1

2
3
 METODOS DE DISEÑO DE RISERS

1. Método de ADAMS Y TAYLOR

Método teórico aplicado a todas las aleaciones.

(1 −  ) = + 
V R AR
VC AC
en donde:
 = rechupe
VR = volumen del riser
VC = volumen de la pieza fundida
AR = área del riser
AC = área de la pieza fundida 4
2. Método de CAINE
El riser se determina por 2 factores:

• El tiempo de solidificación del riser debe

exceder al de la pieza, hasta cierto punto.

• El riser debe suministrar suficiente metal para

alimentar y compensar la contracción de
solidificación líquido a sólido.

Caine asumió estos 2 principios y desarrolló

empíricamente unas curvas para piezas de acero,
determinadas a partir de datos experimentales,
denominadas Curvas de Caine. 5
 Las curvas de Caine, tienen la siguiente
relación:
a
x= +c
y−b

en donde:
x = relación de solidificación.
y = volumen del riser/volumen de pieza.
a = constante característica de solidificación.
b = contrac. de solidificación líquido-sólido.
c = velocidad relativa de solidificación de riser
y pieza.
6
Figura 6.40.- Curva de Caine, para el Diseño de Risers de
7
piezas fundidas de acero de 0.3 %C.
Figura 6.41.- Cur-
va de Caine, para
el Diseño de Risers
de piezas fundidas
de fundición nodu-
lar (3.6 %Ctotal y
2.5 %Si). La región
achurada es el área
más eficiente.

8
Curvas de Caine:
- Acero de hasta 0.50 %C:

0 .1 0
x= + 1 .0 0
y − 0 .0 3

- Acero de 0.50 %C a 1.00 %C:

0 .1 2
x= + 1 .0 0
y − 0 .0 5

- Aleaciones de aluminio:
0 .1 0
x= + 1 .0 8
y − 0 .0 6
9
3. Método N. R. L.
La Naval Research Laboratory, desarrolló un
método más simple, para el diseño de risers de
piezas de acero al C, que elimina los cálculos de
prueba, necesarios al emplear el método de Caine.
Se basa sobre la observación de que la relación
(Volumen del riser/ Volumen de la pieza), debe ser
mayor en piezas complejas debido a su baja
relación Superficie/Volumen.

Este método introduce un nuevo concepto lla-

mado “factor de forma”, que reemplaza el cálculo
tedioso de las relaciones Superficie/Volumen para
piezas complejas.
10
 L +W
F a cto r d e F o rm a =
T
en donde:
L = longitud de pieza.
W = ancho de pieza.
T = espesor de pieza.

Puede demostrarse empíricamente que la

relación más económica altura del riser/diámetro
del riser (H/D), para risers laterales es 1. Por otro
lado, la relación más económica, para risers
superiores es 0.5.
11
 Para aplicar este método se considera a la pieza
como aproximaciones a barras o placas.

A una pieza se le considera como:

• Placa, cuando el ancho de su sección

transversal es mayor que 3 veces el espesor.

• Barra, cuando el ancho es menor que 3 veces

el espesor.

El dimensionamiento de los risers se hará en

base a los 3 gráficos siguientes, presentados en las
Figuras 6.42, 6.43 y 6.44. 12
Figura 6.42.- Curva para el Diseño de Risers de piezas fundidas de
acero de, aproximadamente 0.2 %C a 0.5 %C. 13
55 58 63 66 68 72
Figura 6.43.- Cartas de conversión, de volumen de riser requerido a diá-
14
55 59 metro y altura del riser. 63 67 69 72 73
 T PLACA 2
= = 0 .5
PARASITA

T BARRA PRINCIPAL 4
Volumen usado en los cálculos :
V C = Y + 0 .85 X

Figura 6.44.- Gráfico de la N.R.L., para el Diseño de Risers

15
de secciones irregulares. 58 67 69 73
Ejemplo N° 1: Base de soporte.

