Universidad Nacional de Ingeniería

Escuela Académico Profesional de Metalurgia

SOLIDIFICACION
U.N.I.
 METODOS DE DISEÑO DE RISERS

1. Método de ADAMS Y TAYLOR

Método teórico aplicado a todas las aleaciones.

1      
VR AR
VC AC
en donde:
 = rechupe
VR = volumen del riser
VC = volumen de la pieza fundida
AR = área del riser
AC = área de la pieza fundida 2
2. Método de CAINE
El riser se determina por 2 factores:

• El tiempo de solidificación del riser debe

exceder al de la pieza, hasta cierto punto.

• El riser debe suministrar suficiente metal para

alimentar y compensar la contracción de
solidificación líquido a sólido.

Caine asumió estos 2 principios y desarrolló

empíricamente unas curvas para piezas de acero,
determinadas a partir de datos experimentales,
denominadas Curvas de Caine. 3
 Las curvas de Caine, tienen la siguiente
relación:
a
x c
y b

en donde:
x = relación de solidificación.
y = volumen del riser/volumen de pieza.
a = constante característica de solidificación.
b = contrac. de solidificación líquido-sólido.
c = velocidad relativa de solidificación de riser
y pieza.
4
Figura 6.40.- Curva de Caine, para el Diseño de Risers de
5
piezas fundidas de acero de 0.3 %C.
Figura 6.41.- Cur-
va de Caine, para
el Diseño de Risers
de piezas fundidas
de fundición nodu-
lar (3.6 %Ctotal y
2.5 %Si). La región
achurada es el área
más eficiente.

6
Curvas de Caine:
- Acero de hasta 0.50 %C:

0.10
x  1.00
y  0.03

- Acero de 0.50 %C a 1.00 %C:

0.12
x  1.00
y  0.05

- Aleaciones de aluminio:
0.10
x  1.08
y  0.06
7
3. Método N. R. L.
La Naval Research Laboratory, desarrolló un
método más simple, para el diseño de risers de
piezas de acero al C, que elimina los cálculos de
prueba, necesarios al emplear el método de Caine.
Se basa sobre la observación de que la relación
(Volumen del riser/ Volumen de la pieza), debe ser
mayor en piezas complejas debido a su baja
relación Superficie/Volumen.

Este método introduce un nuevo concepto lla-

mado “factor de forma”, que reemplaza el cálculo
tedioso de las relaciones Superficie/Volumen para
piezas complejas.
8
 L W
Factor de Forma 
T
en donde:
L = longitud de pieza.
W = ancho de pieza.
T = espesor de pieza.

Puede demostrarse empíricamente que la

relación más económica altura del riser/diámetro
del riser (H/D), para risers laterales es 1. Por otro
lado, la relación más económica, para risers
superiores es 0.5.
9
 Para aplicar este método se considera a la pieza
como aproximaciones a barras o placas.

A una pieza se le considera como:

• Placa, cuando el ancho de su sección

transversal es mayor que 3 veces el espesor.

• Barra, cuando el ancho es menor que 3 veces

el espesor.

El dimensionamiento de los risers se hará en

base a los 3 gráficos siguientes, presentados en las
Figuras 6.42, 6.43 y 6.44. 10
Figura 6.42.- Curva para el Diseño de Risers de piezas fundidas de
acero de, aproximadamente 0.2 %C a 0.5 %C. 11
55 58 63 66 68 72
Figura 6.43.- Cartas de conversión, de volumen de riser requerido a diá-
12
55 59 metro y altura del riser. 63 67 69 72 73
 TPLACA PARASITA 2
  0.5
TBARRA PRINCIPAL 4
Volumen usado en los cálculos :
VC  Y  0.85 X

Figura 6.44.- Gráfico de la N.R.L., para el Diseño de Risers

13
de secciones irregulares. 58 67 69 73
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Es la longitud de la pieza que puede ser
alimentada por un riser individual. Para determinar
la distancia de alimentación, se asume por
simplicidad que la mayoría de las piezas pueden
dividirse en placas y barras.

Por lo tanto, si podemos obtener datos sobre la

distancia de alimentación en placas y barras,
estaremos aptos para determinar la posición
correcta del riser en la pieza.

14
 La Naval Research Laboratory (NRL), ha pu-
blicado los resultados experimentales más detalla-
dos para piezas fundidas en acero, tratando de
explicar los diferentes fenómenos que se producen,
por medio del concepto de gradiente térmico.

En la determinación de la distancia de
alimentación, se asume, por simplicidad, que todas
las piezas pueden dividirse en placas, barras y
secciones cúbicas. Las secciones cúbicas o
esféricas no ofrecen problemas de distancia de
alimentación, debido a que el riser puede colocarse
cerca de la posición a alimentar.
15
 En consecuencia, si podemos desarrollar datos
de distancia de alimentación para barras y placas,
seremos capaces de ubicar adecuadamente los
risers para cualquier pieza.

Las barras y placas requieren atención

individual a causa de que en la placa encontraremos
crecimiento dendrítico procedente de las 2 paredes
principales, mientras que en la barra están
involucradas las 4 paredes. Entonces, es necesario
vaciar metal líquido y observar las distancias de
alimentación de risers en barras y en placas de
diferentes espesores.
16
EFECTO DEL GRADIENTE TERMICO
SOBRE LA SOLIDIFICACION Y LA
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Se dice que existe un gradiente térmico, en una
pieza fundida, cuando hay una caída de temperatura
hacia el extremo que solidifica. Para cumplir con el
principio, de que el riser solidifique al último, se
buscará que la solidificación se mueva progresivamente
hacia este.

Si en una determinada sección de pieza, existe un

gradiente térmico de 5 °C/cm a lo largo de ella,
significa que cada cm de la pieza que solidifica, puede
alimentarse por la parte adyacente que estará más
caliente en 5 °C. 17
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
BARRAS
La NRL realizó experimentos con barras de
sección cuadrada de 1” a 8” y diferentes longitudes.
La Figura 6.45, presenta el estudio de barras de
acero de sección de 4” x 4” y diversas longitudes.

