de
importaciones en 2011 de USD 2.559 millones, ver gráfico 6. Aunque Colombia es un gran
importador de llantas, también es exportador importante, registrando en 2011 un valor de USD
157,8 millones, muy cerca de su récord de 2008 de USD 158,8 millones, como se observa en el
grafico 7. Obviamente, la balanza comercial es deficitaria, pero podría decirse que la evolución
de las exportaciones no ha sido del todo mala, aunque las importaciones son dominantes, tan solo
se logró un crecimiento del 39,6 % en el 2011. (Antioquia, 2011)

25
Gráfico 5.Evolución del mercado llantas en Colombia en el período 2002-2011. Fuente: (Antioquia, 2011)
Gráfico 6.Principales importadores de llantas en el año 2011. Fuente: (Antioquia, 2011)

26
Gráfico 7.Colombia como exportador e importador de llantas en el período 2002-2011. Fuente: (Antioquia, 2011)
2.5. Reciclaje del caucho
La elevada demanda de fabricación de productos a base de caucho representa un
importante desafío, dado que es un producto, que una vez es procesado, cambia sus propiedades
químicas y lo hace térmicamente no biodegradable. Por lo tanto, surge la necesidad de generar
políticas de reciclaje del caucho que solucione su disposición final.
A nivel mundial, entre el 60 y el 70% del caucho, tanto natural como sintético, se usa para
la fabricación de neumáticos, por lo cual es donde se presta la mayor atención en reciclaje. La
principal problemática consiste en el incremento de los neumáticos fuera de uso (NFU), que
generan un impacto ambiental negativo por su mala disposición final, el cual muchas veces es
arrojado en lugares que no están regulados, convirtiéndose en incubadoras de posibles
enfermedades por el aumento de insectos y animales (mosquitos, zancudos, roedores, etc.), y la
posible generación de gases tóxicos al ser quemados sin ningún control.

27
El reciclaje de los neumáticos fuera de uso es una oportunidad de solucionar el impacto
negativo que se genera a nivel mundial en cuanto el deterioro del ambiente, impulsando al
mismo tiempo la generación de nuevas ideas para el aprovechamiento económico de este en
nuevos productos. Aunque el reciclaje es un método que proporciona una solución eficiente para
los NFU, en su contraparte es un enfoque que necesita de normativas que permita un desarrollo
apropiado para lograr estos nuevos mercados. Es aquí donde se debe establecer un criterio por
parte de los gobiernos que involucren políticas claras y viables de reintegración como parte de lo
que se conoce como economía circular. Para Colombia este es un mercado con mucho camino
por recorrer, pues son pocas las empresas que han incursionado en este ámbito y cuentan con
poca trayectoria, dejando un amplio campo de investigación para la aplicación de tecnologías
que permitan la incorporación del material desechado en la creación de nuevos productos de
importancia para la industria del caucho.
2.5.1. Reciclaje a nivel mundial y local
En 2013, la generación de neumáticos usados de la UE se estimó en 3,6 millones de
toneladas, de las cuales, después de la clasificación, se recuperaron y reciclaron
aproximadamente 2,7 millones de toneladas de NFU, lo que representa una tasa de
tratamiento del 96%. Este es un resultado llamativo en comparación con otros flujos de
residuos en Europa (ETRma, 2015). La suma de llantas de desecho (llantas usadas)
generadas en el momento de reemplazo de llantas y desguace de vehículos en 2017 (enero a
diciembre) fue de 97 millones de llantas en cantidad y, 1,034,000 toneladas en peso, lo cual
implica un aumento en 3 millones de llantas respecto al año 2016. En Japón, el volumen total
reciclado aumentó en 62,000 toneladas respecto al año 2016 a 965,000 toneladas en 2017, y
28
la tasa de reciclaje fue de 93%, incrementada en 2 puntos (JATMA, 2018). En Colombia se
ha mejorado la situación con la colocación de 177 puntos de recolección de llantas, logrando
más de 6’500.000 llantas recogidas en los últimos cuatro años, a los que, según informa la
Corporación Rueda Verde, se le ha dado una adecuada disposición final (Dinero, 2017).
Es importante resaltar que el reciclaje de los NFU es una fuente de recurso y materiales
renovables, constituidos de diferentes componentes como: cauchos, aceros y textiles. Por lo
tanto, reciclar estos NFU suele traer consigo un riguroso estudio, pues no todos los
neumáticos están fabricados del mismo caucho, es por esto que lograr separar y recuperar es
un método que plantea varios desafíos debido a las características de construcción y
materiales empleados. Para facilitar esta tarea, el caucho se recicla en su totalidad como
trozo, miga, granulado o polvo. Cada una de estas etapas de reducción de tamaño tiene su
propio estilo de reducción de tamaño que creará un producto final con propiedades diferentes
a la creada por otro sistema.
2.5.2. Métodos de reciclaje
Actualmente dentro de las soluciones del reciclaje para enfrentar esta problemática y
adoptar requerimientos para la disposición final, se emplean métodos que permiten darle una
nueva vida a los neumáticos fuera de uso. “Una vez que han llegado al final de su vida útil los
neumáticos pueden seguir alguna de estas vías principales: reutilización, valorización material y
valorización energética” (Sánchez J., 2012), ver imagen 3. “Las operaciones de reutilización y
reciclado de neumáticos usados representan métodos para la recuperación de material y la
destrucción de sus componentes peligrosos” (Castro, 2007). Sin embargo, existe ahora nuevas
29
tecnologías que buscan hacer del caucho triturado un material reutilizable como materia prima en
reemplazo del caucho natural.
La reutilización comprende tres implementaciones como reencauche, reesculturado y uso
directo. Por otra parte, dentro de los métodos de reciclaje que se conocen existen métodos de
valorización energética (termólisis, pirolisis e incineración) que se usan para extraer del
neumático aceites, gases, metales, negro de humo, además de energía eléctrica; otros son
conocidos como métodos de valorización del material (trituración criogénica, trituración
mecánica) donde se obtiene un material base triturado. Se procederá hacer una breve descripción
de cada proceso.
30
Imagen 3.Disposición de Neumáticos Fuera de Uso. Fuente: Autores
2.5.2.1. Reutilización
2.5.2.1.1. Reencauche, reesculturado y reutilización directa
Estos métodos se emplean en los neumáticos que aún cumplen con características de
rodadura, el más empleado es el reencauchado proporcionando que la llanta extienda su ciclo de
vida, se aplica por lo general a las llantas de tamaño mediano para camión o buses, debido a que
no es un procedimiento rentable para las llantas nuevas de automóviles y camionetas. Consiste
en renovar la banda de rodamiento de las llantas gastadas y con la carcasa en buen estado, con el
31
fin de permitir su uso en aplicaciones normales por dos o tres veces como máximo, lo cual
mejora los costos de movilización. Es utilizado como un procedimiento idóneo para extender la
vida de una llanta. Aplicable de manera general a las de tamaño mediano para camión o buses
debido a que no es rentable frente a las llantas nuevas de automóviles y camionetas. (Bogotá,
2006)
Por otra parte, el reesculturado es un proceso para vehículos industriales, este permite
aprovechar al máximo el potencial del neumático, tanto del nuevo como del recauchutado, a la
vez que se restituye la seguridad, y se disminuye el consumo de combustible. Por último, se tiene
su disposición directa que se usa sin proporcionarle una segunda vida a la llanta, si no, que se usa
en su condición física final en usos como refuerzos en rellenos, como protección de seguridad en
pistas de carreras, parques infantiles, etc. En la figura 11 se observa el comportamiento sobre el
neumático los métodos de reutilización.
Figura 11.Aumento del Ciclo de Vida de la Llanta. Fuente: (Castro, 2007)

32
2.5.2.2. Valorización de material por trituración
La valorización es el proceso de dar valor al neumático una vez que ha quedado fuera de
uso, recuperando sus materiales mediante la trituración. Los materiales que se pueden separar y
sus componentes generales son: caucho, metal, fibra. El proceso conlleva el aprovechamiento de
materiales obtenidos mediante su comercialización y usos determinados.
Entre la valorización del material se encuentra que un neumático puede contener más de un
compuesto y más de un tipo de caucho. Por ejemplo, en un neumático de automóvil habrá una un
tipo de caucho para la pared lateral, otro para la cubierta y una composición de caucho diferente
para parte superior de la banda de rodadura, lo que agregará elementos diferentes al rendimiento
del neumático. La composición detallada de un neumático es muy compleja y cualquier caucho
recuperado de un neumático puede contener una amalgama de diferentes compuestos, y, sin
embargo, este material presenta propiedades homogéneas cuando se muestrea adecuadamente, en
la tabla 6 se aprecia las composiciones. (ETRma, 2015)
Tabla 6
Composición de las llantas según los compuestos
LLANTA OTR
LLANTA DE LLANTA
INGREDIENTES (OFF THE
CARRO CAMION
ROAD)
Caucho/Elastómero 47% 45% 47%
Negro de carbón 21.5% 22% 22%
Metal 16.5% 25% 12%
Textil 5.5% 0% 10%
Óxido de zinc 1% 2% 2%
Sulfuro 1% 1% 1%
Aditivos 7.5% 5% 6%
Total materiales basados en
74% 67% 76%
carbono
Nota: extraído de (ETRma, 2015)
33
Por lo tanto, el caucho de los neumáticos se recicla en su totalidad como trozo, miga,
granulado o polvo. Cada una de estas etapas de reducción de tamaño tiene sus propias
caracterizaciones y propiedades, y un estilo de reducción de tamaño creará un producto final con
propiedades diferentes a la creada por otro sistema. Siendo en la actualidad los dos procesos más
importantes como lo son trituración ambiente y criogénica.
2.5.2.2.1. Trituración ambiente
En la trituración ambiente, se utiliza una serie de granuladores que reducen el tamaño del
caucho mediante el corte por la acción de cuchillas, este produce un desgarro que deja un área
superficial gruesa. Este proceso involucra un molino de goma o de craqueo de uso convencional,
de alta potencia, con un estrechamiento preciso. El caucho vulcanizado se corta y se tritura en
pequeñas partículas, es común producir material de malla 10 a 40 usando este método
relativamente económico. La goma triturada se pasa a través de imanes, mesas de separación y
separadores de aire para eliminar el metal y la fibra. El metal se elimina utilizando un separador
magnético.
2.5.2.2.2. Trituración criogénica
La reducción de tamaño criogénico generalmente requiere una trituración ambiental inicial
para reducir el tamaño del neumático, luego el triturado se introduce en un molino de martillos
en una atmósfera de nitrógeno a muy baja temperatura y el neumático se rompe literalmente en
granulado o polvo. En este proceso el producto final se obtienen partículas de tamaño en un
rango de 60 a 80 mallas. Se genera poco calor en el proceso, lo que disminuye la degradación del
caucho. La característica más importante del proceso es que casi toda la fibra o el acero se libera
34
del caucho, lo que da como resultado un alto rendimiento de producto utilizable. (Baranwal &
Klingensmith, 2009)
Tabla 6
Características del molido ambiente y criogénico.
Propiedades físicas Molido ambiente Molido criogénico

