Universidad de Guayaquil

Facultad de Ingeniería Industrial

Materia: Gestión de la Calidad II
Docente: Ing. Hugo Solís
Tema: Propuesta de mejora para disminuir la cantidad de bocines
defectuosos aplicando herramientas de Lean manufacturing en la
empresa DICOMAHI S.A.

Integrantes:
Ronald Mieles Campoverde
Henry Magallanes Rivera
Jinpso Calderón Magallanes
Mariano González Rengifo
Jorge Sánchez Varas
Carlos Fierro Lazo
Periodo Lectivo:
2020 – 2021 CII
 Capítulo I
Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la investigación.

La industria ecuatoriana presenta el desafío de ser cada día más competitiva, siendo
uno de los factores más importantes al momento de crecer en el mercado su
producción; no obstante, en este punto muchas empresas suelen tener problemas para
mejorar su productividad y mejorar la eficiencia.
Para lograr ser más eficientes al momento de producir es importante tener en cuenta
tres aspectos: Inversión en equipos y maquinaria para maximizar la producción
reduciendo costos, capacitación del recurso humano y una buena organización y
planificación de la producción.
Al momento de invertir en equipo industrial, es necesario tener en cuenta los gastos
que se van a realizar, por lo que es importante realizar un estudio administrativo
financiero que valore la factibilidad de la inversión y la capacidad de pago de la
empresa para amortizar el costo de las maquinas a adquirir.
Así mismo, para garantizar la eficiencia de la producción con la maquinaria
implementada, es necesario que estas tengan el mantenimiento y la supervisión
necesaria, por lo que el recurso humano es un factor fundamental, y contratar al
personal necesario y darles la capacitación idónea es importante, y esta debe estar
enfocada en el campo de habilidades que su personal domine.
Para el presente estudio se ha considerado una empresa ecuatoriana dedicada al
diseño, construcción y mantenimiento de partes y piezas de maquinarias utilizadas en
áreas industriales: Alimenticia, agrícola, pesquera, plástica y equipos camineros; así
mismo, realiza el diseño y el mantenimiento de maquinarias y equipos.
Entre los productos se puede citar máquinas de descabezado utilizadas en la industria
alimenticia, máquinas de corte para las ebanisterías, matrimonios, bocines, máquinas
de corte de carnes, maquinas envasadoras, cintas transportadoras, tornillos sin fin con
ventiladores para secar y transportar material, montaje o desmontaje de rodamientos.
Para el caso de Dicomahi S.A., se han identificado fallas en la fabricación de partes y
piezas requeridas por las empresas industriales para el mantenimiento de las
maquinas, en este caso los bocines, encontrándose producción defectuosa de este
producto.
El presente trabajo recomienda una implementación de herramientas lean
manufacturing en la empresa DICOMAHI S.A. para resolver los problemas
evidenciados en la producción de bocines y convertirla en productiva con calidad.

1.2. Problema de investigación.

1.2.1. Planteamiento del problema.

Para el caso de Dicomahi S.A., se ha identificado que los operadores no reportan a

tiempo lo que indican los tableros, lo que evidencia una falta de capacitación del
personal, y una falta de manuales de procesos o instructivos que faciliten el trabajo
operario, lo que genera pérdidas de tiempos o tiempos improductivos.
Así mismo, a las máquinas utilizadas para la fabricación de los bocines no se les ha
dado el respectivo mantenimiento y lubricación, lo que genera un desgaste más rápido
de estas máquinas y como consecuencia de ello deficiencias en la calidad del producto
fabricado en ellas.
De igual manera, las maquinas tienen problemas hidráulicos y cada vez su uso es más
complicado, lo que ocasiona que se tenga que volver a procesar los bocines y esto
genera pérdida de tiempo y material. En línea con lo anterior, no existe una
organización ni planificación de la producción.