Se hicieron 2 tipos de observaciones:

1 Medición de la temperatura en varias posiciones
centrales dentro de la barra, en el enfriamiento.

2 Inspección radiográfica.
18
Figura 6.45.- Solidificación de barras de acero, de 4” x 4” de
19
sección y 12” y 16” de longitud, respectivamente.
Figura 6.45 (cont.).-
Solidificación de ba-
rras de acero, de 4” x
4” de sección y 24” de
longitud.

20
Figura 6.46.- Re-
chupado en una
barra de longitud
mayor a su distan-
cia de alimenta-
ción.

21
 En todos los casos, la inspección radiográfica
reveló una parte sana cerca al riser y otra al
extremo final de la barra.

La barra de 12” estuvo completamente sana,

pero las barras de 16” y 24” presentaban un
rechupe central. Hubo cierta dispersión en los
resultados, como se muestra en el traslape de las
áreas entrecruzadas de la Figura 6.45.

Una interesante cuestión que se observó fue,

que la zona rechupada estaba más cerca al riser, que
al extremo final de la barra.
22
 Los datos térmicos nos explicarán esta
observación, convincentemente.

Las lecturas de las termocuplas son usadas

después para desarrollar un gráfico de distribución
de temperaturas, en selectos intervalos de tiempo.

Por claridad, unas pocas líneas selectas de la

Figura 6.45, son reproducidas en la Figura 6.47.

23
 Figura 6.47.- Cálculo del
Gradiente Térmico.

Solidus

24
 En la alimentación de una dada ubicación
central de la pieza, el gradiente térmico es más
importante para el período de tiempo durante el
cual ocurre la última etapa de solidificación
(solidus).

Después que pasa este intervalo de tiempo,

nada puede hacerse para llenar los huecos de
contracción o rechupes, que pueden presentarse en
la solidificación.

25
 En consecuencia, durante la última etapa de
solidificación, el crecimiento dendrítico en el área,
y la resistencia a la alimentación central, estará en
un máximo.

Para hallar el gradiente térmico en un punto

dado durante la última etapa, se traza una tangente
a la curva en particular de distancia vs temperatu-
ra, la cual pasa a través del solidus en este punto.

Notar que el gradiente térmico para cada punto

se determina a un diferente tiempo transcurrido, sin
embargo a la misma temperatura (solidus).
26
 Comparando los datos de gradiente térmico
derivados en esta forma con los datos de “solidez”,
uno puede ver que en todos los casos, se requiere
un gradiente térmico de 6 °F/pulg, para permitir la
adecuada alimentación.

Las barras de 16” y 24”, presentan gradientes

de 0 a 2 °F/pulg en las regiones centrales,
indicando que estas secciones completan su
solidificación, y de este modo bloquean la
alimentación de metal casi al mismo tiempo.

27
 Los resultados del gradiente térmico, también
explican porque la región sana encontrada al final
de la barra (lejos del riser), es mayor que la región
sana cerca al riser.

La rápida velocidad de enfriamiento proporcio-

nada por la cara del extremo final de la barra, origi-
na que esta sección solidfique avanzando hacia la
región central, de este modo extrae el metal alimen-
tado del centro.

Este metal, desde luego, se reemplaza por el

metal del riser.
28
 El efecto enfriador de la cara del extremo,
proporciona un mayor gradiente térmico sobre una
mayor distancia que la del riser.

Luego de experimentar con barras cuadradas de

1” a 8” en sección transversal, la NRL derivó la
siguiente relación general:

D6 T
donde:
D = distancia efectiva de alimentación, medida
desde el borde del riser, en ambas direcciones
T = espesor de la barra, en pulgadas.
29
 Cuando la barra es de mayor longitud que la
distancia de alimentación de un riser, es necesario
usar risers adicionales.

Debe enfatizarse que, la distancia de

alimentación de un riser puede aplicarse en
cualquier dirección.

Por ejemplo, en una barra de 4” x 4”, si

colocamos centralmente un riser de 8” de diámetro,
se tendrá una distancia de alimentación total:

DTOTAL  2  6 4  8"  32"

30
 Puede producirse una barra sana de 32” (12” de
distancia de alimentación en cada dirección desde
el borde del riser).

Si se requiere una longitud aún mayor, es

necesario colocar 2 risers sobre la barra. En este
caso, la distancia de alimentación para la barra
entre los risers no es 6 (T)1/2 , desde cada borde de
los risers, sinó 1.2 T, debido a que no hay la cara
fría del extremo entre los risers, Figura 6.48.

31
 68
62
Figura 6.48.- Dis-
tancia de alimen-
32
tación en barras.
 De lo expuesto podemos afirmar, que en la dis-
tancia de alimentación en barras, Figura 6.48,
intervienen 2 contribuciones:

• La contribución individual del riser

(contribución del riser)

• La contribución de la cara fría en el extremo de

la barra (contribución del borde).

Estas contribuciones sumadas dan la máxima

longitud de barra sana que podemos obtener.
33
 Por ejemplo, en una barra de 4”, la
contribución del riser es 1.2 T y la contribución del
borde es 1.8 T, luego la distancia total de
alimentación será de 3 T o 12”.

Las relaciones anteriores son utilizadas por la

NRL, tanto para barras horizontales como para
barras verticales; pero la “Steel Founder’s Society
of America” (SFSA), ha encontrado en el curso de
sus investigaciones, que las barras verticales fueron
alimentadas a distancias mayores, desde el riser,
que las barras horizontales.

34
 La SFSA encontró las siguientes relaciones:

D  6.9 T  2.2 para barras horizontales

D  7.15 T  0.3 para barras verticales

Para fines prácticos, recomienda utilizar las

siguientes relaciones:

D6 T para barras horizontales

D  7.15 T para barras verticales

35
 Concluyendo, podemos decir que una pieza de
acuerdo a su forma, se puede dividir en una o más
áreas de alimentación y un riser de tamaño
apropiado es colocado en cada área.

Un segundo riser, no solamente sería

innecesario sinó que frecuentemente causaría
problemas, ya que si uno de los risers es
ligeramente más pequeño que el otro, éste
solidificará primero y será alimentado por el
segundo, el cual se vaciará completamente y, por lo
tanto, la cavidad del rechupe se extenderá dentro de
la pieza.
36
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
PLACAS
La distancia de alimentación en placas será ma-
yor que en barras, debido a que el crecimiento den-
drítico ocurre solamente desde las 2 paredes prin-
cipales, y, por lo tanto, ofrecen menos resistencia al
transporte de la alimentación de metal.