Gravedad específica Igual Igual
Forma de partícula Irregular Fracturado
Contenido de fibra 0.5% Nulo
Contenido de acero 0.1% Nulo
Costo Comparable comparable
Nota: extraído de (Baranwal & Klingensmith, 2009)
Tabla 7
Distribución del tamaño de partícula según el proceso de molido.
Ambient
Cantidad retenida Criogénico
e
Malla 30 2% 2%
Malla 40 15% 10-12%
Malla 60 60-75% 35-40%
Malla 80 15% 35-40%
Malla 100 5% 20%
Cacerola 5-10% 2-10%
Nota: extraído de (Baranwal & Klingensmith, 2009)
2.5.2.3. Valorización energética
Los residuos de neumáticos una vez preparados, pueden convertirse también en energía
eléctrica utilizable en la propia planta de reciclaje o conducirse a otras instalaciones
distribuidoras. Los residuos se introducen en una caldera donde se realiza su combustión. El
calor liberado provoca que el agua existente en la caldera se convierta en vapor de alta
temperatura y alta presión que se conduce hasta una turbina.

35
Por otra parte, valoración energética utiliza “el poder calorífico del neumático como
combustibles de sustitución en procesos industriales, normalmente en las cementeras y en otras
unidades de incineración, calderas industriales y centrales térmicas, siempre que se respeten las
disposiciones para la protección ambiental” (Sanchez J., 2012), la emisión de gases peligrosos y
las incrustaciones en la cámara de combustión dificultan el reciclaje a través de la incineración.
Los métodos que se emplean para tal proceso son: Termólisis, pirolisis e incineración.
2.5.2.3.1. Termólisis
La termólisis consiste en la degradación térmica de los materiales a temperatura bajas con
una total ausencia de oxigeno de tal manera que el contacto entre la fuente de calor y el producto
a termotizar es indirecto. El principio de la termólisis es la reducción por efecto combinado de la
presión y la temperatura debidamente controladas, las cadenas débiles se produce una rotura de
estas cadenas y se librean moléculas más simples. Consiste básicamente en someter el material
polimérico del neumático a un gradiente térmico en torno a los 500ºC en atmósfera exenta de
oxígeno. Como consecuencia de las reacciones de degradación térmica, se producen roturas de
los enlaces químicos (craqueo), generándose hidrocarburos de cadenas cortas, medias y largas,
constituyendo la fase gaseosa y sólida, siendo la composición básica del gas H2, CO2, CO,
Hidrocarburos y Vapor de agua. En cuanto a los sólidos, se trata de productos carbonosos,
utilizables como materia prima combustible o materia prima de sustitución (materia filtrante,
cargas minerales, etc.). (Hervás R., 2003)
2.5.2.3.2. Pirólisis
La pirólisis es la descomposición termoquímica del material orgánico a alta temperatura y
en ausencia de oxígeno o en una atmósfera de gases inertes. En comparación con la combustión,

36
la pirólisis tiene una temperatura de proceso más baja y menos emisiones de contaminantes del
aire como los difeniléteres polibromados.
En cuanto al procesamiento de neumáticos usados completos, en la pirólisis se producen
cuatro flujos de salida: gas, líquido (petróleo), sólido (carbón) y acero. La composición de cada
fracción depende en gran medida de las condiciones de pirólisis utilizadas y de la composición
del neumático. Las temperaturas de alrededor de 500 ºC se consideran óptimas para la pirólisis
de los neumáticos. El residuo sólido de pirólisis es un material mesoporoso compuesto de negro
de humo de refuerzo utilizado en la producción de neumáticos y otros compuestos inorgánicos
formados durante el proceso pirolítico. El objetivo en la pirólisis es maximizar el rendimiento del
producto en fase líquida, debido a los valiosos productos químicos que se obtienen de él.
(Czajczynska, y otros, 2017)
2.5.2.3.3. Incineración
Este es un método que por la quema de los neumáticos y su generación de gases permite el
aprovechamiento para generar energía. Aunque esta es la forma más insostenible y peligrosa de
tratar los residuos, puesto que no los elimina, sólo los traslada y dispersa, especialmente a través
de la atmósfera. Normalmente se exige para su aceptación alto grado de depuración de los gases
que se generan en el proceso. Por último, la incineración presenta la ventaja de provocar un
efecto exotérmico, que puede ser aprovechado como fuente de energía para ser utilizada en el
propio proceso o en otros. (Hervás R., 2003).

37
3. MARCO TEÓRICO
3.1. Desvulcanización
La desvulcanización es un proceso de gran interés en la industria del reciclaje de productos
vulcanizados. En ASTM D6814 se define la desvulcanización como el proceso de separación de
los enlaces formados durante la vulcanización, devolviéndole al material su capacidad de fluir,
ver imagen 4; aunque los procesos utilizados para este fin presentan comúnmente un deterioro en
las propiedades mecánicas del material proporcional al grado de desvulcanización, debido al
rompimiento de la cadena principal del polímero que acompaña irremediablemente el proceso. A
pesar de esto es posible encontrar un equilibrio en los parámetros de desvulcanización que
garanticen unas propiedades aceptables para su uso como reemplazo o combinación con el
material sin vulcanizar (caucho virgen), permitiendo el uso de mayores cantidades de material
reciclado en la fabricación de nuevos productos. En esta premisa se basan la mayoría de
investigaciones reportadas sobre el tema.

38
Imagen 4.Proceso de Desvulcanización Neumáticos Fuero de Uso. Fuente: Elaboración propia.

39
Entre los métodos más investigados para la desvulcanización de productos a base caucho
se encuentran los que hacen uso de microondas, químicos, esfuerzos mecánicos en combinación
de agentes desvulcanizantes o mecano-químico, ultrasonido y algunos con bacterias
especializadas en la desintegración de enlaces por puente de azufre llamados biológicos, ver
imagen 5.
Imagen 5.Principales métodos de desvulcanización. Fuente: Autores.
El objetivo general de estos métodos es generar un ciclo sostenible de reutilización para
los productos a base caucho vulcanizado, principalmente aplicable a neumáticos fuera uso, esta
economía circular se ilustra en la imagen 6. El proceso de desvulcanización busca transformar un
material triturado y que esta vulcanizado, a un material revulcanizable en condiciones de ser
nuevamente usado en la fabricación de productos; obviamente hay un gran interés por encontrar
técnicas eficientes que cumplan este objetivo. A continuación, abordaremos los fundamentos
para los métodos que son de interés este trabajo: microondas y ultrasonido.
40
Imagen 6.Ciclo de reutilización neumáticos mediante desvulcanización. Fuente: Autores.
3.2. Desvulcanización Microondas
En la técnica de microondas, una dosis controlada de energía de microondas se usa en una
frecuencia y tiempo específicos, estos niveles de energía deber ser suficientes para separar los
enlaces S-S (271.7 kJ mol−1 ), C-S (301 kJ mol−1 ), lo que implica un rompimiento selectivo de
enlaces, sin afectar a los enlaces C-C (347 kJ mol−1 ) que pertenecen a la cadena polimérica que
es la estructura fundamental del caucho.[ CITATION Kle00 \l 3082 ]. Es decir, en este proceso
el elastómero reciclado puede ser recuperado a un material apropiado para ser vulcanizado sin
causar despolimerización, teniendo esencialmente las propiedades físicas similares del
vulcanizado original.
41
3.2.1. Tecnología para desvulcanización por microondas
Como se mencionó anteriormente, el proceso de microondas hace uso de ondas
electromagnéticas; el horno microondas es el dispositivo más popular que trabaja con este
fenómeno, gracias a su facilidad de uso en condiciones seguras es un aparato de uso extendido
las múltiples investigaciones a nivel de laboratorio. En la desvulcanización por microondas, se
utiliza un horno microondas que trabaja a niveles de potencia de 100W a 1200W y a una
frecuencia de 2450MHz (aunque la frecuencia teórica de va desde 915 a 2450MHz), el horno
cuenta con un sistema emisor de microondas conocido como magnetrón, una cavidad interna
metálica encargadas de contener las ondas electromagnéticas y una estructura contenedora que
propicie la seguridad de la operación. Como apoyo al proceso de desvulcanización, hay un
sistema de agitación acoplado que facilita manejar cantidades mayores de material, logrando una
aplicación de microondas homogénea. Este método exige una delicada relación entre la potencia
y el tiempo de exposición, donde altos niveles de potencia rápidamente pueden dañar al material
o simplemente no causar ningún efecto, ver imagen 7.
Por otro lado, la composición del material, especialmente el refuerzo usado conocido como
negro de humo tiene una influencia determinante sobre la efectividad del equipo, funcionando
como absorbente de las ondas electromagnéticas gracias a su conductividad eléctrica, si el
caucho tratado no contiene este tipo de material, las ondas electromagnéticas lo atravesarían
rebotando en las cavidades internas del horno hasta ingresar por la fuente emisora de
microondas, esto tiene el mismo efecto del equipo trabajando en vacío y como consecuencia el
magnetrón puede dañarse.