Los puntos más importantes a evaluar para el análisis de los problemas detectados en
la producción de bocines son los siguientes:
 Problemas de insumos: materia prima
 Falla en la elaboración de moldes.
 Falla en la fundición.
 Falla en los procesos.
 Paralización de la producción.
 Falla en el control del personal.
Es importante indicar que la empresa no ha establecido un horario de mantenimiento
para las maquinas ya que estas operan al 100%, los horarios determinados para sus
operarios en sus diferentes turnos ocupan todo el día y no han destinado un horario en
la semana para la revisión de las maquinas.

A continuación se encuentra un resumen de las principales causas en la producción de

bocines defectuosos, entendiendo que algunos fallos aparecen por combinación de
algunas de ellas:

 Suciedad en los circuitos de lubricación y en el respaldo del cojinete.

 Fallas en los circuitos de lubricación.
 Rotura de un retén.
 Errores de montaje: Cojinetes invertidos y tapas de biela o bancadas invertidas,
uñetas de anclaje fuera de su posición.
 Errores de mecanizado de los componentes: Alojamientos mal rectificados,
interferencias con el radio de acuerdo, errores de forma de eje (cóncavo,
convexo o cónico), desalineación entre eje y alojamiento y apriete insuficiente.

Como consecuencia de la producción de bocines defectuosos, este producto podría

generar desperdicio de aceite en las maquinas en las cuales seria instalado. También
generan un ruido que indica que hay fricción de metal contra metal ya que arañan el
armazón que los rodea y el cubo de rueda que hay alrededor.
Por esta razón, se propone la aplicación de la herramienta Lean Manufacturing para la
eliminación y separación de los bocines defectuosos en la producción y de esa manera
aumentamos la productividad y tenemos mayor efectividad en nuestros bocines

1.2.2. Formulación del problema de investigación.

¿De qué manera podría ayudar la aplicación de Lean manufacturing a reducir los
bocines defectuosos en el área de producción en la empresa DICOMAHI S.A.?
1.2.3. Sistematización del problema de investigación.
1. Creen ustedes que moviendo el personal de un departamento a otro se podría
ejecutar bien la herramienta Lean Manufacturing?
2. Creen ustedes que podríamos tener mayor efectividad en nuestra producción
aplicando la herramienta Lean Manufacturing?
3. Podríamos poner en ejecución la herramienta Lean Manufacturing sin previo
conocimiento de la misma?

1.3. Justificación de la investigación.

Acorde a la herramienta Lean Manufacturing, se propone llevar un control en el área de
trabajo, de manera que se puedan reducir desperdicios; es decir, excluir las actividades
que no agregan valor al producto, mejorando la eficiencia y la capacidad productiva.
De igual manera, se aplicará procesos pull, que consisten en que las cantidades
producidas se fabrican en respuesta a la demanda para evitar sobreproducción.
También se aplicará la herramienta Kanban que es un sistema que permite encontrar el
punto de equilibrio óptimo en el proceso de producción entre proveedores y clientes. Se
basa en el reaprovisionamiento mediante señales que avisan en el momento en el que
se necesita mayor cantidad de material.

1.4. Objetivos de la investigación.

1.4.1. Objetivo general.
Proponer un plan de mejora para disminuir la cantidad de bocines defectuosos en la
empresa DICOMAHI S.A para así mejorar los procesos y tener un mejoramiento
productivo y de esa manera tener un incremento significativo en la rentabilidad de la
compañía.
1.4.2. Objetivos específicos.

 Capacitar a la empresa DICOMAHI S.A sobre la filosofía Kaizen como base para
el cambio de cultura dentro de la empresa para poder aplicar herramientas de
manufactura LEAN.
 Disminuir la cantidad de productos defectuosos mediante uso de herramientas
de calidad para bajar costos de producción y reclamos de los clientes.
 Establecer un horario para el mantenimiento preventivo y correctivo de las
maquinas, mediante la implementación de la herramienta SMED.