Los datos originales fueron hallados por Bishop

y Pellini en la NRL. Ellos trabajaron con un acero
al C de 0.35 %C, colado en placas cuyo ancho era 3
veces el espesor de la misma. Todos los trabajos se
hicieron con placas de 1” a 4” de espesor.
37
 Un gradiente térmico tan bajo como 1 °F/pulg
puede tolerarse para una distancia horizontal igual
al espesor de la placa, en comparación al
requerimiento mínimo de 6 °F/pulg para las barras.

La relación encontrada fue:

D  4.5 T
donde:
D = distancia de alimentación en todas las
direcciones, expresado en pulgadas.
T = espesor de la placa, en pulgadas.
38
 En este caso, la distancia por la:
contribución individual del riser (CR) = 2.0 T
contribución del borde (CB) = 2.5 T

Por lo tanto, cuando se calcula la distancia de

alimentación entre risers, cada riser alimenta una
distancia igual a 2 T y no 4.5 T. Estas relaciones se
presentan en la Figura 6.49.

La SFSA, a través de sus programas de

experimentación ha encontrado relaciones mucho
más generales.
39
Figura 6.49.- Distan-
cia de alimentación
en placas.

103

66
40
 Para placas delgadas, menores a 1” de espesor,
una mejor expresión es:

D  8T
Para placas de 4” a 12” de espesor, la expresión
encontrada fue:

D  11.6 T  5.2
Las 3 ecuaciones antes presentadas para placas,
se plotean en la Figura 6.50.

41
Figura 6.50.- Máxima distancia de alimentación de risers,
en placas de acero. 42
 Se observa que los puntos de la curva
discontinua (válida para espesores de 4” a 12”),
prácticamente coincide con la línea punteada
(válida para espesores menores de 1”).

También observamos que ésta curva, se inclina

hacia la línea contínua, en el rango de 1” a 4” de
espesor; notándose que la distancia de
alimentación, dadas por ambas curvas, difieren en
solo 1”; lo cual puede despreciarse para fines
prácticos.

43
 En conclusión, como los puntos de la curva
discontinua se ajustan a casi todos los puntos, en el
rango de 1/2” a 4”, su ecuación puede utilizarse
para calcular la distancia de alimentación de
cualquier placa; lo cual eliminará la división de
placas delgadas y pesadas.

Las curvas del gráfico anterior, se usan para

leer la distancia de alimentación en pulgadas, en
placas de cualquier espesor; pero a veces es más
conveniente expresar, ésta distancia, en términos
del espesor de la placa, tal como se ilustra en la
Figura 6.51.
44
Figura 6.51.- Distancia de alimentación de risers, en placas de
acero de varios espesores, en términos de T. 45
 Las relaciones anteriores, se aplican tanto a
piezas horizontales como a piezas verticales,
aunque en estas últimas la distancia de
alimentación podría ser un poco mayor.

También un acero de rango estrecho de

solidificación, puede alimentar una distancia un
poco mayor que un acero de 0.3 %C.

46
DISTANCIA DE ALIMENTACION DEBIDO
UNICAMENTE A LA ACCION DEL RISER
Un resultado interesante del estudio de estos
datos, es que la distancia de alimentación debida
únicamente a la acción del riser, solo depende del
espesor de la pieza, siendo el mismo para barras y
placas.

Esto se presenta gráficamente, en la Figura

6.52, como una línea continua. La ecuación de esta
curva corresponde aproximadamente a la siguiente
relación:

47
Figura 6.52.- Máxima distancia de alimentación debido únicamente al
riser, además debido al efecto de la cara fría al final de la pieza, en
placas y barras de acero.
48
 D  3.6 T
donde:
D = distancia alimentada, por la acción del
riser únicamente.
T = espesor de la pieza, en pulgadas.

Esta distancia es menor que la dada por la

NRL, para placas, pero como ésta ecuación se ha
determinado para un mayor rango de experimenta-
ción, probablemente es más realista.

49
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
SECCIONES COMPLEJAS
La NRL al evaluar secciones complejas, obtu-
vieron las relaciones ilustradas en la Figura 6.50.

50
Figura 6.53.- Distancia de alimentación en secciones complejas.
DISTANCIA DE ALIMENTACION CON
ENFRIADORES

En placas : D  4.5 T  2"

En barras : D  6 T T

Estas relaciones, se presentan gráficamente en

las Figuras 6.54(a) y 6.54(b).

51
 104

72

66
Figura 6.54(a).- Distancia de alimentación en placas,
52
con enfriadores.
Figura 6.54(b).- Distancia de alimentación en barras, 62
53
con enfriadores.
 Menor volumen de arena por unidad de área
superficial; lenta velocidad de enfriamiento

Mayor volumen de arena por unidad de

área superficial; enfriamiento rápido.

Figura 6.55.- Efecto

de los cambios de
dirección e intersec-
ciones, sobre la ve-
locidad de enfria-
miento.
54
Ejemplo N° 1: Base de soporte.

55
 11.5  11.5
Factor de Forma   7.08 10
3.25

VR
 0.6
VC

VC   5.75  x 3.25  340 pu lg 3

2

V R  0.6 x 340  204 pu lg 3 11

D R  7.00 pu lg

H R  5.25 pu lg 56
57
Ejemplo N° 2: Base de montaje.

58
 7  5.5
Factor de Forma   7.14 10
1.75

VR
 0.5
VC

V principal  1.75 x 5.5 x 7  68 pu lg 3

V parásito  4 x 8.5 x 1 x 2  68 pu lg 3

T parásito 1
  0.57; Factor  0.5 12
T principal 1.75
59
Vequivalente de parásito  0.5 x 68  34 pu lg 3

Vequivalente de pieza  68  34  102 pu lg 3

V R  0.5 x 102  51 pu lg 3 11

D R  4.5 pu lg

H R  3.5 pu lg

60
61
Ejemplo N° 3: Anillo.