42
Imagen 7.Esquema de Desvulcanización por Microondas .Fuente: Autores.
3.2.1.1. Fundamentos del tratamiento de microondas
Las moléculas polares responden a la exposición de un campo de microondas, estas tratan
de alinearse para contrarrestar el campo, al mismo tiempo que este cambia de orientación; este
comportamiento genera vibración en los enlaces que se traduce en un incremento en la
temperatura del material. En la figura 12 se ilustra el comportamiento de la molécula de agua
expuesta al campo eléctrico oscilante de las microondas.
Figura 12.Comportamiento Molécula de Agua Expuesta a un Campo Microondas. Fuente: Autores.

43
La mayoría de cauchos usados en la fabricación de neumáticos son no polares, por lo que
rellenos eléctricamente conductores como el negro de carbono absorben las microondas, debido
a que aumentan la capacidad dieléctrica del GTR [ CITATION Orr09 \l 3082 ], gracias al efecto
de relajación interfacial tipo Maxwell-Wagner-Sillar en combinación con un posible efecto de
percolación, generando vibración intermolecular que se convierte en calor al interior del
material, esta vibración es suficiente para provocar el rompimiento de enlaces entrecruzados y es
el fenómeno utilizado para tratar de romper los enlaces de menor energía en la cadena polimérica
principal, como los enlaces S-S (251 kJ/mol).
Este el campo electromagnético interacciona a oscilando a una frecuencia de 2.45 GHz con
las partículas dieléctricas de la materia, esta interacción es representada por la ecuación:
e ''
tan α= ( )
e'
Donde e ' es la constante dieléctrica del material y representa la capacidad del material para
ser polarizado por campo eléctrico externo ye ' ' representa el factor de pérdida, es una medida de
la eficiencia con la que la energía electromagnética es convertida en calor dentro del material. Y
tan α representa la relación entre la disposición disipativa y capacitiva del material, es decir su
habilidad calentarse por la interacción eléctrica.
3.3. Tecnología para la desvulcanización por ultrasonido
Comúnmente la desvulcanización por ultrasonido se realiza a través de exposición continua
en una extrusora que tiene adaptado un reactor ultrasónico, descubriéndose que, a través de la
aplicación de ciertos niveles de amplitudes ultrasónicas en presencia de presión y calor, la red

44
tridimensional del elastómero vulcanizado se puede romper. Sin embargo, este enfoque no será
contemplado en este trabajo, pero se trabajará bajo el mismo principio de cavitación inducida por
ultrasonido.
3.3.1. Tecnología del baño ultrasónico
La limpieza ultrasónica utiliza ondas sonoras de alta frecuencia y alta intensidad en un líquido
para facilitar o mejorar la eliminación de contaminantes de las superficies sumergidas en un
líquido activado por ultrasonidos [ CITATION Fuc15 \l 3082 ]. Los rangos de frecuencias para la
limpieza van desde 20 a 200 kHz, en este rango es donde las ondas de sonido crean burbujas de
cavitación en los líquidos.
3.3.1.1. Fundamentos del tratamiento baño ultrasónico
El tratamiento por baño ultrasónico se basa en que las ondas propagadas en el líquido de
ultrasonido generan ciclos de alta presión(compresión) y de baja presión(rarefacción) alternas
debido a la vibración. A medida que aumenta la amplitud de la vibración, la presión extrema en
las porciones de rarefacción y compresión de la onda de sonido se intensifica [ CITATION
Fuc15 \l 3082 ][ CITATION Sun07 \l 3082 ]. Los cambios a un líquido en vacío se precipitan y
ocurren en lugares donde hay discontinuidades en el líquido. Una vez que la presión negativa en
la rarefacción de la onda de sonido supera la capacidad del líquido para soportarlo, se forma una
cavidad o burbuja de cavitación[ CITATION Fuc15 \l 3082 ]. El proceso de cavitación consta de
tres pasos: nucleación, crecimiento y colapso de las burbujas, como se muestra en la figura 13.
45
Figura 13.Cavitacion Crecimiento de la Burbuja. Fuente: (Sun, 2007)
Cuando una burbuja de cavitación hace implosión, esta energía se libera preferentemente
en la dirección de cualquier discontinuidad que esté presente, las burbujas de cavitación
colapsadas en contacto con una superficie, forman un chorro de fluido a alta presión contra la
superficie, como se muestra en la Figura 14.
Figura 14.Liberacion de Energía Cavitación en Superficie. Fuente: (Mattox, 2010)
Para que el efecto del ultrasonido resulte eficaz, se requiere que la energía se concentre
localmente, la cavitación ultrasónica es un mecanismo capaz de concentrar esta energía. La
tensión de la vibración de la cavidad proporciona la energía suficiente para romper los enlaces
46
químicos disociando las uniones en el caucho[CITATION Isa96 \l 3082 ]. Aunque la energía
total liberada durante la oscilación de una cavidad puede ser muy pequeña, la densidad de
energía local generada como resultado de la oscilación estas cavidades es enorme, es decir, tiene
un gran efecto localizado[ CITATION Isa05 \l 3082 ].

47
4. ESTADO DEL ARTE
4.1. Investigaciones relevantes sobre métodos de desvulcanización.

A continuación, se hará una recopilación de algunas investigaciones con resultados
interesantes sobre la desvulcanización por microondas, ultrasonido y mecanoquímica como se
ilustra en las tablas 8, 9 y 10. Entre 2000 y 2013 se llevaron a cabo la mayoría de investigaciones
referentes a los métodos de desvulcanización, esta tendencia se ha disminuido y por el momento,
sólo existen reportes más recientes en métodos mecanoquímicos. A pesar de que las
investigaciones documentadas no son estrictamente vigentes, estas tienen mucho valor para
ayudar en el desarrollo de un método alternativo de desvulcanización que combina al menos los
principios usados en las técnicas de microondas y ultrasonido.
Tabla 8
Investigaciones enfocadas en los cambios ocurridos debido a la desvulcanización por
microondas.
Desvulcanización Microondas
Publicación Descripción Resultado Análisis realizados

Se utilizó el análisis de
FTIR para estudiar el
fenómeno de Los resultados del FTIR muestran que hay un
FTIR spectroscopic cambio en las bandas de absorbancia que
desvulcanización,
and evidencia degradación de los componentes
analizando los cambios FTIR, TGA, SEM
thermogravimetric elastoméricos con disminución de los grupos
en la estructura química
characterization of estructurales ubicados en la ramificación y en
para tres muestras de
ground tyre rubber los dobles enlaces (metileno y metino). Se
caucho de neumáticos
devulcanized by evidencia además que las microondas no solo Densidad de
triturados (GTR) con
microwave treatment afectan los enlaces C-H, también produce el entrecruzamiento
distinta composición
(Colom, Faliq, rompimiento de enlaces C-S (603 cm−1 ) y los
después del proceso de
Formela, &
desvulcanización por puentes S-S que aparecieron en las bandas de
Cañavate, 2016)
microondas a una 424 y 565 cm−1 .
potencia de 700W y dos
periodos de exposición.
FTIR, DSC, TGA,
Devulcanization of Se realizó este trabajo bajo la potencia aplicada (820w) el grado de SEM
ground tire rubber: con la finalidad de desvulcanización fue significativo a partir de
Physical and entender los cambios los 3min. los resultados mostraron que el Densidad de
chemical changes físicos y químicos que tratamiento microondas promueve el entrecruzamiento
after different ocurren en el caucho de rompimiento de los puentes de azufre mediante
48
el incremento de la temperatura y
consecuentemente la formación de nuevos
microwave exposure enlaces durante el proceso. Sin embargo, largos
neumáticos triturados
times (Garcia, de periodos de exposición (7min) ocasionan Reometría
expuestos (GTR) a una
Sousa, A. de Lima, degradación que empeoran las propiedades
potencia de microondas
Cruz, & Scuracchio, finales. Basados en los resultados obtenidos
de 820W y periodos de
2015) para distintas muestras se requiere controlar el
3, 5 y 7 minutos.
tiempo de exposición a las microondas y la
degradación polimérica para lograr regenerar el
caucho con las propiedades satisfactorias.
Determinaron que el grado de desvulcanización

está directamente relacionado con la
temperatura alcanzadas por las muestras gracias
Se realizó un estudio a la presencia de negro de humo, donde la
sobre las mayor cantidad de este elemento presente en la
modificaciones muestra mejoró el proceso. Los tiempos de
Devulcanization of químicas y térmicas en exposición tuvieron resultados significativos a
waste tire rubber by muestras de caucho partir de los 3 min, por otro lado, en los
microwaves (Fabiula triturado de neumáticos resultados de FTIR se evidencio que a mayores FTIR, TGA
D.B. de Sousa, (GTR) función del tiempos de exposición la formación de nuevos
Carlos H. tiempo de exposición a enlaces S-S (556 cm−1 ) fue mayor a su Densidad de
Scuracchio, Guo- microondas, alrededor entrecruzamiento
Hua Hu, Sandrine de 65g de GTR fueron rompimiento, para los enlaces C-S (750cm−1 )
Hoppe, 2017) expuestos a microondas sucedió lo contrario. Sin embargo, para los
bajo una potencia de tiempos de 5 y 5,5 minutos el nivel de
820W y periodos de 1, rompimiento de enlaces S-S fue suficiente para
2, 3, 4, 5 y 5.5 minutos. revulcanizar las muestras. Además la fase de
caucho natural (NR) fue susceptible a la
degradación térmica por temperatura pero la
fase de caucho sintético (SBR) no lo fue.
Se describe el Indicaron que bajo 5 minutos de tratamiento la