16
 11.5 + 11.5
Factor de Forma = = 7.08 10
3.25

VR
= 0.6
VC

VC =  (5.75) x 3.25 = 340 pu lg 3

2

V R = 0.6 x 340 = 204 pu lg 3 11

D R = 7.00 pu lg

H R = 5.25 pu lg 17
18
Ejemplo N° 2: Base de montaje.

19
 7 + 5 .5
Factor de Forma = = 7.14 10
1.75

VR
= 0.5
VC

V principal = 1.75 x 5.5 x 7 = 68 pu lg 3

V parásito = (4 x 8.5 x 1) x 2 = 68 pu lg 3

T parásito 1
= = 0.57; Factor = 0.5 12
T principal 1.75
20
Vequivalente de parásito = 0.5 x 68 = 34 pu lg 3

Vequivalente de pieza = 68 + 34 = 102 pu lg 3

V R = 0.5 x 102 = 51 pu lg 3 11

D R = 4.5 pu lg

H R = 3.5 pu lg

21
22
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Es la longitud de la pieza que puede ser
alimentada por un riser individual. Para determinar
la distancia de alimentación, se asume por
simplicidad que la mayoría de las piezas pueden
dividirse en placas y barras.

Por lo tanto, si podemos obtener datos sobre la

distancia de alimentación en placas y barras,
estaremos aptos para determinar la posición
correcta del riser en la pieza.

23
 La Naval Research Laboratory (NRL), ha pu-
blicado los resultados experimentales más detalla-
dos para piezas fundidas en acero, tratando de
explicar los diferentes fenómenos que se producen,
por medio del concepto de gradiente térmico.

En la determinación de la distancia de
alimentación, se asume, por simplicidad, que todas
las piezas pueden dividirse en placas, barras y
secciones cúbicas. Las secciones cúbicas o
esféricas no ofrecen problemas de distancia de
alimentación, debido a que el riser puede colocarse
cerca de la posición a alimentar.
24
 En consecuencia, si podemos desarrollar datos
de distancia de alimentación para barras y placas,
seremos capaces de ubicar adecuadamente los
risers para cualquier pieza.

Las barras y placas requieren atención

individual a causa de que en la placa encontraremos
crecimiento dendrítico procedente de las 2 paredes
principales, mientras que en la barra están
involucradas las 4 paredes. Entonces, es necesario
vaciar metal líquido y observar las distancias de
alimentación de risers en barras y en placas de
diferentes espesores.
25
EFECTO DEL GRADIENTE TERMICO
SOBRE LA SOLIDIFICACION Y LA
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Se dice que existe un gradiente térmico, en una
pieza fundida, cuando hay una caída de temperatura
hacia el extremo que solidifica. Para cumplir con el
principio, de que el riser solidifique al último, se
buscará que la solidificación se mueva progresivamente
hacia este.

Si en una determinada sección de pieza, existe un

gradiente térmico de 5 °C/cm a lo largo de ella,
significa que cada cm de la pieza que solidifica, puede
alimentarse por la parte adyacente que estará más
caliente en 5 °C. 26
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
BARRAS
La NRL realizó experimentos con barras de
sección cuadrada de 1” a 8” y diferentes longitudes.
La Figura 6.45, presenta el estudio de barras de
acero de sección de 4” x 4” y diversas longitudes.

Se hicieron 2 tipos de observaciones:

1 Medición de la temperatura en varias posiciones
centrales dentro de la barra, en el enfriamiento.

2 Inspección radiográfica.
27
Figura 6.45.- Solidificación de barras de acero, de 4” x 4” de
28
sección y 12” y 16” de longitud, respectivamente.
Figura 6.45 (cont.).-
Solidificación de ba-
rras de acero, de 4” x
4” de sección y 24” de
longitud.

29
Figura 6.46.- Re-
chupado en una
barra de longitud
mayor a su distan-
cia de alimenta-
ción.

30
 En todos los casos, la inspección radiográfica
reveló una parte sana cerca al riser y otra al
extremo final de la barra.