1.5 Marco Teórico

Lean Manufacturing es un conjunto de técnicas desarrolladas por la compañía Toyota a

partir del año 1950, que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de
cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. La totalidad de esas
técnicas estaban incluidas en lo que se conoció como “Justo a Tiempo” o “Sistema de
Producción Toyota”, en donde se destacaron autores como Shigeo Shingo y Edward
Hay. [CITATION leAN \l 3082 ]

Está definida como una filosofía de excelencia de manufactura basada en: eliminación
de desperdicio, respeto por el trabajador, procesos continuos de análisis (KAIZEN),
mejora continua de productividad y calidad, producción “PULL” y elementos y procesos
a prueba de fallos.[ CITATION cat03 \l 3082 ]

Para implementar “Lean Manufacturing” en una empresa es importante entender tres

cosas: el cliente, el flujo y el concepto de producción “push” y “pull”. Es trascendental
entender que el cliente final es el que decide lo que es importante y que características
son las que le agregan valor al producto final. [ CITATION cat03 \l 3082 ]

El objetivo de “Lean Manufacturing” se enfoca en reducir gastos, mejorar la producción,

aumentar la eficiencia del sistema, incrementar la producción, mejorar la relación con
proveedores y vendedores, estabilizar el trabajo, satisfacción del empleado y
satisfacción del cliente.[ CITATION cat03 \l 3082 ]
A pesar de que en la herramienta Lean Manufacturing se plantean una serie de
herramientas, su sola utilización nos permitirá alcanzar los objetivos. Tampoco se trata
de ir aplicando una a una, en paralelo o en secuencia, es importante recordar que la
mejora de las partes no implica la mejora del todo. Debe de existir una relación causa
efecto hacia un fin específico el cual viene desde la definición de la visión de la
empresa
[ CITATION cat03 \l 3082 ]

La implementación de Lean Manufacturing es importante en diferentes áreas, ya que se

emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción en costos de producción

 Mejor calidad
 Menos mano de obra
 Disminución de desperdicios
 Mayor eficiencia de equipo
 Evita sobreproducción
 Reduce tiempos de espera
[ CITATION cat031 \l 3082 ]

Son varias las herramientas que se utilizan en el Lean Manufacturing de las cuales
mencionaremos las que utilizaremos en nuestra empresa Dicomahi entre esas
tenemos:

ANDON (Ayuda Visual): Es un sistema de señalización que permite entregar el pedido

correcto en el momento preciso, esto permite nivelar la producción, una excelente
forma de balancear la línea. Se han desarrollado diversas formas para aplicar este
sistema, las conocidas tarjetas, pero también señales luminosas, recipientes,etc.

Las 5S: Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de aras de trabajo más
limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor “calidad
de vida” al trabajo. Las 5S provienen de términos japoneses que diariamente se pone
en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una “cultura japonesa”
ajena a la cultura occidental, es más, todos los seres humanos o casi todos tienen
tendencia a practicar o han practicado las 5S. Las 5S son:
 1. Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente (SEIRI): Consiste en retirar del
área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para
realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas

2. Ordenar (SEITON): Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado

como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad

3. Limpieza (SEISO): Eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una

fábrica. Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo
y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir
la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo.

4. Estandarizar (SEIKETSU): El estandarizar se obtiene cuando se trabaja

continuamente los tres principios anteriormente antes mencionados. En esta
etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente) son los empleados
quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan
beneficiarse a sí mismos.

5. Disciplina (SHITSUKE): Significa evitar que se rompan los procedimientos ya

establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y
procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos
brindan

JUSTO A TIEMPO: Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de

desperdicios (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique
subutilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas
de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del
material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.
EL objetivo del sistema Justo a tiempo es reducir la ineficiencia y el tiempo
improductivo de los sistemas de producción, a fin de mejorar continuamente dichos
procesos y la calidad del producto o servicio correspondiente. Un sistema de Justo a
tiempo incluye una estrategia de flujo de línea para lograr una producción de alto
volumen a bajo costo. Tiene como objetivo un procesamiento continuo, sin
interrupciones de la producción. Conseguir este objetivo supone la minimización del
tiempo total necesario desde el comienzo de la fabricación hasta la facturación del
producto.