comportamiento muestra evidenció deterioro de los
térmico y termoxidativo componentes elastoméricos, por otro lado un
Thermal analysis of
del caucho de tiempo de 1 y 2 minutos no causó cambios
ground tire rubber
neumáticos triturados significativos respecto a la muestra sin
devulcanized by
(GTR) para explicar los tratamiento, pero a partir de 3 min se TGA, DSC
microwaves (C. H.
cambios que ocurren en registraron cambios en la estructura debido al
Scuracchio1*, D. A.
estructura durante la aumento del contenido del negro de humo y la Contenido de Gel
Waki and M. L. C.
desvulcanización. Se disminución del contenido polimérico hasta un
P. da Silva, 2007)
utilizaron 60g de GTR punto en el que se mezclan los picos de
expuestos a periodos de descomposición de un componente y otro, lo
1 a 5min, bajo una que indica una termoxidación progresiva
potencia de 700W. durante el tratamiento.
Recycling of waste Según los resultados de FTIR se evidencia
tire rubber: Se utilizó caucho de rompimiento de enlaces C=C (1680-1600 cm−1 FTIR, SEM,
Microwave neumáticos desechados ), pero los enlaces C-H (3000-2800 cm−1) se
devulcanization and (GTR), que luego de ser
incorporation in a mantienen intactos, esto quiere decir que
desvulcanizado bajo
thermoset resin durante la desvulcanización ocurre una
potencias de 350W,
(Karima Aoudia, degradación parcial simultánea, la cual se
500W, 650W, 750W,
Saïd Azem, vuelve más evidente a altas potencias (900W,
900W en tiempos de 15
Nourredine Aït 750W ) y tiempos más prolongados . Respecto
y 60 segundos se usó
Hocine, Michel la adhesión de material desvulcanizado en la
como modificador de
49
matriz polimérica, en el SEM se observó una

mejor compatibilidad, mayores niveles de
Gratton, Valeria
un polímero para esfuerzo ultimo y deformación con el
Pettarin, Saïd
formar una resina incremento de la potencia, hasta un límite de
Seghar;2016)
termoestable 750W durante 15segundos, parámetros a partir
de los cuales no se obtuvo mejoras apreciables.
Nota: Elaboración propia.
La mayoría de información referente al proceso de ultrasonido se concentra en los que
hacen uso de extrusión asistida por bocina ultrasónica, como se ilustra en la figura Hasta ahora
este sistema ha sido el más implementado y discutido para el método ultrasónico, algunas de etas
investigaciones y sus resultados se muestran en la tabla--
Figura 15.Sistema de Desvulcanización por Ultrasonido Usado por Isayev. (Fuente: Avraam I. Isayev,2014)
Tabla 9
Investigaciones que hacen uso de ultrasonido para la desvulcanización.
Desvulcanización Ultrasonido

Effect of particle size Se realiza una Las muestras de 30 mesh tuvieron mayor grado Reometría
on ultrasonic comparación entre dos de desvulcanización; en amplitudes de 10 µm y
devulcanization of tamaños de partícula 13 µm se obtuvo un material más suave, Densidad de
tire rubber in twin- (10 y 30 mesh) de además a mayor temperatura (250°C) se obtuvo entrecruzamiento
screw extruder material triturado de mayor desvulcanización; respecto las
(Avraam I. Isayev,* neumáticos (GTR), el propiedades mecánicas, el modulo y la
Tian Liang, Todd M. cual fue desvulcanizado resistencia aumentaron con el aumento en la
Ensayo de tensión-
Lewis) por ultrasonido, el cual densidad de entrecruzamiento en las muestras deformación
50
puede inducir desvulcanizadas, tanto para las de 10 mesh y

cavitación alrededor de como las 30 mesh; sugiere el autor que un nivel
los espacios dentro del muy alto de desvulcanización podría tener
caucho vulcanizado; el consecuencias adversas sobre las propiedades
proceso fue asistido por finales del material revulcanizado.
una extrusora a 50rpm, Sobre el proceso de extrusión se concluyó que
temperatura de barril de la menor presión de moldeo obtenida por la
250°C, 180° y 150°C. muestra de 30mesh se debió a su menor
Esta fue adaptada con contenido de Gel después de la
una bocina ultrasónica desvulcanización, como consecuencia esta tuvo
en la zona de barril, menor viscosidad y puede fluir con mayor
usando una frecuencia facilidad, por lo cual, debido al consumo
ultrasónica de 40KHz y energético, es un tamaño más adecuado para el
amplitudes de 5µm, proceso de extrusión.
7.5µm, 10µm y 13µm.
El tratamiento ultrasónico facilitó el flujo del

caucho a través de la abertura de extrusión al
disminuir la fricción, al mismo tiempo el
consumo energético incremento a medida que
desvulcanización tenía lugar.
Se estudian las
Sólo las muestras expuestas a una amplitud Reometría
propiedades mecánicas
ultrasónica de 10 µm tuvieron una relación Sol-
del EPDM
Gel adecuada para su revulcanización Ensayo de Tensión-
Superior mechanical revulcanizado obtenido
Deformación
properties of después de
Se debe ser cuidadoso con el nivel de
ultrasonically desvulcanizarlo usando
desvulcanización alcanzado por ultrasonido ya Densidad de
Recycled EPDM ultrasonido, mediante
que altos niveles de amplitud (≥10µm) llevan a entrecruzamiento
rubber (Jushik Yun, una bocina ultrasónica
mayor contenido sol y menor densidad de
A. I. isayev,2003) que funciona a 20 KHz
entrecruzamiento a un punto que puede acortar Presión de molde
y una amplitud entre
la estructura polimérica principal y de esta
5µm y 10µm; ubicada
manera el material no será fácilmente Consumo de potencia
entre la abertura de
revulcanizado.
extrusión y el molde.
En promedio las propiedades mecánicas del
EPDM revulcanizado luego del tratamiento
fueron: Módulo al 100% :1,49 MPa ; Esfuerzo
último: 2,97 Mpa; %Deformación: 206%;
Dureza Shore A: 56
Parametric Study for Se utiliza un solvente

El análisis de FTIR mostró que sólo se
Devulcanization of eutéctico profundo
rompieron los enlaces S-S y el resto
Waste Tire Rubber (disolvente iónico) en
permanecieron igual; es importante notar que la
Utilizing Deep un baño ultrasónico,
el solvente no debe alcanzar su temperatura de FTIR, SEM, TGA,
Eutectic Solvent usando relaciones
degradación durante el baño ultrasónico, por lo EDX
(DES); ( caucho solvente de
tanto un proceso para completar la recuperación
Rashmi Walvekar 1:20, 1:30, 1:40 y un
del caucho mediante calentamiento fue crucial,
Kishen Kunju, Ricky tiempo de sonificación
sin embargo, si la temperatura de calentamiento Contenido de Gel
Saputra, Khalid de 15 min a 37KHz.
aumenta por encima de 130°C disminuye la
Siddiqui and Suganti Por ultimo las muestras
eficiencia de la desvulcanización y ocurre la
Ramarad; 2018) se colocaron en una
reformación de enlaces que ya había sido rotos
placa caliente a 130°
durante el baño ultrasónico.
por 15 minutos.
51
Tabla 10
Investigaciones sobre el método mecanoquímico.
Desvulcanización Mecanoquímica

En este estudio se
utiliza el agente
Sin importar la concentración de TESPT, a
químico TESPT en
mayor tiempo de tratamiento (60 min) se
porciones de 2, 4, 6 y 8
obtuvo mayor grado de desvulcanización, la
mL por cada 100g de
The Role of concentración de 6mL de agente
caucho SBR, para
Devulcanizing Agent desvulcanizante en general obtuvo los mejores
formar una mezcla
for resultados; a partir de los datos del DSC, la
antes de su
Mechanochemical capacidad calorífica aumentó con el aumento en
desvulcanización. FTIR, DSC, SEM,
Devulcanization of el tiempo de desvulcanización, dicho
Luego la mezcla SBR- TGA.
Styrene Butadiene incremento se relacionó con el grado de
TESPT se pasó por un
Rubber Vulcanizate movilidad de la cadena polimérica, entonces a
molino de rodillos con
(Joyeeta Ghosh, mayor tiempo de desvulcanización se Densidad de
una relación de fricción
Soumyajit Ghorai, incrementa la movilidad del polímero lo que entrecruzamiento
de 1: 1.25 durante
Satyaban Bhunia, mejoró su revulcanización. Al revulcanizar las
distintos tiempos (20,
Madhusudan Roy, muestras, se encontraron mejores propiedades
30, 40, 50 y 60
Debapriya De; 2017) mecánicas en la muestras tratadas entre 20 y 40
minutos) para producir
min por lo que en términos generales la
láminas de SBR
formulación óptima se dio mediante 6mL de
desvulcanizado, que
TESPT y 40 minutos de tratamiento.
finalmente fueron
revulcanizadas.
4.2. Procesos desarrollados a nivel industrial

Los métodos de desvulcanización son una tecnología en desarrollo que ha iniciado su
implementación como una alternativa de aprovechamiento para neumáticos desechados en
Estados unidos, Canadá, Europa y Asia. Hasta el momento los métodos de mayor
implementación para la producción de material tratado mediante desvulcanización son el método
mecano-químico; este método destaca desde Letonia la empresa NGR, la cual ha desarrollado lo
que ellos llaman la “alternativa efectiva al caucho virgen”[ CITATION NEX19 \l 3082 ] , su
tecnología ofrece reemplazar hasta un 70% del caucho natural o sintético por un material tratado
mediante desvulcanización mecanoquímica, su método utiliza un poderoso agente químico

52
desvulcanizante patentado por su marca, el cual se complementa con los esfuerzos de cizalla para
generar una sinergia entre reacciones de radicales libres y de tipo orgánico, para producir un
material de diversos usos, ya sea como materia prima o como refuerzo en otros compuestos a
base de caucho, su esquema de producción se ilustra en la imagen 8.
Imagen 8.Esquema de producción desarrollado por NGR. fuente: (RUBBER, 2019)
En Canadá, la empresa Tyromer, nacida como una startup en la universidad de Waterloo
utiliza un método termo-mecánico asistido por dióxido de carbono en estado supercrítico para
desvulcanizar material proveniente de neumáticos desechados (CO2)[CITATION
MarcadorDePosición2 \l 3082 ] sin hacer uso de químicos, en la imagen 9 se ilustra el proceso.