62
 Asumiremos una sección transversal rectangular de 3” x
5”. Debido a que la longitud de la pieza es de 200”,
analizaremos 2 alternativas:

1 ) Sin enfriadores: D  2  ( 2 T)  2  2  3  12" 31

200
N  de risers   16.67  17
12

2 ) Con enfriadores: D  2  ( 6 T  T)  26" 52

200
N  de risers  8
26
63
 25  5
Factor de Forma   10 10
3

VR
 0.45
VC

VC  3  5  25  375 pu lg 3

V R  0.45  375  168.75 pu lg 3 11

D R  6 pu lg

H R  6 pu lg
64
65
Ejemplo N° 4: Segmento de engranaje.

66
RISER (I): Disco (placa) de 15” de diámetro externo, 5” de
diámetro interno, 1 1/2” de espesor y 33” de longitud.
Asumiendo 3 risers con un Dr = 3.0” y enfriadores, tenemos:

Distancia a alimentar = 33” - (3 x 3”) = 24”

Distancia alimentada  2  (4.5 T  2" )  2  4 T  29.5" 51

39
11  5 VR
Factor de Forma   10.67;  0.45 10
1.5 VC

 2
  3   78 pu lg
V principal   7.5   2.5   1.5
2 3

V parásito  0.75 x 7 x 28 / 3  50 pu lg 3

67
T parásito 0.75
  0.5; Factor  0.5 12
T principal 1.5

Vequivalente de parásito  0.5 x 50  25 pu lg 3

Vequivalente de pieza  78  25  103 pu lg 3

V R  0.45 x 103  46.35 pu lg 3 11

D R  4 pu lg

H R  3.7 pu lg
68
RISER (II): Arco (barra) de 45” x 4” x 2 1/4”. Asumiendo 3
risers con un Dr = 3.0”, tenemos:

Distancia a alimentar = 45” - (3 x 3”) = 36”

Distancia alimentada  2  6 T  2  4 T  36" 31

15  4 VR
Factor de Forma   8.44;  0.5 10
2.25 VC

V principal  15 x 4 x 2.25  135 pu lg 3

V parásito  0.75 x 8 x 40  / 3  80 pu lg 3
69
T parásito 0.75
  0.33; Factor  0.5 12
T principal 2.25

Vequivalente de parásito  0.5 x 80  40 pu lg 3

Vequivalente de pieza  135  40  175 pu lg 3

V R  0.5 x 175  87.5 pu lg 3 11

D R  5 pu lg

H R  4.25 pu lg
70
71
Ejemplo N° 5: Soporte de chumacera.

Forma básica de los Risers (I) inferior y (II)

superior: Semi-anillo de 11” x 5 1/2” x 1”. Se
72
colocaron enfriadores en la parte central.
RISER (I): La distancia a alimentar es de 11”, luego
asumiendo 1 riser en la parte más gruesa y colocando
enfriadores en la parte central, tenemos:

Distancia alimentada  2  ( 4 .5 x T  2")  13" 51

11  5.5 VR
Factor de Forma   16.5;  0.25 10
1 VC

VC  11  2  x 5.5  71.5 pu lg 3

V R ( I )  0.25 x 71.5  17.88 pu lg 3 11

D R ( I )  3 pu lg H R ( I )  2.6 pu lg 73
RISER (II): El factor de forma es igual al calculado para el
Riser (I), debido a que la parte principal tiene las mismas
dimensiones.

T parásito 1
  1; Factor  1.0 12
T principal 1

Vequivalente de pieza  11  8 x 5.5  104.5 pu lg 3

V R ( II )  0.25 x 104.5  26.13 pu lg 3 11

D R ( II )  3.5 pu lg H R ( II )  2.7 pu lg

74
75
4. Método de WLODAWER
Los requerimientos del riser, se deducen del
módulo de solidificación de la pieza. Este módulo
lo define directamente de la relación de Chvorinov,
como sigue:
V
M
A
donde:
M = módulo de solidificación, en cm.
V = volumen de la pieza, en cm3.
A = área superficial de enfriamiento de la
pieza, en cm2.
76
 Si la pieza es compleja, puede dividirse en
formas básicas, cuya relación puede calcularse fá-
cilmente, pero teniendo en cuenta que sólo las
superficies de enfriamiento se incluyen en los cál-
culos, siendo ignoradas las superficies de contacto.

77
 CALCULO DEL MODULO
a) Formas geométricas simples, Figuras 6.66 y 6.67.

78
Figura 6.66.- Módulos de forma geométricas simples.
 Cubo, cilindro o esfera inscrita
Cubo Cilindro Esfera

V a3 a3/4 a3/6

A 6 a2 a2/2 + a2 a2

M = V/A a/6 a/6 a/6

79
Figura 6.67.- Módulos de forma geométricas simples.
b) Superficies de revolución

área de la sec ción transversal

M
perímetro de la sec ción transversal
c) Uso de gráficos, Figura 6.68.

d) Software: Foseco.

e) Aplicación de la relación:

V
M
A
80
Figura 6.68.- Deter-
minación del módulo
de barras.

81
 Principios del Método Wlodawer, para calcular
el volumen del riser, son:

• MR = 1.2 MC

• El vértice del rechupe cónico parabólico no se ex-

tenderá hasta alcanzar la pieza, sino que por segu-
ridad su profundidad máxima permisible debe ser
limitado a d = 0.8 H, donde H es la altura del riser.

Se puede demostrar que los rechupes

cilíndricos abiertos con esta altura, siempre ocupan
el 14% del volumen original del riser. 82
 En los risers ciegos este porcentaje es 17%,
pero por seguridad se asume 14%; los risers semi-
esféricos son más eficientes siendo el 20%.

Figura 6.69.- Sección transversal de un riser lateral y superior.

83
• El rechupe o con-
tracción total (S) de-
pende de la tempera-
tura del metal, en la
Figura 6.70 se pre-
senta ésta dependen-
cia para aceros no
aleados.

Figura 6.70 84
 La influencia de los elementos aleantes sobre la
contracción también fue investigado, pero
desafortunadamente sólo para 1,600 °C; en la
Tabla 5 se dan estos valores, que pueden asumirse
válidos para otras temperaturas.