La barra de 12” estuvo completamente sana,

pero las barras de 16” y 24” presentaban un
rechupe central. Hubo cierta dispersión en los
resultados, como se muestra en el traslape de las
áreas entrecruzadas de la Figura 6.45.

Una interesante cuestión que se observó fue,

que la zona rechupada estaba más cerca al riser,
que al extremo final de la barra.
31
 Los datos térmicos nos explicarán esta
observación, convincentemente.

Las lecturas de las termocuplas son usadas

después para desarrollar un gráfico de distribución
de temperaturas, en selectos intervalos de tiempo.

Por claridad, unas pocas líneas selectas de la

Figura 6.45, son reproducidas en la Figura 6.47.

32
 Figura 6.47.- Cálculo del
Gradiente Térmico.

Solidus

33
 En la alimentación de una dada ubicación
central de la pieza, el gradiente térmico es más
importante para el período de tiempo durante el
cual ocurre la última etapa de solidificación
(solidus).

Después que pasa este intervalo de tiempo,

nada puede hacerse para llenar los huecos de
contracción o rechupes, que pueden presentarse en
la solidificación.

34
 En consecuencia, durante la última etapa de
solidificación, el crecimiento dendrítico en el área,
y la resistencia a la alimentación central, estará en
un máximo.

Para hallar el gradiente térmico en un punto

dado durante la última etapa, se traza una tangente
a la curva en particular de distancia vs temperatu-
ra, la cual pasa a través del solidus en este punto.

Notar que el gradiente térmico para cada punto

se determina a un diferente tiempo transcurrido, sin
embargo a la misma temperatura (solidus).
35
 Comparando los datos de gradiente térmico
derivados en esta forma con los datos de “solidez”,
uno puede ver que en todos los casos, se requiere
un gradiente térmico de 6 °F/pulg, para permitir la
adecuada alimentación.

Las barras de 16” y 24”, presentan gradientes

de 0 a 2 °F/pulg en las regiones centrales,
indicando que estas secciones completan su
solidificación, y de este modo bloquean la
alimentación de metal casi al mismo tiempo.

36
 Los resultados del gradiente térmico, también
explican porque la región sana encontrada al final
de la barra (lejos del riser), es mayor que la región
sana cerca al riser.

La rápida velocidad de enfriamiento proporcio-

nada por la cara del extremo final de la barra, origi-
na que esta sección solidfique avanzando hacia la
región central, de este modo extrae el metal alimen-
tado del centro.

Este metal, desde luego, se reemplaza por el

metal del riser.
37
 El efecto enfriador de la cara del extremo,
proporciona un mayor gradiente térmico sobre una
mayor distancia que la del riser.

Luego de experimentar con barras cuadradas de

1” a 8” en sección transversal, la NRL derivó la
siguiente relación general:

D = 6 T
donde:
D = distancia efectiva de alimentación, medida
desde el borde del riser, en ambas direcciones
T = espesor de la barra, en pulgadas.
38
 Cuando la barra es de mayor longitud que la
distancia de alimentación de un riser, es necesario
usar risers adicionales.

Debe enfatizarse que, la distancia de

alimentación de un riser puede aplicarse en
cualquier dirección.

Por ejemplo, en una barra de 4” x 4”, si

colocamos centralmente un riser de 8” de diámetro,
se tendrá una distancia de alimentación total:

D TOTA L = 26 4 + 8" = 32"

39
 Puede producirse una barra sana de 32” (12” de
distancia de alimentación en cada dirección desde
el borde del riser).

Si se requiere una longitud aún mayor, es

necesario colocar 2 risers sobre la barra. En este
caso, la distancia de alimentación para la barra
entre los risers no es 6 (T)1/2 , desde cada borde de
los risers, sinó 1.2 T, debido a que no hay la cara
fría del extremo entre los risers, Figura 6.48.