53
Imagen 9.Tecnología de desvulcanización desarrollada por Tyromer. Fuente: (Tyromer, 2018)
En Francia, PHENHIX TECHNOLOGIES inició su producción de material
desvulcanizado bajo licencia de uso proporcionada por Tyomer, consecuentemente esta empresa
desarrolló luego su propia tecnología, que se enfoca en el procesamiento de neumáticos
desechados mediante micronización, proceso mediante el cual convierten el material del
neumático en un polvo fino de alta calidad ideal para ser desvulcanizado por CO2 supercrítico,
incluso en algunos casos no emplea el CO2 y en la mayoría de casos tampoco emplea químicos
o solventes, por lo que el proceso se basa en una extrusión activa [CITATION Phe \l 3082 ].
Imagen 10. Instalaciones de PHENIX TECHNOLOGIES. Fuente: [ CITATION Phe \l 3082 ]

54
En Asia se encuentran empresas como Olmek, fundada en 2004 en Malasia, utiliza el
método mecanoquímico para generar un aglomerado llamado Olmek-P a partir de neumáticos
triturados, este aglomerado puede usarse como materia prima en una formulación o como
reemplazo de parte de la materia prima en la fabricación de gran variedad de productos a base de
caucho vulcanizado. Además, su principal ventaja es la fácil incorporación a mezclas de caucho
y su fácil transporte.
En kuala Lumpur, Green Rubber Global es una empresa de gran crecimiento que también
utiliza un método mecanoquímico, en este ha desarrollado un agente llamado Delink en proceso
que toma alrededor de 8 min, como resultado se obtiene un material que se mantiene muy cerca
de las propiedades del caucho virgen y mantiene neutralizadas algunas propiedades reactivas que
ocasionan deterioro[CITATION Gre \l 3082 ]. Además, el agente Delink puede utilizarse en la
desvulcanización de caucho natural como en el caucho sintético.

55
5. Metodología
En la figura 16 se esquematiza el desarrollo de la metodología de investigación del
proyecto.
Figura 16.Metodología de Investigación. Fuente: Autores.

56
5.1. Preparación de las muestras
5.1.1. Material
Ralladura de neumáticos usados, proveniente de la banda de rodadura, se obtuvo en un
taller de reencauche, en donde la ralladura se produce durante el raspado de la llanta, proceso que
se hace para reparar la superficie exterior (corona) y así adherir una nueva banda de rodamiento.
La composición exacta es desconocida, pero como este material proviene de tracto-camiones, se
sabe que en general están compuestos de caucho natural (NR), caucho estireno-butadieno (SBR),
y caucho butadieno (SB), además de reforzantes como el negro de humo, sílice; aceites
procesados y aditivos suavizantes.
Imagen 10.Raspadura de la banda de rodadura de neumáticos fuera de uso. Fuente: Autores.
5.1.2. Limpieza
Las muestras fueron pasadas por un tamiz para separar fibras y elementos contaminantes
superficiales de mayor tamaño, luego fueron pasadas por un imán para separar los residuos
metálicos, finalmente se sumergieron en alcohol isopropílico para neutralizar superficialmente
aceites y aditivos potencialmente inflamables, luego las muestras se secaron en un horno a 60°C
durante dos horas.

57
Imagen 11.Preparación de las Muestras. Fuente: Autores.
5.1.3. Determinación de tamaños
Se pre-clasificaron las muestras en tres tamaños aproximados, un polvo fino (0.2 ≤ 0.5mm)
y granulado (5mm ≤ 1cm). Según los estudios referenciados sobre los métodos de
desvulcanización, parecen sugerir que un tamaño de partícula, en un rango de entre 30 y 60 malla
(0.6mm - 0.25 mm) proporciona buenos niveles de desvulcanización, y en general mejores
propiedades finales, Sin embargo, se elaboraron pruebas de ajuste para dos tamaños y al final
determinar cuál será el más adecuado para el procedimiento.
5.2. Sobre la aplicación de microondas
Los parámetros utilizados por los investigadores se muestran en la tabla 11, estos
proporcionaron niveles de desvulcanización relevantes, pero aun así reportaron niveles
importantes de degradación en cadena principal del polímero y termo oxidación, principalmente
a niveles altos y moderadamente altos de exposición a microondas, esto se traducen en un
frecuente deterioro de las propiedades mecánicas y térmicas al ser revulcanizadas.
Desafortunadamente sus resultados no se pueden replicar debido a que no se cuenta con las
58
formulaciones y equipos que usaron los autores en sus investigaciones; pero los principios
fundamentales empleados en los métodos se pueden replicar sin problema.
Tabla 11
Parámetros de prueba usados por algunos autores microondas.
Potenci GTR
Tiempos Masa Tamaño
Autores a (triturado de caucho
(minutos) (gr) (mesh)
(W) de neumático)
de Sousa ,
1,2,3,4 ,5 y
Scuracchio,Hu, 820 65 Sí, única formulación 60
5.5
Hoppe.
Garcia1, de Sousa,
820 3,5,6 y 7 60 Sí, única formulación 60
Lima
Colom, Faliq,
700 3y5 15,15,15 Si, tres formulaciones 35,40,56
Formela.
Molanorouzi, Sí, diecisiete
900 3 100 50
Mohaved formulaciones
Nota: Elaboración propia recopilación diferentes documentos.
Se establecieron parámetros menos agresivos pero que tengan un mayor efecto sobre
el porcentaje de desvulcanización al combinarse con la energía ultrasónica. Esto plantea el
desafío de elaborar suficientes pruebas de ajuste para lograr un proceso repetible. Se usan las
microondas para aplicar un nivel de energía controlada en forma homogénea, aprovechando las
ventajas de generar altas temperaturas en corto tiempo.
5.2.1. Selección de parámetros iniciales
Para establecer el punto de partida, se elaboraron experimentos de prueba en el rango de
operación en los que algunos autores reportan con resultados positivos tabla 11, esto se hace
necesario debido a que las cantidades y parámetros de operación que provocan un cambio
significativo en las muestras varían ampliamente por el tipo de caucho usado, sus características
59
y en general aspectos sutiles en las condiciones del experimento como la imposibilidad de contar
con los mismos equipos y aditamentos. Entonces se deben “descubrir” los parámetros de partida
que permiten iniciar el experimento con normalidad y repetitividad.
5.2.2. Procedimiento microondas
Inicialmente se utilizaron muestras de caucho vulcanizado previamente preparadas,
Muestras base de 10 y 20 gr en los dos tamaños (fino y granulado) fueron puestas en placas Petri
de 10 cm de diámetro y posteriormente expuestas a tres niveles de potencia (350 ,490 y 700 W)
para identificar los parámetros que brinden mejor homogeneización y control del proceso. La
temperatura fue medida a 12 cm de distancia, el área de medición es aproximadamente una
circunferencia de 1 cm de diámetro.
Imagen 12.Aplicación de Microondas. Fuente: Autores.
La temperatura ‘centro’ fue medida ubicando sobre el centro de la muestra, una superficie
aproximada a la de un círculo de 2.5 cm de diámetro. En las tablas 12 y 13 se muestra los ajustes
de tiempos caucho granulado (5 ≤ 1cm) y caucho fino 0.2 ≤ 1.5 mm.

60
Tabla 12
Ajuste de parámetros para caucho granulado 5mm < 1cm.
Parámetros Tiempo hasta antes de Temperatura

Prueb Cantidad
potencia incineración centro-
a muestra (gr)
(W) alrededores
1 20 100% 18 s 110-97 °C
2 20 100% 29 s 107-87 °C
3 10 100% 16 s 87-77 °C
4 10 100% 50 s 144-130 °C
5 20 50% 1:30 min 130-110 °C
6 20 50% 2 min 97 -77 °C
7 10 50% 1:54 min 111- 98 °C
8 10 50% 2:20 min 125-104 °C
9 20 70% 2:03 min 177-168 °C
10 20 70% 1:14 min 148 -133 °C
11 10 70% 1:35 min 180-120 °C
12 10 70% 2:50 min 192°C-133°C
Tabla 13
Ajuste de parámetros para caucho fino 0.5< 1.5 mm.
Tiempo hasta antes de Temperatura

Prueb Cantidad Parámetros
incineración centro-
a muestra (gr) potencia
alrededores
1 20 100% 1 min 190-150 °C
2 20 100% 1 min 194-148 °C
3 10 100% 1:02 min 242-162 °C
4 10 100% 53s 243-141 °C
5 20 50% 3:37 min 150-114 °C
6 20 50% 3:50 min 122 -100 °C
7 10 50% 2:51 min 111- 98 °C
8 10 50% 3:08 min 125-104 °C
9 20 70% 2 min 220-174 °C
10 20 70% 2:05 min 270-140 °C
11 10 70% 1:54 min 194 -160 °C
12 10 70% 1:35 min 200-147 °C
Nota: elaboración propia.
5.2.2.1. Observaciones
Se observó mayor dificultad para la aplicación homogénea de las microondas y el control
el proceso en las muestras de caucho granulado (5mm< 1cm). Por el contrario, las muestras de
61
caucho fino (0.5mm<1.5mm) presentaron mejor repetitividad y consistencia en los tiempos y
temperaturas. Se observó además que un correcto aislamiento de las muestras de la superficie del
plato de microondas era necesario para evitar sobre calentamiento.
5.2.2.2. Parámetros seleccionados microondas
Basados los resultados de las diferentes pruebas de ajuste se determinó que la combinación
de parámetros que proporcionan mejor control y repetitividad del proceso son los mostrados en
la tabla 14.
Tabla 14
Parámetros seleccionados microondas.
Prueba
Tiempo
caucho Cantidad muestra (gr) Parámetros potencia
(min)
A
1 20 gr 50% 5 min
2 20 gr 50% 5 min
3 20 gr 70% 3 min
4 20 gr 70% 3 min
5.3. Sobre la aplicación de ultrasonido para desvulcanizar
A pesar de que la información referente a desvulcanización por baño ultrasónico es muy
escasa, hay variedad de estudios referentes al uso del mismo fenómeno ultrasónico de cavitación,
utilizando bocinas ultrasónicas. Algunos de los estudios más interesantes son los reportados por
isayev[ CITATION Isa05 \l 3082 ][ CITATION Isa96 \l 3082 ][ CITATION Man151 \l 3082 ]
donde demuestra que las ondas proporcionadas por el ultrasonido son relevantes para la escisión
directa de los enlaces S-S y C-S sin tener un daño significativo en la cadena principal del caucho,
usando parámetros que casi constantes tales como potencia aproximada de 3 KW, frecuencia
62
alrededor de 37 kHz y amplitudes de 5, 7 y 10 um. Reportando resultados positivos en el
proceso, tales como una disminución sustancial en la densidad de reticulación y la fracción de
gel en el tratamiento con ultrasonido, indicando que el caucho esté desvulcanizado.
5.3.1. Selección de parámetros de ultrasonido
El reto está en elaborar un procedimiento que proporcione un uso efectivo del fenómeno de
cavitación; aquí se plantea un proceso de baño ultrasónico el cual se pretende proporcione
efectos similares a los ya mencionados. El primer paso es establecer los parámetros para efectuar
el proceso, las variables principales del proceso son temperatura, frecuencia y potencia. Se
selecciona el solvente con el criterio de que este no disuelva la red polimérica del caucho y que
además disuelva algún porcentaje de azufre. El alcohol es un candidato que puede cumplir con
estas características, además se puede emplear muy bien en combinación con agua disminuyendo
su tensión superficial y densidad, esto facilita la inmersión del caucho en la mezcla, además,
favorece el fenómeno de cavitación y hace el proceso menos costoso en comparación con otros
solventes.
Imagen 13.Sistema de Baño Ultrasónico. Fuente: Autores.