Tabla 5
Elemento aleante %Contracción por cada 1 %aleante
W - 0.5300
Ni - 0.0354
Mn + 0.0585
Cr + 0.1200
Si + 1.0300
Al + 1.7000
85
 EJEMPLO: Calcular el %contracción de un acero
al Mn, vaciado a la temperatura de 1,450 °C.

Tabla 6
Composición Factor de contracción x %aleante %Contracción
1.50 %C De la Figura 55 + 5.00
15.00 %Mn + 0.0585 x 15.00 + 0.88
0.30 %Si + 1.0300 x 0.30 + 0.31
1.25 %Cr + 0.1200 x 1.25 + 0.15
%Contracción total + 6.34 ~ 6.50

Se ha aproximado la contracción a 6.5%; en

vista de que los valores de la Tabla 6, están dados
para 1,600 °C.
86
 El volumen de la cavidad del rechupe esta dado
por:

S
V RECHUPE   (V PIEZA  V RISER )
100

Siendo : S  contracción total del acero, en %.

Para riser cilíndricos :

V RECHUPE  0.14 V RISER

87
Igualando las 02 últimas relaciones, tenemos :

S
 (V PIEZA  V RISER )  0.14 V RISER
100

S V PIEZA S V RISER
 0.14 V RISER 
100 100

100 S
V PIEZA   V RISER (0.14  )
S 100

14  S
V PIEZA  V RISER 
S 88
 Por lo tanto, el volumen máximo de una pieza
que puede ser alimentado por un riser cilíndrico,
será:
14  S
VMáximo de Pieza  VRISER 
S

Para risers semi-esféricos, será:

20  S
VMáximo de Pieza  VRISER 
S

89
 Una ventaja, es dar todas las dimensiones del
riser en relación a su módulo, el cual representa por
supuesto una longitud. Estas relaciones serán
exactas, si en el cálculo del módulo del riser no se
considera la superficie riser/pieza, ya que ésta no
contribuye al enfriamiento. En caso contrario, las
relaciones serán aproximadas.

A modo de ejemplo, daremos todas las

dimensiones de un riser cilíndrico, H = D, como
función de su módulo. Estos cálculos serán
aproximados, puesto que consideraremos la
superficie riser-pieza como área de enfriamiento.
90
 V RISER  V R   R 2  2 R  2  R 3
ARISER  AR  (2  R  2 R)  2  R 2  6  R 2
VR 2  R 3 R D
M RISER  MR    
AR 6  R 2
3 6

Luego :

R  3 MR
D  6 MR

V R  2  (3  M R ) 3  169  M R
3

91
 De la misma
forma podemos
hacer los cálculos
para los diferentes
tipos de riser. En la
Figura 6.71,
presentamos un
resumen de estas
relaciones.

Figura 6.71
92
 Con todas las relaciones anteriores, Wlodawer
hizo preparó tablas, en las que nos dá:

• El módulo del riser (MR), calculado del módulo de

la pieza multiplicado por 1.2.

• El volumen y dimensiones del riser, calculados de

las relaciones dadas en la Figura 6.71.

• El máximo volumen de una pieza que puede ser

alimentada por un riser de módulo conocido; para
diferentes valores de la contracción total.
93
 Esto lo calcula por ejemplo, para risers
cilíndricos de la relación antes mencionada:

• El peso del riser y de la pieza, asumiendo que se

trata de acero de un peso específico igual a 6.8
gr/cm3.

La solidificación direccional puede ser

convenientemente determinada con el auxilio del
método de los “círculos imscritos”, de A. Heuvers.
Este método consiste en trazar círculos inscritos en
el perfil de la pieza, desde el fondo hacia arriba,
incrementándose progresivamente los diámetros.
94
 La Figura 6.72(a), presenta un mal diseño de
una rueda dentada, en el cual el metal líquido
solidifica primero en el círculo de 70 mm de
diámetro, antes que el espesor de la sección (95
mm) y el riser; como resultado el riser no
alimentará a ésta sección.

Inversamente con el diseño de la Figura

6.72(b), el riser continuará alimentando el metal
líquido a ésta sección, debido a la solidificación
direccional que esta caracterizada por la siguiente
inecuación:

Qr > Q1 > Q2 > ... Qn > Qs

95
 96
Figura 6.72
 donde:
Qr = contenido calorífico del riser, en cal/Kg.
Q1, Q2...Qn = contenido calorífico de las capas inferio-
res, en cal/Kg.
Qs = contenido calorífico de la sección que
está alimentándose, en cal/Kg.

El diseño de la Figura 6.72(b), nos muestra

una porción que será alimentada y que no pertenece
a la pieza; esto se conoce como “padding”.

97
EJEMPLO
Dimensionar los
risers, utilizando el
módulo de solidifica-
ción, de la pieza ilus- I
trada en la Figura
6.73.
II
Las dimensiones
están dadas en mm. III

Figura 6.73
98
103
 Considerando a la pieza como una superficie de
revolución y dividiendo a la pieza, en 3 secciones,
calculamos los módulos de c/u de estas secciones.

(I) Porción trapezoidal.- La interfase con la porción

media es una superficie de no enfriamiento.

A
41  28
 28  960 cm 2
2
P  28  41  28  14 2  116.4 cm
A 960 cm 2
MI    8.31 cm
P 116.4 cm
99
(II) Porción intermedia.- Es una placa de 13 cm de
espesor.
d 13 cm
M II    6.5 cm
2 2

(III) Porción inferior.- Inscribimos un círculo,

obteniendo un diámetro aproximado de 14.5 cm.

La porción inferior se considera como una

barra de 14.5 x 18, teniendo una superficie de no
enfriamiento con la sección intermedia.