40
 68
62
Figura 6.48.- Dis-
tancia de alimen-
41
tación en barras.
Figura 6.54(b).- Distancia de alimentación en barras, 62
42
con enfriadores.
 De lo expuesto podemos afirmar, que en la dis-
tancia de alimentación en barras, Figura 6.48,
intervienen 2 contribuciones:

• La contribución individual del riser

(contribución del riser)

• La contribución de la cara fría en el extremo de

la barra (contribución del borde).

Estas contribuciones sumadas dan la máxima

longitud de barra sana que podemos obtener.
43
 Por ejemplo, en una barra de 4”, la
contribución del riser es 1.2 T y la contribución del
borde es 1.8 T, luego la distancia total de
alimentación será de 3 T o 12”.

Las relaciones anteriores son utilizadas por la

NRL, tanto para barras horizontales como para
barras verticales; pero la “Steel Founder’s Society
of America” (SFSA), ha encontrado en el curso de
sus investigaciones, que las barras verticales fueron
alimentadas a distancias mayores, desde el riser,
que las barras horizontales.

44
 La SFSA encontró las siguientes relaciones:

D = 6 .9 T − 2 .2 para barras horizontales

D = 7 . 15 T − 0 . 3 para barras verticales

Para fines prácticos, recomienda utilizar las

siguientes relaciones:

D=6 T para barras horizontales

D = 7 . 15 T para barras verticales

45
 Concluyendo, podemos decir que una pieza de
acuerdo a su forma, se puede dividir en una o más
áreas de alimentación y un riser de tamaño
apropiado es colocado en cada área.

Un segundo riser, no solamente sería

innecesario sinó que frecuentemente causaría
problemas, ya que si uno de los risers es
ligeramente más pequeño que el otro, éste
solidificará primero y será alimentado por el
segundo, el cual se vaciará completamente y, por lo
tanto, la cavidad del rechupe se extenderá dentro de
la pieza.
46
Ejemplo N° 3: Anillo.

47
 Asumiremos una sección transversal rectangular de 3” x
5”. Debido a que la longitud de la pieza es de 200”,
analizaremos 2 alternativas:

1 ) Sin enfriadores: D = 2  ( 2 T) = 2  2  3 = 12" 31

200
N  de risers = = 16.67  17
12

2 ) Con enfr iadores: D = 2  ( 6 T + T) = 26" 52

200
N  de risers = 8
26
48
 25 + 5
Factor de Forma = = 10 10
3

VR
= 0.45
VC

VC = 3  5  25 = 375 pu lg 3

V R = 0.45  375 = 168.75 pu lg 3 11

D R = 6 pu lg

H R = 6 pu lg
49
50
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
PLACAS
La distancia de alimentación en placas será ma-
yor que en barras, debido a que el crecimiento den-
drítico ocurre solamente desde las 2 paredes prin-
cipales, y, por lo tanto, ofrecen menos resistencia al
transporte de la alimentación de metal.

Los datos originales fueron hallados por Bishop

y Pellini en la NRL. Ellos trabajaron con un acero
al C de 0.35 %C, colado en placas cuyo ancho era 3
veces el espesor de la misma. Todos los trabajos se
hicieron con placas de 1” a 4” de espesor.
51
 Un gradiente térmico tan bajo como 1 °F/pulg
puede tolerarse para una distancia horizontal igual
al espesor de la placa, en comparación al
requerimiento mínimo de 6 °F/pulg para las barras.

La relación encontrada fue:

D = 4 .5 T
donde:
D = distancia de alimentación en todas las
direcciones, expresado en pulgadas.
T = espesor de la placa, en pulgadas.
52
 En este caso, la distancia por la:
contribución individual del riser (CR) = 2.0 T
contribución del borde (CB) = 2.5 T

Por lo tanto, cuando se calcula la distancia de

alimentación entre risers, cada riser alimenta una
distancia igual a 2 T y no 4.5 T. Estas relaciones se
presentan en la Figura 6.49.