63
5.3.2. Procedimiento de baño ultrasónico
Luego de tratar las muestras con microondas estas fueron introducidas en un matraz,
usando como solvente una mezcla agua alcohol en distintas proporciones, además se utilizaron
dos niveles de temperatura y tiempo como se muestra en la tabla 6.
Imagen 14.Aplicación de Baño Ultrasónico. Fuente: Autores.
Para complementar los datos de ajuste se realizó extracción Soxhlet en acetona para
obtener el porcentaje de Sol (caucho disuelto en acetona), este parámetro está asociado al nivel
de desvulcanización, así que permite determinar con mayor certeza los parámetros más útiles.
Imagen 15.Extracción Soxhlet en acetona para determinar contenido Sol-Gel. Fuente: Autores-Tecnoparque.
64
Tabla 15
Ajuste baño ultrasónico.
Potencia
Cantidad de Temperatur Relación Tiempo %Contenido
microonda
muestra (g) a Alcohol/Agua (sol)
s
50% 45 0.6:1 10 min 5,8%
50% 55 0.6:1 15 min 7,2%
50% 20g 45 0.4:1 10 min 7,8%
50% 55 0.4:1 15 min 8,1%
70% 45 0.6:1 10 min 8,4%
20 g
70% 55 0.6:1 15 min 8,5%
70% 45 0.4:1 10 min 9,6%
70% 55 0.4:1 15min 10,3%
5.3.2.1. Observaciones
Se observó que la relación alcohol/agua 0,4:1 favorece el efecto de cavitación y en
combinación con un tiempo de 15 minutos se obtiene mayor cantidad de material disuelto (%
Sol). Además, se observó que una desgasificación previa del líquido por alrededor de 10 minutos
es necesaria para acelerar el inicio de la cavitación y permitir que el líquido alcance la
temperatura de trabajo.
5.3.2.2. Parámetros seleccionados
Según los resultados de las pruebas para el ajuste del tratamiento por ultrasonido se
establecieron los parámetros mostrados en la tabla 16 como los más adecuados para desarrollar el
procedimiento de desvulcanización.
65
Tabla 16
Parámetros seleccionados baño ultrasónico.
Potencia Cantidad de Relación Tiempo

Temperatura
microondas muestra (g) Alcohol/Agua
50% 55 0.4:1 15 min
50% 55 0.4:1 15 min
70% 20 g 55 0.4:1 15 min
70% 55 0.4:1 15 min
5.4. Análisis de muestras tratadas
Luego de aplicar los tratamientos de microondas y ultrasonido bajo los parámetros de
selección, se obtuvo material tratado al que se le realizaron caracterización mediante
espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR) para determinar los cambios en la
estructura química, calorimetría diferencial de barrido (DSC) para observar las propiedades
térmicas, se complementó la caracterización con análisis en el contenido de azufre sobre las
mezclas usadas en el proceso de ultrasonido y por últimos se evaluaron propiedades mecánicas
como esfuerzo y deformación mediante un ensayo de tensión.
5.4.1. Clasificación
Imagen 16.Muestras Utilizadas para Caracterización. Fuente: Autores.
Previamente las muestras se designaron con las siguientes etiquetas:

66
-MW_UT_ 50%: tratadas a 50% de la potencia del microondas y tratadas con ultrasonido.
-MW_UT_ 70%: tratadas a 70% de la potencia del microondas y tratadas con ultrasonido.
-MW_ 50%: tratadas a 50% de la potencia del microondas sin aplicación de ultrasonido.
-MW_ 50%: tratadas a 70% de la potencia del microondas sin aplicación de ultrasonido.
-Sin tratamiento: Muestras preparadas y sin ningún tratamiento.
Tabla 17
Descripción y tratamiento microondas-baño ultrasónico
Potencia Relación Tiempo

Designación Temperatura
microondas Alcohol/Agua
MW_UT_50% 350W 55 0.4:1 15 min
MW_50% 350W - - -
MW_UT_70% 490W 55 0.4:1 15 min
MW_70% 490W - - -
Sin Tratamiento
- - - -
(Sin Trat)
5.5. Análisis de Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)
El análisis se realiza en atmósfera de nitrógeno UHP y se realiza la siguiente metodología
para cada muestra: Una rampa de calentamiento de temperatura ambiente hasta 250 °C a una
velocidad de calentamiento de 20 °C/min, luego se enfrió la muestra a la misma velocidad hasta
-80 °C para efectuar un borrado térmico del material. Luego se realizó un calentamiento
modulado desde -80 °C hasta 25 °C a una velocidad de calentamiento de 2 °C/min con una
amplitud de modulación de +/- 1.27 °C cada 60 s. La configuración del equipo es “exo up”.
Respecto al análisis de DSC se observan las transiciones térmicas del material al ser
calentado bajo un ciclo de calentamiento desde 25°C hasta 245°C, solo las muestras MW_70%,
MW50%, es decir las tratadas solo con microondas, evidenciaron un pico notorio en la región de
67
vulcanización, donde el área bajo este pico o campana representa el calor liberado durante una
reacción de vulcanización (reacción exotérmica).
Gráfico 8.Resultados DSC Muestras. Fuente: autores.
Con base en el DSC se obtiene información directa sobre la temperatura a la que ocurre un
cambio de energía y se puede obtener datos cuantitativos del calor involucrado durante proceso,
dichas transiciones se modelan bajo la ecuación:
dH dT
=C p + f (T , t )
dt dt
Donde:
68
dH
=¿ Flujo de calor
dt
dT
Cp =¿ Capacidad calorífica
dt
f ( T ,t )=¿ Comportamiento cinético
Debido a que no se cuenta con la formulación exacta de la mezcla empleada para la
fabricación del neumático del cual provienen las muestras no se puede hacer una comparación
directa con los datos obtenidos en este estudio, sin embargo, se hará una comparativa
aproximada entre las energías de vulcanización encontradas para las muestras tratadas y las
muestras sin tratar. Entendiendo que las reacciones de curado son de naturaleza exotérmica, estas
dan lugar a una variación en el flujo de calor; en la gráfica se evidencian mediante una variación
de pendiente que da lugar a la formación de una semi-campana o pico abierto; este lugar
característico se indica como zona de vulcanización.
5.5.1. DSC muestra 70%
Para el caso del gráfico 9, en el rango de 100°C a 155°C se aprecia una zona de
vulcanización o curado. Como alternativa se representó la curva en dicha sección tomando 732
datos en el rango mencionado y mediante un ajuste de curvas por regresión, se aproximó la curva
a un polinomio de cuarto orden utilizando EXCEL, ver gráfico 10.

69
Gráfico 9.Dsc para la muestra tratada al 70% de potencia (MW_70). Fuente: Autores.
Gráfico 10.Región representativa del incremento de flujo por efecto de la vulcanización de la muestra MW_70.
Fuente: Autores.
Al realizar el procedimiento de regresión para el conjunto de datos, se obtiene el siguiente
polinomio y coeficiente de correlación:

70
y 70=−7 × 10−9 x 4 +3 ×10−6 x 3−0,0006 x 2+ 0,0524 x−1,8103
r 70=0,9998
Donde el área bajo la curva de este polinomio representa la energía liberada durante la
reacción, para la muestra tratada solo por microondas a 70% de potencia, denotada por W 70 :
155
W 70= ∫ (−7 × 10−9 x 4 +3 ×10−6 x 3−0,0006 x 2 +0,0524 x−1,8103 ) ∙ d x
100
J ∙℃
W 70=−30.24
g∙ s
Como la tasa de calentamiento fue:
20 ° C 0,3333℃
∆˙T = =
min s
W 70 −30.24 J
Ė= = =−90.73
∆˙T 0,3333 g
La masa de la muestra fue: 7mg
Por lo que la energía de la muestra debido a la reacción vulcanización de la cadena
polimérica libre fue:
E70=635m J
71
5.5.2. DSC muestra 50%.
Gráfico 11.Dsc para la muestra tratada al 50% de potencia (MW_50). Fuente: Autores.
Se realizó el mismo procedimiento mostrado anteriormente hallar el área bajo la curva
que representa la región de vulcanización, ver gráfico 11. Para este caso, en el rango desde
136°C a 156°C se aproximó la curva a un polinomio de cuarto orden utilizando EXCEL (ver
gráfico 12).
72
Gráfico 12.Región representativa del incremento de flujo por efecto de la vulcanización de la muestra MW_50.
Fuente: Autores.
Al realizar el procedimiento de regresión para el conjunto de datos, se obtiene el siguiente
polinomio y coeficiente de correlación:
y 50=−2 ×10−8 x 4 +1 ×10−5 x 3−0,0024 x2 +0,2347 x−9
r 50=0,9993
Donde el área bajo la curva de este polinomio representa la energía liberada durante la
reacción, para la muestra tratada solo por microondas a 70% de potencia, denotada por W 50
Repitiendo el procedimiento anterior en el rango desde 136°C a 156°C se obtiene:
J ∙℃
W 50=−77.55
g∙s
73
J
∆ Ė 50=−232,67
g
La masa de la muestra fue: 7,5mg
Por lo que la energía de la muestra MW_50% debido a la reacción vulcanización de la
cadena polimérica libre fue:
E50=1,745 J
5.5.3. DSC muestra sin tratamiento.
Gráfico 13.Dsc para la muestra sin tratamiento. Fuente: Autores.
Aplicando los procedimientos anteriormente descritos para las muestras MW_70 y
MW_50 para el rango de temperaturas desde 131°C a 194°C se obtienen los siguientes
resultados:
74
Gráfico 14.Región representativa del incremento de flujo por efecto de la vulcanización de la muestra sin
tratamiento. Fuente: Autores.
J ∙℃
W 0 =−105.48
g∙s
W 0 105.48 J
∆ Ė 0= = =316.47
∆˙T 0,3333 g
La masa de la muestra fue: 6,6mg
Por lo que la energía de la muestra MW_50% debido a la reacción vulcanización de la
cadena polimérica libre fue:
E50=2,089 J
Como se aprecia en los gráficos 15 y 16, que correspondes a los resultados de DSC para
las muestras tratadas por microondas y ultrasonido en niveles de potencia de 50 y 70%
respectivamente; no se aprecia ninguna protuberancia, pico o cambio de pendiente en la zona de
vulcanización, por lo tanto, dicha reacción podría no haber tenido lugar. En la tabla 18 se
resumen los resultados de las energías de vulcanización.