Los 7 pilares de justo a tiempo son los siguientes: 1. Igualar la oferta y la demanda 2.
El peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo no por lotes 4. Mejora
Continua 5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción = ineficiencia 7. No
vender el futuro

KANBAN: Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los

supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta
Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da
información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y
como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed

producción Schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser
practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la
integración de los procesos Kanban no funcionará y de los contrario se creara un
desorden, también tendrán que ser implantados sistemas de reducción de cambios de
modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke,
mantenimiento preventivo, etc.
Funciones de Kanban: Son dos las funciones principales de Kanban:

1. Control de la producción: Control de la producción es la integración de los

diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de
la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

2. Mejora de los procesos: Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las

diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace
mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área
de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs.
utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la
prevención de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción de
los niveles de inventario.)

LAYOUT - Distribución de planta: Consiste en la distribución y disposición de todos

los elementos que integran la producción de un producto a costos adecuados, los
objetivos son la integración de todos los factores permitentes que afectan a la
distribución, los movimientos del material según distancias mínimas, circulación de
trabajo a través de la planta, utilización efectiva de todo el espacio, satisfacción y
seguridad de los trabajadores y reducir los costos. (Muther 1970).

Entre algunas de las ventajas del Lean Manufacturing tenemos:

 Reducción de costos de producción, Reducción de tiempos de entrega

 Mejora en la calidad

 Disminución de desperdicio (producto de mala calidad sobreproducción,

retrasos, inventarios).
De igual manera tenemos algunas desventajas al momento de implementar dicha
herramienta de calidad entre las más visibles que se encuentra en todas las empresas
tenemos:

 Rechazo por parte de los empleados

 Cuando no se les concientiza de la importancia de los cambios

 Escasez en la cadena de producción no es capaz de tener una rápida reacción

ante un problema de inventarios, puede crear brechas entre la dirección y los
trabajadores

Durante cientos de años miles de empresas han ido utilizando la herramienta Lean
Manufacturing dentro de las cuales han dejado resultados fabulosos después de haber
implementado entre las empresas más principales que han implementado LM tenemos:

Toyota
La filosofía Toyota – y realmente es una filosofía – ha ayudado a hacer de Toyota a ser
una de las tres mejores empresas de automoción del mundo que es hoy, y ha dado
lugar al concepto ‘lean’, replicado en todo el mundo.
Lean manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente del Sistema de
Producción Toyota (TPS), un sistema técnico-social integrado que comprende su
filosofía y las prácticas de gestión. Un enfoque para el diseño organizativo complejo
que reconoce la interacción entre las personas y la tecnología en los lugares de trabajo.
Ford
Su fundador Henry Ford en la década de 1910 disminuyó considerablemente los
residuos o desperdicios de sus procesos. En su libro Mi Vida y el Trabajo, cuenta como
un granjero lleva el agua hasta una escalera en vez de montar las tuberías de agua.
Este hecho lo señala como “residuos de los movimientos” y demostró que el gasto en
mejoras no es una perdida sino más bien una ganancia al haber un aumento en la
eficiencia y la reducción de los residuos.
[ CITATION for13 \l 3082 ]

Caterpillar Inc.
Las fábricas estadounidenses de Caterpillar siguen el modelo del Sistema de
Producción Toyota. Un punto clave en la integración Lean que la empresa ha
reconocido es que el ritmo de las implantaciones es un aspecto crítico, si los proyectos
tardan mucho en completarse, no se implementará correctamente. Los proyectos
deben ser implementados rápidamente, y ser de largo alcance para tener éxito.
[ CITATION adm18 \l 3082 ]

John Deere
El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrícola transformó ya en el 2003 su
planta de Iowa, Estados Unidos, implantando el Lean Manufacturing en toda su cadena
productiva. Gerente de Proyectos Kallin Kurtz dijo: Este proyecto transformará nuestra
forma de pensar la ingeniería de fabricación. Hemos puesto mucho esfuerzo en la
identificación de actividades sin valor añadido y la eliminación de ellas cuando sea
posible.[ CITATION adm18 \l 3082 ]

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación.