100
 A  18  14.5  261 cm 2
P  18  14.5  14.5  10  57 cm

2
A 261 cm
M III    4.58 cm
P 57 cm

Debido a que : M I  M II  M III

Para el cálculo del M RISER , usaremos el M I :

M RISER  1.2  M I  1.2  8.31  9.97 cm

101
Seleccionamos el siguiente riser ovalado:

1.5 a  b 
H  2.25 a
2
M RISER  0.267 a
a a  3.75 M RISER
b  7.50 M RISER
b2a H  8.42 M RISER
V  4.01 a  211 M R
3 3

Luego: a = 37.39 cm b = 74.78 cm

H = 84.12 cm 102
Figura 6.74

103
 Calculo del número de risers: Asumimos que la
pieza se comporta como una placa de 13 cm de
espesor (T).

1° Alternativa: Sin enfriadores

Zona de alimentación (FZ) = 2 T = 2 x 13 = 26 cm 39

Longitud de la pieza =  f = 3.14 x 92 = 290 cm 97

Longitud de pieza alimentada = 75 + 2 (26) = 127 cm

N° de risers = 290/127 = 3 risers

104
 2° Alternativa: Usando enfriadores
Para incrementar la distancia de alimentación
(D), por el efecto de la cara fría al extremo final
(EZ).

D = (FZ + EZ) = 4.5 T + 2” = 4.5 x 13 + 5 = 63.5 cm 51

Colocando al centro 1 solo riser ovalado, se

tendrá la siguiente longitud de pieza alimentada
(L).

L = 4 x 63.5 + 2 x 37.5 = 329 cm, > que long. de pieza.

105
EJEMPLO
Calcular el módulo del siguiente anillo, con una
superficie de no enfriamiento, para:

Dm  n  a

Cuando :
a ) Dm  
b ) Dm  a

106
 Solución: Calculando el módulo para el caso general:

V    Dm  a  b    n  a 2  b  a    n(a  b )

D Exterior  ( n  1)  a D Interior  ( n  1)  a
A  Area superior e inferior  Area lateral exterior e interior
A  [2    n  a 2 ]  [ ( n  1)  a  (b  c )]  [ ( n  1)  a  b]

 n  1
A  a    n 2(a  b )  c
 n 

V a    n(a  b ) ab
M  
A  n  1 n1
a    n 2(a  b )  c  2(a  b )  c
 n  n 107
a ) Cuando Dm  ; el anillo se convierte a una barra.

a
n1  1
Luego :  1
n  Dm  

ab b
M
2(a  b)  c
c

108
b) Cuando Dm  a; el anillo se convierte
en un cilindro sólido.

Dm  a
Dm  a  a  n; n  1

n1 11
Luego :  2
n 1 b

ab c
M
2(a  b  c )
a
109
5. Método para FUNDICION GRIS
La Figura 6.75, muestra esquemáticamente
como transcurre la solidificación de la fundición
gris; en este caso el “tiempo de contracción” en que
se produce el rechupe, es más corto que el tiempo
de solidificación total.

Transcurrido el tiempo de contracción, que

termina con el enfriamiento a la temperatura
eutéctica, una parte del carbono precipita en forma
de grafito eutéctico y adquiere, por tanto, un
volumen mayor que cuando estaba disuelto en el
baño.
110
 111
Figura 6.75 128
 Austenita + Ledeburita Ledeburita + Fe3C

Figura 6.76.- Diagrama Fe-C estable (líneas discontinuas) y

112
diagrama Fe-C metaestable (líneas continuas).
 Esto provoca un aumento del volumen de la
masa pastosa formada por líquido y cristales
durante la solidificación eutéctica.

Cuanto mayor es la cantidad de grafito eutécti-

co (CGE), tanto mayor será el aumento de volumen
que podrá equilibrar el rechupe producido, bien en
parte o, en ciertas circunstancias hasta su totalidad.

La relación entre la composición química de la

fundición y la CGE es conocida; sin embargo, este
último es además fuertemente influido por la
velocidad de enfriamiento.
113
 Con una velocidad de enfriamiento muy
elevada, por ejemplo, en nervios o placas delgadas,
hasta un fierro rico en C y Si solidificará con
estructura blanca; es decir no habrá precipitación de
grafito eutéctico alguno. La fundición blanca,
rechupa más intensamente que la gris. Cuanto más
gruesas sean las placas, tanto mayor será la CGE.

En la Figura 6.77, se presenta la composición,

velocidad de enfriamiento y la temperatura del
fierro, en un nomograma que puede leerse
directamente la contracción (o en ciertos casos
expansión) y el tiempo de contracción.
114
Figura 6.77
119 121 125 130115
 Este nomograma rige para fundición no
inoculada vaciada en moldes secos. En los campos
2 y 3 se producen variaciones mínimas, cada uno
según el estado de germinación del fierro líquido.

Debido al tiempo relativamente corto que la

fundición gris tarda en contraerse, con un tiempo de
colada más largo se podría compensar en una parte
importante la contracción producida con el metal
que constantemente fluye. Tratándose de piezas de
paredes delgadas, que solidifican en menos tiempo
y, por lo tanto, tardan menos en contraerse, esta
autoalimentación es particularmente acusada.
116
 La Figura 6.78, indica directamente la
autoalimentación en función del tiempo de colada y
del módulo de la pieza, mientras el tiempo de
colada sea aproximadamente igual al de “liquidus”
en la pieza fundida. Si el tiempo de liquidus fuese
considerablemente mayor que el tiempo de colada,
la autoalimentación será insignificante.

La Figura 6.79, muestra la temperatura de li-

quidus y el grado de saturación (Sc). La contrac-
ción recibe el signo (-) y la expansión el signo (+).

%C  % Si  % P 
Sc  CE  %C   
 % Si  % P   3 
4.3   
 3  117
135
 124

122

120
Figura 6.78.- La autoalimentación en dependencia del
118
tiempo de colada y del módulo de pieza.
Figura 6.79.- Nomograma para evaluar la temperatura del 119
EJEMPLO 1
Se cuela una fundición de 3.35 %C; 2.5 %(Si +
P); grado de saturación = Sc = 0.99; a 1,300 °C
(sobrecalentada 145 °C). Determinar la contracción
total de una carcaza de paredes delgadas de 8 mm
de espesor, con un tiempo de colada de 10 seg, que
corresponde ± al tiempo de liquidus.

d 0.8 cm
MP    0.4 cm
2 2

En la Figura 6.77, síganse las líneas de trazo

grueso del ejemplo hasta MP = 0.4 cm (Campo 2),
váyase hacia la derecha hasta 1,300 °C y leáse una
contracción de: C = - 3.8% 120
 En la Figura 6.78, colóquese una regla sobre el
tiempo de colada (tiempo de autoalimentación) de
10 seg, sobre MP = 0.4 cm y leáse una
autoalimentación de:

A = + 3.8%

La contracción total asciende a:

C + A = - 3.8 + 3.8 = 0%

De donde, la contracción es nula y la carcaza se

podrá colar sin risers.
121
EJEMPLO 2
Colando un fierro igual al ejemplo anterior.
Determinar la contracción total de una pieza de
paredes gruesas de 4 cm de espesor, con un tiempo
de colada de 18 seg.

d 4 cm
MP    2 cm
2 2

En la Figura 6.77, síganse las líneas de trazo

grueso del ejemplo hasta MP = 2 cm (Campo 2),
váyase hacia la derecha hasta 1,300 °C y leáse una
contracción de:
C = - 1.5%
122
 En la Figura 6.78, colóquese una regla sobre el
tiempo de colada de 18 seg, hasta MP = 2 cm y
leáse una autoalimentación de:

A = + 1.0%

La contracción total asciende a:

C + A = - 1.5 + 1.0 = - 0.5%

Así, pues, ha de preveerse un alimentación que

supla el resto de la contracción.

123
 La determinación de la autoalimentación aquí
descrita será acertada sólo en tanto el tiempo de
colada y el de liquidus sean equivalentes. De
acuerdo a la experiencia, esto es válido
aproximadamente hasta un módulo de pieza MP =
1.5 cm, como máximo MP = 2 cm.

El ejemplo 2 muestra además como puede

mejorarse la autoalimentación prolongando el
tiempo de colada y, por lo tanto, al mismo tiempo
reducirse la tendencia al rechupe.

124
 Para suplir la antes determinada contracción de
C = - 1.5% y poder colar la pieza sin risers, la
autoalimentación deberá ser A = + 1.5%. Sin
embargo, esto exige, según la Figura 6.78, un
tiempo de colada de 40 seg.

Es dudoso que sea siempre posible tanto tiempo

de colada; pero en el procedimiento bebedero-riser,
se prefieren tiempos deliberadamente largos para la
colada directa, con el fin de aprovechar sus ventajas
metalúrgicas y las de una solidificación direccional.

125
 Los moldes para colada en verde sufren un
empuje bajo la presión del grafito que se precipita.
En los moldes rígidos (en su mayor parte estufados)
o en moldes formados con machos y también con
arena-cemento, la expansión del grafito contrarresta
la contracción.

Por razones de seguridad, en el caso de moldes

particularmente flexibles, se calcula con toda la
contracción que puede leerse en la Figura 6.77
(arriba a la derecha), directamente sobre las
abscisas.

126
 Por ejemplo:

A 1,250 °C es C = 3.3%; a 1,350 °C es C = 5.5%; etc.

La autoalimentación también limita algo en los

moldes flexibles esta contracción; pero, no
obstante, se necesita casi siempre un riser.

Una pieza de acero moldeado, como se ilustra

en la Figura 6.80, no podría quedar densamente
alimentada sin las correspondientes cuñas de
“padding”, las que más tarde habrían de sacarse por
cepillado. 127
 128

Figura 6.80.- Pieza escalonada con registro de módulos. 128

 En la fundición gris, es posible alimentar los
engrosamientos en forma nervada a través de las
partes delgadas, ya que según la Figura 6.75, el
tiempo de contracción es sólo una fracción del
tiempo de solidificación total.

Las secciones más delgadas deben, pues,

permanecer líquidas sólo hasta tanto se termine el
tiempo de contracción de los nervios gruesos.

Esta relación se ilustra en la Figura 6.81. Sea,

por ejemplo, el módulo del nervio grueso de la
Figura 6.80, M = 3.1 cm.
129
Figura 6.81.- Nomograma
para la alimentación de
secciones delgadas.

130
 Si el tiempo de contracción del tipo de fierro
empleado es el 60% del tiempo total de
solidificación (Figura 6.77), la sección (más
delgada) alimentadora debería tener aquí como
mínimo un módulo de M = 2.5 cm.

Si el tiempo de contracción fuera de 70% del de

solidificación, se deducirá de ello para la sección
alimentadora necesaria, un módulo de M = 2.7 cm.

131
EJEMPLO 3
Determinar las dimensiones del riser requerido,
para una pieza de fundición gris, cuya contracción
es de C = 0.5% (determinada por la composición
química, el módulo, y la temperatura de colada,
según la Figura 6.77).

Datos:
Peso de la pieza fundida: PP = 120 Kg
Módulo de la pieza fundida: MP = 1.5 cm
Tipo de riser empleado: H=2D
Tiempo de contracción: t = 50% tiempo de
solidificación. 132
 Para calcular las dimensiones del riser, se
emplearán los nomogramas de la Figura 6.82,
editado por la Asociación de Fundidores Alemanes,
que corresponden a las condiciones del riser
requerido.

H=2D

C = 0.5%

133
Figura 6.82 134
 En la Figura 6.82 (lado izquierdo) debe irse de
MP = 1.5 cm, hacia la línea t = 50%; desde aquí
hacia la derecha hasta el punto de intersección con
la perpendicular PP = 120 Kg, que se halla
aproximadamente sobre la curva 70, o sea 70 mm
de diámetro del riser y una altura correspondiente
de 140 mm. Este riser pesa solidificado 3.2 Kg.

Dimensiones del Riser:

D = 7 cm
H = 14 cm

135
 La distancia de alimentación depende mucho
de la resistencia del molde, ya que la precipitación
del grafito con un atacado deficiente conduce a
hinchazones y, por lo tanto, a rechupes.

Con moldes rígidos, suficientemente

compactados y grado de saturación Sc = 1, la
distancia de alimentación es unas 10 veces mayor
que el diámetro del riser, y con grado de saturación
más bajo, correspondientemente más corta.

136
DISEÑO DE RISERS EN ALEACIONES
Hasta aquí la discusión sobre el diseño de risers
se ha limitado, principalmente, a metales puros o
casi puros como el acero. Los principios descritos
se aplican también a aleaciones comerciales
fundidas, tales como latones y bronces, así como
también a aleaciones de aluminio y de magnesio.