75
Gráfico 15.Región Representativa del Incremento de Flujo por Efecto de la Vulcanización de la Muestra
Tratada con Microondas a un 50% y Posteriormente Tratada por Ultrasonido. Fuente: Autores .
Gráfico 16.Región Representativa del Incremento de Flujo por Efecto de la Vulcanización de la Muestra Tratada con
Microondas a un 70% y Posteriormente Tratada por Ultrasonido. Fuente: Autores.
76
Tabla 18
Energías de vulcanización para muestras encontradas tratadas con microondas.
Energía de Rango
Designación
reacción Temperatura
Sin Tratamiento 2,089 J 131-194 (°C)
MW_50% 1,745 J 136-156 (°C)
MW_70% 0,635 J 100-155 (°C)
5.6. Análisis FTIR
Los espectros infrarrojos por transformada de Fourier (FTIR) de las muestras en forma de
pastilla se leyeron en el infrarrojo de la Marca Perkín Elmer, modelo Spectrumone, detector DTGS.
Los registros se realizaron a una temperatura de 22ºC, número de barridos 16, con una resolución de
4 cm-1 y un rango de número de onda de 4000-450 cm-1.
Figura 17.Resultado Espectros FTIR de las Muestras. Fuente: Autores.

77
Para el caso de la gráfica mostrada arriba (FTIR superpuesto), en donde la gráfica azul
representa la muestra sin tratamiento, contiene claramente menor presencia de los elementos en
los picos de las frecuencias 716 (-C=C-H), 603 (C-S), y mayor contenido en 524 (-S-S-) con
respecto a las muestras tratadas en todos los casos.
La fuerte presencia del alcohol se notó en el pico que aparece en 3435,34, manteniendose
igual en todas las muestras y corresponde al grupo alcohol O-H.

5.6.1. Análisis de componentes elastoméricos
Respecto a la estructura de la red polimérica principal. En el rango de absorción entre 3100
y 2800 cm^-1 comúnmente asociada a los enlaces la vibración del enlace C-H en tensión se
mantiene sin alteración luego de la aplicación de microondas. Pero se observan ligeros cambios
en nivel luego del tratamiento ultrasónico que podría indicar algún nivel de deterioro en la red
polimérica principal. Se evidencia que para el pico de 1632,38 que corresponde al enlace C=C de
la cadena polimérica principal presentó ligeras alteraciones en las muestras tratadas; lo cual
indica que el rango de tratamientos mantiene los de polimérica principal de la muestra
desvulcanizada con bajos niveles de degradación.
5.7. Contenido de azufre
Se tomaron muestras desde la mezcla usada en el tratamiento de ultrasonido para analizar
la presencia de azufre al final del proceso.
Tabla 19
Contenido azufres de las muestras.
78
Muestra Sulfatos Sulfuros

MW_UT_50% 195,07 mg/L Menos de 1 mg/L
MW_UT_70% 11,82 mg/L Menos 1mg/L
Sin tratamiento 236,57 mg/L Menos de 1mg/L
Nota: Resultados contenido azufre.
Estos resultados parecen indicar que parte del azufre disuelto en las muestras se reactivó y
formo diversas reacciones y enlaces con la cadena polimérica principal, lo que explicaría la
disminución progresiva en la concentración de azufre durante el proceso de ultrasonido.
5.8. Reometría y revulcanización
5.8.1. Composición materiales
Se usó material desvulcanizado como refuerzo y comprobar la finalidad del mismo
comparándolo con caucho de las mismas especificaciones, pero sin el caucho tratado. Esto se
hace con el fin de constatar si el producto final tiene efectos significativos para aplicación
industrial. La formulación usada es como se muestra en la tabla 19.
Tabla 20
Composición de la formulación.
Componente Cantidad (gr)

Caucho natural 172.45
Caucho tratado 50
Óxido de zinc 8.6
Azufre 3.9
Acido esteárico 3.45
Acelerante 1.2
Nota: Referencia laboratorio Udea.
79
Imagen 17.Materiales y Cantidades Usadas en la Mezcla. Fuente: Autores-Laboratorio Udea
Se formularon 2 compuestos en combinación con el material desvulcanizado, una muestra
al 50% y la otra al 70% de potencia en microondas. La formulación y proporciones empleados
para la fabricación son mostrados en la tabla 19, en la imagen 17 se aprecia los componentes
usados. La mezcla de estos materiales se hizo en un rodillo doble abierto a temperatura ambiente,
la adición de cada componente se llevó por 4 etapas ver figura 18, durante la primera etapa
empleando un tiempo de homogenización aproximado de 15 minutos. El proceso es evidenciado
en la imagen 18.
Imagen 18.Proceso de Mezclado. Fuente: Autores-Laboratorio Udea.

80
Figura 18.Etapas Proceso de Mezclado. Fuente: Autores.
Posteriormente se tomaron muestras para realizar la Reometría de vulcanización a 160ºC
bajo la norma ASTM D5289, esto para determinar los tiempos óptimos de vulcanización para
luego vulcanizar en molde en una prensa hidráulica con temperatura de 160ºC. Por último, se
extraen 5 probetas de cada muestra vulcanizada para realizar la prueba de tensión bajo la norma
ASTM 412.
Imagen 19.Prueba de Reometria. Fuente: Autores-Laboratorio Udea.

81
5.8.2. Reometria de Vulcanización
Luego de tener el compuesto de caucho se deben evaluar el grado de vulcanización del
material, esto con el fin conocer las condiciones óptimas de procesamiento. Para este se empleó
la Reometría de vulcanización, se estableció una temperatura constante de 160ºC durante media
hora, obteniéndose las curvas de reometria ver el grafico 9, concluido la reometria se procede a
vulcanizar las muestras ver imagen 20. Los parámetros reométricos que se tuvieron en cuenta
fueron: el torque máximo(MH) y el tiempo óptimo(T100), estos datos se evidencian en la tabla
20. Según los datos obtenidos se puede evidenciar que el tiempo óptimo en ambas muestras
presentan similitud en cuanto a la formación en los enlaces cruzados(Vulcanización), se aprecia
una diferencia en cuanto al torque máximo, siendo la MD70% la que aporta mayor rigidez a la
composición; esto puede ocurrir, a que tenga mayor presencia de negro de humo.
Tabla 21
Parámetros Reometria de Vulcanización.
Mezcla Torque máximo(dNm) Tiempo óptimo(T100)

MD50% 5.41 7.69
MD70% 6.96 7.07
Nota: Resultados: Elaboración propia.
82
Imagen 20.Muestra de Reometria(Iz) y Vulcanización(Der). Fuente: Autores-Laboratorio Udea.

83
Gráfico 17.Curvas de Vulcanización Resultado Reometria. Fuente: Autores.
5.9. Ensayos de Tensión
Los ensayos de tensión se realizaron sobre probetas tipo corbatín con las dimensiones
indicadas en la figura 19 y bajo el estándar ASTM D-412 a una velocidad de 500mm/min.
Imagen 21.Extracción de Probetas para Ensayo de Tensión. Fuente: Autores-Laboratorio UdeA.
Las gráficas 18 y 19 muestran los resultados para las muestras tratadas con 50% y 70% de
potencia microondas y luego con ultrasonido.