1.6.1. Tipo de estudio.

Los tipos de estudio que se llevarán a efecto en este trabajo de investigación serán: El
método descriptivo y el método exploratorio.
En el método descriptivo se podrá evidenciar la distribución de las maquinarias,
analizar qué tan agradable es el entorno laboral en donde realizan las funciones los
trabajadores de Dicomahi S.A, revisar las anomalías presentadas en el área de
producción, en la cual se centra el estudio del caso. Así mismo, se plantearán las
posibles hipótesis que podrían arrojar bocines en mal estado (defectuosos) después de
un turno de 8 horas dentro de la misma.
En el método exploratorio se describirá el problema observado dentro de las
instalaciones de DICAMAHI S.A y se darán las posibles soluciones para que ya no se
generen bocines defectuosos en el área de producción.

1.6.2. Método de investigación.

El método que se aplicará en este trabajo de investigación será el Método Cualitativo el
cual servirá para obtener información importante de la cual podemos resaltar:
Inspecciones a realizar en la planta de DICOMAHI y entrevistas a los trabajadores de
ambos turnos para saber a ciencia cierta desde cuando ha venido ocurriendo la
problemática de bocines defectuosos.
De igual manera se recopilará información de parte del Gerente de Producción de
DICOMAHI, con la finalidad de evidenciar in situ las fallas de lo bocines defectuosos, y
obtener fotografías en el momento en el que la máquina que los fabrica arroja dichas
fallas, para contar con el respectivo respaldo al momento de realizar el análisis.

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.

Se obtendrá información de los archivos proporcionados por el Gerente de Producción,
y se complementará esa información a través de documentación obtenida en la web
oficial de la empresa (https://www.dicomahi.com) y también se aplicarán otras técnicas
como entrevistas y encuestas para recopilar mayor información acerca de las
anomalías existentes en los bocines que se fabrican y conocer desde cuando estas se
originaron.

1.6.4. Tratamiento de la información.

Posterior a la recolección de la documentación pertinente se aplicarán las técnicas
planteadas en la herramienta Lean Manufacturing para proponer soluciones efectivas
para la reducción y disminución de desperdicios en la producción de bocines
defectuosos, para lo cual servirán de base las encuestas realizadas a los trabajadores
las mismas que se tabularán para obtener resultados favorables en la investigación.

1.6.5. Resultados e impactos esperados.

Los resultados que se esperan obtener después de implementar la herramienta Lean
Manufacturing en el proceso de producción será la reducción significativa de bocines
defectuosos las mismas que se respaldaran en los principales indicadores de
producción que se mostraran en el presente trabajo investigativo, así como también la
capacitación total del personal de producción entorno a la herramienta Lean
Manufacturing para que a su vez ellos realicen un cronograma para que le den el
correspondiente mantenimiento correctivo y preventivo a las maquinas utilizando una
de las herramientas que proporciona Lean Manufacturing como lo es SMED.

Referencias
adm@ehsq. (24 de ENERO de 2018). ehsqgroup. Obtenido de Copyright © 2021 EHSQ Group.:
https://ehsqgroup.com/noticias/2018/01/24/top-10-empresas-de-fabricacion-lean-en-el-
mundo/

catarina. (2003). filosofia de excelencia. udlap, 4.

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ford motor company. (25 de junio de 1913). ford. Obtenido de https://www.ford.es/acerca-de-

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OVIEDO, K. C. (18 de diciembre de 2011). eoi. Obtenido de

https://www.eoi.es/blogs/katherinecarolinaacosta/2011/12/18/lean-manufacturing/#:~:text=A
%20pesar%20de%20que%20algunos,industrial%2C%20independientemente%20de%20su
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