La SFSA, a través de sus programas de

experimentación ha encontrado relaciones mucho
más generales.
53
Figura 6.49.- Distan-
cia de alimentación
en placas.

103

66
54
 104

72

66
Figura 6.54(a).- Distancia de alimentación en placas,
55
con enfriadores.
 Con unas cuantas excepciones, las aleaciones
solidifican con una zona “pastosa” tan ancha que
no tienen tendencia a los rechupados centrales que
se encuentran comúnmente en las piezas de metal
puro o acero, alimentados inadecuadamente.

En su lugar, ellos están sometidos a las

microporosidades. En piezas que no estén
alimentadas adecuadamente, las microporosidades
pueden estar concentradas siendo fácilmente
visibles en las superficies maquinadas; resultando
piezas “permeables” con bajas propiedades
mecánicas.
56
 Para placas delgadas, menores a 1” de espesor,
una mejor expresión es:

D = 8 T
Para placas de 4” a 12” de espesor, la expresión
encontrada fue:

D = 1 1 .6 T − 5 .2
Las 3 ecuaciones antes presentadas para placas,
se plotean en la Figura 6.50.

57
Figura 6.50.- Máxima distancia de alimentación de risers,
en placas de acero. 58
 Se observa que los puntos de la curva
discontinua (válida para espesores de 4” a 12”),
prácticamente coincide con la línea punteada
(válida para espesores menores de 1”).

También observamos que ésta curva, se inclina

hacia la línea contínua, en el rango de 1” a 4” de
espesor; notándose que la distancia de
alimentación, dadas por ambas curvas, difieren en
solo 1”; lo cual puede despreciarse para fines
prácticos.

59
 En conclusión, como los puntos de la curva
discontinua se ajustan a casi todos los puntos, en el
rango de 1/2” a 4”, su ecuación puede utilizarse
para calcular la distancia de alimentación de
cualquier placa; lo cual eliminará la división de
placas delgadas y pesadas.

Las curvas del gráfico anterior, se usan para

leer la distancia de alimentación en pulgadas, en
placas de cualquier espesor; pero a veces es más
conveniente expresar, ésta distancia, en términos
del espesor de la placa, tal como se ilustra en la
Figura 6.51.
60
Figura 6.51.- Distancia de alimentación de risers, en placas de
acero de varios espesores, en términos de T. 61
 Las relaciones anteriores, se aplican tanto a
piezas horizontales como a piezas verticales,
aunque en estas últimas la distancia de
alimentación podría ser un poco mayor.

También un acero de rango estrecho de

solidificación, puede alimentar una distancia un
poco mayor que un acero de 0.3 %C.

62
DISTANCIA DE ALIMENTACION DEBIDO
UNICAMENTE A LA ACCION DEL RISER
Un resultado interesante del estudio de estos
datos, es que la distancia de alimentación debida
únicamente a la acción del riser, solo depende del
espesor de la pieza, siendo el mismo para barras y
placas.

Esto se presenta gráficamente, en la Figura

6.52, como una línea continua. La ecuación de esta
curva corresponde aproximadamente a la siguiente
relación:

63
Figura 6.52.- Máxima distancia de alimentación debido únicamente al
riser, además debido al efecto de la cara fría al final de la pieza, en
placas y barras de acero.
64
 D = 3 .6 T
donde:
D = distancia alimentada, por la acción del
riser únicamente.
T = espesor de la pieza, en pulgadas.

Esta distancia es menor que la dada por la

NRL, para placas, pero como ésta ecuación se ha
determinado para un mayor rango de experimenta-
ción, probablemente es más realista.

65
 DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
SECCIONES COMPLEJAS
La NRL al evaluar secciones complejas, obtu-
vieron las relaciones ilustradas en la Figura 6.50.