84
Figura 19.Dimensiones de la Probeta para Ensayos. Fuente: Autores.
Imagen 22.Ensayo de Tensión: (a) Mordazas de Ajuste, (b) Máquina de Ensayo. Fuente: Autores-Laboratorio UdeA.
85
3
Esfuerzo (Mpa)
Ensayo
1
2 Ensayo
2
Ensayo
3
1 Ensayo
4
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
-1
Deformación
Gráfico 18.Resultados de Tensión Muestra MW_UT_50%. Fuente: Autores.
4.5
3.5
3
Esfuerzo (Mpa)
2.5
2 E1
E2
1.5 E3
E4
1
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
-0.5
%Deformación
Gráfico 19.Resultado de Tensión Muestra MW_UT_70%. Fuente: Autores.
5.9.1. Esfuerzos y módulos de rígidez

El esfuerzo a tensión se calcula a partir de:
86
F
σ=
A
donde F es la fuerza aplicada por la máquina, A es el área de la sección transversal de la
probeta mostrada en la figura 19.
La deformación unitaria se calcula a partir de:
L f −L0
% D= ∗f c∗100 ; f c =0,39
L0
Donde:
L0: longitud inicial de la probeta.
Lf : longitud final de la probeta antes de romperse.
f c: es un factor de corrección debido a la geometría de apriete en la mordaza.
El módulo al 100% se determina como el esfuerzo promedio cuando la muestra tiene una
deformación del 100%
A partir de los datos arrojados por la máquina para ensayos de tensión (imagen 21) se
obtuvieron los resultados en la Tabla 20.
Tabla 22
Resultados de ensayos mecánicos.
Esfuerzo a rotura
Módulo al 100%
Muestra (Mpa) %Deformación Ensayo
(Mpa)
MW_UT_50% 2,1 0,97 209,83 1

MW_UT_50% 4,38 1 331,27 2
MW_UT_50% 4,69 0,93 357,36 3
MW_UT_50% 2,2 0,85 237,51 4
Promedio 3,34 0,94 283,99
MW_UT_70% 3,33 0,82 324,3 1
87
MW_UT_70% 3,82 0,87 341,27 2

MW_UT_70% 2,66 0,84 273,81 3
MW_UT_70% 3,19 0,87 310,84 4
Promedio 3,25 0,85 312,56
88
Conclusiones
Fue posible mezclar homogeneamente y revulcanizar el material luego del tratamiento,
obteniendose laminas de caucho vulcanizadas con caracteristicas similares a las obtenidas por
metodos convencionales de vulcanización, en los que se usa solo caucho virgen como materia
prima.
El alcohol al combinarse con las condiciones del tratamiento ultrasónico podría tener una
influencia determinante sobre las reacciones del azufre al final del proceso, ocasionando que este
vuelva a reaccionar con diversos componentes incluyendo la cadena polimérica principal,
ocasionando la disminución en la eficiencia del proceso. Este efecto se evidencia en los
resultados del análisis de contenidos de azufre (Tabla 19), donde el contenido de azufre
concentrado en las mezclas utilizadas para el baño ultrasónico disminuyó con el aumento en los
parámetros de tratamiento. Además, en los resultados de DSC para las muestras tratadas solo con
microondas indican según la tabla 18, que la reacción de vulcanización disminuyó a medida que
se aumentó la potencia, esto posiblemente se debe a una menor cantidad de azufre disponible
para reaccionar. Este comportamiento fue más notorio en las muestras luego aplicar el
tratamiento ultrasónico, estas muestras tenían menor capacidad para revulcanizar por sí mismas,
y por lo tanto casi todo el contenido de azufre disponible para reaccionar con la cadena
polimérica principal fue eliminado. Lo que indica que el método propuesto es capaz de causar
desvulcanización, principalmente por eliminación de puentes polisulfídicos. Sin embargo, y es
posible que no se eliminaran suficientes enlaces enlaces C-S originales y aquellos que resultaron
reactivación de los enlaces S liberados del tratamiento inicial con microondas, lo que explicaría
el leve aumento en los niveles de esas bandas para todas las muestras tratadas. Es decir, el
89
tratamiento no eliminó por completo los puentes de azufre causantes del entrecruzamiento, pero
mantuvo sin deteriorar al material, al punto de que es reutilizable y revulcanizable.
Como ultimas anotaciones se recomienda reemplazar el solvente usado en el tratamiento de
ultrasonido por uno que se neutralice eficazmente las reacciones del azufre, además, frecuencias
superiores deberían ser probadas durante el tratamiento.
Imagen 23.Material Revulcanizado a Partir de Muestras Tratadas. Fuente: Autores.

90
Referencias
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POLYMER SCIENCE, 909-948.
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natural para diferentes capacidades de produccion. (Tesis de pregrado). Universidad
Industrial de Santander, Bucaramanga.
Antioquia, C. d. (2011). Cadena del caucho en antioquia. Medellin: Estudios Economicos.
Aoudia , K., Azem, S., Hocine, N. A., Gratton, M., Pettarin, V., & Seghar, S. (2016). Recycling
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98
99
Anexos
Cronograma de actividades
I-2019
ene Feb mar Abril mayo
Semanas
Actividades
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Estado del arte
Preparación de las
muestras
Caracterización de las
muestras
Tratamiento
microondas
Tratamiento baño
ultrasónico
Análisis de muestras
tratadas
Composición
Prueba reometría
Revulcanización
Evaluación de las
propiedades finales
Presupuesto
100
En las siguientes tablas 22 y 23 se evidencia los valores de los materiales y el valor de uso
de equipos para las pruebas.
Tabla 19
Materiales empleados
Valor unitario
Material Cantidad Total
(pesos)
Caucho triturado de neumáticos de camiones 1 $
$ 2000
usados Kg. 2000
Caucho triturado de las bandas de rodadura 1 $
$ 2000
para camiones Kg. 2000
Solventes $ 100.000 2L $ 200.000
Total $ 120.000
Nota: valores estimados, considerando cambios según se requiera.
Tabla 20
Equipos para pruebas
Valor unitario
Ensayo Cantidad Total
(pesos)
Hora de mezclado en molino para cauchos $ 27.000 2 $ 54.000
Espectroscopia infrarroja transformada de
$190.000 5 $950.000
Fourier (FTIR)
Calorimetría Diferencial de Barrido $ 150.000 5 $ 750.000
Reometría de vulcanización $ 100.000 2 $ 200.000
Ensayo de tensión $ 55.000 2 $ 110.000
Ensayo de compresión uniaxial $ 55.000 2 $ 110.000
Prueba de contenido de azufre $ 30.000 3 $ 90.000
Extracción en solventes $ 80.000 2 $ 160.000
Total $ 2’424.000
Nota: valores estimados, considerando cambios según se requiera.

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MÉTODO DE DESVULCANIZACIÓN COMBINADA PARA LA RECUPERACIÓN DE

CAUCHO A PARTIR DE NEUMÁTICOS DESECHADOS

ANDRÉS CAMILO MELGAREJO RAMOS

HUGO ALBERTO RAMÍREZ GALVIS

EDWIN EDGARDO ESPINEL BLANCO

DIEGO HERNÁN GIRALDO VÁSQUEZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

Ocaña, Colombia Octubre

Tabla 1 Composición química del látex........................................................................................10

Gráfico 1. Producción de Caucho Natural Seco en Colombia 2015..............................................14

Imagen 1.Extracción del Látex en el Árbol...................................................................................10

Figura 1.Representación de la Cadena polimérica sin estirar y sometida a la deformación............8

Se llevó a cabo el análisis del proceso de desvulcanización de neumáticos fuera de uso,

utilizando dos métodos de desvulcanización: desvulcanización por microondas y ultrasonido,

sometiendo a un proceso secuencial las muestras de gránulos de caucho de neumáticos triturado

o ground tire rubbber (GTR) provenientes de procesos de reencauchado en neumáticos de

camiones; concretamente material de la banda de rodadura. Como punto de partida se tuvieron

mejores resultados individuales en los métodos; el análisis de resultados se basa en la

caracterización y comparación de muestras tratadas y no tratadas, haciendo uso de

características térmicas, propiedades mecánicas y características de desvulcanización

1.1. Planteamiento del problema

1.1.1. Disposición final de los neumáticos desechados

A nivel mundial existe la problemática de la disposición de residuos sólidos, de estos,

miles de toneladas corresponden solo a neumáticos (Godlewska, 2017). En Colombia, desde el

Cerca del 20% de neumáticos desechados se aprovecha mediante actividades de

usos en muros de contención, señalización, barreras, plantación de árboles etc. El resto se

observa cómo se disponen de forma irregular en vertederos, patios y calles, generando

portadores de enfermedades, contribuyendo a una problemática social y ambiental del país. La

de disminuir el impacto negativo de residuos como el neumático, se describen los principales

métodos y las dificultades que enfrentan.

La primera etapa por la que puede pasar un neumático desechado es la reutilización,

regrabado o re-esculturado. En la primera se cambia la banda de rodadura del neumático y se

reacondiciona la estructura del neumático, proporcionando la renovación de la llanta y evitando

adecuados para un uso seguro en carretera.

Si el neumático no se puede reutilizar se hace un reciclaje directo, se trata de triturar el

2011) y últimamente se ha explotado su potencial como refuerzo a mezclas asfálticas para

& Castro C., 2017).

Posterior al reciclaje directo, si se tiene las instalaciones y equipos necesarios, se puede

neumáticos para la producción de combustible y el aprovechamiento energético mediante

gasificación o la incineración en un medio sin oxígeno (pirólisis) para aprovechar el metal y el

alternativas de valorización es una forma de mitigar el impacto de los neumáticos desechados, es

deshacer el vulcanizado. Se han desarrollado diferentes métodos con buenos resultados en el

microondas electromagnéticas (USA Patente nº 4.104.205, 1978), las fuerzas mecánicas en

investigado su potencial como generadores de compuestos revulcanizables (CIRO, 2012) con el

ánimo de disminuir el consumo de materias primas empleadas en la vulcanización. Aunque los

propiedades en mayor o menor medida debido al mismo proceso de recuperación; lo que

ocasiona efectos adversos, principalmente degradación y oxidación (Garcia, de Sousa, A. de

para el reprocesamiento, deterioro en las propiedades mecánicas y disminución de la

parámetros del proceso y un adecuado porcentaje de desvulcanización que permitan obtener un

la fecha se han desarrollado procesos a nivel industrial, concentrándose en procesos

mecanoquímicos, termomecánicos e inclusive gases en estado supercrítico, aún no se tiene un

proceso definitivo para la desvulcanización por microondas y ultrasonido que permita su

estructura con el caucho sin vulcanizar.

Según la situación actual de esta problemática y las investigaciones relacionadas a la

recuperación de caucho, se plantea la siguiente pregunta:

actualmente para la desvulcanización de neumáticos, de forma que se obtenga caucho

recuperado a partir de neumáticos desechados con las propiedades adecuadas para su

Desarrollar un proceso de desvulcanización de caucho desde neumáticos desechados a

través de la combinación de energía de microondas y baño ultrasónico, logrando así evidenciar la

factibilidad del proceso.

 Elaborar un estado de la ciencia y la técnica de los métodos de desvulcanización

 Proponer un método técnicamente viable en el país basado en uso de microondas

y ultrasonido para la desvulcanización de neumáticos desechados.