Sin embargo, al diseñar los risers en estas

aleaciones, es bueno recordar sus características de
solidificación totalmente diferentes.

137
 Con unas cuantas excepciones, las aleaciones
solidifican con una zona “pastosa” tan ancha que
no tienen tendencia a los rechupados centrales que
se encuentran comúnmente en las piezas de metal
puro o acero, alimentados inadecuadamente.

En su lugar, ellos están sometidos a las

microporosidades. En piezas que no estén
alimentadas adecuadamente, las microporosidades
pueden estar concentradas siendo fácilmente
visibles en las superficies maquinadas; resultando
piezas “permeables” con bajas propiedades
mecánicas.
138
 Los requerimientos de risers en aleaciones,
varían ampliamente de unas a otras. Esto,
indudablemente, depende un tanto de la presencia o
ausencia de diminutos microporos invisibles, en el
metal fundido. En parte se debe también al hecho
de que algunas aleaciones tienen un rechupado
líquido-sólido, más pequeño que otros.

La experiencia práctica es todavía un requisito

previo, para su eficiente alimentación, pero deberá
recalcarse que esta alimentación eficiente, solamen-
te es posible si se obtiene una comprensión básica
de los pincipios de alimentación, ya descritos.
139
 Bajo el punto de vista de la solidificación y la
alimentación, quiza sea la fundición gris, la
aleación más interesante y ciertamente la más
insólita.

La Figura 6.83, ilustra esquemáticamente la

solidificación de una fundición gris hipoeutéctico
(colado en una barra de 7” de sección transversal).
Al iniciarse el proceso de solidificación, se forman
dendritas de austenita primaria y luego llegan hasta
el centro de la pieza, después de 11 minutos.

140
Figura 6.83.- Modo de solidificación de la fundición gris. Los
esquema son secciones transversales de una barra cuadrada de 7” de
141
diámetro, a diversos momentos durante su solidificación.
 La pieza fundida es totalmente “pastosa”, sin
embargo, aún están disponibles adecuados canales
de alimentación, para compensar la contracción de
solidificación. Después de casi 60 minutos, toda la
sección está a la temperatura eutéctica; la eutéctica
(láminas de grafito más austenita) comienza a
formarse en la superficie de la pieza y a crecer
hacia adentro.

A 102 minutos después del vaciado, la

solidificación eutéctica ha progresado casi hasta el
centro de la barra; la pieza está casi completamente
solidificada.
142
 Durante la solidificación del eutéctico,
esencialmente cesa la demanda de alimentación de
metal y, dependiendo de la composición química y
variables del molde, el metal líquido puede aún
fluir desde la pieza hacia el riser.

Este efecto sorprendente ocurre debido a que

cuando precipita el grafito del fierro fundido este
realmente se expande, y, si suficiente carbono esta
libre para precipitarse, el volumen total puede
aumentar durante la solidificación, antes que
disminuir.

143
 A causa de que la expansión del grafito en el
fierro fundido, puede en gran parte contrabalancear
la contracción de solidificación (rechupe), es
posible alimentar esta aleación con risers mucho
más pequeños que los necesarios para otras
aleaciones.

Bajo condiciones apropiadas, la fundición gris

puede requerir poca o ninguna alimentación; la
contracción de solidificación (excepto en piezas de
secciones muy gruesas) puede alimentarse con
pequeños risers “botones” o a través del mismo
sistema de alimentación.
144
 A pesar de lo anterior, la alimentación de las
piezas de fundición gris, no siempre es sencilla.
Entre los problemas se cuenta como importantísima
la dilatación, el “hinchamiento” de una pieza
fundida durante la solidificación, hasta adquirir un
tamaño más grande que el del modelo original.

Además de dar por resultado piezas de mayor

tamaño, la dilatación puede significar una mayor
demanda de alimentación de metal líquido (durante
la solidificación), de manera que los risers
ordinarios son totalmente inadecuados.

145
 La Figura 6.84, ilustra los efectos de la
dilatación sobre los requisitos de alimentación de
un cilindro de fierro fundido. En arena seca, nunca
ocurre dilatación; la expansión del grafito
compensa la contracción de solidificación, y el
fierro fundido se “rechupa” muy poco, Figura
6.84(a).

Sin embargo, en arena en verde, cuando la

pieza se mantiene abierta a la atmósfera, la
dilatación da por resultado un cilindro que está
ligeramente abolsado hacia fuera; el resultado es un
grueso rechupado interno, Figura 6.84(b).
146
Figura 6.84.- Secciones transversales esquemáticas de un cilindro de
fundición gris, solidificado bajo diferentes condiciones de moldeo y
de alimentación. Los cilindros son de 8” de altura x 3 3/4” de
diámetro. La dilatación es exagerada para fines ilustrativos,147
usualmente es menor de 1/32” en piezas de este tamaño.
 Cuando la presión atmosférica no puede actuar
a través de un “punto caliente” aislado, la dilatación
hacia fuera se equilibra con la contracción hacia
adentro, Figura 6.84(c), y no se produce un
rechupado grueso.

La Figura 6.84(d), ilustra que risers muy

grandes, pueden no ser suficientes para alimentar el
rechupado en una pieza fundida en arena en verde y
puede, de hecho, acentuarse el rechupado al
aumentar la carga ferrostática y el punto caliente.
Por el contrario, muy pequeños risers alimentan
completamente una pieza fundida en molde de
arena en seco, Figura 6.84(e).
148
 En la práctica, los factores que afectan la
dilatación de la pieza, y por lo tanto la cantidad de
rechupado que ocurre son:

• El tamaño y forma de la pieza.

• La acción de la presión atmosférica o ferrostática.
• Las características del material de moldeo.
• El tamaño, forma, localización, y tratamiento
térmico del sistema de alimentación y risers.

• Química del metal.

149
 La causa fundamental de la propia dilatación,
es quizás el “empuje” de la expansión del grafito
contra la pared del molde.

Si esto es cierto, la situación sorprendente se

encuentra en que la expansión del grafito puede
reducir el rechupado, al expandirse hacia adentro;
o, cuando se le controla inadecuadamente, puede
acentuarse el rechupado abolsándose hacia afuera.

150