66
Figura 6.53.- Distancia de alimentación en secciones complejas.
DISTANCIA DE ALIMENTACION CON
ENFRIADORES

E n placas : D = 4 . 5 T + 2"

E n barras : D = 6 T +T

Estas relaciones, se presentan gráficamente en

las Figuras 6.54(a) y 6.54(b).

67
 Menor volumen de arena por unidad de área
superficial; lenta velocidad de enfriamiento

Mayor volumen de arena por unidad de

área superficial; enfriamiento rápido.

Figura 6.55.- Efecto

de los cambios de
dirección e intersec-
ciones, sobre la ve-
locidad de enfria-
miento.
68
Ejemplo N° 4: Segmento de engranaje.

69
RISER (I): Disco (placa) de 15” de diámetro externo, 5” de
diámetro interno, 1 1/2” de espesor y 33” de longitud.
Asumiendo 3 risers con un Dr = 3.0” y enfriadores, tenemos:

Distancia a alimentar = 33” - (3 x 3”) = 24”

Distancia alimentada = 2  (4.5 T + 2" ) + 2  4 T = 29.5" 51

39
11 + 5 VR
Factor de Forma = = 10.67; = 0.45 10
1 .5 VC

 2
 ( 3 ) = 78 pu lg
V principal =  (7.5 ) −  (2.5 )  1.5
2 3

V parásito = (0.75 x 7 x 28 ) / 3 = 50 pu lg 3
70
T parásito 0.75
= = 0.5; Factor = 0.5 12
T principal 1.5

Vequivalente de parásito = 0.5 x 50 = 25 pu lg 3

Vequivalente de pieza = 78 + 25 = 103 pu lg 3

V R = 0.45 x 103 = 46.35 pu lg 3 11

D R = 4 pu lg

H R = 3.7 pu lg
71
RISER (II): Arco (barra) de 45” x 4” x 2 1/4”. Asumiendo 3
risers con un Dr = 3.0”, tenemos:

Distancia a alimentar = 45” - (3 x 3”) = 36”

Distancia alimentada = 2  6 T + 2  4 T = 36" 31

15 + 4 VR
Factor de Forma = = 8.44; = 0 .5 10
2.25 VC

V principal = 15 x 4 x 2.25 = 135 pu lg 3

V parásito = (0.75 x 8 x 40 ) / 3 = 80 pu lg 3
72
T parásito 0.75
= = 0.33; Factor = 0.5 12
T principal 2.25

Vequivalente de parásito = 0.5 x 80 = 40 pu lg 3

Vequivalente de pieza = 135 + 40 = 175 pu lg 3

V R = 0.5 x 175 = 87.5 pu lg 3 11

D R = 5 pu lg

H R = 4.25 pu lg
73
74
Ejemplo N° 5: Soporte de chumacera.

Forma básica de los Risers (I) inferior y (II)

superior: Semi-anillo de 11” x 5 1/2” x 1”. Se
75
colocaron enfriadores en la parte central.
RISER (I): La distancia a alimentar es de 11”, luego
asumiendo 1 riser en la parte más gruesa y colocando
enfriadores en la parte central, tenemos:

Distancia alimentada = 2  ( 4 .5 x T + 2") = 13" 51

11 + 5.5 VR
Factor de Forma = = 16.5; = 0.25 10
1 VC

VC = (11 + 2 ) x 5.5 = 71.5 pu lg 3

V R ( I ) = 0.25 x 71.5 = 17.88 pu lg 3 11

D R ( I ) = 3 pu lg H R ( I ) = 2.6 pu lg 76
RISER (II): El factor de forma es igual al calculado para el
Riser (I), debido a que la parte principal tiene las mismas
dimensiones.

T parásito 1
= = 1; Factor = 1.0 12
T principal 1

V equivalente de pieza = (11 + 8 ) x 5.5 = 104.5 pu lg 3

V R ( II ) = 0.25 x 104.5 = 26.13 pu lg 3 11

D R ( II ) = 3.5 pu lg H R ( II ) = 2.7 pu lg

77
78